Fatiga de Bajo Numero de Ciclos

Universidad de Chile
Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas
Departamento de Ingeniería Civil
MODELAMIENTO DE LA FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS PARA EL REFUERZO

LONGITUDINAL DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO SUSCEPTIBLE DE PANDEO
MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL
PABLO ANDRÉS ROJAS SALAS
PROFESOR GUÍA:
LEONARDO MASSONE SANCHEZ
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
JUAN FELIPE BELTRÁN MORALES
MAURICIO SARRAZÍN ARELLANO
SANTIAGO DE CHILE
MARZO DE 2011
RESUMEN DE LA MEMORIA
PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL
POR: PABLO ANDRÉS ROJAS SALAS
FECHA: 09/03/2011
PROF. GUÍA: Sr LEONARDO MASSONE SANCHEZ
“MODELAMIENTO DE LA FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS PARA EL REFUERZO

LONGITUDINAL DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO SUSCEPTIBLE DE PANDEO”
Los requerimientos actuales para el diseño sísmico de elementos de hormigón armado exigen un
adecuado detallamiento de las zonas donde se espera que ocurran deformaciones inelásticas. En dichas
zonas, se espera que los valores alcanzados por la amplitud de las deformaciones unitarias sean
significativos, ya que durante sismos moderados dicha amplitud puede sobrepasar el 2%. A partir de
ensayos cíclicos en elementos estructurales de hormigón armado, se observan tres modos de falla que
pueden asociarse a la pérdida de ductilidad. Estos modos de falla son los siguientes: falla por compresión
en el núcleo de hormigón debido a falta de confinamiento, pandeo por compresión en las barras de
refuerzo longitudinal y fatiga de bajo número de ciclos en las barras de refuerzo longitudinal.
El presente trabajo de título tiene como objetivo estudiar alternativas que permitan modelar la
fatiga de bajo número de ciclos en las barras de refuerzo longitudinal en elementos estructurales de
hormigón armado. El trabajo, de carácter teórico, pretende proveer información referente a la degradación
de la capacidad resistente en el refuerzo longitudinal considerando la degradación cíclica producto de la
fatiga de bajo número de ciclos, considerando además el efecto conjunto del pandeo al cual éstas barras
son susceptibles de experimentar.
En la actualidad, existe un modelo numérico de plasticidad concentrada desarrollado por

Massone y Moroder (2009), validado por Lacaze (2009), capaz de representar la degradación en la
capacidad resistente del refuerzo longitudinal producto del pandeo. Utilizando este modelo como base se
incorporan diferentes alternativas que permiten modelar la degradación cíclica en el refuerzo. En este caso
la metodología aplicada consiste en utilizar modelos de fatiga de materiales existentes en la literatura. Con
esto es posible implementar el modelo de degradación cíclica para así determinar el efecto conjunto del
pandeo y de la fatiga de bajo número de ciclos.
La validación y calibración del modelo se realiza en base a los resultados experimentales

disponibles en la literatura. Al comparar los resultados analíticos con los resultados experimentales, fue
posible cuantificar la disminución en la capacidad resistente del material, llegando a disminuciones
cercanas al 25%, dependiendo de la amplitud de deformación a la cual está sometido el espécimen. El
modelo es capaz de representar el efecto que considera que a mayor amplitud de deformación, menor es la
cantidad de ciclos para la falla del elemento. Por otra parte, el modelo permite representar la degradación
cíclica del material pero no fue posible representar la última etapa de la degradación cíclica,
correspondiente a la fractura del refuerzo producto del daño progresivo que experimenta el elemento.
ii
INDICE DE CONTENIDO
Página
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................1
1.1. MOTIVACIÓN.............................................................................................................................................1
1.2. OBJETIVOS .................................................................................................................................................2
1.3. METODOLOGÍA .........................................................................................................................................3
1.4 ALCANCES .................................................................................................................................................4
2. COMPORTAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO......................................................................................5
2.1. COMPORTAMIENTO MONOTÓNICO EN TRACCIÓN .........................................................................5
2.2. COMPORTAMIENTO MONOTÓNICO EN COMPRESIÓN....................................................................8
2.3. COMPORTAMIENTO CÍCLICO ..............................................................................................................10
2.4. MODELO DE RÓTULAS PLÁSTICAS DEL PANDEO DE BARRAS LONGITUDINALES ...............16
3. FATIGA DE MATERIALES .............................................................................................................................25
3.1. MEDIDAS DE DEFORMACIÓN .................................................................................................................26
3.1.1. AMPLITUD TOTAL DE DEFORMACIÓN.................................................................................................26
3.1.2. AMPLITUD PLÁSTICA DE DEFORMACIÓN...........................................................................................27
3.2. MODELOS ANALÍTICOS DE DAÑO ACUMULATIVO ..........................................................................28
3.2.1. MODELOS EN ENSAYOS A AMPLITUD DE DEFORMACIÓN CONSTANTE ....................................28
3.2.2. MODELOS EN ENSAYOS A AMPLITUD DE DEFORMACIÓN VARIABLE ........................................31
3.2.3. MÉTODO RAINFLOW PARA CONTEO DE CICLOS...............................................................................32
3.3. ENSAYOS EXPERIMENTALES DE FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS...................................40
3.3.1. ENSAYOS EXPERIMENTALES REALIZADOS POR BROWN...............................................................43
4. IMPLEMENTACIÓN DE LA DEGRADACIÓN CÍCLICA .............................................................................46
4.1. MODELO ANALÍTICO DE DEGRADACIÓN CÍCLICA..........................................................................46
4.2. INCORPORACIÓN DE DEGRADACIÓN CÍCLICA EN EL ANÁLISIS SECCIONAL ...........................51
4.3. RESULTADOS: FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS ....................................................................55
4.3.1. VALIDACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN Nº 1............................................................................................55
4.3.1.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β .......................................................................................57
iv
4.3.1.2. RESULTADOS IMPLEMENTACIÓN Nº 1 ............................................................................................61
4.3.4.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β, Cf - α ...........................................................................79
4.4. ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................................................................................83
4.4.1. RESPUESTA EN COMPRESIÓN ................................................................................................................84
5. CONCLUSIONES Y LIMITACIONES .............................................................................................................94
5.1. CONCLUSIONES .........................................................................................................................................95
5.2. LIMITACIONES ...........................................................................................................................................96
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .........................................................................................................................97
APENDICE A: PANDEO Y FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS - ENSAYOS DE BROWN ....................99
APENDICE B: VALORES DE Φsr EN FUNCIÓN DE Cd Y β - ENSAYOS DE BROWN .................................147
v
INDICE DE FIGURAS
Página
Fig 2. 1: Curva monotónica del acero en tracción ..........................................................................................................7
Fig 2. 2: Curvas monotónicas representativas ................................................................................................................9
Fig 2. 3: Curva A en fase de carga ...............................................................................................................................12
Fig 2. 4: Curva A en fase de descarga ..........................................................................................................................12
Fig 2. 5: Hipótesis para caracterizar el primer ciclo .....................................................................................................13
Fig 2. 6: Caracterización de los ciclos posteriores........................................................................................................14
Fig 2. 7: Caracterización de los ciclos posteriores........................................................................................................15
Fig 2. 8: Representación del pandeo debido a una imperfección inicial.......................................................................16
Fig 2. 9: Geometría de la barra debido a la imperfección inicial..................................................................................17
Fig 2. 10: Discretización de la sección transversal mediante fibras .............................................................................18
Fig 2. 11: Geometría de la barra debido a la imperfección inicial y aplicación de carga axial ....................................19
Fig 2. 12: Esquema iterativo para introducir la carga axial en el modelo.....................................................................22
Fig 2. 13: Curva respuesta tensión deformación para L/db = 5.....................................................................................24
Fig 2. 14: Curva respuesta tensión deformación para L/db = 11...................................................................................24
Fig. 3. 1: Definición de amplitud total y amplitud plástica de deformación.................................................................27
Fig. 3. 2: Carga inelástica seguida de una descarga elástica.........................................................................................29
Fig. 3. 3: Curva de vida a la fatiga de un material........................................................................................................30
Fig. 3. 4: Ordenamiento de los ciclos a amplitud constante de deformación................................................................32
Fig. 3. 5: Curva cíclica tensión versus deformación.....................................................................................................34
Fig. 3. 6: Patrón de deformaciones en el tiempo ..........................................................................................................34
Fig. 3. 7: Histograma de valores peak alcanzados por un patrón de deformaciones aleatorio......................................36
Fig. 3. 8: Conteo de rango A – B como medio ciclo ....................................................................................................36
Fig. 3. 9: Conteo de rango B – C como medio ciclo....................................................................................................37
Fig. 3. 10: Conteo de rango E – F como ciclo completo .............................................................................................37
Fig. 3. 11: Conteo de rango C – D como medio ciclo ..................................................................................................38
Fig. 3. 12: Conteo de rangos D – G, G – H y H – I como medios ciclos......................................................................38
vi
Página
Fig. 3. 13: Respuesta numérica con pandeo versus respuesta cíclica del material .......................................................41
Fig. 3. 14: Respuesta numérica versus respuesta experimental en el ensayo de Brown ...............................................41
Fig. 3. 15: Relación f1/f0 para diversas amplitudes de deformación en ensayos de Brown.........................................42
Fig 4. 1: Relación de Coffin – Manson para fatiga de bajo número de ciclos ..............................................................47
Fig 4. 2: Definición de amplitud total de deformación en fases de carga/descarga......................................................48
Fig 4. 3: Incorporación de la degradación cíclica.........................................................................................................50
Fig 4. 4: Discretización por fibra de la sección transversal del elemento.....................................................................51
Fig 4. 5: Curva Tensión – Deformación más degradación cíclica. Patrón global.........................................................52
Fig 4. 6: Curva Tensión – Deformación más degradación cíclica. Patrón de la fibra más traccionada........................52
Fig 4. 7: Curva Tensión – Deformación más degradación cíclica. Patrón de la fibra más comprimida .......................53
Fig 4. 8: Ensayo realizado a amplitud de deformación constante.................................................................................55
Fig 4. 9: Estimación de la degradación cíclica en tracción y en compresión................................................................57
Fig 4. 10: Resultados ensayos D19 realizados por Brown ...........................................................................................59
Fig 4. 13: Resultados implementación Nº 1 ensayo D19 #21 de Brown ......................................................................61
Fig 4. 15: Patrón deformaciones fibra más traccionada................................................................................................62
Fig 4. 16: Patrón deformaciones fibra más comprimida...............................................................................................63
Fig 4. 17: Valores de φsr en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown ........................................................66
Fig 4. 18: Interpolación de datos ..................................................................................................................................66
Fig 4. 19: Valores de φsr interpolados en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown ....................................67
Fig 4. 20: Error cometido al determinar φsr función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown.................................68
Fig 4. 23: Patrón de deformaciones aleatorio ...............................................................................................................71
vii
Página
Fig 4. 24: Patrón de deformaciones fibra más comprimida mediante implementación Nº 3........................................74
Fig 4. 25: Patrón de deformaciones fibra más comprimida mediante implementación Nº 2........................................75
Fig 4. 30: Normalización de la tensión en la zona de compresión máxima..................................................................83
Fig 4. 31: Ensayo D19 #21 ...........................................................................................................................................84
Fig 4. 32: Ensayo D19 #22 ...........................................................................................................................................85
Fig 4. 33: Ensayo D19 #26 ...........................................................................................................................................85
Fig 4. 34: Ensayo D19 #24 ...........................................................................................................................................86
Fig 4. 35: Ensayo D19 #25 ...........................................................................................................................................86
Fig 4. 36: Pérdida porcentual capacidad resistente ensayos Brown D19......................................................................88
Fig 4. 39: Medida del Error en ensayos D19 de Brown ...............................................................................................91
Fig A. 1: Implementación Nº 1 ensayo D19 #21..........................................................................................................99
Fig A. 2: Tensiones normalizadas en compresión – Implementación Nº 1 ensayo D19 #21 .......................................99
Fig A. 3: Implementación Nº 2 ensayo D19 #21........................................................................................................100
Fig A. 4: Tensiones normalizadas en compresión – Implementación Nº 2 ensayo D19 #21 .....................................100
viii
Página
Fig A. 10: Tensiones normalizadas en compresión – Implementación Nº 2 ensayo D19 #22 ...................................103
Fig A. 11: Implementación Nº 3 ensayo D19 #22......................................................................................................104
ix
Página
x
Página
Fig A. 83: Implementación Nº 3ensayo D25 #44.......................................................................................................140
Fig A. 88: Tensiones normalizadas en compresión – Implementación Nº 1 ensa2yo D25 #46 .................................142
xi
Página
Fig B. 1: Valores de φsr en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown ........................................................147
Fig B. 2: Valores de φsr interpolados en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown....................................148
Fig B. 3: Error cometido al determinar φsr función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown ................................148
Fig B. 10: Valores de φsr en función de Cd y β para ensayo D19 #25 de Brown ......................................................153
Fig B. 11: Valores de φsr interpolados en función de Cd y β para ensayo D19 #25 de Brown..................................154
Fig B. 12: Error cometido al determinar φsr función de Cd y β para ensayo D19 #25 de Brown ..............................154
xii
Página
xiii
Página
xiv
INDICE DE TABLAS
Página
Tabla 3. 1: Resultados del conteo de ciclos mediante método Rainflow......................................................................39
Tabla 3. 2: Diámetro barras de refuerzo utilizado en los ensayos de Brown................................................................43
Tabla 3. 3: Características mecánicas del acero utilizado en los ensayos D19 de Brown. ...........................................43
Tabla 3. 6: Resumen de expresiones de vida a la fatiga mediante modelo Coffin – Manson.......................................44
Tabla 3. 7: Resumen de expresiones de vida a la fatiga mediante modelo Koh – Stephens.........................................45
Tabla 4. 1: Factor de degradación ensayos D19 realizados por Brown. .......................................................................57
Tabla 4. 4: Resumen de constantes Cd - β ...................................................................................................................58
Tabla 4. 5: Valores de φsr en función de Cd y β. Ensayo D19 #21 de Brown ............................................................65
Tabla 4. 6: valores de C d y β obtenidos para los ensayos de Brown .......................................................................68
Tabla 4. 7: Resultados algoritmo Rainflow para el conteo de ciclos............................................................................70
Tabla 4. 8: Constantes Cf y α en ensayos de Brown considerando amplitud total de deformación. ............................79
Tabla 4. 9: Pérdida porcentual capacidad resistente ensayos Brown D19....................................................................87
Tabla 4. 10: Pérdida porcentual capacidad resistente ensayos Brown D22..................................................................87
Tabla 4. 11: Pérdida porcentual capacidad resistente ensayos Brown D25..................................................................88
Tabla 4. 12: Medida del Error en ensayos D19 de Brown............................................................................................90
xv
Página
Tabla B. 1: Valores de φsr en función de Cd y β. Ensayo D19 #21 de Brown...........................................................147
Tabla B. 10: Valores de φsr en función de Cd y β. Ensayo D22 #31 de Brown.........................................................165
xvi
SIMBOLOGÍA
εs : deformación unitaria en el acero.
εy : deformación unitaria de fluencia en el acero.
ε sh : deformación unitaria de endurecimiento del acero.
εm : deformación unitaria máxima del acero.
εu : deformación unitaria última del acero.
fs : tensión en el acero.
fy : tensión de fluencia en el acero.
fm : tensión máxima del acero.
fu : tensión última del acero.
Es : módulo de elasticidad del acero.
E sh : módulo tangente del acero.
ε s,t : deformación unitaria del acero en tracción en coordenadas de ingeniería.
ε s,c : deformación unitaria del acero en compresión en coordenadas de ingeniería.
ε s' ,t : deformación unitaria del acero en tracción en coordenadas naturales.
ε s' ,c : deformación unitaria del acero en compresión en coordenadas naturales.
f s ,t : tensión del acero en tracción en coordenadas de ingeniería.
f s ,c : tensión del acero en compresión en coordenadas de ingeniería.
f s',t : tensión del acero en tracción en coordenadas naturales.
f s',c : tensión del acero en compresión en coordenadas de ingeniería.
εo : deformación unitaria al inicio de la curva A.
εf : deformación unitaria al término de la curva A.
xvii
fo : tensión al inicio de la curva A.
ff : tensión al término de la curva A.
Eo : módulo inicial de carga/descarga del acero en la curva A.
εp : deformación unitaria plástica.
e : imperfección inicial.
φe : curvatura asociada a la imperfección inicial.
φp : curvatura adicional asociada a la carga axial.
lp : longitud rótula plástica.
θe : rotación asociada a la imperfección inicial.
θp : rotación adicional asociada a la carga axial.
ε : deformación unitaria.
φ : curvatura.
εi : deformación unitaria en la fibra i.
xi : distancia de la fibra i desde el centroide de la sección transversal de la barra.
σi : tensión en la fibra i.
Ai : área tributaria de la fibra i.
w : desplazamiento transversal adicional debido a la aplicación de la carga axial.
σ : tensión media.
ε : deformación unitaria media.
L : longitud libre de la barra.
db : diámetro de la barra.
K,n : constantes del material en la ecuación de Ramberg – Osgood.
C f , α : constantes del material en la relación de Coffin – Manson.
2N f : número de ciclos a la ruptura del material.
xviii
1. INTRODUCCIÓN
1.1. MOTIVACIÓN
En zonas sísmicas, la respuesta de elementos estructurales puede entrar en el rango plástico debido
a los desplazamientos laterales producidos por la acción sísmica. Si el elemento estructural es diseñado en
hormigón armado, pueden presentarse daños relacionados con el descascaramiento del núcleo de
hormigón y pandeo de las barras de acero de refuerzo longitudinal. Sin embargo, este tipo de daño es
posible retrasarlo a partir de un buen detallamiento de los elementos, es decir, una adecuada cantidad de
estribos de confinamiento para evitar el descascaramiento del hormigón y de un adecuado espaciamiento
de dichos elementos para reducir el largo de pandeo en el refuerzo longitudinal.
Por otra parte, existe una tercera causa potencial de falla del elemento estructural relacionada con
la fatiga de bajo número de ciclos. Durante sismos moderados o intensos, la amplitud de las
deformaciones unitarias en el elemento estructural puede sobrepasar el rango elástico del material, ya que
se han observado deformaciones unitarias mayores al 2%. Además, puede producirse pandeo y ruptura de
las barras de refuerzo longitudinal a una baja cantidad de ciclos.
Respecto a la fatiga de materiales, este fenómeno corresponde a un deterioro progresivo de los

