FLUIDOS DE PERFORACIÓN

En lo que se refiere a la descripción de un sistema de circulación de lodo, resulta lógico comenzar con las
bombas de lodo, estas bombas y los motores que las accionan representan el corazón del sistema de lodos, de
la misma manera que el lodo en circulación constituye el alma de la operación de perforación. Las bombas de
lodo son de desplazamiento positivo, algunas de las cuales producen hasta 5000 psi de presión, estas bombas
son accionadas por motores diesel o eléctricos. Para producir la presión y el caudal requeridos para un
conjunto específico de condiciones de perforación, es necesario seleccionar el tamaño correcto de émbolo y
camisa para las bombas y especificar los tamaños adecuados de boquillas para la broca, este proceso se llama
optimización de hidráulica y consiste en un factor clave para perforar eficazmente.

Después de que el lodo sale a alta presión de las bombas, el fluido pasa a la tubería vertical, pasa por la
manguera del Kelly a la swivel para continuar por dentro de la Kelly. Posteriormente el lodo viaja por la
tubería de perforación y las botellas, hasta llegar a la broca. Por lo general las brocas tienen dos o más
boquilla por donde salen chorros de lodo, que aceleran el lodo para obtener un flujo de gran velocidad. El
chorro de lodo a gran velocidad lava el fondo del hueco para mantener limpios los cortadores de la broca y
proporciona limpia la superficie de roca que se está perforando. Desde el fondo del hueco el lodo sube por el
espacio anular, existente entre la sarta de perforación y las paredes del pozo, transportando los recortes
obtenidos por la broca. El lodo y su carga de recortes de roca fluyen fuera del pozo, pasando por un niple de
campana hasta una tubería inclinada llamada línea de flujo para llegar a unas mallas metálicas vibratorias
montadas sobre una zaranda. Esta operación consiste en hacer pasar el lodo por las mallas para separar los
cortes de roca que quedan atrapados en las mallas, posteriormente el lodo pasa a los tanques de asentamiento
o trampa de arena donde parte de los sedimentos se separan del lodo. Posteriormente el lodo pasa a los fosos
de lodo agitados, ubicados corriente abajo, en donde se separa el gas, la arena y el limo. Posteriormente el
lodo pasa a los tanques de succión en donde se le agregan productos químicos de tratamiento y aditivos
acondicionadores de lodo, para que posteriormente el lodo sea extraído por las bombas para hacerlo circular
de nuevo dentro del pozo. Los tanques de succión cuentan con una tolva de lodo provista de un medidor
Venturi para agregar, a los lodos, aditivos secos como arcillas y agentes densificantes.
PREVENTONES DE REVENTONES

Un lodo de perforación debe tener una dandidad suficiente para evitar que cualquier gas, petróleo o agua
salada entren en el pozo de manera descontrolada, sin embargo estos fluidos de formación, a veces entran en
el pozo a presiones elevadas, cuando esto ocurre se dice que el pozo está teniendo un amago de reventon, esto
es peligroso en especial cuando el fluido de formación es gas o petróleo. Para protegerse de el peligro de
amago de reventon, los equipos de perforación estan provistos de un conjunto de preventores de reventones
(BOPs). De acuerdo a la profundidad del pozo y otras circunstancias, se diseñan y ensamblan las unidades de
BOP, para obturar el agugero cuando ocurre un amago de reventon. La presencia de multiples unidades de
BOP en conjunto proporcionas mayor seguridad y más confianza en caso de resolver un problema un
problema. Adicional al conjunto de preventoras BOP intaladas en la parte superior del pozo, hay que instalar,
más arriba, el preventor anular o HydrillTM . Debajo del preventor anular, se instalan los preventores de
reventones de ariete, loa hay anulares, ciegos y cortadores. Debajo de los preventores de reventones se instala
el carrete de perforación, con un orificio de salida para permitir el bombeo del lodo de perforación y de los
fluidos de amago de reventon, una línea de extrangular de alta presión esta conectada al carrete con una
valvula de contrapresión (El estrangulador). Durante los procedimientos de control de pozo, se usa el
estrangulador para mantener la contrapresión en el espacio anular, mientras que se bombea lodo más pesado
dentro de la columna de perforación para dominar el amago de reventon. Cuando el fluido invasor es gas, el
gas debe ser separado del lodo, por el extrangulador el lodo debe ir a un separador donde se quema el gas y el
lodo vuelve de nuevo al sistema de circulación.

REGISTRO DE LODO

Durante la perforación de un pozo se utilizan diferentes métodos para identificar los estratos geológicos según
la edad y el tipo y para buscar indicios de petróleo y gas, el registro de lodo (mud log), es uno de estos
métodos. Este método supone la observación de los cortes para determinar la litología, la velocidad de
penetración (ROP), la detección de gases y la fluoresencia, para encontrar indicios de petróleo, también al
analizar los gases contenidos en el lodo, se puede determinar la presencia de hidrocarburos.
Con un buen registro de lodo se obtiene información sobre las características de las formaciones que se estan
perforando y sirve para evaluar la perforación en si.
 FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

1. Retirar los cortes del pozo

2. Controlar la presion de formación
3. Suspender y acarrear los recortes
4. Obturar las formaciones permeables
5. Mantener la estabilidad del hueco
6. Minimizar los daños al yacimiento
7. Enfriar, lubricar y apoyar la broca y la sarta de perforación
8. Transmitir la energía hidráulica a la broca y a la sarta
9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación
10. Contolar la corrosión
11. Facilitar la cementación y el completamiento
12. Minimizar el impacto al ambiente

La recomendación de un sistema de fluido de perforación debe estar fundamentada en la capacidad del fluido
para lograr las funciones esenciales y minimizar anticipadamente los problemas en el pozo. El proceso de
selección del lodo debe fundamentarse en base de experiencias, conocimientos locales y por el uso de las
tecnologías disponibles y normas ambientales, pero el mejor diseño de lodo es el que hace que la operación
sea exitosa y esto se debe a la responsabilidad y experiencia del ingeniero de lodos.

Efectos que no deben causar los fluidos de perforación:

1. Daño a las formaciones subterraneas, especialmente las productoras

2. Corroción a la sarta y al revestimiento
3. Reducción de velocidad de penetración
4. Perdida de circulación
5. Ocasionar presiones de succión y de pistón
6. Pega de la sarta
7. Erosionar las paredes del pozo
8. Retener solidos indeseables
9. Desgaste en las bombas
10. Afectar la toma de registros eléctricos
11. Contaminar el medio ambiente
Según el Instituto Americano del Petróleo (API), los fluidos de perforación deben cumplir con ciertas
propiedades físicas y químicas para ser usados en operaciones de perforación de pozos, para ello deben
cumplir con las Normas API.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

1. Densidad o peso: se define como la razón matemática entre la masa (peso) y el volumen, es la propiedad de los
fluidos que tiene como función principal es mantener en sitio a los fluidos de la formación, debido a la
presión hidrostática de la columna de fluido. La densidad generalmente se mide en lb/gl, kg/m3, g/cm3, entre
otras, se controla agregando mineral de sulfato de bario (barita), arcillas (bentonita), polímeros o agua.
Durante la operación de perforación de un pozo se trata de mantener una presión hidrostática mayor a la
presión de formación, pero no debe ser muy alta para no causar daño de formación, ni perdida de circulación
y no afectar la rata de penetración. Hay muchas formas de medir la densidad de un lodo de perforación, se
puede utilizar desde una balanza y un pignómetro, un dinamómetro y un material de características conocidas,
junto con una cubeta, hasta densimetros avanzados de alta presición.

2. Viscosidad: es la propiedad de los fluidos que causa fricción, si la fricción es despreciable, se dice que el
flujo es ideal, la fricción puede originarse por viscosidad o pos turbulencia. La viscosidad es una medida de la
resistencia del fluido al corte cuando el fluido está en movimiento; si τ es el esfuerzo de corte, (es la medida
del efecto que tiene una fuerza sobre el área en que se aplica), y du/dy el gradiente de velocidad (γ), entonces
τ = µdu/dy, donde µ es la viscosidad y es la constante de proporcionalidad entre el esfuerzo de corte y el
gradiente de velocidad

En su sentido más amplio, la viscosidad se puede describir como la resistencia al flujo de una sustancia. Por
definición la viscosidad (μ) se pueden describir como la relación del esfuerzo de corte (τ) y la velocidad de
corte (γ):

2.1. ESFUERZO DE CORTE: Cuando un fluido está fluyendo, hay una fuerza en el fluido que se opone al
flujo. Esta fuerza se llama esfuerzo de corte. Se puede describir como un esfuerzo de fricción que aparece
cuando una capa de fluido se desliza encima de otra. El esfuerzo de corte (τ) representa las libras de fuerza
por cien pies cuadrados (lb/100 pies2) requeridas para mantener la velocidad de corte.
2.2. VELOCIDAD DE CORTE: La velocidad a la cual una capa pasa por delante de la otra capa se llama
velocidad de corte. Por lo tanto, la velocidad de corte (γ) es un gradiente de velocidad expresada en segundos
(seg-1).

2.3 MEDIDA DE LA VISCOSIDAD

Existen diversas técnicas y procedimientos para medir la viscosidad de un fluido:
1. La forma sencilla de calcular la viscosidad de un fluido es dejar caer esferas, de densidad (ρ e) y radio (r)
conocidos, en una columna de fluido, de densidad (ρf) conocida, envasado en un recipiente de altura h. La
clave del experimento es medir el tiempo que tardan las esferas en desplazasen la altura h por el fluido, con
estos datos se calcula la velocidad límite (V) de las esferas dentro del aceite y mediante la fórmula dada se
despeja la viscosidad, que en MKS se mide en kg/ms (centipoises) o g/cms (poises).
V = 2g(ρe-ρf)r2/9µ
Con la viscosidad absoluta o dinámica de un fluido, se puede encontrar la viscosidad cinemática (v) con la
fórmula v = µ/ρ, en cm2/s o Stokes, o mm2/s o centistokes.
2. Otro método sencillo para medir la viscosidad es con el viscosímetro saybolt, este método consiste en medir
el tiempo que tardan, 60 centímetros cúbicos de fluido, en pasar por el orificio del viscosímetro a una
temperatura específica, ésta prueba está regida por la norma internacional ASTM D88, en la que se miden los
segundos saybolt universales (SSU), los cuales se multiplican por el factor de corrección del viscosímetro
para obtener la viscosidad cinemática en centistokes o mm2/s.
Por ejemplo, la medida de la viscosidad saybolt, de un fluido de 0.932 g/cm 3, es de 155 SSU, encontrar la
viscosidad cinemática y la viscosidad dinámica.
Viscosidad Saybolt: 155 ssu
Temperatura: 20 grados centígrados
Factor de corrección del viscocimetro: 1/4.664
Por tanto:
v = 155/4.664 = 33.23 mm2/s (cstokes)
33.23 cstokes* 1 stoke/100 cstokes = 0.332 cm2/s (stokes)
µ = v*ρ = 0.332 cm2/s * 0.932 g/cm3 = 0.32 g/cm s (poises) = 32 centipoises

