Introduccion Perforacion de Rocas
Introduccion Perforacion de Rocas
Introduccion Perforacion de Rocas
Perforación de rocas
En general, se puede considerar la perforación de rocas como una combinación de las siguientes acciones:
Percusión: corresponde a los impactos producidos por los golpes del pistón, los que a su vez originan ondas de choque que se
transmiten a la broca a través del varillaje.
Rotación: con el movimiento de rotación se hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la roca en distintas
posiciones.
Empuje: corresponde a la fuerza necesaria para mantener en contacto la broca con la roca.
Barrido: fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo de la perforación.
La siguiente figura representa en forma sencilla la combinación de las cuatro acciones anteriormente descritas.
El proceso de perforación requiere de una fuente de energía, y de acuerdo con el tipo de energía que se utilice, se definen diferentes
métodos de perforación de rocas: por ejemplo, mecánicos, térmicos, hidráulicos, etc.
Las características y propiedades físicas de las rocas influyen en el procedimiento de la perforación y directamente en la selección del
acero con que deberán estar constituidos los materiales y herramientas que se utilizarán. Entre las principales propiedades por considerar
se cuentan:
Dureza: oposición de una capa superficial a la penetración de otro cuerpo más duro. La dureza de una roca depende de la composición
de los granos minerales constituyentes, de la porosidad de la roca, del grado de humedad, etc.
Resistencia: la resistencia mecánica de una roca es la propiedad de oponerse a su destrucción frente a una carga exterior, estática o
dinámica. Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión, y comúnmente la resistencia a la tracción no pasa del 10% al 15%
de la resistencia a la compresión.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición mineralógica. Entre los minerales integrantes se
destaca la presencia del cuarzo, que es el más sólido de los minerales. Las rocas con presencia de cuarzo presentan una resistencia a la
compresión que supera los 500 MPa, mientras que la calcita tiene una resistencia a la compresión de 10 a 20 MPa. En general, y por este
motivo, cuando existe una mayor presencia de cuarzo en una roca la resistencia a la compresión y tracción aumenta.
Elasticidad: la mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento elástico-frágil. Esta característica pasa
por diferentes estados, hasta llegar a la destrucción cuando se supera el límite de resistencia, llamado límite de elasticidad.
Plasticidad: cuando en las rocas se supera el límite de la elasticidad, comienza la deformación plástica (es decir, la roca se deforma,
pero no vuelve a su estado original). La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas, y disminuye con el aumento del
contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros.
Abrasividad: es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más duro durante el proceso de
rozamiento. Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son:
1. La dureza de los granos constituyentes de las rocas. Por ejemplo, las rocas que contienen granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
2. La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los redondeados.
4. La porosidad de la roca, que da lugar a superficies de contacto rugoso con concentraciones de tensiones locales.
Textura: la textura de una roca se refiere a la estructura de los granos minerales constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del
tamaño de los granos, de la forma, de la porosidad, etc.
Estructuras geológicas: las propiedades estructurales de los macizos rocosos, como diaclasas y fallas con su rumbo y manteo,
pliegues y otras, tienen una influencia directa en el rendimiento de los equipos de carguío, ya que pueden favorecer la fragmentación por
fracturamiento preexistente y aumentar con ello el acondicionamiento para la carga.
Planos de perforación
Los planos de perforación son la guía para que el operador a cargo de la faena pueda realizar la tarea de perforación en forma correcta y
segura. Para ello es necesario considerar aspectos de la confección de los planos o croquis y de la lectura e interpretación de los mismos.
En la actualidad, la confección de planos de perforación es realizada en forma automática por los softwares de planificación minera
(Vulcan, Datamine) o de tronadura (QED, Sabrex). La determinación de las coordenadas de cada perforación es definida por los sistemas
de posicionamiento satelital (GPS), los cuales muestran la posición de cada una en forma remota, de manera que no necesiten los planos
para identificarlas.
No obstante, para la confección de planos se necesita información, que generalmente es proporcionada por el departamento de
topografía, lugar donde se lleva el control diario de todas las zonas existentes en la faena minera. Además, el personal de este
departamento es responsable de identificar con señales (monos) las perforaciones en terreno y compartir esta información con los
encargados de la explotación minera, como son los departamentos de geología, de operaciones mineras y de planificación de la mina.
