HOJA DE PRODUCTO 16 de noviembre de 2018 (Revisión de 17 de abril de 2018)

SIGMAGUARD™ CSF 585

DESCRIPCIÓN
Revestimiento epoxi, sin disolventes, de dos componentes curado con aminas

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Revestimientos de tanques para agua potable
• Se puede aplicar con equipos de pulverización de alimentación simple
• Reduce el riesgo de incendio y explosión
• Buena visibilidad en espacios cerrados gracias al color claro
• Apto para el almacenamiento de agua de consumo hasta 60ºC con la imprimación SIGMACOVER 522.
• Aprobado para agua potable por: KIWA Holanda
• Cumple las normas NSF/ANSI Standard 61 para agua potable cuando se aplica y utiliza como se describe en
www.http://www.nsf.org/

COLORES Y BRILLO
• Azul, blanco
• Brillante

DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes Dos

Densidad 1,3 kg/l (10,8 lb/US gal)

Volumen de sólidos 100%

COV (Suministrado) Directiva 1999/13/EC, SED: max. 5,0 g/kg (Directiva 1999/13/EC, SED)
max. 6,0 g/l (aprox. 0,1 lb/gal)
3,4 g/ltr (0,0 lb/gal) (por Método EPA 24)
Espesor de película seca 250 - 400 µm (10,0 - 16,0 mils) dependiendo del sistema
recomendado
Rendimiento teórico 3,3 m²/l para 300 µm (134 ft²/US gal para 12,0 mils)

Seco al tacto 5 horas

Intervalo de repintado Mínimo: 24 horas

Máximo: 20 días
Curado total al cabo de 12 días

Estabilidad del envase Base: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco

Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado

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CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS

Acero al carbono
• Acero; chorreado según ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 50 - 100 micras
• Si fuese necesaria una capa de anclaje debería usarse SIGMACOVER 280 (DFT de 50 µm (2.0 mils)) o SIGMAPRIME 200
(DFT de 75 µm (3.0 mils))

Hormigón
• Eliminar la grasa, aceite y cualquier otro contaminante que pueda penetrar tal y como se indica en la ASTM D4258
• Lijar la superficie como se recomienda en ASTM D4259 para eliminar cualquier presencia de contaminante sólido
incluida las eflorescencias de color. Perfil de rugosidad- ICRI CSP 3 a 5
• El AMERCOAT 114 A se puede usar en determinadas aplicaciones para el relleno de agujeros de corrosión. Pregunte al
Servicio Técnico de PPG para soporte
• La transmisión máxima recomendada de humedad es 3 lbs / 1,000 ft2 / 24 horas medido según el test de transmisión de
humedad (ASTM F1869, test de cloruro cálcico o por la ASTM D4263, test de la hoja de plástico)
• También se puede usar el método, ASTM D4944 (método del gas de carburo cálcico) , el contenido en humedad no
excederá de 4%

Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de 10°C (50°F)
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de
rocío

INSTRUCCIONES DE USO
Proporción de mezcla por volumen; base a endurecedor 77,5: 22,5
• Con una temperatura inferior, la viscosidad será demasiado alta para su aplicación mediante pulverización
• La temperatura de la mezcla entre la base y el endurecedor debe estar preferentemente al menos a 20°C (68°F)
• No se debe añadir disolvente
• Instrucciones de aplicación recomendadas: ver procedimiento de trabajo

Tiempo de inducción
Permitir el tiempo de inducción antes de su uso
Tiempo de inducción tras la mezcla del producto

Temperatura del Tiempo de inducción

producto mezclado
10 °C (50°F) 15 minutos

Vida de la mezcla
90 minutos a 20°C (68°F)

Nota: Ver DATOS ADICIONALES – Vida de la mezcla

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PISTOLA SIN AIRE

• Usar equipos airles de alta compresión, relación de compresión de bomba 60:1 es la aconsejada usando manguitos de
alta presión
• Pueden utilizarse latiguillos aislados o calefactados para evitar el enfriamiento de la pintura debido a la baja temperatura
del aire.
• Se puede aplicar con equipos airless 45:1 siempre que se usen latiguillos de alta presion calefactados
• La longitud de los latiguillos deberia de ser lo más corta posible.