3. El modelo plástico de Bingham describe un fluido en el cual se requiere una fuerza finita para iniciar el
flujo (punto cedente) y que luego demuestra una viscosidad constante cuando la velocidad de corte aumenta
(viscosidad plástica). En otras palabras se dice que la viscosidad plástica es la resistencia al flujo causada por
la fricción mecánica. En un viscosímetro con sistema rotatorio llamado reómetro, se puede leer la viscosidad
plástica de un lodo con las lecturas a 600 y 300 rpm, así:
Viscosidad Plástica (cent poises) = Lectura a 600 – Lectura a 300
El Yield Point (YP) o punto cedente es la fuerza de atracción entre partículas, bajo las condiciones de flujo, se
puede calcular de la siguiente forma:
Yield Point (lb/100 pie2) = Lectura a 300 – Viscosidad Plástica
YP = 2lectura 300 – lectura 600
Los siguientes son los datos de rpm y esfuerzo de corte leídos en un reómetro:
RPM τ(lb/100 pie2)
600 51
300 29
200 21
100 12
60 9
30 6
6 2.5
3 1.5
Entonces:
PV = L600 – L300 = 51-29 = 22 cp
YP = L300 – PV = 29 – 22 = 7 lb/100 pie2
Gel Inicial 1.5 lb/100 pie2
n=3.2log(τ1/τ2) = 3.2log(51/29) = 0.813
K=τ/γn=51/(1022)0.813= 0.18 lb*s/pie2
TIPOS DE FLUIDOS
Basado en su comportamiento de flujo, los fluidos se pueden clasificar en dos tipos principales:
newtonianos, no newtonianos plásticos y dilatantes. Los fluidos newtonianos son todos los fluidos cuya
viscosidad permanece constante a toda velocidad de corte. En estos fluidos, el esfuerzo de corte es
directamente proporcional a la velocidad de corte. Los Fluidos Newtonianos típicos usados en operaciones de
perforación de pozos, son el agua, algunos colchones lavadores (colchones químicos), gasolina y aceites
livianos.
Fluidos no newtonianos: muchas lechadas de cemento exhiben un comportamiento No Newtoniano muy
complejo, generalmente la viscosidad es una función de la velocidad de corte y del comportamiento del corte.
Se debe diferenciar entre fluidos adelgazantes, en los cuales la viscosidad decrece con el incremento de la
velocidad de corte y los fluidos dilatantes donde ocurre lo inverso. Existen otros tipos de fluidos como el
plástico el cual se comporta como un solido, hasta que cede y luego se comporta como un fluido viscoso,
algúnas grasas y lodos se comportan así, el fluido dilatable que fluye facilmente con viscosidad baja para
razones de deformación pequeñas y trata de comportarse como solido cuando la razón de deformación
aumenta, las arenas movedizas se comportan así.
El modelo plástico de Bingham, describe un fluido en el cual se requiere una fuerza finita para iniciar el flujo
(punto cedente) y que luego demuestra una viscosidad constante cuando la velocidad de corte aumenta
(viscosidad plástica). La ecuación para el modelo de Flujo Plástico de Bingham es la siguiente:
τ = YP + PV ×γ
τ: Esfuerzo de corte
YP = Punto cedente o esfuerzo de corte a una velocidad de corte de cero (intersección Y)
PV = Viscosidad plástica o tasa de aumento del esfuerzo de corte con el aumento de la velocidad de corte
(pendiente de la línea).
γ = velocidad de corte
LA LEY DE POTENCIA COMO MODELO DE FLUJO:

Este modelo describe un fluido en el cual el esfuerzo de corte aumenta según la velocidad de corte elevada
matemáticamente a una potencia determinada. Matemáticamente, el modelo de Ley Exponencial se expresa
como:
τ = K ×γ n
τ = Esfuerzo de corte
K= Índice de consistencia
γ = Velocidad de corte
n = Índice de Ley Exponencial
FLUJO TURBULENTO
Las características principales presentadas por este perfil de flujo son:
•Velocidades de flujo altas.
•Perfil recto de velocidades, pero con movimientos caóticos (forma de remolinos).
•Punto de velocidad máximo indefinible.
•Genera un máximo esfuerzo sobre el fluido.
Este tipo de perfil es el preferido siempre y cuando las condiciones de fondo de pozo lo permitan, muchas
veces hay que disminuir las propiedades reológicas de las lechadas de cemento, agregando aditivos que
reducen las perdidas por fricción, etc.
FLUJOLAMINAR
Las características principales presentadas por este perfil de flujo son:
•Velocidad de flujo moderada
•El fluido fluye en línea recta y en paralelo al centro de la tubería
•La velocidad del fluido en la pared de la cañería es cero
•Máxima velocidad en el centro de la cañería
•Genera moderado esfuerzo sobre el fluido
 El Número de Reynolds es un valor, el cual nos indica en que punto existe la transición de un perfil de flujo a
otro, según determinadas circunstancias.
NRE<2100 “Flujo Laminar”

NRE > 3000 “Flujo Turbulento”

En el rango entre 2100 a 3000 no se puede definir con precisión el perfil de flujo y este punto se conoce como
zona de transición. Cuando se cementa en flujo tapón la mayoría de los trabajos indican que solo se puede
remover el 60 % del lodo, sin embargo si se han tenido buenos pre-flujos, se puede conseguir mas de un 95 %
de remoción de lodo. Según estudios, se puede constatar que con flujo turbulento se pueden conseguir
remociones de lodo mayores al 95 %.
Cálculo del numero de Reynolds en unidades de campo:

NRe=928Dvρ/µ

NRe: número adimensional

D: diámetro en pulgadas
v: velocidad en pie/sg
µ: viscosidad en centipoises
ρ: densidad en lb/gl
La viscosidad API es determinada con el embudo de Marsh y sirve para comparar la fluides de un líquido con
la del agua. La viscosidad plástica es la viscosidad que resulta de la fricción mecánica entre solidos, solidos
líquidos y líquidos líquidos. Esta viscosidad depende de la concentración, tamaño y forma de los solidos
presentes en el fluido y se controla con equipos mecánicos de control de solidos. Este control es indispensable
para mejorar el comportamiento reológico y sobre todo para alcanzar altas tasas de penetración (ROP).
3. El punto cedente: es una medida de las fuerzas de atracción entre las partículas bajo condiciones dinámicas
o de flujo. El punto de cedencia está relacionado con la capacidad de limpieza, del fluido en condiciones
dinámicas y generalmente sufre incremento por la acción de los contaminantes solubles como el carbonato,
calcio y por solidos reactivos presentes en las formaciones.
4. Resistencia del gel o esfuerzo de corte: es una medida de la atracción física y electroquímica de las
partículas del lodo bajo condiciones estáticas. Tambien se puede decir que es la medida de la capacidad de un
coloide para formar estructuras gelificadas, se mide en unidades de presión (lb/100 pie2), a mayor viscosidad
mayor resistencia de gel, esta relacionada con la capacidad de suspensión del fluido y se controla en la misma
forma que se controla el punto cedente, puesto que la origina el mismo tipo de solido o reactivo. Se utilizan
adelgazantes químicos, cuando es causada por exceso de solidos arcillosos y agua cuando el fluido se
deshidrata por altas temperaturas.
Un lodo con baja resistencia de gel minimiza el efecto succión cuando se saca tubería y permite iniciar la
circulación a bajas tasas de bombeo, en cambio un lodo con alta resistencia de gel puede causar retención de
gas y aire, presiones altas que pueden dañar la formación y ocasionar perdida de circulación, reducen la
velocidad de sedimentación de los solidos en superficie, causa execiva succión al sacar tuberías y
sobrepresión al meter tuberías e imposibilitan el acceso de herramientas para la toma de registros.
5. Filtrado: indica la cantidad relativa de líquido que se filtra a través del revoque, hacia las formaciones
permeables, cuando el fluido es sometido a un diferencial de presión. Esta propiedad es afectada por factores
tales como presión, dispersión, temperatura y tiempo; se mide en condiciones estáticas a bajas temperatura y
presión para los fluidos base agua y a altas presión y temperatura para los fluidos base aceite, su control
depende del tipo de formación.
6. El PH: indica si el lodo es ácido o básico, la mayoría de los fluidos base agua son alcalinos y trabajan con
un rango de PH entre 7.5 y 11.5.

7. Porcentaje de arena: la arena es un solido no reactivo, indeseable en los fluidos de perforación. El

porcentaje de arena durante la perforación de un pozo debe mantenerse en el mínimo posible, para evitar
daños a los equipos de perforación y a las camisas de las bombas de lodo, por su alta abrasión.
Porcentaje de solidos y líquidos: Se determina con una prueba de retorta, los resultados obtenidos
permiten conocer a través de un análisis de solidos, el porcentaje en solidos de alta y de baja
gravedad específica. En los fluidos base agua se pueden conocer los porcentajes de bentonita,
arcilla de formación y solidos no reactivos de formación mediante una prueba MBT.
 CÁLCULOS NUMÉRICOS EN UNA OPERACIÓN DE CIRCULACIÓN DE LODOS

1. PARA CAMBIAR LA DENSIDAD

Con la ecuación de balance; Vfm=Vim+Vs, en donde Vfm es el volumen final de lodo, Vim volumen
inicial de lodo y Vs volumen de solidos; se puede consegir otra ecuación de balance de materia de
modo que; ρfm*Vfm=ρim*Vim+ρs*Vs, siendo ρ cada una de las densidades respectivas.
Sustituyendo la primera en la segunda se obtiene la siguente fórmula:

Vs=Vim*(ρfm-ρim)/(ρs-ρfm)
Utilizando unidades de campo y aumentando volumen se tiene que:

#sacos de 100lb/100Bbl = 1487.5(ρ2-ρ1)/(35.42-ρ2)

Para subir la densidad al lodo sin aumentar volumen se tiene:

Lb BaSO4 = 1487.5Vim(ρ2-ρ1)/(35.42-ρ1)

Vd=Vim(ρ2-ρ1)/(35.42-ρ1), Vd es el volumen de lodo que hay que retirar, para ser remplazado
por el pesante.

Para bajar la densidad al lodo hay que agregar un volumen de agua de acuerdo a:

VH2O=Vim(ρ1m-ρ2m)/(ρ2m-ρH2O)

2. PARA CALCULAR LA ENTREGA DE LA BOMBA

Las bombas dúplex son bombas de doble acción, están dotadas de dos camisas y dos pistones, el
volumen o la capacidad de una bomba se pueden calcular de acuerdo a la ecuación:

V = 0.5πD2S/4 + 0.5πS(D2-d2)

Donde S es la longitud del pistón, d es el diámetro de la varilla del pistón y D es el diámetro de la

camisa. Para obtener unidades de campo se puede utilizar la ecuación reducida por simplificación
y por conversión de unidades así:

V = 0.00679S(2D2-d2), en gal/stroke, con S, d y D en pulgadas

Si se multiplica el volumen por los SPM y la eficiencia de la bomba, se obtiene la entrega de la

bomba o caudal disponible.

Qd = V*SPM*e en gal/min

Para las bombas triplex, como tienen tres camisa y pistones camuflados, el volumen simplemente
se calcula de la forma siguiente:

V = 0.75πD2S

El tiempo total de ciclo (ttc), se puede calcular dividiendo el volumen total del sistema, en caudal de
entrega de la bomba:

ttc = Vsist/Qd

siendo el Vsist el volumen del pozo con tubería adentro más el volumen en superficie.

El tiempo de ciclo en el pozo (tp)

tp = (Vhole - Vdes)/Qd

El tiempo de subida o Bottom up (BA)

BA = (Vhole – Vtub )/Qd

3. PARA EL CÁCLCULO DE VOLUMENES EN LAS CONEXIONES DE SUPERFICIE

Con las deimensiones de la kelly, la mangera de lodo, la swivel y el stand pipe se calculan los
volumenes, de lo contrario aproximar a 2 barriles, suponiendo conexiones tipo II

4. PARA EL CÁLCULO DE LAS PERDIDAD DE PRESIÓN EN SUPERFICIE

Dependen del caudal y del tamaño del hueco; para hueco de 8 1/2" se aproximan a 19 psi, Para
hueco de 12 1/4" se aproximan a 33 psi y para hueco 17 1/2" se aproximan a 48 psi.