Para la interpretación y la lectura de los planos es necesario que éstos contengan información:
Interpretación de programas
Toda planificación de la operación perforación debe estar alineada con las operaciones involucradas en los programas de extracción, es
decir, tronadura, carguío, transporte, procesamiento de minerales y disposición de materiales para el estéril.
Por lo tanto, es necesario considerar un conjunto de parámetros para los programas de perforación; en particular:
Parámetros operacionales
Esta información, en conjunto con la cantidad de equipos (perforadoras) y los costos unitarios involucrados, permite cumplir los programas
de producción en forma segura y eficiente.
Para confeccionar o interpretar un plano de perforación que se utilizará para realizar labores subterráneas de avance de galerías es
necesario conocer la distribución de las perforaciones de acuerdo con la siguiente denominación:
Cabe destacar que los tiros perimetrales (coronas y cajas) deben tener un ángulo hacia afuera, evitando que la sección del túnel cambie a
medida que se avanza. Este ángulo recibe el nombre de "ángulo de ajuste" y se define como:
Es importante considerar este ajuste cuando la máquina perfora sobre los pozos marcados.
Rainura
El diseño de la rainura define con relativa importancia el éxito o fracaso del disparo, ya que en este caso no existe una cara libre, a
diferencia de las tronaduras a cielo abierto.
Es usual que uno o más tiros en la rainura queden vacíos, actuando como cara de alivio hacia la cual los otros pozos deberían canalizar la
energía.
Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en minería subterránea- y en obras civiles, la perforación se realiza
utilizando energía mecánica, lo que define distintos métodos de perforación y componentes de perforación.
a) Métodos rotopercutivos: son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores en minería a cielo abierto (precorte), tanto si
el martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación. En este método tiene lugar la acción combinada de percusión,
rotación, barrido y empuje.
Perforación rotopercutiva: corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas, utilizado desde el siglo XIX. En este tipo de
perforación se emplea la acción combinada de percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para labores menores
(pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o mecanizados( principalmente en minería subterránea de gran escala; ej: minas
subterráneas de Codelco) y en obras civiles de gran envergadura, como la construcción de una caverna o túnel carretero.
Las principales ventajas de este método de perforación, en comparación al método rotativo, son:
Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1" hasta 8").
En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran movilidad (puede ser montada la perforadora en camiones sobre ruedas).
a) Perforación manual: en este tipo de perforación se utilizan equipos ligeros operados por perforistas. Este método se emplea en
trabajos de pequeña envergadura, donde, principalmente por dimensiones, no es posible usar otras máquinas o no se justifica
económicamente su empleo.
b) Perforación mecanizada: en una perforación mecanizada, los equipos van montados sobre estructuras llamadas orugas, desde donde
el operador controla en forma cómoda todos los parámetros de perforación.
a) Perforación de banqueo: perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería
subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en general, para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de
explotación subterránea, como el hundimiento por subniveles.
b) Perforación de avance de galerías y túneles: perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o
mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de explotación, pero por lo general para minería en gran escala subterránea
se utilizan los equipos de perforación llamados "jumbos", que poseen desde uno a tres o más brazos de perforación y permiten realizar las
labores en forma rápida y automatizada.
c) Perforación de producción: con este nombre se conoce el conjunto de los trabajos de extracción del mineral que se realiza en las
explotaciones mineras. Una perforación de producción corresponde a la que se ejecuta para cumplir los programas de producción que
están previamente establecidos.
d) Perforación de chimeneas y piques: se trata de las labores verticales, que son muy utilizadas en minería subterránea y en obras
civiles. En ellas se emplean métodos de perforación especiales, entre los cuales destacan el Raise Boring y la jaula trepadora Alimak.
e) Perforación con recubrimiento: se utiliza; por ejemplo, en perforación de pozos de captación de aguas y perforaciones submarinas.
f) Perforación con sostenimiento de rocas: este tipo de perforación se utiliza principalmente en labores subterráneas cuando se
requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza como método de fortificación para dar así estabilidad al macizo rocoso.
Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado muy frecuentemente para labores puntuales y obras de pequeña
escala debido principalmente a la facilidad en la instalación de la perforadora y los requerimientos mínimos de energía para funcionar (un
compresor portátil). Esto permite realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso sin que sea necesario personal muy
experimentado para la operación y mantención de las perforadoras, lo que significa un menor costo por metro perforado.
Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y aunque su empleo por accionamiento se vio limitado
por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho resurgir,
ampliando su campo de aplicación.