elementos sometidos a cargas cíclicas, que en algunos casos puede producir la fractura o rotura de dicho
elemento. En términos de deformaciones, si éstas no exceden el límite elástico del material se espera que
la falla ocurra para un gran número de ciclos (mayor a mil), mientras que si las deformaciones exceden el
límite elástico, la falla se produce para un número reducido de ciclos.
En términos generales y de acuerdo a lo observado por Brown [1] en su trabajo experimental, la

fatiga de bajo número de ciclos está controlada por grandes deformaciones que ocurren en zonas de
comportamiento plástico. El número de ciclos a la ruptura es menor a mil. En algunos casos las
deformaciones pueden localizarse de manera tal que generen zonas plásticas, que pueden producir daños
irreversibles en la estructura. También se establece que durante un sismo se pueden contabilizar más de 30
ciclos de amplitud variable y es por este motivo que no se puede despreciar esta causa potencial de falla,
ya que la fatiga de bajo número de ciclos degrada las propiedades mecánicas del material. Todo lo
mencionado anteriormente motiva el estudio de la fatiga de bajo número de ciclos como modo de falla en
el refuerzo longitudinal de elementos estructurales de hormigón armado.
1
1.2. OBJETIVOS
El presente trabajo de título tiene como objetivo general modelar la fatiga de bajo número de
ciclos producida en las barras de refuerzo longitudinal presente en elementos estructurales de hormigón
armado. Por su condición longitudinal, estas barras son susceptibles a pandearse.
A partir de lo anterior, se definen los siguientes objetivos específicos:
• Estudio de alternativas que permitan incluir un modelo de daño acumulativo por fatiga de bajo
número de ciclos en las barras de refuerzo longitudinal, a partir de la información existente en la
literatura.
• Validar los parámetros utilizados en la literatura que caracterizan la fatiga de bajo número de
ciclos, considerando además el efecto del pandeo mediante un modelo de plasticidad concentrada
ya existente.
• Proveer información sobre la degradación en la capacidad resistente de las barras de refuerzo

longitudinal considerando en conjunto la fatiga de bajo número de ciclos y el pandeo.
2
1.3. METODOLOGÍA
En primera instancia se procede a recopilar antecedentes bibliográficos, los cuales entregan

argumentos teóricos que respaldan el estudio. Dentro de los antecedentes bibliográficos seleccionados, se
encuentran aquellos relacionados con fatiga de bajo número de ciclos, modelamiento del material en
términos de su respuesta monotónica, respuesta cíclica y métodos numéricos de análisis que permiten
cuantificar el daño acumulativo por fatiga.
El modelo numérico de plasticidad concentrada existente desarrollado por Massone y Moroder

[10], y validado por Lacaze [7], indica que producto del pandeo en las barras de refuerzo longitudinal la
degradación en la capacidad global es aproximadamente un 10% de la capacidad máxima durante los
primeros ciclos de carga. De esta manera se tiene una idea de la degradación producto del pandeo, pero no
por producto de la fatiga de bajo número de ciclos.
Es por esto que, tomando este modelo numérico de plasticidad concentrada como base, se
incorpora un modelo numérico de daño acumulativo por fatiga. De esta manera es posible determinar el
efecto conjunto de la fatiga de bajo número de ciclos y del pandeo en la pérdida de capacidad resistente
del refuerzo longitudinal.
La validación del modelo se realiza a partir de ensayos cíclicos encontrados en la literatura, donde
es posible encontrar un amplio set de datos experimentales en que se ensayan cíclicamente hasta la
fractura del material probetas de acero de refuerzo en forma de barras longitudinales. De esta manera, es
posible contrastar la información entregada por el modelo numérico de plasticidad concentrada y de daño
acumulativo por fatiga (enfoque analítico) con la información entregada por la literatura (enfoque
experimental).
La herramienta computacional que permitirá implementar el modelo de daño acumulado por fatiga
será la plataforma MATLAB®. El modelo de plasticidad concentrada se encuentra implementado en la
misma plataforma anterior.
3
1.4 ALCANCES
El trabajo de título presenta la siguiente estructura:
• Capítulo 1: Capítulo de carácter introductorio, que contiene motivación, objetivos, metodología y

alcances.
• Capítulo 2: Capítulo de carácter teórico que incluye antecedentes generales relacionados con el
comportamiento monotónico y cíclico del acero de refuerzo. Este capítulo incluye además
antecedentes referentes al modelo de plasticidad concentrada desarrollado por Massone y Moroder
en el año 2009, donde se explica cómo es introducido un modelo de pandeo en las barras
longitudinales.
• Capítulo 3: Capítulo de carácter teórico que incluye antecedentes relacionados con la fatiga de
materiales y métodos numéricos relacionados que permiten incorporar daño acumulativo por
fatiga. Este capítulo incluye además ensayos experimentales de fatiga de bajo número de ciclos,
realizados por diversos autores. Dichos ensayos se utilizan posteriormente para contrastar los
resultados obtenidos mediante la utilización del modelo numérico.
• Capítulo 4: Capítulo de carácter teórico que presenta la implementación del modelo numérico de
daño acumulativo por fatiga, se presentan resultados y su análisis.
• Capítulo 5: Presenta las conclusiones y limitaciones del trabajo realizado.
4
2. COMPORTAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO
El trabajo desarrollado por Mander [8], muestra que el comportamiento cíclico del acero de
refuerzo influye en el comportamiento cíclico del elemento estructural de hormigón armado. Para
comprender el comportamiento cíclico del acero de refuerzo, resulta necesario comprender en primer
lugar el comportamiento monotónico que presenta el material, para que así posteriormente pueda definirse
una ley cíclica.
2.1. COMPORTAMIENTO MONOTÓNICO EN TRACCIÓN
El comportamiento monotónico en tracción del acero de refuerzo queda descrito mediante la curva
tensión versus deformación. Numerosos ensayos realizados muestran que esta curva posee tres tramos
bien definidos. A continuación, se presentan las siguientes relaciones entre la tensión f s y la deformación
ε s para cada uno de los tramos:
• Tramo Elástico - Lineal 0 ≤ ε s ≤ ε y :
En este tramo la respuesta del material es elástico – lineal hasta el punto de fluencia ( ε y , f y ). La
pendiente de la recta es igual al módulo de elasticidad del acero E s . De esta manera se cumple que:
f s = Es ⋅ ε s (2.1)
Donde:
fy
εy = (2.2)
Es
• Tramo de Fluencia ε y ≤ ε s ≤ ε sh :
En este tramo la respuesta del acero se caracteriza por un valor constante de f s igual al valor de
la fluencia del acero f y , hasta el punto de inicio del endurecimiento ( ε sh , f y ). Es decir,
f s = f y = cte (2.3)
5
• Tramo de Endurecimiento ε s ≥ ε sh :
En este tramo el acero comienza a presentar endurecimiento manifestado como un aumento de la

tensión f s debido al aumento de la deformación unitaria ε s hasta un punto de tensión máxima ( ε m , f m ).
En el punto de inicio de endurecimiento ( ε sh , f y ) la pendiente de la recta tangente es igual a E sh . La
relación entre f s y ε s en la zona de endurecimiento corresponde a la siguiente expresión:
p
ε −εs
f s = f m + ( f y − f m )⋅ m (2.4)
ε m − ε sh
Donde:
 ε − ε sh 
p = E sh ⋅  m  (2.5)
 f −f 
 m y 
Como es posible observar en la figura 2.1, la zona de endurecimiento se caracteriza por una curva
que conecta dos tangentes con un radio de curvatura variable. Lo anterior proviene de la ecuación de
Menegotto y Pinto [17], donde el parámetro p describe dicha curva que comienza en ( ε sh , f y ) donde la
pendiente es E sh y termina en ( ε m , f m ), donde la pendiente es nula.
Posterior al punto de endurecimiento máximo ( ε m , f m ) existe un cuarto tramo en donde la
respuesta del acero viene acompañada por una degradación en su capacidad, caracterizada por aumento de
la deformación con disminución en el valor de la tensión. Esta degradación está asociada a grandes
amplitudes de deformación que resultan en una disminución de la sección en las zonas más débiles hasta
el punto de ruptura ( ε u , f u ).
Dado que el comportamiento del acero es comúnmente desconocido en la zona de degradación, se