5. PARA CALCULAR LA PRESIÓN EN SUPERFICIE

La presión requerida en superficie debe ser suficiente para vencer todas las perdidas, se lee en el
manómetro del stand pipe y hay que tener en cuenta una tolerancia de +- 200 psi con respecto a la
presión calculada:
Ps = PPt + PPa + PPb + PPc;
Ps: presión en superficie, aproximadamente 200 psi
PPt: perdidas de presión en el interior de la sarta
PPa: perdidas de presión en el espacio anular
PPb: perdidad de presión en la broca
PPc: perdidas de presión en las conexiones

CAIDA DE PRESIÓN EN EL INTERIOR DE TUBERÍAS

Va = Q/2.448di2, pie/seg
Va: velocidad actual en pie/seg
Q: Caudal gal/min
di: diámetro interior, pulgadas

Nre = 928diVaρ/Vp
Nre: número de Reydnols
ρ: densida lb/gal
Vp: viscosidad plástica en centipoises
Va: velocidad actual en pie/seg

Cálculo de pérdidas de presión por fricción en el interior de las tuberías

PPt = v2ρLf/25.8di

PPt: pérdidas de presión en el interior de tuberías en psi

L: longitud de tuberías en pies

f: factor de fricción

di: diámetro interior en pulgadas

v: velocidad en pie/seg

ρ: densidad del lodo en lb/gl

CAIDA DE PPRESIÓN EN EL ANULAR

Van = Q/2.448(dh2-de2)
Van: velocidad en el anular, pie/seg
dh: diámetro del hueco o del caising, pulgadas
de: diámetro exterior de tuberías, pulgadas

Vc = 1.08Vp + 1.08((Vp)2 + 9.28ρYp(dh - de)2)1/2/ρ(dh - de)

Vc: velocidad crítica, pie/seg
Yp: yield poind, lb/100 pies cuadrados

Cálculo de pérdidas de presión en el anular

PPa = (pv)Lv/1000(dh-de)2 + (yp)L/200(dh-de)2

PPa: pérdidas de presión en el anular en psi

(pv): viscosidad plástica en centipoises

L: longitud de la tubería en pies

V: velocidad en pie/seg

dh: diámetro del hueco o del casing en pulgadas

de: diámetro exterior de tuberías de perforación en pulgadas

yp: viscosidad yield point en lb/100pie2

CAIDA DE PRESIÓN EN LA BROCA

Cálculo de pérdidas de presión en la broca

PPb = Q2ρ/10858(Ab)2

PPb: pérdidas de presión en la broca en psi

Q: caudal en gal/min

ρ: densidad en lb/gl

Ab: área de las boquillas en pulgadas cuadradas

EFICIENCIA DEL SISTEMA

EFS = HPbroca/HPbomba

HPbroca = PPbQ/1714, en Hors Power

https://prezi.com/yu14enwbqtre/sistema-de-circulacion-de-fluidos-de-perforacion/

SISTEMA
DE
CIRCULACION

FLUIDOS DE PERFORACIÓN

El fluido de perforación es una mezcla heterogénea compuesta de dos fases: una fase
continua (agua o aceite), y una fase discontinua (arcilla, aditivos químicos, gas, aire,
neblina, espuma, jabón, etc).En el campo petrolero es mal llamado “LODO”. Sin
embargo este término es históricamente asentado, pero ya no es apropiado por las
propiedades especiales que caracterizan a los fluidos modernos.

COMPOSICION DE UN FLUIDO DE PERFORACION

La composición usada del Fluido de Perforación es dada por las condiciones del fondo
del pozo y los tipos de formaciones a ser perforadas. La composición final es un
compromiso, como el de escoger la barrena adecuada. La selección debe ser hecha
en base a dos factores importantes:
• Mientras más ligero y liviano el Fluido de Perforación, mas rápido será la
penetración.
• Mientras más viscoso y pesado el fluido, se tendrá mejor control de algunas
condiciones de pozo como la intrusión de fluido de formación debida a la presión en el
pozo (conocida como KICK). Sin embargo si hay descontrol, estas condiciones
pueden ocasionar desastres conocidos como "Reventones".
Los componentes principales de los fluidos de perforación son la bentonita, la arcilla,
los polímeros y los hidrocarburos. Las bombas de rotor helicoidal son especialmente
adecuadas para el transporte de fluidos de perforación, ya que son capaces de
bombear sin problemas estos líquidos que contienen materias sólidas.

TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN

El tipo defluido utilizado en la perforación rotatoria en sí, en el reacondicionamiento y

terminación de pozos es elemento decisivo en cada una de estas operaciones. Pues
las características del fluido tienen relación con la interpretación de las observaciones
hechas de los estratos penetrados, ya sean por muestras de ripio tomadas del
cernidor, núcleo de pared o núcleos convencionales o a presión, registros de litología,
de presión o de temperatura, pruebas preliminares de producción en hoyo desnudo,
tareas de pesca, etc.
En su composición interactúan tres partes principales: la parte líquida, la parte sólida,
compuesta por material soluble que le imprime las características tixotrópicas y por
material insoluble de alta densidad que le imparte peso y materias químicas
adicionales, que se añaden directamente o en soluciones, para controlar las
características deseadas.

 Hay tres tipos básicos de fluidos que son:

 Base agua.
 Base aceite.
 Base gas o aire.

FLUIDO DE PERFORACIÓN BASE AGUA

El agua es uno de los mejores líquidos básicos para perforar, por su abundancia y
bajo costo. Sin embargo, el agua debe ser de buena calidad ya que las sales disueltas
que pueda tener, como calcio, magnesio, cloruros, tienden a disminuir las buenas
propiedades requeridas. Por esto es aconsejable disponer de análisis químicos de las
aguas que se escojan para preparar el fluido de perforación. El fluido de perforación
más común está compuesto de agua y sustancia coloidal. Durante la perforación
puede darse la oportunidad de que el contenido coloidal de ciertos estratos sirva para
hacer el fluido pero hay estratos tan carentes de material coloidal que su contribución
es nula. Por tanto es preferible utilizar bentonita preparada con fines comerciales
como la mejor fuente del componente coloidal del fluido.
La bentonita es un material de origen volcánico, compuesto de sílice y alúmina
pulverizada y debidamente acondicionada, se hincha al mojarse y su volumen se
multiplica. El fluido bentonítico resultante es muy favorable para la formación del
revoque sobre la pared del hoyo. Sin embargo, a este tipo de fluido hay que agregarle
un material pesado, como la baritina (preparada del sulfato de bario), para que la
presión que ejerza contra los estratos domine las presiones subterráneas que se
estiman encontrar durante la perforación. El lodo bentonítico (Base Agua) permite que
al excavar no se corra riesgo de desprendimiento. Eso se produce llenando el pozo
con el lodo, momento en el que éste es fluido debido al movimiento continuo; luego, el
lodo adquiere consistencia al dejar de moverse, impidiendo que las paredes del pozo
se desprendan. Para mantener las características deseadas de este tipo de fluido
como son: viscosidad, gelatinización inicial y final, pérdida por filtración, pH y
contenido de sólidos, se recurre a la utilización de sustancias químicas como
quebracho, soda cáustica, silicatos y arseniatos.
En síntesis es el fluido más usado (98%). La composición del fluido de perforación es
la combinación de diferentes cantidades de agua salada o dulce, arcilla y aditivos
químicos que son determinados por las condiciones de fondo de pozo.
Las reglas apropiadas son:
• Para condiciones de perforación superficial: Donde hay grandes cantidades de agua,
el lodo natural con pocos aditivos es el más usado.
• Para operaciones de perforación subsuperficial dura: Cuando se esta penetrando
formaciones duras (que tienen baja porosidad) pueden ser usados fluidos ligeros y de
baja densidad.
• Para operaciones de perforación subsuperficial blanda: Cuando se esta perforando
formaciones con presiones altas (que tienen alta porosidad), se utilizan fluidos
pesados para tener control de las presiones de formación que puedan causar un
"amago de reventón".
Los fluidos Base Agua son los más usados, porque son baratos de mantener, fáciles
de usar y forman una pared para proteger el hueco. Sin embargo pueden contaminar
formaciones sensibles.

FLUIDOS DE PERFORACIÓN BASE ACEITE

Los lodos base aceite inicialmente fueron diseñados para mejorar la terminación de
pozos con reservorios muy sensibles al agua, y para perforar LUTITAS muy activas;
tienen como fase continua a un aceite y su filtrado es únicamente aceite.
Se le denomina “lodo base aceite” cuando su contenido de agua es de 1 al 15% y
“emulsión inversa” cuando el contenido de agua es de 1 al 50%. Los lodos de
emulsión inversa se refieren a una emulsión de agua en aceite en donde la fase
continua es el aceite y la discontinua el agua en forma de gotas. Para formar una
película de aceite alrededor de las gotas de agua se requiere el uso de emulsificantes,
aditivo que mantendrá estable la emulsión.
Estos fluidos son:
* Altamente inhibidos.
* Resistentes a contaminaciones.
* Estables a altas temperaturas y presiones.
* De alta lubricidad.
* No corrosivos.
Los componentes de un lodo en base aceite son: aceite, salmuera, emulsificante,
agentes de humectación al aceite, agentes para control de filtración V, iscosificantes,
agente densificador.
El porcentaje de volumen de aceite y agua se expresa como una relación aceite
/agua.

En síntesis los fluidos Base Aceite son usados para perforar formaciones que
reaccionan con agua, pozos profundos de alta temperatura, áreas sujetas a presión
diferencial reducida, perforación de formaciones de lutitas problemáticas, etc. Son
más caros para perforar y mantener, pero no afectan las formaciones que reaccionan
con agua y minimizan la corrosión de la herramienta, etc.
FLUIDOS DE PERFORACIÓN BASE AIRE O GAS

Aunque el estado físico no es líquido, el aire o gas cumplen las funciones de enfriar,
lubricar y limpiar el barreno. Pueden incluirse en esta clasificación lodos con sólo aire
y aire mezclado (con un poco de agua o surfactante).
Solo el 1% de los fluidos de perforación son base aire (neblina) o base gas. La ventaja
principal de los fluidos base gas o aire es que la perforación es más rápida y al usarse
compresores se necesita menos espacio y equipo para trabajar.

ADITIVOS DE LODOS DE PERFORACIÓN

Un Aditivo es cualquier material que se añade al fluido de perforación con el fin de

obtener algunas características o propiedades.
* Densificantes: aumentan la densidad de los lodos, ayudando con ello a controlar las
presiones subterráneas y a sostener las paredes del pozo. (Barita, NaCl, galena,
CaCO3).
* Viscosificantes: Hacen que los lodos se espesen y así aumentan su capacidad para
transportar y suspender los recortes y los materiales sólidos densificantes. (Bentonita,
Xanthan Gum, Bentonitas modificadas, Atapulgita, Sepiolita, Polímeros
extendedores).
* Dispersantes y Defloculantes: se añaden al lodo para reducir la viscosidad, la
resistencia de gel y los problemas de presión de circulación. (Lignosulfonatos,
Lignitos, Lignito de cromo, Lignito caustizado potásico, Poliacrilatos).

 NOTA: El lavado de los agujeros a base de aceite lubrica mejor que el a base de
agua. Sin embargo, los lavados con agua son mucho más frecuentes ya que son más
económicas y más ecológicas. Para mejorar las propiedades de lubricación de estos
líquidos se añaden aditivos lubricantes.

FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Hay por lo menos diez funciones importantes del fluido de perforación:

1) Remover los recortes del fondo del agujero, transportarlos a la superficie y

liberarlos con la ayuda de los equipos para control de sólidos.
2) Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación.
3) Recubrir el agujero con un revoque de pared de baja permeabilidad.
4) Controlar las presiones sub superficiales.
5) Sostener los recortes y el material pesado en suspensión cuando se detenga la
circulación.
6) Soportar parte del peso de la sarta de perforación y del revestimiento.
7) Prevenir o reducir al mínimo cualquier daño a las formaciones aledañas.
8) Permitir la Obtención de información sobre las formaciones penetradas.
9) Transmitir potencia hidráulica a la barrena.
10) Controlar la corrosión de los tubulares y herramientas dentro del pozo.

1) Retirar los recortes del fondo del agujero, transportarlos y liberarlos en la superficie

o La velocidad de flujo en el espacio anular es el parámetro clave para vencer el

efecto de la gravedad.
o Es frecuente utilizar velocidades entre 100 y 200 pies/min en el espacio anular.
o La velocidad de flujo en el espacio anular se puede obtener así:
AV = 24.5(GPM) / (Dh2 - Dp2 ) o a partir de:
AV= gasto de la bomba (bbls /min) / volumen espacio anular (bbls /pie).
o La densidad y la viscosidad también contribuyen a mejorar la capacidad
transportadora de un fluido.
o Los recortes y los sólidos deben retirarse en la superficie para obtener un fluido
limpio que se pueda bombear de nuevo hacia el agujero a través de la sarta.
o La arena es muy abrasiva y si no se remueve dañará las bombas de lodo, las líneas,
los tubulares y el equipo de subsuelo.
o Si no se remueven los recortes se fragmentarán y llenarán el lodo con coloides que
deteriorarán sus propiedades reológicas.

2) Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación

o Conforme la barrena y la sarta de perforación giran contra la formación, se genera

una gran cantidad de calor.
o El fluido de perforación absorbe el calor generado y lo lleva a la superficie, donde se
libera a la atmósfera.
o El fluido de perforación debe tener algunas propiedades de lubricación que
ayudarán a reducir el torque y la fricción.
o La lubricación ocurre entre el agujero y la superficie de la barrena o sarta de
perforación, no tiene nada que ver con los cojinetes de la barrena.