Perforadoras neumáticas
En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los principales componentes de este sistema son:
Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el elemento portabarras, así como un
dispositivo retenedor de barras de perforación.
El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la cual se transmite la onda de choque a las barras.
La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de manera alternativa a la parte anterior y posterior del
pistón.
El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior de las barras.
Accesorios
a. Empujadores: son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora. Básicamente, un empujador consta de dos
tubos: uno exterior de aluminio o de un metal ligero y otro interior de acero, el que va unido a la perforadora. El tubo interior actúa como un
pistón de doble efecto, controlándose su posición y fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido.
Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento neumático del empujador para el avance respectivo.
b. Barrenas integrales: es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la roca mediante el bit. Las barras
integrales están constituidas por un culatín que está en contacto directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a la broca
o bit, que es el elemento que está en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura y avance sobre el
macizo rocoso.
Características principales
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación neumático suelen no superar los 30 m debido a las
importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.
Característica Valores
Relación diámetro pistón/diámetro de perforación 15/1,7 mm/mm
Carrera del pistón 35 - 95 mm
Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.
Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
Consumo relativo de aire 2,1 - 2,8 (m3/min cm. diámetro)
El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha ido estrechando cada vez más hacia perforaciones
cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y diámetros entre 50 mm a 100 mm-, fundamentalmente debido a que la frecuencia de impactos y la
forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4
m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos los accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.).
Estas características constituyen la principal desventaja de las perforadoras neumáticas. No obstante, estos equipos presentan aún
numerosas ventajas:
Perforación mecanizada
La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para responder a mayores ritmos de producción en las faenas
mineras, y el desarrollo tecnológico en el ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron importantes cambios a la
perforación de rocas.
La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las variables de rotación, empuje, percusión, barrido con los de las
variables dependientes de la roca (dureza, resistencia) y con las posibilidades de los equipos de perforación, en función de una mayor
velocidad de penetración y mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo por metro perforado.
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance tecnológico en la perforación de rocas a causa del
desarrollo de los martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre
ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que suministran un
caudal de aceite que acciona los componentes de rotación y movimiento alternativo del pistón.
Martillo hidraúlico
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido
imponiendo en las faenas de perforación de superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la perforadora neumática debido a las siguientes
características:
Menor consumo de energía: las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas
neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es más eficiente, siendo
necesario sólo 1/3 de energía de la que se consume con los equipos neumáticos.
Menor costo de accesorios de perforación: en los martillos hidráulicos la transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más
alargados y de menor diámetro que los de los martillos neumáticos. La fatiga generada en las barras depende de la sección y del tamaño
del pistón. La forma de la onda de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen
niveles de tensión muy elevados que son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo contenido
energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de la sarta se incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.
Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de energía de la onda, las velocidades de penetración de las
perforadoras hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que en los equipos neumáticos.
Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados por
una neumática debido a la ausencia del escape de aire. Además, la tecnología de la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de
mejores diseños de equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad sean mucho más favorables.
Mayor elasticidad de la operación: en la perforadora hidráulica es posible variar la presión de accionamiento del sistema, la energía por
golpe y la frecuencia de percusión.
Mayor facilidad para la automatización: estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales como el
cambio de varillaje y mecanismos antiatranque, entre otros.
Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación de
personal de mantenimiento.
Principales características
Característica Unidades
Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa
Potencia de impacto 6 - 20 kw
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min
Velocidad de rotación 1 - 500 RPM
Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)
Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en 1951, y desde entonces se han venido utilizando tanto en
minas a cielo abierto como en minas subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está indicado para rocas duras y diámetros superiores a los
150 mm.
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea directamente a la broca durante la perforación, generalmente
con una frecuencia de golpeo que oscila entre 600 y 1.600 golpes por minutos.
El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo. La
rotación es efectuada por un simple motor neumático o hidráulico, montado en el carro situado en superficie (figura anterior).
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios de la broca.
Considerando la posible percusión en vacío de los martillos, que implica una pérdida de energía, los martillos de estas perforadoras suelen
ir provistos de un sistema de protección, que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la roca del fondo del taladro.
En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua, puede ocurrir que la columna de agua disminuya el rendimiento de la
perforación, por lo que es aconsejable disponer de un compresor con una presión de aire suficiente para proceder a la evacuación del
líquido.