asume que desde el punto de tensión máxima ( ε m , f m ) hasta el punto de ruptura ( ε u , f u ) el
comportamiento es lineal. Según Mander, la relación entre f s y ε s en la zona de decaimiento
corresponde a la siguiente expresión:
 ε −εm 
f s = f m + ( f u − f m ) ⋅  s  (2.6)
 εu − εm 
6
Las ecuaciones 2.1 a 2.6 corresponden a las expresiones utilizadas por Mander para describir el
comportamiento monotónico del acero en tracción. La figura 2.1 presenta la curva monotónica del acero
tracción1 en sus cuatro tramos claramente definidos.
Fig 2. 1: Curva monotónica del acero en tracción
1
Ver referencia [10].
7
2.2. COMPORTAMIENTO MONOTÓNICO EN COMPRESIÓN
En la mayoría de las aplicaciones ingenieriles, la respuesta tensión – deformación de un elemento

supone constante tanto la sección transversal como su longitud inicial. Sin embargo, la sección transversal
puede aumentar o disminuir si se realizan ensayos a compresión o tracción, según sea el caso. Es por este
motivo que existen dos maneras de determinar el área y longitud del elemento. Una es mediante la
utilización de las coordenadas de ingeniería, en que las tensiones y deformaciones se miden en base al
área y longitud inicial del elemento. Otra medida se realiza mediante las coordenadas naturales, en que se
considera el área y longitud final del elemento.
Como referencia para modelar el comportamiento monotónico del material entre coordenadas
naturales y de ingeniería, se utilizan las relaciones analíticas tensión versus deformación en tracción
establecidas por Kunnath [6] entre coordenadas naturales (superíndice `) y coordenadas de ingeniería se
expresan en las siguientes ecuaciones:
ε s' ,t = ln(1 + ε s ,t ) (2.7)
f s',t = f s ,t ⋅ (1 + ε s ,t ) (2.8)
Las ecuaciones 2.7 y 2.8 muestran que si escogemos las coordenadas ( ε s,t , f s ,t ) de un punto en el
cuadrante de tracción en coordenadas de ingeniería, las coordenadas correspondientes de un punto en el

cuadrante de tracción en coordenadas naturales son ( ε s' ,t , f s',t ).
Según lo observado por Kunnath, la curva monotónica tensión – deformación del acero de
refuerzo en coordenadas de ingeniería tiende a sobreestimar el valor de las tensiones en tracción, mientras
que en compresión tiende a subestimarse. Por otra parte, la respuesta tensión – deformación en
coordenadas naturales produce similares envolventes tanto en compresión como en tracción. De esta
manera, en coordenadas naturales, la curva monotónica en compresión del acero de refuerzo es igual en
magnitud pero opuesta en signo a la curva monotónica en tracción. La figura 2.22 muestra lo mencionado
anteriormente.
2
Figura extraída de la referencia [6].
8
Fig 2. 2: Curvas monotónicas representativas
Dado que la curva monotónica del acero de refuerzo en compresión es igual en magnitud pero de
signo opuesto a la curva monotónica del acero en tracción, entonces se cumple la siguiente relación en
coordenadas naturales:
( ε s' ,c , f s',c ) = ( − ε s' ,t , − f s',t ) (2.9)
Utilizando esta aproximación es posible determinar punto a punto las tensiones y deformaciones
en compresión a partir de las tensiones y deformaciones en tracción como:
f s ,c = − f s ,t ⋅ (1 + ε s ,t )
2
(2.10)
ε s ,t
ε s ,c = − (2.11)
1 + ε s ,t
donde f s ,c y ε s,c son la tensión y deformación en compresión (negativa). Mientas que f s ,t y ε s,t son la
tensión y deformación en tracción (positiva), respectivamente. Todas las variables se encuentran en

coordenadas de ingeniería.
9
2.3. COMPORTAMIENTO CÍCLICO
Una vez determinado el comportamiento del acero de refuerzo tanto en tracción como en
compresión, resulta necesario determinar su comportamiento cíclico. Diversos modelos que tratan de
explicar el comportamiento cíclico del acero de refuerzo suponen un comportamiento idéntico tanto en
tracción como en compresión. Sin embargo, lo anterior es válido para pequeñas deformaciones ya que en
barras de refuerzo longitudinal susceptibles de pandeo, la deformación axial es relativamente alta. De esta
manera, el modelo cíclico debe ser capaz de reproducir no sólo pequeñas deformaciones, sino que también
grandes deformaciones.
El modelo cíclico utilizado corresponde a aquel desarrollado por Massone y Moroder,

modificado por Lacaze. El modelo se caracteriza por dos envolventes monotónicas tanto en tracción como
en compresión, tales como fueron definidas en las secciones 2.1 y 2.2 del presente capítulo. La envolvente
se obtiene trasladando las curvas de tracción y compresión del acero, respectivamente, en las fases de
carga y descarga. Estas curvas envolventes son conectadas mediante una curva denominada “A”, la cual
representa el efecto de Bauschinger, es decir, degradación de la capacidad resistente del material debido a
las fases de carga y descarga a las que se somete el refuerzo longitudinal en cada ciclo.
Chang y Mander [3] han caracterizado esta degradación como la capacidad resistente tal que
garantice la conectividad entre los puntos de inicio y fin de la curva “A” para los casos de carga y
descarga. La relación tensión – deformación que caracteriza la curva “A” está dada por los siguientes
parámetros:
 
 
 
 1− Q 
f s = f 0 + E 0 ⋅ (ε s − ε 0 ) ⋅ Q + 1 
(2.12)
    εs − ε0   
R R
    
 1 +  E ⋅
 
0  f f − f0   
     
donde R es el parámetro que representa el efecto de Bauschinger, E 0 es el módulo elástico de carga o
descarga inicial del acero, f 0 y ε 0 son las coordenadas tensión – deformación de inicio de la curva “A”,
mientras que f f y ε f son las coordenadas tensión – deformación de término de la curva “A”.
10
El parámetro Q se define como:
 E sec 
 − a 
E0
Q=  (2.13)
1− a
Donde:
f f − f0
E sec = (2.14)
ε f −ε0
−1
  E R  R
a = 1 +  0   (2.15)
  E sec  
 
Con estos parámetros se asegura que la curva “A” comience en las coordenadas ( ε 0 , f 0 ) y
termine en las coordenadas ( ε f , f f ). El parámetro R permite conectar las coordenadas de inicio y fin
mediante un radio de curvatura variable a partir de una rigidez inicial E 0 . Sin embargo, los valores de R
y E 0 dependerán de si la curva es de carga o de descarga. Para tal efecto, se utilizaron las siguientes
expresiones:
• Fase de descarga:
E 0 = E s ⋅ (1 − 3 ⋅ ∆ε ) (2.16)
1
 fy  3
R = 16 ⋅   ⋅ (1 − 16 ⋅ ∆ε ) (2.17)
 Es 
• Fase de carga:
E 0 = E s ⋅ (1 − ∆ε ) (2.18)
1
 fy  3
R = 20 ⋅   ⋅ (1 − 30 ⋅ ∆ε ) (2.19)
 Es 
Donde:
ε f −ε0
∆ε = (2.20)
2
11
Eo
Fig 2. 3: Curva A en fase de carga
Eo
Fig 2. 4: Curva A en fase de descarga
12
El modelo cíclico sugerido por Massone y Moroder debe ser caracterizado tanto para la
ocurrencia del primer ciclo, como de los ciclos posteriores. De esta manera se define el siguiente
comportamiento:
• Primer ciclo:
La determinación de la tensión en cada punto mediante la curva “A” requiere conocer dos puntos
(coordenadas de inicio y término). Para el primer ciclo la coordenada de inicio es conocida, no así la de
término. Por ello se supone que una vez que la curva de compresión ha sido trasladada, se considera como
punto de término aquel punto en la curva en compresión cuya deformación absoluta sea igual a la
deformación del punto en el inicio de la fase (ver figura 2.5). Es decir:
εp
εf =− (2.21)
1+ ε p
(
f f = − fs ε p + ε f ) (2.22)
Donde ε p y ε f representan el valor absoluto de cada deformación, respectivamente.
Fig 2. 5: Hipótesis para caracterizar el primer ciclo
13
• Ciclos posteriores:
Para los ciclos posteriores no existe la misma dificultad que en el primer ciclo, ya que desde el
primer ciclo en adelante existe una historia previa. De esta manera los puntos de inicio y fin son conocidos
y corresponden efectivamente al inicio y fin del ciclo anterior (ver figura 2.6).
Fig 2. 6: Caracterización de los ciclos posteriores
14
• Ciclos internos:
En algunos casos resulta necesario caracterizar los ciclos internos. La principal diferencia de este
tipo de ciclos es la definición del punto final, el cual corresponde al inicio del ciclo externo y no del ciclo
interno (ver figura 2.7).
Fig 2. 7: Caracterización de los ciclos posteriores
15
2.4. MODELO DE RÓTULAS PLÁSTICAS DEL PANDEO DE BARRAS LONGITUDINALES
En general, los elementos estructurales de Hormigón Armado están sometidos simultáneamente

a esfuerzo axial y momento flector. Dichos esfuerzos se transmiten a través del núcleo de hormigón y
además sobre el refuerzo longitudinal. El esfuerzo axial de compresión puede provocar pandeo del
refuerzo longitudinal entre dos estribos consecutivos. El pandeo puede verse influenciado por
imperfecciones geométricas en la barra. Es por este motivo que factores como diámetro de la barra de
refuerzo, espaciamiento entre estribos y la introducción de una imperfección inicial pueden influenciar el
comportamiento en compresión de la barra de refuerzo longitudinal.
El modelo de plasticidad concentrada propuesto por Massone y Moroder considera una barra de
diámetro d y longitud L entre dos estribos consecutivos para una condición fija en ambos extremos,
excepto en el extremo superior, el cual es libre de moverse verticalmente (ver figura 2.8). El modelo
supone que todas las deformaciones y rotaciones se concentran en cuatro rótulas plásticas, distribuidas
simétricamente a ambos extremos y a ambos lados de la longitud media de la barra. La figura 2.8 muestra
lo mencionado anteriormente.
Fig 2. 8: Representación del pandeo debido a una imperfección inicial
16
Para que numéricamente exista solución con pandeo, debe introducirse una imperfección inicial
e para que posteriormente la carga axial pueda ser aplicada progresivamente como una fuerza vertical y
constante a lo largo de la barra. Al aplicar esta carga P , el equilibrio anterior se ve modificado, variando
tanto la deformación axial como la curvatura, que son las variables del problema. Una vez que los valores
de la deformación axial y de la curvatura sean conocidos, se procede a realizar un análisis seccional para
determinar los esfuerzos en cada una de las fibras. El análisis seccional mencionado utiliza la hipótesis de
Bernoulli y la ley constitutiva uniaxial del material. La fuerza axial y momento resultante se determinan a
partir de la integración de los esfuerzos en cada una de las fibras.
Cabe mencionar que al introducir la imperfección inicial, no cambian las tensiones en las fibras
de la sección transversal, por lo que este modelo no considera el efecto de las tensiones residuales.
2.4.1. INTRODUCCIÓN DE LA IMPERFECCIÓN INICIAL EN EL MODELO NUMÉRICO
La imperfección inicial e puede ser implementada imponiendo una curvatura φ e sobre la
longitud de la rótula plástica l p . La figura 2.9 permite aclarar las relaciones geométricas que se expresan
en las ecuaciones 2.23 y 2.24.
Fig 2. 9: Geometría de la barra debido a la imperfección inicial
 
tan (θ e ) =
e2 e
⇒ θ e = tan −1   (2.23)
L 4 − lp 2  L 2−l 
 p 
17
Y dado que θ e = φ e ⋅ l p , entonces se obtiene la siguiente relación para la curvatura.
 e 
tan −1  
 L 2−l 
φe =  p  (2.24)
lp
2.4.2. APLICACIÓN DE LA CARGA AXIAL
Para determinar la curva tensión media – deformación media, se incrementa a cada paso la
aplicación de la carga axial P , lo que modifica el equilibrio de fuerzas, la deformación axial ε y la
curvatura φ en las zonas donde se generan rótulas plásticas. La figura 2.10 muestra que a nivel de la
sección transversal, la deformación axial en la fibra i a una distancia xi desde el centroide (denominada
ε i ) varía según la hipótesis de Bernoulli, es decir:
ε i = ε + φ ⋅ xi (2.25)
Fig 2. 10: Discretización de la sección transversal mediante fibras
18
Por otra parte, la ley constitutiva cíclica uniaxial del material se utiliza para determinar en cada
fibra i la tensión σ i . Considerando que cada fibra posee un área tributaria Ai , puede determinarse la
carga axial p y momento resultante m de la siguiente manera:
p = −∑ σ i ⋅ Ai (2.26)
i
m = ∑ σ i ⋅ Ai ⋅ xi (2.27)
i
De esta manera, la aplicación de la carga axial genera un momento resultante en la zona donde
se generan rótulas plásticas, pero no en la zona donde se aplica la carga axial. La figura 2.11 muestra esta
situación, donde a partir del equilibrio de fuerzas se desprende que:
e+ w
m = p ⋅  (2.28)
 2 
Fig 2. 11: Geometría de la barra debido a la imperfección inicial y aplicación de carga axial
Donde w representa el desplazamiento transversal adicional debido a la aplicación de la carga

axial p . Lo anterior proviene del supuesto que toda la deformación se concentra en las rótulas plásticas.
El desplazamiento transversal total, a partir de la geometría del problema es:
sin (θ e + θ p )  L 
e+w= ⋅ − lp  (2.29)
cos(θ e )  2 
19
En la ecuación anterior, θ e y θ p son las rotaciones debido a la imperfección inicial e y a la
aplicación de la carga axial p , respectivamente. Se supone que todas las rotaciones tienen una curvatura
uniforme a lo largo de la rótula plástica l p , cuya longitud se mantiene constante a lo largo de todo el
proceso de aplicación de la carga axial. De esta manera pueden determinarse las rotaciones θ e y θ p a
partir de las curvaturas φ e y φ p debido a la imperfección inicial e y a la aplicación de la carga axial p ,
respectivamente:
θ e = φe ⋅ l p (2.30)
θ p = φp ⋅lp (2.31)
Se supone que el desplazamiento vertical v es producto de la deformación axial ε y de la