3) Depositar un revoque de pared impermeable

o Un buen fluido de perforación debe depositar un revoque delgado y de baja

permeabilidad en la pared del agujero frente a las formaciones permeables para
consolidarlas y para retardar el paso del fluido desde el agujero del pozo hacia la
formación permeable.
o La presión diferencial resultará en invasión del fluido, la cual en ausencia de un
revoque empujaría al lodo o a su filtrado hacia la formación.
o La pérdida de lodo o de filtrado causará daños a la formación.
4) Controlar las presiones del subsuelo

o La presión hidrostática del lodo debe ser suficiente para prevenir un brote imprevisto
del pozo.
o La densidad del lodo (peso del lodo) es el factor de control.
o Una ecuación muy común para obtener la presión hidrostática ejercida por la
columna de lodo es:
Presión hidrostática (psi ) = (Profundidad Vertical pies)x(densidad del lodo,
lb/gal)x(0.052)
El gradiente del lodo en (psi/pie) = (densidad del lodo, lb/gal)x(0.052)

5) Sostener los recortes y el material pesado en suspensión cuando se detenga la

circulación

o Esto se logra con buenas propiedades tixotrópicas del fluido.

o La tixotropía es 6) Soportar parte del peso de las sartas de perforación y de
revestimiento

o Conforme un pozo es perforado a mayor profundidad, el peso de las sartas de

perforación y de revestimiento se convierte en un factor crítico.
o El lodo ayuda a reducir el peso de las sartas conforme ellas flotan hacia arriba por
una fuerza de empuje igual al peso del lodo desplazado.
o Al aumentar el peso del lodo aumenta también la fuerza de flotación.

7) Evitar daños de permeabilidad en la zona productiva

o El fluido utilizado para perforar la zona de producción tendrá un impacto importante

en la productividad del pozo.
o La pérdida de la producción resulta de:
- Arcillas hinchadas por hidratación.
- Poros del yacimiento bloqueados con sólidos y/o gotas de micro-emulsión.

8) Permitir la obtención información de las formaciones penetradas

o Las propiedades del fluido no deben interferir con el programa de registro, deben
facilitar la obtención de la información deseada.
o Por ejemplo, el lodo debe tener una resistividad definida para que cuando los
registros se corran se pueda derivar la resistividad de la formación.

9) Transmitir caballaje hidráulico a la barrena

o El fluido de perforación es el medio para transmitir la potencia hidráulica hasta la

barrena.
o Las propiedades de flujo del lodo ejercen una influencia considerable sobre la
hidráulica. Ellas se deben optimizar para lograr una hidráulica óptima.
o Una hidráulica adecuada promueve altas velocidades de penetración.

10) Proteger la sarta de perforación contra la corrosión

o El fluido de perforación debe ser no corrosivo.

o La corrosión aumentará conforme disminuye el PH.
o La corrosión puede llevar a:
- Roturas de la tubería por chorro erosivo (lavado).
- Fallas en la bomba de lodos.
- Fugas en las líneas de superficie.

PRUEBAS Y TRATAMIENTO

El fluido de perforación ha sido llamado "Lodo Tratado" por el frecuente monitoreo y

pruebas en orden de mantener condiciones optimas en el pozo, como diferentes
formaciones son encontradas en la perforación y terminación.

Las variables más importantes son:

• Viscosidad.
• Resistencia al Gel.
• Densidad o peso.

 Viscosidad

o La viscosidad se define como la resistencia del lodo al flujo. La resistencia es

producto de la fricción interna, resultado de la combinación del esfuerzo de cohesión y
adherencia.
o Se mide rutinariamente en el campo utilizando el embudo Marsh y se mide el tiempo
en segundos que le toma a un cuarto de galón del fluido pasar a través del embudo.
o Conforme aumenta la penetración, los sólidos inertes y los contaminantes entran al
sistema de lodo y pueden hacer que la viscosidad aumente.
o El embudo Marsh se puede utilizar para determinar si la viscosidad está en el rango
adecuado.

 Resistencia al Gel (lb/100pie2)

o Es la habilidad del fluido de gelificarse cuando no esta en

SISTEMA
DE
CIRCULACION

FLUIDOS DE PERFORACIÓN

El fluido de perforación es una mezcla heterogénea compuesta de dos fases: una fase continua
(agua o aceite), y una fase discontinua (arcilla, aditivos químicos, gas, aire, neblina, espuma, jabón,
etc).En el campo petrolero es mal llamado “LODO”. Sin embargo este término es históricamente
asentado, pero ya no es apropiado por las propiedades especiales que caracterizan a los fluidos
modernos.

COMPOSICION DE UN FLUIDO DE PERFORACION

La composición usada del Fluido de Perforación es dada por las condiciones del fondo del pozo y
los tipos de formaciones a ser perforadas. La composición final es un compromiso, como el de
escoger la barrena adecuada. La selección debe ser hecha en base a dos factores importantes:
• Mientras más ligero y liviano el Fluido de Perforación, mas rápido será la penetración.
• Mientras más viscoso y pesado el fluido, se tendrá mejor control de algunas condiciones de pozo
como la intrusión de fluido de formación debida a la presión en el pozo (conocida como KICK). Sin
embargo si hay descontrol, estas condiciones pueden ocasionar desastres conocidos como
"Reventones".
Los componentes principales de los fluidos de perforación son la bentonita, la arcilla, los polímeros
y los hidrocarburos. Las bombas de rotor helicoidal son especialmente adecuadas para el
transporte de fluidos de perforación, ya que son capaces de bombear sin problemas estos líquidos
que contienen materias sólidas.

TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN

El tipo de fluidoutilizado en la perforación rotatoria en sí, en el reacondicionamiento y terminación

de pozos es elemento decisivo en cada una de estas operaciones. Pues las características del fluido
tienen relación con la interpretación de las observaciones hechas de los estratos penetrados, ya
sean por muestras de ripio tomadas del cernidor, núcleo de pared o núcleos convencionales o a
presión, registros de litología, de presión o de temperatura, pruebas preliminares de producción
en hoyo desnudo, tareas de pesca, etc.

En su composición interactúan tres partes principales: la parte líquida, la parte sólida, compuesta
por material soluble que le imprime las características tixotrópicas y por material insoluble de alta
densidad que le imparte peso y materias químicas adicionales, que se añaden directamente o en
soluciones, para controlar las características deseadas.
 Hay tres tipos básicos de fluidos que son:

 Base agua.
 Base aceite.
 Base gas o aire.

FLUIDO DE PERFORACIÓN BASE AGUA

El agua es uno de los mejores líquidos básicos para perforar, por su abundancia y bajo costo. Sin
embargo, el agua debe ser de buena calidad ya que las sales disueltas que pueda tener, como
calcio, magnesio, cloruros, tienden a disminuir las buenas propiedades requeridas. Por esto es
aconsejable disponer de análisis químicos de las aguas que se escojan para preparar el fluido de
perforación. El fluido de perforación más común está compuesto de agua y sustancia coloidal.
Durante la perforación puede darse la oportunidad de que el contenidocoloidal de ciertos estratos
sirva para hacer el fluido pero hay estratos tan carentes de material coloidal que su contribución
es nula. Por tanto es preferible utilizar bentonita preparada con fines comerciales como la mejor
fuente del componente coloidal del fluido.
La bentonita es un material de origen volcánico, compuesto de sílice y alúmina pulverizada y
debidamente acondicionada, se hincha al mojarse y su volumen se multiplica. El fluido bentonítico
resultante es muy favorable para la formación del revoque sobre la pared del hoyo. Sin embargo, a
este tipo de fluido hay que agregarle un material pesado, como la baritina (preparada del sulfato
de bario), para que la presión que ejerza contra los estratos domine las presiones subterráneas
que se estiman encontrar durante la perforación. El lodo bentonítico (Base Agua) permite que al
excavar no se corra riesgo de desprendimiento. Eso se produce llenando el pozo con el lodo,
momento en el que éste es fluido debido al movimiento continuo; luego, el lodo adquiere
consistencia al dejar de moverse, impidiendo que las paredes del pozo se desprendan. Para
mantener las características deseadas de este tipo de fluido como son: viscosidad, gelatinización
inicial y final, pérdida por filtración, pH y contenido de sólidos, se recurre a la utilización de
sustancias químicas como quebracho, soda cáustica, silicatos y arseniatos.
En síntesis es el fluido más usado (98%). La composición del fluido de perforación es la
combinación de diferentes cantidades de agua salada o dulce, arcillay aditivos químicos que son
determinados por las condiciones de fondo de pozo.
Las reglas apropiadas son:
• Para condiciones de perforación superficial: Donde hay grandes cantidades de agua, el lodo
natural con pocos aditivos es el más usado.
• Para operaciones de perforación subsuperficial dura: Cuando se esta penetrando formaciones
duras (que tienen baja porosidad) pueden ser usados fluidos ligeros y de baja densidad.
• Para operaciones de perforación subsuperficial blanda: Cuando se esta perforando formaciones
con presiones altas (que tienen alta porosidad), se utilizan fluidos pesados para tener control de
las presiones de formación que puedan causar un "amago de reventón".
Los fluidos Base Agua son los más usados, porque son baratos de mantener, fáciles de usar y
forman una pared para proteger el hueco. Sin embargo pueden contaminar formaciones sensibles.

FLUIDOS DE PERFORACIÓN BASE ACEITE

Los lodos base aceite inicialmente fueron diseñados para mejorar la terminación de pozos con
reservorios muy sensibles al agua, y para perforar LUTITAS muy activas; tienen como fase continua
a un aceite y su filtrado es únicamente aceite.
Se le denomina “lodo base aceite” cuando su contenido de agua es de 1 al 15% y “emulsión
inversa” cuando el contenido de agua es de 1 al 50%. Los lodos de emulsión inversa se refieren a
una emulsión de agua en aceite en donde la fase continua es el aceite y la discontinua el agua en
forma de gotas. Para formar una película de aceite alrededor de las gotas de agua se requiere el
uso deemulsificantes, aditivo que mantendrá estable la emulsión.
Estos fluidos son:
* Altamente inhibidos.
* Resistentes a contaminaciones.
* Estables a altas temperaturas y presiones.
* De alta lubricidad.
* No corrosivos.
Los componentes de un lodo en base aceite son: aceite, salmuera, emulsificante, agentes de
humectación al aceite, agentes para control de filtración V, iscosificantes, agente densificador.
El porcentaje de volumen de aceite y agua se expresa como una relación aceite /agua.

En síntesis los fluidos Base Aceite son usados para perforar formaciones que reaccionan con agua,
pozos profundos de alta temperatura, áreas sujetas a presión diferencial reducida, perforación de
formaciones de lutitas problemáticas, etc. Son más caros para perforar y mantener, pero no
afectan las formaciones que reaccionan con agua y minimizan la corrosión de la herramienta, etc.

FLUIDOS DE PERFORACIÓN BASE AIRE O GAS

Aunque el estado físico no es líquido, el aire o gas cumplen las funciones de enfriar, lubricar y
limpiar el barreno. Pueden incluirse en esta clasificación lodos con sólo aire y aire mezclado (con
un poco de agua o surfactante).
Solo el 1% de los fluidos de perforación son base aire (neblina) o base gas. La ventaja principal de
los fluidos base gas o aire es que la perforación es más rápida y al usarse compresores se necesita
menos espacio y equipo para trabajar.

ADITIVOS DE LODOS DE PERFORACIÓN

Un Aditivo es cualquier material que se añade al fluido de perforación con el fin deobtener algunas
características o propiedades.
* Densificantes: aumentan la densidad de los lodos, ayudando con ello a controlar las presiones
subterráneas y a sostener las paredes del pozo. (Barita, NaCl, galena, CaCO3).
* Viscosificantes: Hacen que los lodos se espesen y así aumentan su capacidad para transportar y
suspender los recortes y los materiales sólidos densificantes. (Bentonita, Xanthan Gum, Bentonitas
modificadas, Atapulgita, Sepiolita, Polímeros extendedores).
* Dispersantes y Defloculantes: se añaden al lodo para reducir la viscosidad, la resistencia de gel y
los problemas de presión de circulación. (Lignosulfonatos, Lignitos, Lignito de cromo, Lignito
caustizado potásico, Poliacrilatos).