Disolvente recomendado
No se debe añadir disolvente

Orificio de boquilla
Aprox. 0.53 mm (0.021 pulgadas)

Presión en boquilla
A 20°C (68°F) como temperatura de la pintura min. 28,0 MPa (aprox. 280 bar; 4061 p.s.i.). At 30°C (86°F) min. 22,0 MPa (aprox.
220 bar; 3191 p.s.i.)

Nota: Si se usan equipos airless 45:1 la pintura debe de ser calentada aprox. a 30°C (86°F) para obtener la adecuada
viscosidad de aplicación

BROCHA/RODILLO
• Brocha: solamente para refuerzo en cantos vivos y soldaduras y pequeñas reparaciones

Disolvente recomendado
No se debe añadir disolvente

DISOLVENTE DE LIMPIEZA
THINNER 90-83 (preferible) ó THINNER 90-53

Nota: Los equipos de aplicación deberán limpiarse antes de su uso. Se debe eliminar la pintura del interior de los equipos
antes de superar el tiempo vida de la mezcla.

DATOS ADICIONALES

Espesor de película seca y rendimiento teórico

Espesor seco Rendimiento teórico

250 µm (10,0 mils) 4,0 m²/l (160 ft²/US gal)

300 µm (12,0 mils) 3,3 m²/l (134 ft²/US gal)
400 µm (16,0 mils) 2,5 m²/l (100 ft²/US gal)

Nota: Espesor seco máximo a brocha: 100 µm (4,0 mils)

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Medición del espesor de película húmeda

• A menudo existen diferencias entre los espesores húmedos aparente y el real. Esto es debido a la tixotropía y a la
tensión superficial de la pintura, que retardan la liberación del aire atrapado en el revestimiento
• Una recomendación práctica es aplicar un espesor de película húmeda igual que el espesor de película seca
especificado, más 60 micras

Medidas de espesor seco

• A causa de la ligera dureza inicial, no se puede medir el espesor de película seca durante algunos días debido a la
penetración del aparato medidor dentro de la película de pintura blanda
• La medición de espesores secos debería ser mediante la interpolación de láminas de espesor conocido entre el
revestimiento y el equipo de medición

Intervalo de repintado para espesor seco hasta 300 µm (12.0 mils)

Repintado con ... Intervalo 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

Consigo mismo Mínimo 4 días 24 horas 16 horas 10 horas

Máximo 28 días 20 días 14 días 14 días

Nota: La superficie debe estar seca y sin contaminación

Tiempo de curado para espesor seco hasta 300 µm (12.0 mils)

Temperatura del Seco para manipular Curado total

substrato
10°C (50°F) 4 días 20 días
20°C (68°F) 24 horas 12 días
30°C (86°F) 16 horas 7 días
40°C (104°F) 10 horas 5 días

Notas:
- A temperatura de 10 ºC (50 ºF) y en las primeras 24 hrs la humedad relativa será como máximo de 50% ó menor
- Se debe de mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado (Por favor consulte las HOJAS DE INFORMACIÓN
1433 y 1434)
- SIGMAGUARD CSF 585 no se debe aplicar a temperaturas inferiores a 10°C (50°F)
- Para tanques de agua potable, se debe lavar el tanque después del curado total y antes que el tanque entre en servicio
- Para almacenamiento y transporte de agua potable, se debe seguir el procedimiento de trabajo recomendado

Procedimientos de lavado
• El procedimiento de limpieza recomendado debe ser llevado a cabo después de completar la aplicación.
• Tal y como se establece en la última versión de nuestra Ficha Técnica y procedimiento de trabajo, se debe de permitir
suficiente tiempo para el curado total del sistema en presencia de una ventilación adecuada.
• Siempre se seguirá un procedimiento de lavado adecuado.
• Pueden usarse diferentes procedimientos de lavado (ver por ejemplo: procedimieno de lavado descrito en los
certificados).

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Ejemplo 1: Procedimiento adecuado de lavado

• Después del curado total del sistema, como se establece en la última revisión de la Ficha Técnica, el tanque se deberá
llenar por completo con agua del grifo
• El tanque deberá permanecer lleno con agua del grifo por, al menos, 4 días
• Posteriormente todas las partes de los tanques como mamparos, fondos, techos, etc... deben ser minuciosamente
lavados usando agua a alta presión
• Después del lavado, los tanques deberán vaciarse completamente
• Después de este procedimiento están preparados los tanques para llevar agua potable