curvatura φ . Lo anterior se expresa de la siguiente forma:
 cos(θ e + θ p )
v = (L − 2l p ) ⋅ 1 −  (2.32)
 cos(θ e ) 
Donde ε p representa la deformación axial en el centro de la barra, distribuida en toda la barra y
no sólo en la zona de rótulas plásticas. De esta manera la tensión media σ y la deformación media ε
quedan determinadas por las siguientes expresiones:
p p
σ = = (2.33)
∑ Ai A
i
v
ε = (2.34)
L
20
2.4.3. IMPLEMENTACIÓN NUMÉRICA DEL MODELO
Se considera primeramente una imperfección inicial, para no obtener la solución sin pandeo.
Luego, al aplicar una carga axial p el equilibrio anterior se ve modificado, variando tanto la deformación
axial como la curvatura. En este caso, las variables consideradas en este problema son la curvatura y la
deformación axial. Para determinar la curva tensión media – deformación media, se incrementa a cada
paso la deformación axial media. Para cada deformación promedio considerada, el equilibrio de fuerzas se
resuelve de manera iterativa. El modelo considera una única variable: la curvatura adicional φ p asociada a
la carga axial.
A cada deformación, se impone una curvatura φ p , lo que permite determinar mediante un
análisis seccional las deformaciones en cada fibra ε i , y las tensiones asociadas σ i aplicando las leyes
constitutivas del material. Así, conociendo la carga axial y el momento resultante, se realiza el equilibrio
de momento y se comprueba que el error encontrado esté dentro la tolerancia. En caso contrario se
modifica el valor de la curvatura adicional φ p .
El procedimiento numérico utilizado para la aplicación de la carga axial permite en cada paso
incrementar la deformación axial promedio ε en la barra. El nuevo valor de la deformación induce a un
nuevo equilibrio, el cual debe ser resuelto iterativamente fijando una sola variable, la curvatura adicional
producto de la aplicación de la carga axial p , denominada φ p . El procedimiento numérico para introducir
la carga axial se muestra en la figura 2.12.
21
Fig 2. 12: Esquema iterativo para introducir la carga axial en el modelo
22
2.4.4. ENSAYOS EXPERIMENTALES SOBRE PANDEO INELÁSTICO EN BARRAS DE
REFUERZO
El modelo de plasticidad concentrada descrito en este capítulo consta de cuatro rótulas plásticas,
de largo fijo e igual al diámetro de la barra, en las cuales se concentran todas las deformaciones. Este
modelo refleja correctamente el comportamiento en compresión de la barra, no así su comportamiento en
tracción. El modelo consideraba originalmente elementos en compresión que se deforman
mayoritariamente por flexión, lo que hace suponer que las rotaciones de las secciones controlan el
comportamiento.
Al concentrar todas las deformaciones dentro de las rótulas, el comportamiento monotónico en

compresión es bien capturado por el modelo. Sin embargo, si el elemento presenta tracción, la
concentración de deformaciones se hace menos realista ya que en tracción no existirían rotaciones y las
deformaciones axiales continuarían acumulándose en las rótulas plásticas.
De esta manera se consideró que solamente las curvaturas se concentran en las rótulas plásticas,
para que la deformación por tracción considere el largo total de la barra. Esta modificación es incluida
mediante la validación realizada por Lacaze a partir de los ensayos de Monti y Nuti [11]. Las figuras 2.13
y 2.14 muestran que al sobrepasar una relación L d b = 5 se observa pandeo inelástico importante de las
barras longitudinales ( L es la longitud libre de la barra, mientras que d b es el diámetro de la barra). Los
ensayos cíclicos mostrados en las figuras consideran dos relaciones de aspecto: L d b = 5 y L d b = 11 .
Se espera que al aumentar la relación de aspecto el efecto del pandeo sea más notorio. Las figuras 2.13 y
2.14 muestran los ensayos cíclicos realizados por Monti y Nuti, en este caso las líneas punteadas
representan los ensayos realizados, mientras que la línea sólida representa la respuesta del modelo
validado por Lacaze.
23
Fig 2. 13: Curva respuesta tensión deformación para L/db = 5
Fig 2. 14: Curva respuesta tensión deformación para L/db = 11
24
3. FATIGA DE MATERIALES
La fatiga de materiales corresponde a un deterioro progresivo de los elementos sometidos a

cargas cíclicas, que pueden resultar en su rotura. La vida a la fatiga de un material está asociada al número
de ciclos necesarios para que ocurra la falla del material. En general se observa que a mayor amplitud de
deformación, menor es la cantidad de ciclos necesarios para la falla del material.
El proceso de fatiga puede ser separado en dos grandes áreas: una correspondiente a la fatiga de
materiales fisurados, es decir, aquellos materiales donde se observan fisuras preexistentes y el modo de
falla está asociado a la propagación de dichas fisuras hasta la rotura del material. La otra corresponde a la
fatiga de materiales no fisurados, en donde es posible distinguir dos casos:
• Fatiga de alto número de ciclos: en este caso la fatiga del material está controlada por pequeñas
amplitudes de deformación (menores a la de fluencia del material), a un número elevado de
ciclos (mayor que 1000 ciclos).
• Fatiga de bajo número de ciclos: en este caso la fatiga del material está controlada por grandes
amplitudes de deformación (deformaciones plásticas), a un número pequeño de ciclos (menor
que 1000 ciclos).
La fatiga de materiales no fisurados se distingue por la existencia de dos modos de falla:
• Iniciación o nucleación de fisuras: en esta etapa se forman dislocaiones y discontinuidades en

el material, las que comienzan a acumular deformaciones favoreciendo así la formación de
fisuras.
• Crecimiento o propagación de fisuras: una vez formada la fisura, ésta comienza a propagarse a
una velocidad creciente, produciendo un aumento en el ancho de la fisura, debilitando la sección
transversal del material, concluyendo con la rotura del material.
25
3.1. MEDIDAS DE DEFORMACIÓN
En la fatiga de materiales, es habitual establecer modelos basados en la deformación que

experimentan las probetas al realizar los ensayos experimentales. En el presente capítulo se utilizan dos
tipos de medidas de deformación: una enfocada a la amplitud total de deformaciones y otra a la amplitud
plástica de deformaciones.
3.1.1. AMPLITUD TOTAL DE DEFORMACIÓN
Koh y Stephens [12], propusieron un modelo de fatiga de material que relaciona la amplitud total
de deformación con el correspondiente número de ciclos a la falla, a partir ensayos realizados a una
amplitud constante de deformación. El modelo presenta la siguiente expresión:
∆ε
εa = = M (2 N f )
m
(3.1)
2
Donde:
εa : Amplitud total de deformación.
∆ε : diferencia entre la amplitud máxima y mínima, ∆ε = ε max − ε min (ver figura 3.1).
M ,m : Constantes del material.
2N f : Número de ciclos a la falla.
26
3.1.2. AMPLITUD PLÁSTICA DE DEFORMACIÓN
Junto con considerar la amplitud total de deformación, también es común expresar la

deformación en función de su amplitud plástica, es decir, las deformaciones a las cuales se obtienen
tensiones nulas (ver figura 3.1). Se denomina plástica debido a que el material al descargarse no regresa a
su posición original (tensión y deformaciones nulas), sino que queda con una deformación remanente. Sin
embargo, la cuantificación de este tipo de deformación se puede volver complicada cuando el patrón de
deformación no es constante.
Fig. 3. 1: Definición de amplitud total y amplitud plástica de deformación
En la figura 3.1, se tiene que ∆ε representa la amplitud total de deformación, mientras que
∆ε p representa la amplitud plástica de deformación.
27
3.2. MODELOS ANALÍTICOS DE DAÑO ACUMULATIVO
En la literatura se entiende como daño acumulativo a la fracción de vida restante del material
antes que ocurra su rotura bajo una serie de eventos cíclicos. De esta manera se puede definir un indicador
tal que si la suma de los daños alcanza un 100%, se produce la falla del material.
Existen diversos modelos analíticos que permiten caracterizar la falla por fatiga3. Estos modelos
tienen como objetivo proveer una relación matemática entre la amplitud de deformación y el número de
ciclos antes de la ruptura. Dentro de los modelos existentes, hay dos grandes categorías: aquellos basados
en las deformaciones (tema principal del presente capítulo) y aquellos basados en la energía.
Los modelos basados en las deformaciones pueden ser caracterizados según el rango de
deformaciones en el que incursionen, es decir, los modelos pueden quedar caracterizados por amplitudes
de deformación constante o por amplitudes de deformación variable versus el número de ciclos antes de
la rotura.
3.2.1. MODELOS EN ENSAYOS A AMPLITUD DE DEFORMACIÓN CONSTANTE
En la fatiga de bajo número de ciclos, las deformaciones plásticas producen deformaciones

permanentes, las cuales no pueden ser recuperadas mediante ciclos de descarga del material. El modelo
más simple supone que la curva de descarga del material es elástica y paralela a la línea inicial de carga
del material, tal como lo muestra la figura 3.2. En este caso no se considera el efecto de Bauschinger
mencionado en el capítulo 2.3 producto de la descarga del material. Este modelo simplificado supone
entonces que la deformación total ε corresponde a una deformación elástica ε e = σ E y una
componente plástica ε p . De esta manera se puede expresar la deformación total como:
ε = εe + ε p (3.1)
3
Mayor información sobre modelos de fatiga se encuentra disponible en las referencias [1] y [2].
28
Es decir:
σ
ε= +εp (3.2)
E
Fig. 3. 2: Carga inelástica seguida de una descarga elástica4
En general, al graficar la tensión versus la deformación plástica en escala logarítmica, la

relación5 que se obtiene es lineal e igual a:
σ = K ⋅ (ε p )n (3.3)
Donde K y n son constantes del material. Por lo que la deformación total puede ser expresada
como:
1
σ
σ  n
ε = +  (3.4)
E K
4
Figuras 3.2, 3.3 y 3.4 adaptadas de la referencia [16].
5
Esta relación se conoce como Ramberg – Osgood, ver referencia [16].
29
Esta aproximación se correlaciona muy bien con ensayos a fatiga de bajo número de ciclos, y
resulta más fácil medir deformaciones que tensiones en elementos sujetos a cargas cíclicas. En la figura
3.3, al graficar las curvas de vida a la fatiga en una escala logarítmica, donde un eje corresponde a la
amplitud de deformación y otro eje representa el número de ciclos a la falla del material, se observa que
tanto la amplitud de deformación elástica como la inelástica presentan un comportamiento lineal. En este
caso, para grandes amplitudes de deformación, la deformación plástica es predominante, mientras que
para pequeñas amplitudes de deformación la componente elástica es predominante.
Fig. 3. 3: Curva de vida a la fatiga de un material
La figura 3.3 muestra que es posible relacionar la deformación plástica ∆ε p con un número
dado de ciclos a la falla 2 N f mediante una relación lineal, tal como se muestra a continuación:
∆ε p = C f (2 N f )
−α
(3.5)
Donde C f y α son constantes del material.
30
La ecuación 3.5 es conocida como la relación de Coffin - Manson. Esta es la expresión más
utilizada para estimar la vida a la fatiga de un material sometido a ensayos de amplitud constante de
deformación.
3.2.2. MODELOS EN ENSAYOS A AMPLITUD DE DEFORMACIÓN VARIABLE
En general, en ensayos realizados a amplitud de deformación variable, podemos definir el daño

causado en un ciclo como D = 1 N f , en que N f corresponde al número de repeticiones del mismo ciclo
que produce la falla del material a amplitud de deformación constante. De esta manera, el daño producido
por n ciclos de la misma amplitud se define como nD = n N f .
Para ejemplificar lo anterior, consideramos la figura 3.4, en donde se muestran dos bloques en
que la amplitud de deformación es variable, S a1 y S a 2 respectivamente. Para la amplitud de deformación
S a1 el número de ciclos a la falla es N f 1 , mientras que para la amplitud de deformación S a 2 el número
de ciclos a la falla es N f 2 . De esta manera, el daño producido por n1 ciclos de amplitud S a1 es n1 / N f 1 ,
mientras que el daño producido por n 2 ciclos de amplitud S a 2 es n2 / N f 2 . Si este análisis se extiende a
una cantidad mayor de ciclos la predicción de falla está dada por:
ni n1 n
∑N
i
= + 2 + ... ≥ 1
N f1 N f 2
(3.6)
fi
La expresión anterior es conocida como la relación de Palmgren – Miner. Esta relación