 NOTA: El lavado de los agujeros a base de aceite lubrica mejor que el a base de agua. Sin
embargo, los lavados con agua son mucho más frecuentes ya que son más económicas y más
ecológicas. Para mejorar las propiedades de lubricación de estos líquidos se añaden aditivos
lubricantes.

FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Hay por lo menos diez funciones importantes del fluido de perforación:

1) Remover los recortes del fondo del agujero, transportarlos a la superficie y liberarlos con la
ayuda de los equipos para control de sólidos.
2) Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación.
3) Recubrir el agujero con un revoque de pared de baja permeabilidad.
4) Controlar las presiones sub superficiales.
5) Sostener los recortes y el material pesado en suspensión cuando se detenga la circulación.
6)Soportar parte del peso de la sarta de perforación y del revestimiento.
7) Prevenir o reducir al mínimo cualquier daño a las formaciones aledañas.
8) Permitir la Obtención de información sobre las formaciones penetradas.
9) Transmitir potencia hidráulica a la barrena.
10) Controlar la corrosión de los tubulares y herramientas dentro del pozo.

1) Retirar los recortes del fondo del agujero, transportarlos y liberarlos en la superficie

o La velocidad de flujo en el espacio anular es el parámetro clave para vencer el efecto de la

gravedad.
o Es frecuente utilizar velocidades entre 100 y 200 pies/min en el espacio anular.
o La velocidad de flujo en el espacio anular se puede obtener así:
AV = 24.5(GPM) / (Dh2 - Dp2 ) o a partir de:
AV= gasto de la bomba (bbls /min) / volumen espacio anular (bbls /pie).
o La densidad y la viscosidad también contribuyen a mejorar la capacidad transportadora de un
fluido.
o Los recortes y los sólidos deben retirarse en la superficie para obtener un fluido limpio que se
pueda bombear de nuevo hacia el agujero a través de la sarta.
o La arena es muy abrasiva y si no se remueve dañará las bombas de lodo, las líneas, los tubulares
y el equipo de subsuelo.
o Si no se remueven los recortes se fragmentarán y llenarán el lodo con coloides que deteriorarán
sus propiedades reológicas.

2) Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación

o Conforme la barrena y la sarta de perforación giran contra la formación, se genera una gran
cantidad de calor.
o El fluido de perforaciónabsorbe el calor generado y lo lleva a la superficie, donde se libera a la
atmósfera.
o El fluido de perforación debe tener algunas propiedades de lubricación que ayudarán a reducir el
torque y la fricción.
o La lubricación ocurre entre el agujero y la superficie de la barrena o sarta de perforación, no
tiene nada que ver con los cojinetes de la barrena.

3) Depositar un revoque de pared impermeable

o Un buen fluido de perforación debe depositar un revoque delgado y de baja permeabilidad en la

pared del agujero frente a las formaciones permeables para consolidarlas y para retardar el paso
del fluido desde el agujero del pozo hacia la formación permeable.
o La presión diferencial resultará en invasión del fluido, la cual en ausencia de un revoque
empujaría al lodo o a su filtrado hacia la formación.
o La pérdida de lodo o de filtrado causará daños a la formación.

4) Controlar las presiones del subsuelo

o La presión hidrostática del lodo debe ser suficiente para prevenir un brote imprevisto del pozo.
o La densidad del lodo (peso del lodo) es el factor de control.
o Una ecuación muy común para obtener la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo
es:
Presión hidrostática (psi ) = (Profundidad Vertical pies)x(densidad del lodo, lb/gal)x(0.052)
El gradiente del lodo en (psi/pie) = (densidad del lodo, lb/gal)x(0.052)

5) Sostener los recortes y el material pesado en suspensión cuando se detenga la circulación

o Esto se logra con buenas propiedades tixotrópicas del fluido.

o La tixotropía es lacapacidad de un fluido de desarrollar resistencia de gel con el tiempo cuando
se le deja en reposo, pero permitiéndole regresar a su estado fluido al aplicarle agitación
mecánica.
6) Soportar parte del peso de las sartas de perforación y de revestimiento

o Conforme un pozo es perforado a mayor profundidad, el peso de las sartas de perforación y de

revestimiento se convierte en un factor crítico.
o El lodo ayuda a reducir el peso de las sartas conforme ellas flotan hacia arriba por una fuerza de
empuje igual al peso del lodo desplazado.
o Al aumentar el peso del lodo aumenta también la fuerza de flotación.

7) Evitar daños de permeabilidad en la zona productiva

o El fluido utilizado para perforar la zona de producción tendrá un impacto importante en la

productividad del pozo.
o La pérdida de la producción resulta de:
- Arcillas hinchadas por hidratación.
- Poros del yacimiento bloqueados con sólidos y/o gotas de micro-emulsión.

8) Permitir la obtención información de las formaciones penetradas

o Las propiedades del fluido no deben interferir con el programa de registro, deben facilitar la
obtención de la información deseada.
o Por ejemplo, el lodo debe tener una resistividad definida para que cuando los registros se corran
se pueda derivar la resistividad de la formación.

9) Transmitir caballaje hidráulico a la barrena

o El fluido de perforación es el medio para transmitir la potencia hidráulica hasta la barrena.

o Las propiedades de flujo del lodo ejercen una influencia considerablesobre la hidráulica. Ellas se
deben optimizar para lograr una hidráulica óptima.
o Una hidráulica adecuada promueve altas velocidades de penetración.

10) Proteger la sarta de perforación contra la corrosión

o El fluido de perforación debe ser no corrosivo.

o La corrosión aumentará conforme disminuye el PH.
o La corrosión puede llevar a:
- Roturas de la tubería por chorro erosivo (lavado).
- Fallas en la bomba de lodos.
- Fugas en las líneas de superficie.

PRUEBAS Y TRATAMIENTO

El fluido de perforación ha sido llamado "Lodo Tratado" por el frecuente monitoreo y pruebas en
orden de mantener condiciones optimas en el pozo, como diferentes formaciones son
encontradas en la perforación y terminación.

Las variables más importantes son:

• Viscosidad.
• Resistencia al Gel.
• Densidad o peso.

 Viscosidad

o La viscosidad se define como la resistencia del lodo al flujo. La resistencia es producto de la

fricción interna, resultado de la combinación del esfuerzo de cohesión y adherencia.
o Se mide rutinariamente en el campo utilizando el embudo Marsh y se mide el tiempo en
segundos que le toma a un cuarto de galón del fluido pasar a través del embudo.
o Conforme aumenta la penetración, los sólidos inertes y los contaminantes entran al sistema de
lodo y pueden hacer que la viscosidad aumente.
o El embudo Marsh se puede utilizar para determinar si la viscosidad está en el rango adecuado.

 Resistencia al Gel (lb/100pie2)

o Es la habilidad del fluido de gelificarse cuando no esta en movimiento, laresistencia al gel

determina la habilidad de sostener sólidos en suspensión. El gel y los sólidos aumentan la
viscosidad.
o Las mediciones de resistencia al Gel denotan las propiedades tixotrópicas del lodo. Son la
medida de las fuerzas de atracción bajo condiciones estáticas o de no flujo.
o Por otro lado el Punto de Cedencia es la medida de las fuerzas de atracción bajo condiciones de
flujo.
o Las resistencias al gel están clasificadas como geles de tipo progresivo ( fuerte ) o frágil ( débil ).
 - Un gel progresivo comienza bajo, pero aumenta consistentemente con el tiempo.
 - Un gel frágil puede comenzar alto inicialmente pero suele aumentar ligeramente con el tiempo.

 NOTA: Los geles progresivos son poco deseables ya que pueden crear problemas como tasas de
bombeo (caudales) excesivas para romper la circulación, pérdida de circulación, suabeo del
agujero, etc.

 Densidad

o El requerimiento primario de desempeño para un fluido de perforación es el control de

presiones.
o La densidad de cualquier lodo está directamente relacionada con la cantidad y gravedad
específica promedio de los sólidos en el sistema.
o El control de densidad es importante ya que la presión hidrostática ejercida por la columna de
fluido se requiere para contener la presión de la formación y para ayudar a mantener el agujero
abierto.
o La densidad de los fluidos de perforación debe ser dictada por las presiones de la formación.
o La presión ejercida por la columna de fluido debe ser igual a o ligeramente mayor que la presión
de laformación.
o La densidad necesitará ajustarse durante las operaciones en el pozo.
o Se utilizará material densificante como la Barita debido a su alta gravedad específica (mínimo de
4.2 gr/cc).
o La presión efectiva en el fondo del pozo será mayor en condiciones dinámicas de bombeo
(presión por circulación).
o La Densidad Equivalente por Circulación será:

AREA DE PREPARACION DEL FLUIDO DE PERFORACION

Viscosidad
Es la resistencia interna de un fluido a circular. Define la capacidad del lodo de lograr una buena
limpieza del útil de perforación, de mantener en suspensión y desalojar el detritus y de facilitar su
decantación en las balsas o tamices vibrantes.
En los bombeos, a doble viscosidad será necesaria una doble potencia. Según la fórmula de Stokes,
la velocidad de caída del detritus en el fluido es inversamente proporcional a su viscosidad, y por
tanto, la capacidad de arrastre lo es directamente. Es preciso adoptar, por tanto, una solución de
compromiso: viscosidad no muy grande para que el lodo sea fácilmente bombeable, pero no tan
pequeña que impida al lodo extraer el detritus producido.
La viscosidad del lodo se determina a pie de sondeo mediante el denominado "embudo Marsh", y
según normas API, expresándose por el tiempo (en segundos) que tarda en salir por un orificio
calibrado un determinado volumen de lodo. Para la perforación de pozos, la viscosidad óptima
suele oscilar entre 40 y 45 segundos, preferentemente alrededor de 38 (la viscosidad Marsh es
aproximadamente de 26 s). Lamedida de la viscosidad debe realizarse con lodo recién agitado.
Para cálculos más precisos se determina la viscosidad en laboratorio utilizando el "viscosímetro
Stomer" y expresando los datos en centipoise. Las medidas tienen que estar referenciadas con
respecto a la temperatura del lodo (el agua a 29ºC tiene una viscosidad de 1 centipoise).
Ciertas arcillas presentan propiedades tixotrópicas (p. ej., las suspensiones bentoníticas). Cuando
las arcillas tixotrópicas se agitan, se convierte en un verdadero líquido, es decir, pasan de "gel" a
"sol". Si a continuación se las deja en reposo, recuperan la cohesión y el comportamiento sólido.
Para que una arcilla tixotrópica muestre este comportamiento deberá poseer un contenido en
agua próximo a su límite líquido. En cambio, en torno a su límiteplástico, no existe posibilidad de
comportamiento tixotrópico.
Gracias a esta propiedad, independiente de la densidad, los lodos colaboran en el mantenimiento
de las paredes de la perforación, incluso en formaciones de baja cohesión, al tiempo que ayudan a
mantener el detritus en suspensión al interrumpirse la circulación de los mismos (extracción del
varillaje, averías de la bomba o del circuito, etc.) evitando en buena parte que se depositen sobre
el útil de perforación y lo bloqueen. Para que un lodo bentonítico pase de sol a gel
inmediatamente después de dejarlo de agitar, se requieren concentraciones del orden del 20% en
peso. Hasta concentraciones del 3%, prácticamente no gelifica, haciéndolo algún tiempo
despuésde haberse detenido la agitación para concentraciones comprendidas entre el 5-10%.
Estas últimas son las que normalmente se utilizan para lodos de perforación. La medida de la
tixotropía puede hacerse valiéndose de un viscosímetro rotativo, generalmente de "tipo Stormer".
Mediante este instrumento se determina el peso necesario, en gramos, para que comiencen a
girar las aspas, para un gel recién agitado (gel 0), y el peso necesario para que ocurra lo mismo con
un lodo, 10 minutos después de haber terminado su agitación (gel 10). La diferencia en peso
(expresada en gramos) entre el gel 0 y el gel 10, indica, a "grosso modo", el grado de tixotropía del
lodo.
La experiencia con lodos tixotrópicos de buenas características para su empleo en perforaciones,
aconseja como valores adecuados para la tixotropía, los siguientes:
• gel en el minuto 0 ................ 8 a 10 g
• gel en el minuto 10.............. 40 a 50 g
Viscosidad:
• Se prueba la reología con el viscosímetro Fann V-G
• El viscosímetro Fann V-G (Viscosidad- Gel),o viscosímetro de indicación directa, está diseñado
especialmente para facilitar el uso del Modelo plástico de Bingham con los fluidos de perforación
en el campo.
• El instrumento tiene una balanza de torsión con una bobina de resorte que da una lectura
proporcional al torque y análoga al esfuerzo cortante
• La velocidad de rotación, rpm, es análoga a la velocidad cortante.
ReologíaLa Reología es la ciencia de la deformación de los materiales ( si son sólidos ) o de su flujo
( si son líquidos ) bajo un esfuerzo aplicado.
En caso de fluidos de perforación la reología es el estudio de las características que definen el flujo
y las propiedades gelatinizantes del mismo.