En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no
aumentará la penetración sino que acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de rotación. Cuando se
perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un granito) se precisará al inicio una fuerza de avance adicional para superar el
efecto de contraempuje del aire del fondo de la perforación. Por el contrario, cuando la profundidad de perforación sea grande (sobre 20
metros) y el número de tubos sea tal que supere el peso recomendado, será necesario entonces que el perforista accione la retención y
rotación para mantener un empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca. Los valores se señalan en la siguiente tabla:
En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones adecuadas que permitan la correcta evacuación de los detritos por el
espacio anular que queda entre ellas y la pared del barreno. Los diámetros recomendados en función del diámetro de perforación se
señalan en la siguiente tabla:
76
102-115
127-140 102
152-165 114
200 152
La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la utilización del martillo en cabeza:
La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que aumenta la profundidad de la perforación.
Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de la
broca limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la pared del
pozo.
La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con martillo en cabeza.
Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son apropiados para perforaciones de gran longitud.
El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor que con perforación rotativa.
El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en cabeza, los que se señalan a continuación:
Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que oscila entre 12 y sobre 200 mm.
El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76
mm.
Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por desprendimientos de roca.
Deslizaderas
Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y realizar el avance en forma mecanizada es la llamada
"deslizadera", la cual va montada en los brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de aparatos automatizados e
integrados al panel de control del operador.
a. Deslizaderas de cadena: este sistema de avance está formado por una cadena que se desplaza por dos canales y que es arrastrada
por un motor neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice en el accionamiento del martillo, a través de un reductor y piñón de
ataque. La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.
Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la
posibilidad de lograr grandes longitudes de perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son los mayores desgastes en ambientes
abrasivos, el peligro que representa si se rompe la cadena perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un avance suave cuando las
penetraciones son pequeñas.
b. Deslizaderas de tornillo: en estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un motor neumático. Este tornillo
es de pequeño diámetro en relación con su longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta
razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más regular y suave, y gran resistencia al desgaste. Se trata, además,
de un sistema menos voluminoso y más seguro que el de cadenas.
Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor dificultad de reparación y longitudes limitadas.
c. Deslizaderas hidráulicas: el rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de deslizaderas se utilice
incluso en perforadoras neumáticas. El sistema consta de un cilindro hidráulico que desplaza la perforadora a lo largo de una viga soporte.
Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad de control y precisión, capacidad para
perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la necesidad de contar con un accionamiento hidráulico independiente,
se adaptan mejor en las perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en el cilindro empujador.
Sarta de perforación
Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación, pues se trata de la estructura que conecta la perforadora con
la roca. La sarta está compuesta de los siguientes elementos:
Adaptadores de culata: corresponden a aquellos elementos que se fijan a las perforadoras para transmitir la energía de impacto, la
rotación y el empuje.
Manguitos o coplas: son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir la longitud deseada, asegurando que los
extremos estén en contacto para una mejor transmisión de energía.
Barras de extensión: son las barras utilizadas cuando se perfora con martillo en cabeza. Éstas tienen sección hexagonal o circular y
en el caso de emplear perforación manual, generalmente lo que se usa son las barras (barrenas) integrales, las cuales tienen unida la
barra y el bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía. Los principales tipos de barras integrales son:
- Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo costo y reparación.
- Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
- Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de fácil penetración. Por ejemplo, se utilizan en minas de carbón.
Brocas: las brocas o bits son los elementos que están en directo contacto con la roca que se está perforando. Por esta razón, las
características de la roca son importantes de considerar al momento de escoger el tipo de broca.
- Pastillas o plaquitas
- Botones
Roscas: estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas, barras y brocas, obteniendo un ajuste eficiente entre los
elementos de la sarta para lograr una adecuada transmisión de energía. Es importante considerar que un apriete excesivo dificulta el
desacoplamiento.
Tubos: el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones de gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a
diseñar tubos de perforación específicos que poseen las siguientes ventajas:
Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus componentes, es importante considerar que los aceros empleados en la
estructura de la sarta deben ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste. Lo ideal es utilizar aceros con un núcleo
no muy duro y una superficie endurecida y resistente al desgaste de acuerdo con lo siguiente:
Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza deseada se consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación.
La culata se trata por separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.
Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras, adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen
pequeñas cantidades de cromo y níquel, manganeso y molibdeno.
Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y cobalto, ya que estos materiales se caracterizan por su alta
resistencia al desgaste y tenacidad, y pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido de cobalto entre 6% y 12%.