establece que es posible predecir falla por fatiga cuando la suma del daño acumulado alcanza o sobrepasa
1 (100% de daño). Cabe notar que la relación es del tipo lineal y aunque este supuesto pueda que no sea
adecuado, su aplicación es muy simple y presenta muy buen ajuste con datos experimentales.
31
Fig. 3. 4: Ordenamiento de los ciclos a amplitud constante de deformación
3.2.3. MÉTODO RAINFLOW PARA CONTEO DE CICLOS
Los ensayos realizados a amplitud constante de deformación proveen las relaciones básicas entre
amplitud de deformación y número de ciclos a la falla. En este tipo de ensayos el conteo de ciclos es fácil
de determinar. Sin embargo, para ensayos realizados a amplitud variable de deformación, el conteo de
ciclos no resulta tan evidente, por lo que resulta necesario aplicar un método de conteo de ciclos.
El conteo de ciclos en el análisis de fatiga es utilizado para presentar el número de ciclos que
existe dentro de un patrón aleatorio o irregular de cargas/descargas en el tiempo. La definición de conteo
de ciclo varía dependiendo del método de conteo utilizado, sin embargo, los procedimientos actuales de
conteo que especifica la norma ASTM E – 1049 [15] tales como level – crossing counting, peak counting,
simple – range counting, range pair – counting y rainflow counting, unifican ciertas definiciones que se
presentan a continuación y que serán utilizadas en el análisis de fatiga.
- Amplitud constante de carga:
Corresponde a un patrón de carga en el cual todos los valores máximos son iguales y todos los
valores mínimos son iguales.
- Amplitud irregular de carga:
Corresponde a un patrón de carga en el cual todos los valores máximos son distintos, o todos los
valores mínimos son distintos, o una combinación de ambos.
32
- Ciclo:
Bajo amplitud constante de carga, se entiende como ciclo a la variación de carga existente en un
patrón que comienza desde un valor máximo hacia un valor mínimo y que después vuelve
nuevamente al valor máximo.
- Máximo (o peak):
Corresponde al punto en el cual la pendiente del patrón de carga en el tiempo cambia de signo de
positivo a negativo. En este caso se emplea la definición matemática de pendiente como la primera
derivada del patrón de carga en el tiempo.
- Mínimo (o valle):
Corresponde al punto en el cual la pendiente del patrón de carga en el tiempo cambia de signo de
negativo a positivo. En este caso se emplea la definición matemática de pendiente como la primera
derivada del patrón de carga en el tiempo.
- Revés:
Corresponde el punto en el cual la pendiente del patrón de carga en el tiempo cambia de signo,
independiente de si es positivo a negativo o viceversa. Bajo esta definición, un revés puede
corresponder tanto a un valor máximo como a uno mínimo.
- Rango o amplitud:
Corresponde a la diferencia numérica entre valores peak y valle consecutivo o viceversa.
La utilización de los modelos de fatiga junto con un adecuado método de conteo de ciclos,
permite predecir la falla bajo amplitudes de deformación variable. Dentro de los métodos de conteo uqe
sugiere la norma ASTM E – 1049, el método Rainflow es el más utilizado.
El método Rainflow de conteo de ciclos fue inicialmente propuesto por M. Matsuishi y T. Endo.
El conteo de ciclos es realizado bajo el comportamiento tensión v/s deformación del material, sin
embargo, también puede aplicarse al comportamiento deformación v/s tiempo. Para mostrar la aplicación
de este método de conteo, la figura 3.5 muestra la curva tensión versus deformación, mientras que la
figura 3.6 muestra la misma información que la figura 3.5 pero desde el punto de vista de las
deformaciones unitarias en el tiempo.
33
Fig. 3. 5: Curva cíclica tensión versus deformación
Fig. 3. 6: Patrón de deformaciones en el tiempo
34
En este caso el material se deforma desde el punto a hacia el punto b , descrito por su
comportamiento tensión – deformación. En el punto b , la carga experimenta un revés (descarga) hacia el
punto c . En este punto la carga sufre un nuevo revés (carga) hacia el punto d . Desde el punto d , el
material experimenta un nuevo revés (descarga) de acuerdo a su comportamiento tensión – deformación
hasta el punto f . Desde el punto f el material experimenta un revés (recarga) hacia el punto g y
finalmente desde g existe un revés (descarga) hacia el punto inicial a . En este caso, el patrón de
deformaciones puede ser expresado de acuerdo a la curva tensión – deformación (figura 3.5) o según al
patrón de deformaciones en el tiempo (figura 3.6).
La figura 3.6 muestra que, en general, para un patrón aleatorio de deformaciones compuesto de
valores máximos y mínimos, puede existir una gran cantidad de valores peak sin que necesariamente
existan cruces por cero. Esta observación hace que el conteo de ciclos dentro de un patrón de
deformaciones aleatorio se vuelva complicado.
Es por este motivo que resulta necesario implementar un método de conteo de ciclos para
patrones de deformaciones aleatorios. El método Rainflow para el conteo de ciclos permite identificar la
cantidad de ciclos existentes dentro de dicho patrón, transformando en primer lugar la señal aleatoria en
un patrón compuesto solamente por valores peak (máximos y mínimos). Una vez filtrada la señal (figura
3.7), el procedimiento a seguir es el que indica la norma ASTM E – 1049. En este caso deben fijarse dos
valores: X corresponde al rango en consideración e Y corresponde al rango previo al considerado. Por otra
parte, se define el punto S como el punto de inicio del historial. El procedimiento a seguir es el siguiente:
1) Leer el siguiente máximo o mínimo. En caso de no haber más datos, ir al paso 6.
2) En caso de haber menos de tres puntos, ir al paso 1. En caso contrario, formar los pares
de datos X e Y utilizando los valores peak más recientes que no hayan sido
considerados.
3) Comparar los valores absolutos de X e Y:
a) Si X < Y , ir al paso 1.
b) Si X ≥ Y , ir al paso 4.
4) Si el rango Y contiene el punto de inicio S, ir al paso 5. En caso contrario, contar el

rango Y como un ciclo completo, eliminar los valores peak del rango Y e ir al paso 2.
35
5) Contar el rango Y como medio ciclo, eliminar el primer punto (máximo o mínimo) del
rango Y, mover el punto de inicio S al segundo punto del rango Y e ir al paso 2.
6) Contar cada rango restante que no ha sido considerado como medio ciclo.
A modo de ejemplo, se estudia el siguiente patrón de deformaciones aleatorio presentado en la

figura 3.7. En este caso la señal ya se encuentra filtrada en una serie de valores peak (máximos y
mínimos). Por lo tanto, el conteo de ciclos utilizando el método Rainflow se realiza de la siguiente
manera:
Fig. 3. 7: Histograma de valores peak alcanzados por un patrón de deformaciones aleatorio
(1) S = A , Y = B − A , X = C − B . En este caso X ≥ Y e Y contiene a S , por lo que el
rango B − A cuenta como medio ciclo. En este caso se descarta el punto A y el contador S se desplaza
al siguiente punto, es decir, S = B (Figura 3.8).
Fig. 3. 8: Conteo de rango A – B como medio ciclo
36
(2) S = B , Y = C − B , X = D − C . En este caso X ≥ Y e Y contiene a S , por lo que el
rango C − B cuenta como medio ciclo. En este caso se descarta el punto B y el contador S se desplaza
al siguiente punto, es decir, S = C (Figura 3.9).
Fig. 3. 9: Conteo de rango B – C como medio ciclo
(3) S = C , Y = D − C , X = E − D . En este caso X < Y , por lo que debemos considerar el
siguiente valor peak (máximo o mínimo).
(4) S = C , Y = E − D , X = F − E . En este caso X < Y , por lo que debemos considerar el
(5) S = C , Y = F − E , X = G − F . En este caso X ≥ Y . Como Y no contiene a S , el
rango F − E cuenta como un ciclo completo. En este caso se descartan los puntos E y F , mientras que
S = C (figura 3.10).
Fig. 3. 10: Conteo de rango E – F como ciclo completo
37
(6) S = C , Y = D − C , X = G − D . En este caso X ≥ Y e Y contiene a S , por lo que el
rango D − C cuenta como medio ciclo. En este caso se descarta el punto C y el contador S se desplaza
al siguiente punto, es decir, S = D (Figura 3.11).
Fig. 3. 11: Conteo de rango C – D como medio ciclo
(7) S = D , Y = G − D , X = H − G . En este caso X < Y , por lo que debemos considerar el
(8) S = D , Y = I − H , X = G − D . En este caso X < Y , por lo que debemos considerar el
siguiente valor peak (máximo o mínimo). Sin embargo, nos quedamos sin datos.
(9) Considerar los rangos G − D , H − G e I − H como medios ciclos cada uno. Fin del
conteo (figura 3.12).
Fig. 3. 12: Conteo de rangos D – G, G – H y H – I como medios ciclos
38
Es así como posteriormente podemos generar la información mostrada en la tabla 3.1. En este
caso, la tabla indica cuántos ciclos de cierta amplitud existen en el patrón de deformaciones aleatorio.
Tabla 3. 1: Resultados del conteo de ciclos mediante método Rainflow.
Amplitud
Deformación Nº Ciclos Rango
[Unidades]
10 0
9 0.5 D-G
8 1.0 C-D , G-H
7 0
6 0.5 H-I
5 0
4 1.5 B-C , E-F
3 0.5 A-B
2 0
1 0
39
3.3. ENSAYOS EXPERIMENTALES DE FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS
Existen trabajos experimentales en la literatura tal como el desarrollado por Brown6, focalizado
en estudiar el problema de la falla por fatiga de bajo número de ciclos en probetas longitudinales de acero
de refuerzo. En dicho trabajo experimental, se han ensayado probetas con una relación de aspecto
L d b = 6 . Con el fin de determinar cuál es el impacto del pandeo en la fatiga de bajos ciclos. Por otra
parte se estudió y comparó la respuesta numérica entregada por el modelo versus los resultados
experimentales. El programa de ensayos de Brown consideró sólo un tipo de acero (tensión de fluencia
nominal de 420 MPa) en barras de refuerzo de tres diámetros distintos: 19.1 mm, 22.2 mm, y 25.4 mm.
Para cada uno de los ensayos se calibraron los parámetros de la curva de tracción monotónica con el inicio
de los ensayos cíclicos para representar mejor la respuesta observada.
Los resultados presentados en las figuras 3.13 y 3.14 muestran que el inicio del pandeo influye
en la respuesta de las barras. Se observa que el pandeo (curva azul en ambas figuras) tiende a degradar la
respuesta entregada por el modelo numérico en la zona de compresión, disminuyendo así la capacidad de
tensión máxima en ciclos consecutivos. Es posible notar que la degradación por efecto del pandeo en el
modelo numérico tiende a estabilizarse con el número de ciclos, mientras que la respuesta experimental
degrada continuamente con el número de ciclos hasta la ruptura por efecto de la fatiga de bajo número de
ciclos, variable que no considera el modelo numérico de plasticidad concentrada.
Finalmente, para cuantificar la degradación de la tensión para la deformación máxima de

compresión, se normalizó la tensión alcanzada por el modelo numérico en el primer ciclo f1 , respecto a la
tensión inicial para la máxima deformación de compresión del material f 0 (aquella que no considera el
efecto del pandeo). En la figura 3.15 se muestra la normalización mencionada anteriormente considerando
los ensayos de Brown para amplitudes desde 0.015 hasta 0.03. Para relaciones L / d b igual a 6, 10 y 14, se
observa que aumenta la degradación por efecto del pandeo, llegando a superar el 60% para una amplitud
de deformación de 0.03.
6
Ver referencia [1].
40
Fig. 3. 13: Respuesta numérica con pandeo versus respuesta cíclica del material
Fig. 3. 14: Respuesta numérica versus respuesta experimental en el ensayo de Brown
41
Fig. 3. 15: Relación f1/f0 para diversas amplitudes de deformación en ensayos de Brown
42
3.3.1. ENSAYOS EXPERIMENTALES REALIZADOS POR BROWN
El programa de ensayos de Brown considera sólo un tipo de acero, pero a diferentes diámetros.
El acero de refuerzo utilizado corresponde a un ASTM A615 – 96a Grado 60. Los diámetros utilizados se
presentan en la tabla 3.2.
Tabla 3. 2: Diámetro barras de refuerzo utilizado en los ensayos de Brown.
Ensayo d b [mm] [
Area mm 2 ]
D19 19.1 284
D22 22.2 387
D25 25.4 510
Para cada ensayo, se proporciona información respecto a las propiedades mecánicas obtenidas de
los ensayos monotónicos de las barras de refuerzo utilizadas. Los valores reportados por Brown se
presentan en las tablas 3.3, 3.4 y 35.
Tabla 3. 3: Características mecánicas del acero utilizado en los ensayos D19 de Brown.
Ensayo L / db d b [mm] f y [MPa ] E s [MPa ] E sh [MPa ] ε sh f m [MPa ] εm f u [MPa ] ε u

#21 6 19.1 550 180000 8000 0.018 705.4 0.106 664.1 0.175
#22 6 19.1 556 170000 6000 0.018 713.1 0.106 671.4 0.175
#24 6 19.1 556 170000 6000 0.018 713.1 0.106 671.4 0.175
#25 6 19.1 556 200000 6000 0.018 713.1 0.106 671.4 0.175
#26 6 19.1 556 170000 6000 0.018 713.1 0.106 671.4 0.175

#27 6 22.2 511 195000 6500 0.015 652 0.109 562.5 0.15
#28 6 22.2 525 165000 6500 0.013 669.9 0.109 577.9 0.15
#29 6 22.2 511 165000 6500 0.013 652 0.109 562.5 0.15
#30 6 22.2 525 165000 6500 0.013 669.9 0.109 577.9 0.15
#31 6 22.2 511 165000 6500 0.011 652 0.109 562.5 0.15
#32 6 22.2 511 160000 6500 0.011 652 0.109 562.5 0.15
#33 6 22.2 531 165000 6500 0.013 677.5 0.109 584.5 0.15
#36 6 22.2 511 130000 6500 0.013 652 0.109 562.5 0.15
43