Formulas y unidades;
• La determinación de viscosidades se obtiene de las lecturas con el cilindro rotando dentro del
vaso con la muestra del fluido a 600 rpm y a 300 rpm .
• Los datos se utilizan para calcular:
• Viscosidad Aparente (AV): Fann @ 600/2 (en cp)
• Viscosidad Plástica (PV): Fann 600 – Fann 300 (cp)
• Punto de Cedencia (YP): Fann 300 – PV (lbs/100pie2)
• Resistencia de Gel @ 10 Seg y @ 10 min

Contenido de Arena:
El porcentaje de arena en el lodo se mide utilizando una malla de tamiz Nº 200 y un tubo
graduado. El tubo de medición de vidrio se llena con lodo hasta la 1ª línea marcada y se le agrega
agua hasta la siguiente línea marcada, Se filtra el fluido a través de la malla del tamíz, Se calcula el
porcentaje de arena retenido en la malla lavando la misma con un embudo y dejando que se
asiente la arena. Se lee el % directamente en el tubo graduado.

Análisis Químico:
• Titulaciones del lodo y del filtrado
• Se utiliza una solución estándar para determinar la cantidad de alguna sustancia disuelta en otra.
• Indicador Las concentración de las substancias disueltas en titulaciones Acido-Base se determina
por el cambio de color al final de la reacción.
Alcalinidad
• El procedimiento involucra el uso deuna pequeña muestra agregando un indicador de
fenolftaleína, y titulando con ácido hasta que el color cambia, El número de ml de ácido por ml de
muestra para el cambio de color se reporta como la alcalinidad,
• Pm = alcalinidad de lodo y Pf = alcalinidad de filtrado
• Indicador: Las concentración de las substancias disueltas en titulaciones Acido-Base se
determina por el cambio de color al final de la reacción.

Contenido de Cloruros
• La cantidad de cloruros en el lodo es una medida del contenido total de sal del fluido
• El procedimiento involucra el uso de una muestra de filtrado, indicador de cromato de potasio, y
una solución de nitrato de plata,
• La titulación es el método de Morh,
• El contenido de cloro se calcula a partir de:
• Cl = ml de Nitrato de Plata x1000/ml de muestra de filtrado
Capacidad al MBT = Contenido de Arcilla en el lodo en lbs/bbl
Capacidad al MBT = Capacidad de Intercambio de Cationes
• Se utiliza una solución de Azul de Metileno,
• Los sólidos en suspensión absorberán la solución Azul de Metileno,
• Se colocan gotas de solución en un papel filtro,
• Se llega al punto final cuando aparece un tinte en forma de anillo azul alrededor de los sólidos
sobre el papel filtro,
• La Capacidad Azul de Metileno es: ml de azul de metileno/ml de muestra de lodo,
El contenido de bentonita (ppb) = 5 x capacidad de azul de metileno

Densidad
La densidad, comúnmente llamado peso, significa masa por volumen unitario y se mide con una
balanza de lodo de suficiente precisiónpara obtener mediciones con un margen de error de 0.1
lb/gal.

La densidad puede ser registrada como peso, en lb/gal o lb/ft3, como gradiente de presión, en
lb/pul2 por cada 1000ft o como gravedad especifica. La gravedad es dimensional y está
relacionada con el peso de un volumen determinado de cualquier sustancia comparada con el
peso de un volumen igual de agua a la temperatura de referencia, es decir:
(lb/gal)/8,345 o (lb/ft3)/62,3 o g/cam3
La densidad del lodo es una de las pruebas más importantes a mantener durante la perforación de
un pozo. A través de ella se controla la presión de poro y se evitan las arremetidas, es decir la
incorporación de un flujo incontrolable de un fluido de formación dentro del pozo. Su valor
correcto debe mantenerse siempre a la entrada del pozo y no a la salida, aunque el lodo este
siendo cortado por gas. Esta situación no significa necesariamente un problema de arremetida y es
un error tratar de mantener la densidad a la salida, sobre todo cuando se perforan formaciones
portadoras de gas.
La densidad se obtiene principalmente con Carbonato de Calcio y Baritina, el primero tiene una
gravedad específica de 2.7 y el segundo de 4.2. con el Carbonato de Calcio se puede llevar la
densidad de los fluidos Drill-In hasta 2 lb/gal por encima de su peso original y con la Baritina se
alcanzan densidades hasta de 20lb/gal.
Existen balanzas convencionales y presurizadas usadas en el campo para medir la densidad de los
fluidos de perforación y las lechadas de cemento, como se muestra acontinuación. El uso de una
balanza presurizada permite obtener mejores resultados en lodos por gas.
Balanza convencional
La balanza presurizada permite medir con mayor exactitud la densidad de un lodo que contiene
aire o gas entrampado. Con este tipo de balanza se miden densidades entre 6.0 y 22.5 lb/gal y con
la convencional entre 6.5 y 23 lb/gal. Ambas balanzas deben ser calibradas frecuentemente con
agua fresca a temperatura ambiente. En caso de no obtenerse lecturas de 1 g/cc o 8.33 lb/gal se
deben agregar balines de plomo, según sea el caso si no es posible lograr la calibración como
establece API, la balanza debe ser desechada. Una solución momentánea que da resultado hasta
que se adquiera una nueva balanza nueva, es sumar o restar la diferencia obtenida con el agua;
por ejemplo, si la densidad del agua da mayor a 8.33 lb/gal, la diferencia se le resta a la densidad
del lodo y si es menor, se le suma.
No es recomendable golpear la taza de la balanza con la tapa para sacarle el aire al lodo porque se
puede dañar y su función de enrasar puede ser afectada, la capacidad exacta de las balanzas
varían según el fabricante y puede estar entre 140 y 190 cc.
El requerimiento primario de desempeño para un fluido de perforación es el control de presiones.
La densidad de cualquier lodo está directamente relacionada con la cantidad y gravedad específica
promedio de los sólidos en el sistema.
El control de densidad es importante ya que la presión hidrostática ejercida por la columna de
fluido serequiere para contener la presión de la formación y para ayudar a mantener el agujero
abierto.
La densidad de los fluidos de perforación debe ser dictada por las presiones de la formación.
La presión ejercida por la columna de fluido debe ser igual a o ligeramente mayor que la presión
de la formación.
La densidad necesitará ajustarse durante las operaciones en el pozo.
Se utilizará material densificante como la Barita debido a su alta gravedad específica (mínimo de
4.2 gr/cc).
La presión efectiva en el fondo del pozo será mayor en condiciones dinámicas de bombeo (presión
por circulación).

La Densidad Equivalente por Circulación será:

Densidad:
El requerimiento primario de desempeño para un fluido de perforación es el control de presiones.
• El peso del lodo es la medida de la densidad del fluido de perforación expresada en :
• Libras por galón (lb/gal),
• Libras por pie cúbico (lb/pie3),
• Kilogramos por metro cúbico, Kg/m3 (= gramos por centímetro cúbico, gr/cc)

Esta área se encuentra al principio del sistema de circulación. En esta area es donde los fluidos son
inicialmente preparados, mantenidos, o posteriormente alterado, dependiendo de las condiciones
existentes en el pozo.
Las alteraciones son necesarias para mantener la estabilidad del pozo, para proveer al fluido la
capacidad de tolerar fluidos de densidad y pesos mayores, Proveer la proteccion a las zonas
productoras. La preparación y mantenimiento de los fluidos de perforación es absolutamente
necesario para cualquier operación exitosa.Existen cuatro pasos esenciales para la preparación de
los fluidos.
Estos son:
• Preparación inicial.
• Incremento de la densidad del fluido.
• Reducción de la densidad.
• Cambio químico de fluido.

El área de preparación de los fluidos de perforación está compuesta de un montaje de equipo

especializado, que esta cuidadosamente instalado para fácil preparación y tratamiento de los
fluidos.
El área generalmente incluye:
Deposito de material
Es una cabaña o cobertizo cerrado y elevado que se encuentra localizada cerca de los cajones de
lodo y los contenedores de almacenamiento general. El depósito de material contiene sacos
apilados de aditivos que son almacenados hasta el momento en que son necesitados en el
programa de tratamiento de lodo. El cobertizo esta usualmente a la misma altura del tope de los
cajones de lodo, esto hace que la descarga de los camiones sea mucho más fácil, manteniendo los
aditivos secos a cierta altura y facilitando el tratamiento efectivo.

Cajones de lodo
Los cajones de lodo son contenedores grandes de forma rectangular usados para contener y
controlar el fluido de perforación cuando este se encuentra fuera del pozo perforado. Los cajones
de lodo son llamados cajones de agitación o tanques de almacenaje cuando están en el área de
acondicionamiento. Los cajones de lodo del área de preparación son llamados de reserva o de
succión. Son usados debido a que pueden ser rápidamente instalados, fácilmente mantenidos y
tienen un volumen conocido que facilita el tratamiento.

Tolvamezcladora
Es un artículo o dispositivo en forma de embudo usado en la adición de materiales sólidos durante
el tratamiento del fluido de perforación en los cajones de lodo. La tolva trabaja con un principio de
vacío. Esta tolva mezcladora puede manejar de 5 a 10 sacos de más de 800 lbs. De material por
minuto.

Tanque mezclador de químicos

Es un dispositivo utilizado para agregar los químicos del fluido de perforación. Este dispositivo en
forma de barril está montado encima del cajón de lodo. Es un dispositivo utilizado para agregar los
fluidos de perforación.
Es preferible agregar algunas sustancias químicas lenta y continuamente al sistema en caso que
sea difícil hacerlo con la tolva, tales substancias químicas se mezclan de antemano con agua en un
tanque mezclador de químicos y luego se lo deja gotear dentro del sistema activo de lodo.

Tanque de agua
Contenedor para el almacenamiento de agua en forma de barril esta al lado del cajón de lodo. El
agua puede ser suministrada desde varias fuentes: de los pozos de agua, lagos y ríos, en algunos
casos es necesario traer agua de un lugar alejado.

Fosa de reserva
Es una pileta grande hecha de arena situada lejos del arreglo. Es usada para almacenar los recortes
residuales procedentes del pozo y a veces los excesos de lodo para emergencia.la fosa también se
utiliza para desechar algunos fluidos que puedan ser producidos durante alguna prueba de
formación.
La fosa frecuentemente está dividida en dos partes:
El “slush pit” (pileta de inyección) dondese encuentran los recortes de roca, material indeseado,
etc.
El “duck nest” donde se almacena el exceso de lodo para emergencias.
En general, la fosa se utiliza para evitar la contaminación de terrenos circundantes al pozo por
medio de fluidos contaminantes utilizados en el pozo.
EQUIPOS DE CIRCULACION

El equipo de circulación es uno de los componentes mas importantes en el sistema de circulación,

mueve el fluido desde el área de preparación hasta la sarta de perforación para luego volver ala
superficie por el espacio anular hacia el área de acondicionamiento antes de ser puesto en cajones
de lodo para la circulación.
El equipo de circulación es uno de los componentes mas importantes en el sistema de circulación,
mueve el fluido desde el área de preparación hasta la sarta de perforación para luego volver ala
superficie por el espacio anular hacia el área de acondicionamiento antes de ser puesto en cajones
de lodo para la circulación.