Ejemplo 2: Procedimiento adecuado de lavado

• Todo el personal debe llevar trajes ligeros, botas y guantes lavados apropiadamente con una solución de hipoclorito de
sodio (1% de cloro activo por litro)
• Todos los costados de los tanques, fondos y techos de cubierta, etc., se deben lavar o limpiar con pulverización a alta
presión de una solución de 1% de cloro como se indica en la nota anterior : también se puede hacer por el procedimiento
"butterworth" i
• Todas las partes deben limpiarse con agua corriente a alta presión y desaguar los tanques
• La solución de cloro activa concentrada se debe rociar sobre el fondo; aprox. 1 ltr/10 m²
• Se deben llenar los tanques con agua corriente a una profundidad aprox. de 20 cm y el agua debe permanecer en el
tanque al menos 2 horas (máx. 24 horas)
• Deben baldearse a fondo los tanques con agua corriente
• Dependiendo de las leyes locales puede que haga falta tomar muestras de agua, después de llenar el tanque por
completo, para revisar si hay bacterias
• Después de este procedimiento están preparados los tanques para llevar agua potable

Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
20°C (68°F) 1,5 horas
30°C (86°F) 1 hora

Nota: Debido a la reacción exotérmica, la temperatura durante y después de la mezcla puede aumentar

RENUNCIA

• El SIGMAGUARD CSF 585 está especialmente formulado para el transporte y almacenamiento de agua potable, estando
certificado por diferentes organizaciones internacionales.
• Para cumplir las especificaciones es importante que el revestimiento esté bien ventilado durante la aplicación y curado y
que el revestimiento se encuentre curado completamente.
• Además se debe llevar a cabo el procedimiento de limpieza recomendado antes de exponer al agua potable, de acuerdo
con nuestra última ficha técnica y procedimiento de trabajos.
• Después del procedimiento de lavado PPG Protective & Marine Coatings no acepta ninguna responsabilidad u
obligación con referencia al olor, sabor ó contaminación encontrada en el agua potable y procedente de los productos
de lavado retenidos en el revest

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PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Para las pinturas y disolventes recomendados, ver hojas de información 1430, 1431 y las fichas de seguridad de los
productos
• Aunque es una pintura sin disolvente, hay que tomar precauciones para evitar la inhalación del nebulizado, al igual que
evitar el contacto de la pintura húmeda con la piel y los ojos
• No contiene disolvente; sin embargo, el pulverizado no es inocuo, se debe usar mascarilla durante la pulverización
• Tiene que haber ventilación en los espacios cerrados para que haya buena visibilidad

DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de
protección y recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras
modificaciones de los productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas
circunstancias, se utiliza una ficha de datos de producto alternativa.

REFERENCIAS
• Tablas de conversión HOJA DE INFORMACION 1410
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411
• Precauciones de seguridad HOJA DE INFORMACION 1430
• Seguridad para la salud en espacios reducidos – Peligros de exposición y toxicidad HOJA DE INFORMACION 1431
• Seguridad del trabajo en espacios reducidos HOJA DE INFORMACION 1433
• Directrices para el uso de la ventilación HOJA DE INFORMACION 1434
• Preparación de las superficies HOJA DE INFORMACION 1490
• Especificación para abrasivos minerales HOJA DE INFORMACION 1491
• Humedad relativa – temperatura del substrato – temperatura del aire HOJA DE INFORMACION 1650

GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se
entrega libre de cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings
OFRECE. PPG DECLINA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER
GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG, mediante
comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a contar
desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo indicado.

LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE
CUALQUIER DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente
documento tiene carácter exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la
información contenida en el presente documento en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas
con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el
conocimiento de PPG Protective and Marine Coatings, son fiables. El producto y la información relacionada están diseñados para usuarios con los conocimientos necesarios y la cualificación exigida por la
industria. El usuario final es responsable de determinar la idoneidad del producto para su aplicación concreta. Se considera que el Comprador ha hecho las verificaciones oportunas por su cuenta y riesgo. PPG
Protective and Marine Coatings no tiene control sobre la calidad o condición del sustrato, o sobre cualquier factor que afecte al uso y la aplicación del producto. Por consiguiente, PPG Protective and Marine
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El Comprador deberá asegurarse de que esta información se mantiene vigente antes de utilizar el producto. La documentación actualizada referente a todos los productos de protección y recubrimiento para
aplicaciones navales de PPG Protective and Marine Coatings se encuentran en www.ppgpmc.com. |La versión inglesa de este documento prevalecerá sobre cualquier traducción de la misma.

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