#43 6 25.4 556 135000 4500 0.015 710 0.116 611.9 0.24
#44 6 25.4 556 160000 3000 0.014 710 0.116 611.9 0.24
#45 6 25.4 554 135000 3000 0.015 707.4 0.116 609.7 0.24
#46 6 25.4 554 160000 3000 0.015 707.4 0.116 609.7 0.24
#47 6 25.4 554 155000 3000 0.015 707.4 0.116 609.7 0.24
Para aplicar sus resultados experimentales a los modelos de fatiga de bajo número de ciclos,
Brown utilizó las expresiones establecidas por Coffin – Manson y por Koh – Stephens para relacionar la
amplitud de deformación con el número de ciclos a la falla para cada tipo de ensayo. De esta manera
Brown reportó los siguientes resultados presentados en las tablas 3.6 y 3.7.
Tabla 3. 6: Resumen de expresiones de vida a la fatiga mediante modelo Coffin – Manson.
Tipo Ensayo Coffin - Manson Cf α
#19 ε ap = 0.124(2 N f )−0.536 0.124 0.536
#22 ε ap = 0.105(2 N f )−0.478 0.105 0.478
#25 ε ap = 0.088(2 N f )−0.432 0.088 0.432
Todos ε ap = 0.102(2 N f )−0.473 0.102 0.473
44
Tabla 3. 7: Resumen de expresiones de vida a la fatiga mediante modelo Koh – Stephens.
Tipo Ensayo Koh - Stephens Cf α
#19 ε a = 0.142(2 N f )−0.503 0.142 0.503
#22 ε a = 0.115(2 N f )−0.437 0.115 0.437
#25 ε a = 0.091(2 N f )−0.377 0.091 0.377
Todos ε a = 0.112(2 N f )−0.433 0.112 0.433
45
4. IMPLEMENTACIÓN DE LA DEGRADACIÓN CÍCLICA
4.1. MODELO ANALÍTICO DE DEGRADACIÓN CÍCLICA
En los capítulos anteriores, fue mencionado que la falla por fractura del refuerzo longitudinal
producto de la degradación cíclica es uno de los modos de falla que debe ser considerado en el diseño
sísmico de elementos estructurales de hormigón armado.
Para la validación del modelo de degradación cíclica, se utiliza como referencia los datos
experimentales relacionados con fatiga de bajo número de ciclos realizados por Brown, a partir de ensayos
realizados a amplitud de deformación constante en probetas de acero de refuerzo. Por otra parte, para la
implementación de la degradación cíclica, se utilizan los modelos existentes de fatiga de materiales vistos
anteriormente en el capítulo 3.
Del capítulo anterior, fue posible mostrar que la deformación plástica ∆ε p para un número dado
de ciclos a la falla 2 N f satisface la relación de Coffin - Manson:
∆ε p = C f ⋅ (2 N f )
−α
(4.1)
Gráficamente, la ecuación anterior indica que al graficar en escala logarítmica tanto la amplitud
de deformación como el número de ciclos a la falla, la pendiente de la recta es constante e igual a C f . Lo
anterior es posible de apreciar en la figura 4.1.
46
Fig 4. 1: Relación de Coffin – Manson para fatiga de bajo número de ciclos
Por otra parte, al observar la relación de Palgren – Miner del capítulo anterior, podemos definir
el daño producido por la cantidad de ciclos a la falla a una cierta amplitud de deformación a partir de la
expresión:
 1 
Di =   (4.2)
 2N 
 f i
Donde i corresponde al número de ciclo y N f la cantidad de medios ciclos. Es por este motivo
que se utiliza el término 2 N f para denotar la cantidad de ciclos completos. Combinando las ecuaciones
4.1 y 4.2 podemos expresar el daño producido por un ciclo en función de la amplitud de deformación y los
parámetros del material C f y α de la siguiente manera:
1
 ∆ε p α
Di =   (4.3)
 C 
 f i
Según la relación de Palmgren – Miner, se tiene que si la amplitud de deformación es constante a

lo largo de los ciclos, el daño acumulativo por fatiga considera la sumatoria sobre dichos ciclos, es decir:
1
 ∆ε p α
D = ∑ Di = ∑   (4.4)

i  Cf

i i
47
Por lo tanto, el factor de acumulación de daño por fatiga D es igual a cero para una barra de
refuerzo longitudinal no dañada, mientras que el factor de acumulación de daño es mayor o igual a uno
para una barra completamente fracturada. Sin embargo, lo anterior es siempre válido en ensayos
realizados a una amplitud constante de deformación. Para ensayos realizados a una amplitud variable de
deformación, se espera que ocurra lo mismo, pero dado que el patrón de deformaciones es aleatorio no se
toma en cuenta el efecto de secuencia del patrón.
Cabe recordar que la amplitud plástica de deformación se define a partir de la amplitud total de
deformación entre fases de carga o descarga según muestra figura 4.2:
Fig 4. 2: Definición de amplitud total de deformación en fases de carga/descarga
Luego, la amplitud plástica de deformación se define como:
σt
ε p = εt − (4.5)
Es
Para incorporar el daño al material pueden utilizarse modelos lineales o no lineales. Sin
embargo, por su simplicidad y amplia utilización, se implementa la degradación cíclica mediante un
modelo lineal que considera el factor de acumulación de daño por fatiga definido en la ecuación 4.4.
48
Para relacionar la pérdida en la capacidad resistente (degradación cíclica) del refuerzo
longitudinal respecto al daño acumulativo por fatiga, Kunnath [6] definió un factor φ SR , denominado
factor de pérdida de resistencia por ciclo, capaz de relacionar la pérdida de resistencia mediante un modelo
similar al de Coffin – Manson.
∆ε p = C d ⋅ (φ SR )
β
(4.6)
Donde C d y β son constantes del material y ∆ε p corresponde a la amplitud plástica de
deformación.
Bajo el planteamiento de Kunnath, φ SR puede estimarse dividiendo la pérdida total de
resistencia, previo a la fractura del material cuando aún la tensión no decae a cero, respecto al número de
ciclos que ocurren para obtener la pérdida de resistencia señalada (ver figura 4.3). Sin embargo, esta
aproximación no considera el hecho que la degradación cíclica aumenta con el número de ciclos. La
simplicidad de la implementación permite asumir entonces que la relación entre φ SR y el número de ciclos
es lineal. Lo anterior se debe a que el valor promedio de pérdida de resistencia es consistente con
resultados experimentales.
Una vez definida la pérdida por ciclo, es posible definir la pérdida acumulativa de resistencia
λ SR = ∑ (φ SR )i (4.7)
i
Al utilizar las ecuaciones 4.6 y 4.7, podemos definir entonces la pérdida acumulativa por ciclo
en función de la amplitud de deformación plástica ∆ε p y las constantes C d y β .
1
 ∆ε p  β
λ SR = ∑   (4.8)
i  Cd i
Al comparar esta expresión con la obtenida en la ecuación 4.4, podemos observar que este
planteamiento, similar al de Palmgren – Miner, corresponde a una nueva manera de determinar la
degradación cíclica, en este caso asociada a una reducción de la tensión proporcional al número de ciclos.
El modelo de daño de fractura por fatiga no es utilizado para determinar la degradación por ciclo, ya que
esta asume una degradación por daño que supondría tensión cero a fractura (con aumento proporcional al
número de ciclos), mientras que la evidencia experimental indica que la degradación lineal de tensión es
49
razonable hasta aproximadamente el ciclo previo de la fractura. Es por este motivo que para validar la
implementación del modelo a partir de los ensayos experimentales, se determinarán las constantes C d y
β que caracterizan la degradación cíclica del material.
El planteamiento establecido Kunnath para estimar la degradación cíclica indica que cuando
queremos ir desde un punto inicial A hacia un punto final B en la curva tensión – deformación del material
(ver figura 4.3), ya sea en una fase de carga o descarga, el daño por ciclo se incorpora disminuyendo
linealmente la tensión entre dichos puntos inicial y final de cada ciclo. Es decir, en el punto de inicio de la
curva tensión – deformación no se incorpora degradación cíclica, mientras que en el punto final toda la
degradación se concentra, ponderada por el factor definido φ SR anteriormente. Entre los puntos inicial y
final la degradación cíclica se determina interpolando linealmente.
Fig 4. 3: Incorporación de la degradación cíclica
Para contrastar los resultados entregados por el modelo de degradación cíclica, se dispone de los
datos experimentales proporcionados por Brown, donde realizó ensayos a amplitud constante de
deformación en probetas de acero de refuerzo para determinar relaciones que permiten caracterizar la
fatiga de bajo número de ciclos en los elementos ensayados.
50
4.2. INCORPORACIÓN DE DEGRADACIÓN CÍCLICA EN EL ANÁLISIS SECCIONAL
En el capítulo 2 fue presentado el modelo de discretización por fibras que se realiza en la sección
transversal del elemento en estudio para obtener la curva tensión – deformación que caracteriza la
respuesta del refuerzo longitudinal susceptible de pandeo.
Una vez definido el modelo de degradación cíclica del material, es posible determinar la manera
de incluir dicho modelo en el análisis seccional del material. Dado que la sección transversal de la barra es
dividida en una cantidad determinada de fibras, es posible incorporar en cada una de ellas la degradación
cíclica. Por otra parte, debido a que el modelo de plasticidad concentrada considera el pandeo de la barra
de refuerzo longitudinal, el comportamiento de las fibras difiere debido a la flexión de la barra producto
del pandeo, encontrándose así fibras traccionadas y fibras comprimidas. Lo anterior es posible apreciarlo
en la figura 4.4.
Fig 4. 4: Discretización por fibra de la sección transversal del elemento
Una vez que las fibras comienzan a ser sometidas a los ciclos de carga y descarga, estas
presentan un comportamiento cíclico distinto debido a que cada fibra presenta un patrón de deformación
diferente producto del pandeo. Las figuras 4.5, 4.6 y 4.7 reflejan lo mencionado anteriormente.
51
Fig 4. 5: Curva Tensión – Deformación más degradación cíclica. Patrón global
Fig 4. 6: Curva Tensión – Deformación más degradación cíclica. Patrón de la fibra más traccionada
52
Fig 4. 7: Curva Tensión – Deformación más degradación cíclica. Patrón de la fibra más comprimida
De esta manera, se tienen distintas formas de incorporar la degradación cíclica en la respuesta

global del elemento bajo los siguientes supuestos:
• Implementación Nº1:
Esta alternativa considera que, a pesar de que las fibras presenten un patrón de deformaciones
diferente, cada fibra degrada la misma cantidad considerando la amplitud de deformación total, a
partir de la respuesta global del material y no de la respuesta de cada fibra. Este enfoque
simplifica mucho la respuesta del modelo, pero sirve como aproximación a lo que debería
esperarse en la respuesta global respecto a degradación cíclica. En este enfoque se utilizan
deformaciones totales en lugar de deformaciones plásticas, ya que numéricamente no significa una
mayor diferencia en la respuesta del elemento si se utilizara amplitud plástica de deformación.
53
Esta alternativa considera el hecho que cada fibra presenta un patrón de deformaciones diferente,
por lo que cada fibra degrada de distinta manera. Sin embargo, a diferencia de la implementación
Nº1 se considera la deformación total máxima que experimenta cada fibra en su primer ciclo y no
la deformación total máxima de la respuesta global del material. En este enfoque, nuevamente se
utilizan deformaciones totales en lugar de deformaciones plásticas.
Esta alternativa considera nuevamente el hecho que el patrón de deformación de cada una de las
fibras es aleatorio. El conteo de ciclos mediante el algoritmo Rainflow para determinar de esta
forma la degradación cíclica en cada una de las fibras. Con este enfoque se considera el patrón de
deformaciones completo de cada una de las fibras.
• Implementación Nº 4:
Esta alternativa utiliza la misma metodología que la implementación Nº3. La diferencia de esta
implementación respecto a la implementación Nº3 radica en que aparte de considerar la
degradación cíclica, se incorpora un modelo de daño acumulativo por fatiga.
54
4.3. RESULTADOS: FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS
4.3.1. VALIDACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN Nº 1
Tal como fue expuesto en el punto anterior, la primera implementación consiste en considerar
que todas las fibras degradan la misma cantidad a medida que transcurren los ciclos de carga y descarga,
considerando la amplitud total de deformación de la respuesta global del material ensayado.
Para esta implementación, consideremos la figura 4.8. En este caso ε max representa la
deformación máxima en la zona de tracción, mientras que ε min representa la deformación mínima en la
zona de compresión. Dado que los ensayos son realizados a amplitud de deformación constante, tanto
ε max como ε min tienen el mismo valor, salvo el signo que indica zona de compresión o tracción.
Fig 4. 8: Ensayo realizado a amplitud de deformación constante
En este caso se define la amplitud total de deformación como ∆ε total = ε max − ε min . Dado que el
ensayo es realizado a una amplitud de deformación constante, es necesario establecer un método de conteo
de ciclos ocurridos. Para esta implementación, se utiliza un conteo simplificado mediante incrementos. El
paso de cada incremento es función de los incrementos locales de carga, donde eavg representa la
deformación media en cada incremento de carga.
55
Una vez definido el incremento de ciclo, se define el contador de ciclos de la siguiente manera:
eavg i − eavg i −1
incrCycleCount = (4.9)
4 ⋅ ε max
cycleCount = cycleCount + incrCycleCount (4.10)
Para incorporar la degradación en cada una de las fibras, representadas por el subíndice j , se
utilizan las ecuaciones 4.7 y 4.8 de la siguiente manera:
 1 
 ∆ε  β
φ SR =  total  (4.11)
 2 ⋅ Cd
j