COMPONENTES

 pileta de lodo
 bombas de lodo
 descarga de la bomba y tubería de retorno
 tubería vertical
 manguera de inyección

LÍNEAS DE DESCARGA Y RETORNO

 Son líneas de conexión esenciales que trasportan el fluido de perforación bajo presión hacia y
desde el poso perforado la línea de descarga lleva el fluido fresco y reacondicionado hacia la turbia
vertical. La línea de retorno lleva el fluido desde el pozo perforado que contiene recortes y gases
hasta el área de acondicionamiento.
 Espacio Anular : esel espacio entre la pared externa de la sarta de perforación y las paredes del
pozo perforado. Actúa como un pasaje para el fluido de perforación y los recortes para que
retornen a la superficie .
 Son generalmente tubería de 6 a 8 pulgadas en diámetro doble extra reforzadas. La línea de
descarga de lodo va del cabezal del pozo, el cual permite que retorne al tanque o zaranda
vibratoria.
Tubería Vertical
 Es una tubería de acero que esta anclada verticalmente cerca de la torre o mástil, se conecta
entre las líneas de descarga de fluido de perforación y la manguera de inyección la cual se conecta
al cuello de ganso por un lado y a la parte superior de la tubería vertical por el otro, transporta el
lodo a la unión giratoria, por la manguera de inyección, donde es forzado a bajar por el vástago
Manguera de Inyección
 Es una manguera de goma reforzada, flexible y extremadamente fuerte que conecta la tubería
vertical con la unión giratoria. Es flexible porque permite a la unión giratoria moverse libremente
en un sentido vertical. Debe ser también extremadamente durable ya que esta sujeta a un trabajo
físico severo, transportando fluido de perforación extremadamente abrasivo bajo presión (arriba
de 1000 psi).Las mangueras de inyección existen en diferentes longitudes, arriba de 75 pies, y son
clasificadas en A,B,C,D,etc.(la clase indica las presiones que la manguera pueda soportar).
Cabeza de inyeccion o unión giratoria o swivel
 Llamado también unión giratoria, es una herramienta rotaria que es colgada del ganchoy bloque
de aparejo para suspender y permitir la rotación libre de la sarta de perforación, en otras palabras
es un aparato mecánico pesado que tiene la principal característica de girar y que va conectado al
bloque del aparejo por unas enormes asas, por lo tanto interconecta el sistema rotatorio con el
sistema de izaje. El gancho suspende a la unión giratoria y a la tubería de perforación.
Esta unidad se compone de las siguientes partes:
 Cuerpo de la unión
 Rodamiento de carga
 Rodamiento superior de alineamiento
 Rodamiento de empuje superior
 Flecha principal
 Sellos de aceite
 Sellos de grasa
 Sellos de lodo
 Uniflex con sus cartuchos de ensambles de alta presión
 Espaciadores
 Laminas de ajuste
 Empaques
 Graseras
 Tornillería
 Cuello de ganso
 Asa del cuerpo

FUNCIONES IMPORTANTES
Funciones:
La unión giratoria tiene tres funciones básicas:
1.-Soportar el peso de la sarta de perforación.
2.-Permitir que la sarta de perforación gire libremente.
3.-Proveer de un sello hermético y un pasadizo para que el lodo de perforación pueda ser
bombeado por la parte interior de la sarta.
Cuadrante o Kelly
 La Kelly o también llamada flecha, es una pieza pesada de acero, es una sección tubular de
sección exterior cuadrada o hexagonal, por dentro de la cual el fluido de perforación puede pasar
dentro de la tubería de perforación.
 Esta se conecta en la parte superior extrema de la sarta de perforación por medio del Kelly-sub
(Sustituto de la flecha).
 La Kelly, pasa através del Kelly-bushing (Buje de la flecha), que ajusta sobre la rotaria.
 El movimiento vertical libre hacia arriba y hacia abajo de la Kelly es posible a través del Kelly-
bushing, gracias a rodamientos sobre cada una de las caras cuadrada o hexagonal de la Kelly, la
cual ajusta exactamente dentro del Kelly-bushing de forma que cuando el Kelly-bushing gira, la
Kelly gira. Puesto que el Kelly-bushing está asegurado a la rotaria, la rotación de la misma (sea
eléctrica o mecánica) forzará al Kelly-bushing a rotar igualmente con la Kelly y a toda la sarta de
perforación. El movimiento vertical hacia arriba y hacia abajo sigue siendo posible durante la
rotación. Cuando la Kelly se levante para, por ejemplo, hacer una conexión, el Kelly-bushing se
levantará con ella.
Función
 Tiene tres funciones especiales que son:
 Suspender la columna de perforación.
 Hacer que la columna gire.
 Conducir el fluido de perforación dentro de la columna.
 Los cuadrantes pueden medir de 37 a 54 pies (11.28 a 16.46 mt), pero 40 pies (12.28 mt) es el
tamaño normal.
 Frecuentemente se colocan 2 válvulas de seguridad en cada extremo del cuadrante, la primera
en el extremo superior del cuadrante se lo denomina válvula de seguridad superior del cuadrante,
la otra se coloca en el extremo inferior y se lo denomina válvula de seguridad inferior del
cuadrante. Una o ambas válvulas pueden cerrarse para impedir que la presión ascendente
proveniente del interior de la barra maestra penetre al cuadrante o, a la manguera de lodo.
BOMBAS DELODO
Una bomba extrae el lodo del tanque y lo envía a través de la tubería de perforación directo hacia
el pozo.
BOMBAS DE CIRCULACIÓN
 La función principal de la(s) bomba(s) de circulación es enviar determinado volumen del fluido a
presión, hasta el fondo del hoyo, vía el circuito descendente formado por tubería de descarga de
la bomba, tubo de paral, manguera, junta rotatoria, junta kelly, sarta de perforación (compuesta
por tubería de perforación y sarta lastra barrena) y barrena para ascender a la superficie por el
espacio anular creado por la pared del hoyo y perímetro exterior de la sarta de perforación.
 El lodo emerge a través de la tubería de perforación, desde el fondo del pozo, donde la broca de
perforación está fragmentando la formación rocosa.
 El lodo sube a través del anular, el espacio existente entre la tubería de perforación y las
paredes del pozo.
 En la superficie, el lodo viaja a través de la línea de retorno del lodo, una tubería que conduce a
la zaranda vibratoria.
BOMBAS PARA FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Generalmente, dos bombas de lodo están instaladas en el taladro. Para los grandes diámetros de
hoyo utilizados en las porciones someras del hoyo, ambas bombas pueden ser operadas en
paralelo para suministrar los altos caudales requeridos. En las porciones más profundas, sólo se
necesita una bomba, y la otra sirve de apoyo cuando se realice mantenimiento a una.
 Pueden haber dos tipos de bombas a usar:
– Duplex: dos pistones de doble acción.
– Triplex: tres pistones de acción simple.
Las bombas se identifican por sus características y su capacidad de operación. De cada bomba se
debe conocer:
– Potencia max. de operación: HP.
– Presión de descarga: Ps.
– Longitud de la embolada: E.
– Emboladas por unidad de tiempo: N (EPM).
– Diámetro max. del cilindro: dcl (pulg).
– Diámetro del vástago: dva (pulg).
 El gasto o caudal de la bomba (volumen que puede impulsar la bomba por unidad de tiempo, en
gpm), es ajustable a los requerimientos del pozo, variando:
– Emboladas por minuto.
– Diámetro del cilindro
 Durante la perforación se trabajará con un gasto óptimo, diseñado para alcanzar la mejor
efectividad de penetración de la barrena. Limitado por:
– Gasto mínimo, función de velocidad min. de ascenso del fluido.
– Gasto máximo, dado por condiciones de operación de la bomba.
EQUIPO PARA CONTROL DE SÓLIDOS
Temblorina (Zaranda)
Es el limpiador primario del lodo. Remueve los ripios de perforación de mayor tamaño
transportados en el lodo reteniéndolas en mallas Vibratorias
Desarenador / Desarcillador
Remueve las partículas más finas Por fuerza centrífuga cuando se hace pasar el lodo a través de
Hidrociclones (sistema de conos interconectados con entrada lateral de flujo y descarga de sólidos
por el vértice y lodo limpio por el tope).
AREA DE ACONDICIONAMIENTO

Esta área incluye equipo especializado utilizado para limpiar el fluido de perforación luego de que
ha sido traído del pozo.

El equipo especializado consta de:

 Shale shaker/Zaranda.
 ElDesgacificador.
 El Desarenador.
 El Desarcillador.
 Tanques de almacenamiento de lodo (fango).

Existen dos métodos básicos para separar los recortes y gases.

El primer método
Utiliza la gravedad para que los fluidos sean enviados a través de la Zaranda y los tanques de
almacenaje.

El segundo método
Es mecánico, en este el resto del equipo especializado montado sobre los cajones de lodo separar
los recortes y gases indeseados.

TANQUES DE LODO

El tanque de lodo es el largo tanque container es un recipiente abierto superior, normalmente de

acero, para almacenar fluido de perforación en una torre de perforación. También se les llama
fosos de lodo, debido a que solía ser nada más que fosas excavadas en la tierra.

Los tanques son generalmente de techo abierto y tienen pasillos en la parte superior para permitir
a un trabajador a recorrer e inspeccionar el nivel de líquido en los tanques. Las pasarelas también
permiten el acceso a otros equipos montados en la parte superior. Recientemente, las plataformas
de perforación mar adentro se han cerrado en los depósitos de seguridad. El depósito de barro
juega un papel fundamental en la remoción mecánica de sedimentos sólidos destructivos y
costosos de la tierra y los sistemas de perforación mar adentro.
Una plataforma de perforación tiene normalmente dos tanques. Un tanque es seccionado en
compartimientos. Un compartimento puede incluir un tanque de sedimentación, a veces llamada
una trampa de arena, para permitir que la arena y otros sólidos en elfluido de perforación a
precipitar antes de que fluye en el siguiente compartimiento. Otros compartimientos pueden
tener agitadores, que son grandes aspas del ventilador removiendo el líquido para evitar la
precipitación de su contenido.

Los tanques de lodo de los tanques de control de sólidos son la base de los equipos de control de
sólidos. Tanques de lodo para los sistemas de control de sólidos se dividen en tanques cuadrados y
los tanques de forma de cono de acuerdo con la forma del fondo del tanque. El cuerpo del tanque
se realiza por soldadura de la placa de acero y sección, utilizando el cono liso en forma de
estructura o la estructura ondulada. La superficie del tanque de lodo y los pasajes están hechos de
chapa de acero resistente al deslizamiento y expandidos de acero tanques de lodo., están hechas
de la tubería de acero lado, toda la estructura puede ser doblado sin barrera y vinculado de forma
fiable. La superficie del tanque está equipado con una tubería de agua para la limpieza de la
superficie y el equipo en el tanque, que utiliza técnicas de procesamiento de zinc empapada por la
placa de acero expandida. La escalera está hecha de acero del canal para asumir la responsabilidad
del cuerpo, el pie tabla es de chapa de acero expandido. La barandilla de dos caras se han
instalado el gancho de sujeción segura. El depósito de lodos se ha diseñado la chabola estándar
para evitar la arena y la lluvia. La tubería se instala en el depósito para conservar el calor del aire
caliente

CONTROL DE SOLIDOS

El Controlde sólidos es una técnica utilizada para la perforación de pozos, para proporcionar
preparados los fluidos de perforación de las plataformas de perforación. El fluido de perforación
tiene un costo de mantenimiento, limpieza, y de eliminación de residuos así como el coste total se
puede reducir dramáticamente cuando las técnicas apropiadas de control de sólidos se utilizan.

Equipo del control de sólidos

Los equipos utilizados en el control de sólidos son:
 Shale Shaker/Zaranda.
 Hidrociclones
 Desgacificador.
 Desarenador.
 Desarcillador/Desiller.
 Centrifuga de Decantación.
 Limpiadores de Lodo/Mud Cleaner.

Ventajas del control de solidos

Las ventajas del control de sólidos del lodo son:
 Menor desgaste de los elementos que entran en contacto con el lodo: ropa de trabajo, pistones,
y válvulas de las bombas de perforación, bombas centrifugas, protectores de gomas de las barras.
 Incrementa la vida útil del trepano.
 Mejora la penetración.
 Reduce los costos en tratamiento de lodos.

Estos hechos fueron reconocidos en la industria del petróleo en el siglo 19 cuando se abren pozos
de tierra se utiliza para separar los cortes de la perforación. Esto se logró mediante una serie de
presas y pozos de sedimentación que permitieron a los sólidos a asentarse de forma natural por
medio de la gravedad. El lodo limpio luego fluyó en un pozo de aspiración para ser re-bombeada
por el agujero. Esta fue la técnica de control de sólidos primera vez ha usado.