Empuje
El empuje aplicado sobre la broca o bit debe ser suficiente para sobrepasar la resistencia a la compresión que opone la roca, pero no debe
ser excesivo, puesto que puede causar fallas en todo el sistema de perforación, como el "atascamiento" de las barras.
En el caso de la perforación de rocas duras, el empuje elevado sobre la roca puede producir roturas en los insertos (botones) y disminuir la
vida útil de los cojinetes (triconos), pero no necesariamente aumentará la longitud de perforación.
Revoluciones por minuto
La velocidad con que se va penetrando la roca (velocidad de penetración) es directamente proporcional a las revoluciones por minuto, en
una proporción algo menor que la unidad, hasta el límite impuesto por la evacuación de detritos.
En el caso de la perforación rotativa con triconos, las velocidades de rotación varían desde 60 a 120 RPM, y el límite de velocidad de
rotación queda determinado por el desgaste en los cojinetes, el que también tiene relación con el empuje y evacuación de detritos
(barrido).
Velocidad de penetración
La velocidad con que se penetra la roca (perforación) depende de muchos factores externos (por ejemplo factores geológicos), tales como
las propiedades físicas de la roca y la resistencia a la compresión. Si bien es difícil determinar la velocidad de penetración, ésta define un
conjunto de parámetros de rendimiento de la operación minera. Existen dos procedimientos para determinar la velocidad de penetración:
a. Realizar ensayos reales con rocas representativas y perforarlas. En función de los resultados obtenidos, se determina un
conjunto de parámetros de diseño, como el tipo de bit o tricono recomendado, el empuje requerido y la duración de los aceros de
perforación.
b. Calcular la velocidad de penetración a partir de la resistencia a la compresión de la roca, utilizando fórmulas empíricas que
relacionan el avance del bit o tricono por cada revolución.
Una vez determinada la velocidad de penetración (m/h), es posible calcular la velocidad media de perforación, en cuyo cálculo se incluyen
los tiempos que el equipo no está trabajando y la disponibilidad mecánica.
En todo procedimiento de perforación es muy relevante llevar al máximo la vida útil de todos los componentes. Considerando que ella está
influida tanto por agentes externos como por internos, es importante considerar las siguientes recomendaciones:
Desgaste uniforme de las barras de perforación: esto se consigue alternando sistemáticamente las posiciones de las barras en
la columna, de modo que si en una perforación la barra A está en el primer lugar (al lado del bit), en la siguiente perforación tendría que
ser la última, y así sucesivamente. De esta forma, cada barra que es sometida a un esfuerzo fuerte y prolongado "descansará" en la
siguiente perforación.
Incorporación de barras extras: si la profundidad de los tiros son de "n" barras, se debe tener "n+1" o "n+2" barras. Con esto se
consigue prolongar la vida útil del conjunto de barras más allá de la fatiga o fractura prematura de uno de sus elementos. Esto es muy
importante, ya que no es recomendable mezclar componentes nuevos con los antiguos en la operación.
Uso de caballetes o bastidores para la ubicación de las barras: estos elementos, situados cerca de la perforadora, permiten
mantener las barras en posiciones determinadas de acuerdo con el orden en que se van empleando, haciendo posible además una
correcta mantención.
Metraje y rendimiento: con el propósito de poder registrar el desempeño de los componentes y determinar posibles fallas, es
conveniente llevar el control del metraje y del rendimiento de los componentes.
Considerando las recomendaciones anteriores, es importante cuidar los siguientes aspectos, especialmente cuando se trata de una
perforación manual:
Buen apriete de las conexiones: Todas las conexiones deben estar siempre bien apretadas, puesto que con esto se evitan
desplazamientos que originan desgastes prematuros y dificultades en la transmisión de energía.
Buena alineación de la perforadora respecto de la perforación (el tiro). Esta medida evita el
desgaste por roce contra las paredes, las flexiones innecesarias que disminuyen la vida útil de las barras, la
desviación en las perforaciones, etc.
Cuidado en la empatadura: se debe iniciar la perforación con poca presión y avance. Una vez
efectuada la empatadura, ejercer el empuje necesario para perforar.
Calentamientos por baja presión de avance: es recomendable evitar calentamientos por baja
presión de avance y las flexiones por exceso de avance. Desviación de tiro.
Barrido continuo: el barrido debe ser continuo e intenso en caso de presencia de rocas fracturadas, que pueden "atascar" las barras.