 1 
 ∆ε  β
λSR = ∑ φ SR = cycleCount ⋅  total  (4.12)
 2 ⋅ Cd
j j

Finalmente se incorpora el factor de reducción para cada fibra. En este caso cuando el factor de
reducción vale uno quiere decir que la fibra no ha degradado, mientras que cuando el factor de reducción
vale cero la fibra ha degradado completamente.
stress Re dFactor j = 1 − λ SR j (4.13)
56
4.3.1.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β
La metodología utilizada para determinar las constantes C d y β que caracterizan la fatiga de
bajo número de ciclos es la misma utilizada por Kunntah, es decir, considerar la pérdida total de
resistencia de la barra y dividirla por el número total de ciclos a la falla. Considerando que tanto la
degradación es distinta tanto en compresión como en tracción, resulta conveniente estimar un valor
promedio fsrtracc y fsrcomp presentados en la figura 4.9.
Fig 4. 9: Estimación de la degradación cíclica en tracción y en compresión
Utilizando esta metodología, las tablas 4.1, 4.2 y 4.3 muestran, respectivamente, los resultados
obtenidos en los ensayos D19, D22 y D25 realizados por Brown. El factor de degradación φ SR
corresponde a la variable fsrcomp, definida en la figura 4.9.
Tabla 4. 1: Factor de degradación ensayos D19 realizados por Brown.
Ensayo Amplitud Total de Deformación Número de ciclos a la falla Factor de Degradación

# εa 2Nf φsr
21 0.0150 87 0.0055
22 0.0175 61 0.0093
24 0.0250 30 0.0183
25 0.0300 22 0.0254
26 0.0225 44 0.0162
57

# εa 2Nf φsr
27 0.0200 46 0.0085
28 0.0175 61 0.0091
29 0.0225 42 0.0118
30 0.0250 38 0.0115
31 0.0275 22 0.0182
32 0.0150 92 0.0048
36 0.0300 24 0.0195

# εa 2Nf φsr
43 0.0150 111 0.0031
44 0.0200 61 0.0060
45 0.0250 28 0.0144
46 0.0175 78 0.0056
47 0.0225 44 0.0085
Siguiendo la metodología establecida por Kunnath, se grafica la amplitud total de deformación

ε a versus el factor de degradación cíclica φ SR en un plano log – log (figuras 4.10, 4.11 y 4.12).
Posteriormente es necesario realizar una regresión logarítmica para obtener una relación del tipo
ε a = C d (φ SR )β para cada set de ensayos (D19, D22 y D25 respectivamente). De esta manera, las
constantes C d y β obtenidas de la regresión logarítmica tales que permiten caracterizar la degradación
cíclica para cada batería se presentan en la tabla 4.4.
Tabla 4. 4: Resumen de constantes Cd - β .
Ensayo Cd β
D19 0.1519 0.4527
D22 0.2025 0.4891
D25 0.1120 0.3466
58
Fig 4. 10: Resultados ensayos D19 realizados por Brown
59
60
4.3.1.2. RESULTADOS IMPLEMENTACIÓN Nº 1
Utilizando el procedimiento descrito en los puntos 4.3.1 y en 4.3.1.1, es posible mostrar los
resultados obtenidos mediante la implementación Nº 1 en los ensayos realizados por Brown. En la figura
4.13 se presenta el resultado para una amplitud de deformación pequeña, mientras que en la figura 4.14 se
presenta el resultado para una gran amplitud de deformación.
Modelo
Ensayo
Fig 4. 13: Resultados implementación Nº 1 ensayo D19 #21 de Brown
Modelo
Ensayo
61
Tal como fue expuesto en el punto 4.2, la segunda implementación consiste en considerar que
cada fibra presenta un patrón de deformaciones diferente, por lo que cada fibra degrada de distinta
manera. Para incorporar lo anterior se considera, como primera aproximación, la deformación total
máxima que experimenta cada fibra en su primer ciclo. En este enfoque nuevamente se utilizan
deformaciones totales en lugar de deformaciones plásticas. A modo de ejemplificar lo mencionado
anteriormente, se muestra en las figuras 4.15 y 4.16 el comportamiento de la fibra más traccionada y de la
fibra más comprimida. En ambos casos se determinan las deformaciones máximas y mínimas ( ε max y
ε min respectivamente) para cada una de las fibras.
Fig 4. 15: Patrón deformaciones fibra más traccionada
62
Fig 4. 16: Patrón deformaciones fibra más comprimida
Nuevamente para esta implementación, se define la amplitud total de deformación para cada una
de las fibras como ∆ε total j = ε max j − ε min j . Para esta implementación, se utiliza el mismo método
simplificado para conteo de ciclos de la implementación anterior. Es decir:
eavg i − eavg i −1
incrCycleCount = (4.14)
4 ⋅ ε max
cycleCount = cycleCount + incrCycleCount (4.15)
63
Para incorporar la degradación en cada una de las fibras, representadas por el subíndice j , se
utiliza la expresión utilizada en las ecuaciones 4.7 y 4.8 de la siguiente manera:
 1 
 ∆ε total j  β
φ SR =  
 (4.16)
 2 ⋅ Cd
j

 1 
 ∆ε total j  β
λSR = ∑ φ SR
j j
= cycleCount ⋅ 
 2⋅C


(4.17)
 d 
Finalmente se incorpora el factor de reducción para cada fibra. En este caso cuando el factor de
reducción vale uno quiere decir que la fibra no ha degradado, mientras que cuando el factor de reducción
vale cero la fibra ha degradado completamente.
64
Dado que en esta metodología las fibras degradan de distinta manera, se espera que las
constantes C d y β difieran de aquellas obtenidas mediante la implementación Nº 1. Para este caso,
resulta necesario minimizar el error que se obtiene de comparar la degradación observada (global) con la
degradación de la modelación luego de imponer parámetros de degradación a nivel local (fibras). Por
simplicidad, se variarán los parámetros C d y β cercano a los valores esperados de las fibras, y luego
interpolando estos parámetros con el error se obtendrá el óptimo.
De la primera implementación conocemos el valor de φ SR (degradación de la respuesta global)
para cada ensayo realizado. Por otra parte, se debe realizar un análisis de sensibilidad variando los
parámetros C d y β (asociados a la degradación de la respuesta local - fibras) para cada batería de
ensayos. Con esta información es posible construir una matriz de datos en que para cada valor de C d y β
existe un φ SR respectivo. Este valor de φ SR obtenido debe ser comparado con el que conocemos de la
implementación anterior y determinar el error asociado. Para cada tipo de ensayo se repite el
procedimiento y se escogen los valores de C d y β que minimicen el error del conjunto de ensayos.
Para ilustrar el procedimiento mencionado anteriormente, se muestra a modo de ejemplo en la

tabla 4.5 los valores de C d , β y φ SR obtenidos en el ensayo D19 #21 realizado por Brown.
Tabla 4. 5: Valores de φsr en función de Cd y β. Ensayo D19 #21 de Brown
Cd
Brown D19 #21
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0094 0.0029 0.0013 0.0007 0.0004
0.40 0.0166 0.0060 0.0028 0.0017 0.0011
β 0.45 0.0295 0.0104 0.0055 0.0033 0.0022
0.50 0.0450 0.0163 0.0092 0.0058 0.0040
0.55 0.0635 0.0304 0.0139 0.0093 0.0066
65
Gráficamente, la variación de φ SR en función de C d y β puede verse a continuación en la
figura 4.17.
Fig 4. 17: Valores de φsr en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown
La segunda etapa de este procedimiento consiste en realizar una interpolación de los datos. En
este caso se hará una interpolación del tipo spline, viene incorporada dentro de las librerías de MATLAB.
De esta manera la grilla de datos se genera de la siguiente manera, según se muestra en las figuras 4.18 y
4.19.
Fig 4. 18: Interpolación de datos
66
Fig 4. 19: Valores de φsr interpolados en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown
La tercera atapa consiste en determinar el error cometido al determinar φ SR analíticamente
versus el valor de φ SR obtenido experimentalmente. La figura 4.20 muestra el error cometido al contrastar
el valor de φ SR obtenido de la interpolación realizada versus el valor de φ SR obtenido experimentalmente
de la tabla 4.1 para el ensayo D19 #21 realizado por Brown.
67
Fig 4. 20: Error cometido al determinar φsr función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown
Como puede observarse en la figura 4.20, en el plano formado por los ejes C d y β existe una
curva que minimiza el error. Sin embargo, de todos los mínimos posibles buscamos aquel que minimice el
error para todos los ensayos. De esta manera, al sumar el error cometido al calcular φ SR en cada uno de
los ensayos para los diversos valores de C d y β , existe un único par de datos que minimiza dicha suma.
Mediante esta metodología, se presentan en la tabla 4.6 los parámetros obtenidos que permiten
caracterizar la fatiga de bajo número de ciclos bajo la implementación Nº 2.
Tabla 4. 6: valores de C d y β obtenidos para los ensayos de Brown
Tipo Ensayo Cd β
#19 0.21 0.46
#22 0.30 0.51
#25 0.26 0.45
68
Utilizando el procedimiento descrito en el punto 4.3.2.1, es posible mostrar los resultados

obtenidos mediante la implementación Nº 2 en los ensayos realizados por Brown. En la figura 4.21 se
presenta el resultado para una amplitud de deformación pequeña, mientras que en la figura 4.22 se
Modelo
Ensayo
Modelo
Ensayo
69
La tercera implementación considera que el patrón de deformaciones de cada fibra es diferente.

Respecto de la segunda implementación, no sólo se considera la amplitud de deformación del primer ciclo,
sino que además se consideran los ciclos posteriores. Es por este motivo que se utiliza el método Rainflow
para el conteo de ciclos. Bajo esta implementación, tenemos que para un ciclo de amplitud ε i la
degradación asociada es:
1
ε  β
φ SR =  i  (4.19)
 Cd
i

Luego, la degradación acumulativa resultante al considerar todos los ciclos ocurridos es:
n
λSR = ∑ φ SR i
(4.20)
i =1
El método Rainflow para el conteo de ciclos no solamente entrega la cantidad de ciclos de

amplitud de deformación ε i existente, sino que también entrega la cantidad de veces que ocurre ese ciclo
dentro del patrón de deformaciones. Sin embargo, el método Rainflow presenta el inconveniente que al
considerar un patrón de deformaciones aleatorio, el conteo de ciclos y las amplitudes resultantes difiere al
realizar el conteo de ciclos en distintos puntos, es decir, el método Rainflow no permite realizar un conteo
dinámico de los datos. Al considerar el conteo de ciclos de la figura 4.23, se obtiene el siguiente resultado
mostrado en la tabla 4.7.
Tabla 4. 7: Resultados algoritmo Rainflow para el conteo de ciclos
Tramo ∆ε/2 Nf
B-C 4.5 1.0
F-G 2.5 1.0
E-H 14 1.0
A-D 19.5 0.5
D-I 19.5 0.5
70
Fig 4. 23: Patrón de deformaciones aleatorio
Como el método Rainflow requiere como mínimo tres puntos para realizar el conteo, se muestra
cómo cambia el conteo de ciclos posicionándose en distintos peaks del patrón.
• Realizando conteo desde punto C:
Tramo ∆ε/2 Nf
A-B 10 0.5
B-C 4.5 0.5
71
• Realizando conteo desde punto D:
Tramo ∆ε/2 Nf
B-C 4.5 1.0
A-D 19.5 0.5
• Realizando conteo desde punto E:
Tramo ∆ε/2 Nf
B-C 4.5 1.0
A-D 19.5 0.5
D-E 15 0.5
• Realizando conteo desde punto F:
Tramo ∆ε/2 Nf
B-C 4.5 1.0
A-D 19.5 0.5
D-E 15 0.5
E-F 7 0.5
72
• Realizando conteo desde punto G:
Tramo ∆ε/2 Nf
B-C 4.5 1.0
A-D 19.5 0.5
D-E 15 0.5
E-F 7 0.5
F-G 2.5 0.5
• Realizando conteo desde punto H:
Tramo ∆ε/2 Nf
B-C 4.5 1.0
F-G 2.5 1.0
A-D 19.5 0.5
D-E 15 0.5
E-H 14 0.5
Como se pude apreciar, al realizar el conteo de ciclos desde distintos puntos, hay ocasiones en
que ciertas amplitudes de deformación aparecen o desaparecen del conteo, convirtiéndose en ciclos
completos o medios ciclos, según se comporte el patrón de deformaciones en el tiempo. Este simple
ejemplo muestra que el método Rainflow no puede aplicarse en todos los casos como un método de conteo
dinámico. Sin embargo, se utilizará este método de conteo ya que es el más utilizado en los estudios de
fatiga de materiales.
73
Dado que el patrón de deformación de las fibras es diferente y que disponemos de un método de
conteo de ciclos, se utilizarán las mismas constantes de la implementación Nº 2 para determinar la
degradación cíclica, es decir, aquellas mostradas en la tabla 4.6 para cada batería de ensayos.
El principal motivo que respalda la utilización de estas constantes, es que el patrón de

deformación de las fibras es similar en términos de amplitud en ambos tipos de implementaciones, por lo
que no hay una diferencia significativa en términos de magnitud. A modo de mostrar lo mencionado
anteriormente, las figuras 4.24 y 4.25 presentan el comportamiento tensión – deformación de la fibra más
comprimida para un mismo ensayo mediante las implementaciones Nº2 y Nº3.
Fig 4. 24: Patrón de deformaciones fibra más comprimida mediante implementación Nº 3
74
Fig 4. 25: Patrón de deformaciones fibra más comprimida mediante implementación Nº 2
75
resultados obtenidos mediante la implementación Nº3 en los ensayos realizados por Brown. En la figura
Modelo
Ensayo
Modelo
Ensayo
76
La cuarta implementación considera, al igual que la implementación Nº 3, que el patrón de

deformaciones de cada fibra es aleatorio. Utilizando el mismo principio para realizar el conteo de ciclos
que en la implementación Nº 3, se utiliza el método Rainflow para el conteo de ciclos. La diferencia
existente entre esta implementación y la anterior, es que aparte de considerar un modelo de degradación
cíclica, se considera además un modelo de falla por fatiga de material. Bajo esta implementación, tenemos
que para un ciclo de amplitud ε i la degradación cíclica asociada es:
1
ε  β
φ SR =  i  (4.21)
 Cd
i