La próxima innovación en control de sólidos seprodujo cuando la zaranda se introdujo en la

década de 1930 para la industria petrolera. Las zarandas se derivaron de la tecnología utilizada en
la industria minera. La zaranda sigue siendo hoy la pieza principal del equipo de control de sólidos
utilizados en la industria.

Otra máquina prestada de la industria minera en la década de 1930 fue el clasificador de cono o
hidrociclón. El principio básico de este dispositivo implica las fuerzas centrípetas provocadas por la
alta velocidad del fluido de perforación que gira en el cono, obligando a los sólidos más grandes y
pesados para resolver hacia fuera, hacia la pared del ciclón y hacia abajo, hacia la descarga de
sólidos subdesbordamiento. Junto con la zaranda, hidrociclones han convertido en una parte
integral del sistema actual de control de sólidos.

SHALE SHAKERS / ZARANDA

Traducción
Agitadores de esquisto - Agitador de rocas metamórficas.

Los agitadores típicos en una plataforma de perforación

Shale Shaker/Zaranda
Zarandas son dispositivos que eliminan los recortes de perforación desde el fluido de perforación
que se utiliza para hacer agujeros en la tierra. El control de los sólidos en el fluido de perforación
es un componente importante del costo de la perforación, por lo que la investigación en diseño
mejorado agitador está en curso.

El proceso que realiza la zaranda es hecho moviendo el fluido de perforación sobre mallas
vibradoras que separan los recortes indeseados que en caso de no ser removidos llenarían los
cajones de lodo.
La zarandaestá diseñada para manejar lodos de cualquier peso. A través de las mallas debe pasar
todo el lodo que fluya del hoyo antes de ser restituido al sistema de circulación.

Diseño del Agitador

Zarandas consisten normalmente en hojas grandes y planas de las pantallas de malla de alambre y
los cedazos de diferentes tamaños de malla que sacuden o vibrar los cortes de perforación,
comúnmente, a través de esquisto y fuera de las pantallas como el fluido de perforación (lodo)
fluye a través de ellos y de nuevo en el perforar sistema de fluido. Esto separa los cortes de
perforación sólidos del líquido para que pueda ser re circulados hacia abajo del pozo. En la
industria petrolera, de movimiento lineal zarandas son ampliamente utilizados.

Paneles de pantalla Agitadores

Shaker panel de pantalla

Los paneles de la pantalla juega un papel importante mediante la eliminación de partículas

mayores que el tamaño de la malla. Selección de la pantalla es crítica ya que es agitando la etapa
primaria en la eliminación de sólidos. La pantalla de selección inadecuada puede dar lugar a la
pérdida de fluidos de perforación, las fallas prematuras de parte de la bomba, la sobrecarga de los
otros equipos de remoción de sólidos dentro de los sistemas de lodo, disminución de la vida de
servicio, reducción de la capacidad de caudal, y serios problemas en el pozo .

Las causas de la falta de pantalla

Las causas de la falla prematura de la pantalla son los siguientes:

• El personal mal capacitado en la manipulación, almacenamiento,mantenimiento e instalación de

la cubierta y las pantallas.
• El almacenamiento descuidado de paneles de la pantalla antes de su uso
• pantallas dañadas antes de su uso por una manipulación incorrecta durante la instalación.
• Agitador de la pantalla no corresponden muy bien a la pizarra agitadora.
• Las gomas de la cubierta estén sucias, gastadas o faltantes.
• Los cortes secos o fluidos de perforación que dejan en la pantalla durante el apagado del
agitador.
• Las herramientas que se cayó en las pantallas
• Gran peso de lodo o sólidos pesados de carga.
• Las pantallas defectuosas o mal fabricados.
MALLAS PARA ZARANDAS
Mallas zarandas
La construcción de una malla para zaranda reside en la concepción racional del producto, pensado
y construido para ser sometido a las más duras condiciones de desgaste.

Datos útiles para solicitar una malla para zaranda:

Para solicitar una malla para zaranda debemos tener conocimiento del tipo y características del
material a seleccionar y que queremos obtener.

Características para solicitar la malla para zaranda:

 Tipo de malla: tejida, soldada, sobrepuesta.
 Abertura o número de malla.
 Diámetro de alambre.
 Calidad del material .

Mallas tejidas Abertura Cuadrada

Es éste el más empleado. Ofrece una amplia gama de combinaciones en cuanto a aberturas y
diámetros de alambre.

Aberturas: desde 2 a 200 mm.

Diámetros de alambres: de 1,25 a 20 mm.
Calidad: Acero inoxidable.
Mallas tejidas Abertura Rectangular
Se utiliza este tipo de malla cuando se desealograr una superficie de pasaje con gran rendimiento
y menor posibilidad de atascamiento.

Para solicitarla es indispensable indicar el sentido de orientación de la abertura de la malla, por lo

general el lado mayor debe ser paralelo al sentido de cribado.
Son útiles para cribados difíciles, y en particular para materiales húmedos y viscosos.

Aberturas: de 2,00 a 75 mm.

Diámetros de Alambres: de 1,25 a 8 mm.
Calidad: SAE 1010 - 1050 a 1075 y aceros inoxidables.

Mallas Soldadas en Perfil Onduladas

Estas mallas son construidas para recibir el gran peso del material en bruto a clasificar.
Son altamente resistentes por su fabricación, en hierro de acero redondo o cuadrado en perfil
ondulado, sobre el plano de cribado.
Los hierros están unidos mediante puntos de soldadura antidesgaste y de alta penetración, lo que
asegura su máxima utilidad.
Este tipo de mallas se tensa por lo general como una malla normal y puede ser provista con tipo
de enganches especiales.
Son sumamente beneficiosas por su larga duración y pasaje, debido a su original diseño que
permite un mayor número de aberturas por m2.

Aberturas : de 7 a 250 mm.

Diámetros de Hierro: cuadrado o redondo de 6 a 35 mm.
Calidad: SAE 1010 a 1075.

Mallas Soldadas Sobrepuestas

La construcción es mediante la superposición de hierros fijados mediante soldadura de alta
fijación y material básico.

Se realizan en aberturas cuadradas o rectangulares de 7 a 250 mm., con hierros de acero de

espesor de 8 a 25 mm. SAE 1010 a 1075. Sonútiles como grillas, para el preclasificado de piedras o
materiales de gran tamaño.

Porcentaje de Espacio Abierto

Existe una clara relación entre el espacio abierto, la velocidad de cribado y la duración de la malla.
Los alambres de mayor diámetro aumentan la duración de la malla, pero también reducen el
espacio abierto y prolongan el tiempo de cribado. En una industria dinámica esto puede constituir
un principio económico falso. Los alambres de menor diámetro permiten un mayor espacio
abierto y aumentan la productividad pero, por supuesto, reducen la vida útil de la malla.

Las ilustraciones muestran la relación que existe entre el espacio abierto, el calibre del alambre, la
velocidad de cribado y la vida útil de la malla. Las tres mallas tienen el mismo espacio abierto
(separación entre bordes del alambre) pero el porcentaje de alambre con respecto a la superficie
total varia de un caso al otro.

• 25% de espacio abierto

Cribado más lento, vida útil más larga.

• 37% de espacio abierto

Cribado mediano, vida útil mediana.

• 44% de espacio abierto

Cribado más rápido, vida útil más

HIDROCICLONES
Los Hidrociclones conocidos también por ciclones, forman una clase importante de equipos
destinados principalmente a la separación de suspensiones sólido – líquido. La primera patente del
hidrociclón data de 1891, sin embargo, su utilización industrial recién tuvo inicio después de la
segunda guerra mundial en la industria de procesamiento de minerales. Desde entonces, vienen
siendo usadosindustrialmente, de manera diversificada en las industrias química, metalúrgica,
petroquímica, textil, y otros.
Los hidrociclones fueron originalmente diseñados para promover la separación sólido-líquido, sin
embargo, actualmente son también utilizados para separación de sólido – sólido, líquido – líquido
y/o gas – líquido.
La industria minera es el principal usuario de los hidrociclones, siendo aplicado en clasificación de
líquidos, espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad ó tamaño y lavado de sólidos.

Ducto de alimentación: Inlet

Parte cilíndrica: Boquilla de entrada
Boquilla de descarga: Apex
Boquilla de salida: Vortex.

El hidrociclón consiste de una parte cónica seguida por una cámara cilíndrica, en la cual existe una
entrada tangencial para la suspensión de la alimentación (feed). La parte superior del hidrociclón
presenta un tubo para la salida de la suspensión diluida (overflow) y en la parte inferior existe un
orificio de salida de la suspensión concentrada (underflow). El ducto de alimentación se denomina
inlet, el tubo de salida de la suspensión diluida se denomina vortex, y el orificio de salida del
concentrado se denomina apex, tal como se puede observar en el siguiente esquema de las partes
del hidrociclón:

La suspensión es bombeada bajo presión, y entrando al hidrociclón a través del tubo de

alimentación se genera un movimiento de tipo espiral descendente debido a la forma del equipo y
la acción de la fuerza de gravedad. A razón de este movimiento se produce una zona de muybaja
presión a lo largo del eje del equipo, por lo que se desarrolla un núcleo de aire en ese lugar. A
medida que la sección transversal disminuye en la parte cónica, se superpone una corriente
interior que genera un flujo neto ascendente también de tipo espiral a lo largo del eje central del
equipo, lo que permite que el flujo encuentre en su camino al vortex que actúa como rebalse.
El diámetro del hidrociclón puede variar desde una pulgada hasta dimensiones que pueden
alcanzar las 70 pulgadas. Hidrociclones de mayor diámetro producen separaciones gruesas e
hidrociclones de menor diámetro producen separaciones finas.

Tipos de hidrociclones
Los hidrociclones sin lugar a dudas, han evolucionado y hoy día se construyen en variadas formas y
tamaños. Ni ellos pueden escapar a la sociedad de consumo.

Las diferentes necesidades han obligado a los investigadores y constructores a desarrollar equipos
que en ocasiones guardan poco parecido con la imagen de un hidrociclón convencional.
Por ello parece necesario intentar clasificarlos, detallando sus diferencias constructivas y campos
de aplicación.
De acuerdo a su geometría podrían clasificarse en dos grandes grupos: cónicos y cilíndricos.
Dentro del primer grupo se incluirían los cónicos de cono pronunciado y los de cono tendido. El
segundo grupo recogería los cilíndricos de fondo plano y descarga periférico, y los cilíndricos con
descarga central.
Cabría mencionar también dos tipos de hidrociclones relativamente nuevos: el hidrociclón criba y
el ciclón aireado(air-sparged cyclone). Estos equipos, aún recibiendo el nombre de hidrociclones,
se alejan, en su aplicación, de aquellos.

Hidrociclones conicos
Como anteriormente se mencionó los hidrociclones cónicos, o convencionales, podrían
subclasificarse de acuerdo al ángulo de su parte cónica.

Cono pronunciado, convencionales

Este grupo recogería los hidrociclones con ángulo menor de 20º, caracterizados por un cuerpo
relativamente largo debido a su conicidad. Este tipo de diseño se acompaña con partes cilíndricas
de gran longitud (mayor que una vez el diámetro.

Cono tendido
Los hidrociclones de cono tendido o ancho, mayor de 20º, son usados principalmente para
clasificar tanto por tamaño como por densidad (clasificación selectiva). El ángulo de su parte
cónica varía entre 20º y 45º, aunque excepcionalmente pueden encontrarse hidrociclones de
hasta l60º.
Se construyen en diámetros comprendidos entre 250 mm y 1250 mm, aunque algunos fabricantes
construyen modelos de hasta 2000 mm.

Hidrociclones cilindricos
Podrían incluirse dentro de la clasificación anterior, como hidrociclones de cono tendido, pero
debido a que exteriormente no se aprecia nada más que su cuerpo cilíndrico por su ángulo de
180º, es decir fondo perpendicular a la pared lateral, y también porque su campo de aplicación
difiere notablemente de aquellos, merecen un tratamiento diferenciado.
No suponen realmente una nueva teoría, pues ya a principios de siglo pueden encontrarse las
primeras aplicaciones de este tipo de ciclones.