Uso de herramientas correctas: se requiere el uso de las herramientas adecuadas para los desacoplamientos, evitando daños
innecesarios, como el "hincamiento" de los dientes de una llave inglesa, lo que puede fracturar la barra.
Almacenamiento de barras: es imprescindible guardar las barras en lugares adecuados, de manera de evitar la corrosión, que acorta
la vida útil.
Fluídos de perforación
El objetivo principal que se persigue al utilizar fluidos de perforación es poder evacuar desde el fondo de la perforación los detritos o el
material molido producto del vencimiento de la resistencia de la roca.
Además, considerando las temperaturas a que se exponen los aceros cuando se realiza la perforación, los fluidos (especialmente el agua)
cumplen la misión de enfriar (bajar la temperatura), aumentando de esta forma la vida útil del acero.
Tipos de fluidos
El fluido barredor consiste principalmente en agua o un flujo de aire, según sean las circunstancias en que se esté perforando y la
disponibilidad de agua en la faena.
La extracción de detritos requiere de una energía mínima suministrada por la velocidad adquirida por el medio barredor. La experiencia
indica que eso se consigue con flujos de agua de 0,4 a 1 m/s y de 15 a 30 m/s en el caso de usarse aire. Ambos fluidos (agua o aire) son
eficientes en la extracción de los detritos; sin embargo, el uso de agua tiende a disminuir la velocidad de penetración hasta en 10% en
algunas ocasiones.
La situación más adversa es aquella en que el espacio anular tiene su mayor magnitud. En este caso, la velocidad óptima del flujo
barredor depende de una serie de factores, como la densidad de la roca y el tamaño de los detritos.
El agua como fluido presenta ventajas y desventajas, las que se presentan a continuación:
Ventajas Desventajas
Excelente medio para controlar el polvo, lo que adquiere especial Congelamiento: con temperaturas bajo 0 ºC,
relevancia en lugares confinados (galerías). requiere la utilización fluidos anticongelantes.
Excelente refrigerante de barras y brocas, debido a su gran Disponibilidad de agua, lo que se puede traducir
capacidad de eliminar el calor por convección, impidiendo los en altos costos por el transporte y habilitación en
sobrecalentamientos, que pueden llegar a afectar las cualidades del lugares donde no existe el recurso en forma
acero y la vida útil de éstos. permanente.
El aire como fluido presenta ventajas y desventajas, las que se presentan a continuación:
Ventajas Desventajas
Sin restricciones de temperatura ambiental. Mayor velocidad de penetración.
Sin costo de transporte, requiriéndose sólo de Su uso se restringe a lugares abiertos debido a la alta contaminación
equipos que lo impulsen a través de conductos producto del elevado desprendimiento de polvo al interior de las
de pequeño diámetro hacia el fondo de la perforaciones, lo que se hace extremadamente crítico en presencia de
perforación. rocas con contenido de sílice.
Aire comprimido
El aire comprimido es el fluido que se ha venido utilizando como fuente de energía en la perforación tanto en equipos manuales como
mecanizados. Además, el aire comprimido se usa frecuentemente como elemento de barrido de los detritos, sobre todo en minería a cielo
abierto.
El uso de aire comprimido requiere de la selección de compresores, que son las unidades que lo generan. La selección de un compresor
tiene especial relevancia, ya que esta decisión repercute considerablemente en el costo del metro perforado y es relevante en el precio de
adquisición de una perforadora, con un porcentaje de entre 15% a 50% del costo total de adquisición.
En la selección de los compresores, además de considerar el modelo o tipo, existen dos características básicas de atender, que son el
caudal de aire suministrado y la presión de salida de aire.
Tipos de compresores
En los compresores dinámicos, el aumento de presión de aire se consigue mediante la aceleración del aire con un elemento de rotación y
la acción posterior de un difusor. A este grupo pertenecen los compresores centrífugos y axiales, que son los más adecuados para
grandes caudales y bajas presiones.
En los compresores de desplazamiento utilizados por los equipos de perforación, la elevación de presión de aire se consigue confinando el
gas en un espacio cerrado, cuyo volumen se reduce con el movimiento de uno o varios elementos.
Los compresores más empleados en faenas de perforación son los de pistón cuando éstas tienen un carácter de estacionario, y los de
tornillo y paletas cuando se trata de compresores portátiles, tanto si están montados sobre la unidad de perforación o remolcados por ésta