Mientras que para el modelo de falla por fatiga se utiliza la relación de Coffin – Manson, es
decir:
1
α
 1   εi 
Di =   =   (4.22)
 2N
 f i  C f 
De esta manera podemos expresar la degradación cíclica y el daño acumulativo por fatiga
resultante al considerar todos los ciclos ocurridos para cada una de las fibras j . Esto se expresa en las
ecuaciones 4.23 y 4.24:
 n 
λSR =  ∑ φ SRi  (4.23)
 i =1 j
j
 n 
D j =  ∑ Di  (4.24)
 i =1  j
La degradación cíclica se incorpora utilizando el factor de reducción en cada una de las fibras j ,
según lo establecido en la ecuación 4.25, es decir:
77
Como se puede apreciar, las ecuaciones anteriormente descritas permiten representar la
degradación cíclica y el daño acumulativo mediante la relación de Palgren y Miner en conjunto con la
relación de Coffin – Manson. De esta manera, cuando el factor de acumulación de daño por fatiga en la
fibra D j es menor que uno, la barra de refuerzo no se encuentra dañada, mientras que cuando el factor de
acumulación de daño por fatiga D j es mayor o igual que uno, la barra de refuerzo se encuentra
completamente fracturada. En este caso, cuando la fibra j alcanza el valor D j ≥ 1 ocurre fractura por
fatiga de la fibra, por lo que para efectos del análisis seccional se elimina la fibra j del análisis y se
continúa con el análisis de las restantes fibras.
Dado que estamos trabajando bajo un modelo que considera la discretización de la sección
transversal mediante fibras, los modelos de degradación cíclica y de daño por fatiga se aplican a cada una
de las fibras para posteriormente analizar el comportamiento global del elemento. Sin embargo, para
caracterizar estos modelos, es necesario determinar los valores de los parámetros C d , β , C f y α .
78
4.3.4.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β, Cf - α
Como el patrón de deformación de las fibras es aleatorio y el método Rainflow para el conteo de
ciclos permite determinar el valor de un ciclo de amplitud ε i , se utilizan las mismas constantes C d y β
obtenidas en la implementación anterior, es decir, aquellas mostradas en la tabla 4.6 para cada batería de
ensayos.
Respecto a las constantes C f y α , no hay una metodología concreta que permita determinar
dichas constantes. Es por este motivo que se utiliza como primera aproximación los valores
experimentales obtenidos por Brown y así estudiar el comportamiento del modelo respecto al daño
acumulativo por fatiga. Sin embargo, el utilizar estos factores no asegura el buen comportamiento del
modelo y es por este motivo que deben analizarse otros casos para observar tanto la degradación cíclica
como el daño acumulativo por fatiga ya que al cambiar los parámetros podría observase una fractura
retrasada o acelerada de las fibras. Los valores de los coeficientes C f y α obtenidos experimentalmente
por Brown en ensayos realizados a amplitud total de deformación se muestran en la tabla 4.7.
Tabla 4. 8: Constantes Cf y α en ensayos de Brown considerando amplitud total de deformación.
Tipo Ensayo Koh – Stephens Cf α
#19 ε = 0.142(2 N f )−0.503 0.142 0.503
#22 ε = 0.115(2 N f )
−0.437
0.115 0.437
#25 ε = 0.091(2 N f )
−0.377
0.091 0.377
Todos ε = 0.112(2 N f )−0.433 0.112 0.433
79
resultados obtenidos mediante la implementación Nº 4 en los ensayos realizados por Brown. En la figura
Modelo
Ensayo
Modelo
Ensayo
80
Como se observa en las figuras, no es posible capturar el fenómeno de ruptura total del material,
salvo la ruptura parcial de fibras. Por cada ruptura de fibra la capacidad del material decae drásticamente,
sin poder apreciar un decaimiento gradual en la resistencia. En efecto, la ruptura de fibras no es progresiva
a medida que aumenta el número de ciclos, sino que la ruptura ocurre de manera discreta y pueden
transcurrir varios ciclos entre la ruptura de una fibra y otra.
De acuerdo a lo observado experimentalmente por Brown, la ruptura del material ocurre en la

zona más comprimida y luego la grieta comienza a propagarse hacia la zona traccionada hasta obtener la
ruptura completa del material. Analíticamente también es posible apreciar que la ruptura de las fibras
comienza por aquellas más comprimidas, ya que son éstas las que acumulan mayores deformaciones
unitarias, sin embargo, no ocurre lo mismo en la zona de las fibras más traccionadas, donde las
deformaciones unitarias son pequeñas y por lo tanto se necesita un número mayor de ciclos para obtener la
ruptura de dichas fibras. Por lo tanto, para que la ruptura ocurra en el resto de las fibras en un número
razonable de ciclos, respecto al número de ciclos a la falla obtenida experimentalmente, resulta necesario
modificar los coeficientes C f y α para cada una de las fibras, lo cual escapa de una de las ideas
principales del presente trabajo.
Independiente del set de parámetros C f y α que se utilizan para caracterizar la ruptura del
material, ninguna combinación permitirá representar el daño progresivo de las fibras ni mucho menos un
decaimiento continuo en la capacidad del material. Para distintas constantes empleadas se observará en
mayor o menor medida lo mostrado en las figuras 4.28 y 4.29. Por lo tanto, para fines de análisis de
resultados esta modelación no será considerada.
De un análisis de sensibilidad realizado sobre los parámetros C f y α tal que permitan acelerar
la ruptura de las fibras y dado que el patrón de deformación de cada una de las fibras es conocido, se
desprende lo siguiente:
- Para una misma amplitud de deformación unitaria ε i , al mantener C f constante y variando
el valor de α , se tiene que al aumentar el valor de α el daño por ciclo

1
α
 1   εi 
Di =   =  aumenta, por lo que se necesita una menor cantidad de ciclos
 2N  C 
 f i  f 
para obtener un daño acumulativo D = ∑D
i
i mayor o igual que uno (ruptura de la fibra),
siendo de mayor impacto en las fibras con mayor deformación.
81
- Análogamente, para la misma amplitud de deformación ε i considerada anteriormente, al
mantener el valor de α constante y al variar el valor de C f , al aumentar el valor de C f , el

1
α
 1   εi 
daño por ciclo Di =   =  disminuye, por lo que se necesita una mayor
 2N  C 
 f i  f 
cantidad de ciclos para obtener un daño acumulativo D = ∑Di
i mayor o igual que uno
(ruptura de la fibra).
82
4.4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Una vez obtenidos los resultados analíticos para los distintos tipos de implementaciones, resulta
necesario cuantificar la degradación de la tensión, principalmente para las deformaciones máximas que
ocurren en compresión, debido que en el comportamiento en compresión es donde es posible apreciar
efecto del pandeo del refuerzo longitudinal. Para lograr esto, resulta útil normalizar la tensión alcanzada
en el ciclo i-ésimo f i respecto a la tensión inicial para la máxima deformación en el primer ciclo f 0 (ver
figura 4.30).
Primer Ciclo
Fig 4. 30: Normalización de la tensión en la zona de compresión máxima
Como el modelo de plasticidad concentrada permite representar el comportamiento de una barra

susceptible de pandearse bajo carga axial cíclica introduciendo una imperfección inicial, la degradación en
la capacidad global es producto tanto del efecto del pandeo como de la fatiga de bajo número de ciclos.
Esta metodología es utilizada tanto en los resultados obtenidos mediante la modelación como en los datos
experimentales. Para la respuesta en compresión se grafican las tensiones normalizadas versus el número
de ciclos aplicados para diversas amplitudes de deformación en todas las implementaciones realizadas.
83
4.4.1. RESPUESTA EN COMPRESIÓN
Para la respuesta en compresión, el valor de la razón f i / f 0 es igual a uno para el primer ciclo y
luego comienza a disminuir durante los ciclos posteriores. En este caso la disminución en la razón f i / f 0
es producto de la degradación cíclica y del pandeo. Para ilustrar lo anteriormente descrito, las figuras 4.31
a 4.35 muestran el comportamiento de la razón f i / f 0 versus el número de ciclos tanto para la respuesta
experimental como para la respuesta analítica obtenida mediante las diferentes implementaciones en los
ensayos D19 de Brown, el resto de los casos se presenta por separado en el anexo A.
Por otra parte, las implementaciones Nº 1 y Nº 2 muestran respuestas bastante similares. Sin
embargo, al compararlas respecto a la implementación Nº 3 junto con la respuesta experimental, se tiene
que esta última se encuentra acotada por los modelos analíticos, observando inclusive decaimientos
similares en la razón f i / f 0 durante el último ciclo previo a la falla del material.
Fig 4. 31: Ensayo D19 #21
84

85

86
Los resultados obtenidos muestran que en los primeros ciclos la pérdida en la capacidad
resistente es producto del pandeo y que para los ciclos posteriores la pérdida de capacidad se encuentra
asociada a la degradación cíclica. A diferencia del trabajo realizado por Lacaze, en los ciclos posteriores
ya no se observa una estabilización en la razón f i / f 0 . Dado que las nuevas implementaciones permiten
modelar la degradación cíclica es posible observar un decaimiento sostenido de la capacidad resistente,

consistente con la respuesta experimental.
Para clarificar lo mencionado anteriormente, tomando como base los resultados obtenidos,
puede determinarse la pérdida porcentual en la capacidad resistente relativa al pandeo y a la degradación
cíclica. Para cada batería de ensayos fue posible determinar el porcentaje de degradación tanto de la
respuesta analítica como de la respuesta experimental. En este caso se considera el valor de la razón
f i / f 0 en el primer ciclo y se compara la diferencia porcentual respecto al valor de la razón f i / f 0 del
último ciclo antes de la falla del material, tanto para la repuesta analítica como para la respuesta
experimental. Las tablas 4.9, 4.10, 4.11 y las figuras 4.36, 4.37 y 4.38 muestran los siguientes resultados:
Tabla 4. 9: Pérdida porcentual capacidad resistente ensayos Brown D19
Amplitud Deformación Imp Nº1 Imp Nº 2 Imp Nº 3 Experimental

∆ε % % % %
0.0150 26 24 16 23
0.0175 26 24 20 20
0.0225 33 33 24 35
0.0250 28 28 19 23
0.0300 27 27 23 26
Amplitud Deformación Imp Nº 1 Imp Nº 2 Imp Nº 3 Experimental

∆ε % % % %
0.0150 23 21 14 23
0.0175 21 20 10 23
0.0200 21 19 15 16
0.0225 25 24 16 22
0.0250 27 26 21 21
0.0275 19 19 11 22
0.0300 24 24 14 22
87
Amplitud Deformación Imp Nº 1 Imp Nº 2 Imp Nº 3 Experimental Exp

∆ε % % % %
0.0150 17 16 9 13
0.0175 19 18 9 22
0.0200 22 19 10 17
0.0225 23 19 15 19
40
35
30
% Pérdida Capacidad
25 Experimental
Implementación Nº1
20
15
10
0
0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
Amplitud Deformación (∆ε )
Fig 4. 36: Pérdida porcentual capacidad resistente ensayos Brown D19
88
40
35
30
25 Experimental
20
15
10
0
0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
40
35
30
25 Experimental
20
15
10
0
0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
89
El trabajo desarrollado por Lacaze determinó que producto del pandeo, la pérdida en la
capacidad resistente se encuentra entre el 5% y 10%. Sin embargo, las nuevas implementaciones permiten
estimar que producto del pandeo y de la degradación cíclica, la pérdida en la capacidad resistente se
encuentra entre un 15% y 25%.
También es posible apreciar que no hay una correspondencia entre amplitud de deformación y
pérdida de capacidad resistente. Es decir, no es posible afirmar que a mayor amplitud de deformación
exista una mayor pérdida en la capacidad resistente. Lo que sí es posible apreciar tanto analítica como
experimentalmente es que a mayor amplitud de deformación, menor es la cantidad de ciclos a la falla.
Otra manera de comparar los resultados obtenidos es definiendo una medida del error cometido
en cada implementación respecto a la respuesta experimental. Dado que se dispone tanto de los resultados
analíticos como experimentales, podemos definir la siguiente medida del error para cada implementación:
∑ (f f 0 )Modelo − ( f i f 0 )Ensayo
2
i
Error = i
Donde i representa el ciclo i-ésimo y N representa el número total de ciclos.
Dado que cada ensayo tiene asociado una amplitud de deformación ∆ε , resulta conveniente
para cada batería de ensayos ordenar los datos según se presenta en las tablas 4.12, 4.13, 4.14 y en las
figuras 4.39, 4.40 y 4.41:
Tabla 4. 12: Medida del Error en ensayos D19 de Brown
Brown D19 Error

Ensayo ∆ε Imp Nº 1 Imp Nº 2 Imp Nº 3
#21 0.0150 0.0024 0.0013 0.0006
#22 0.0175 0.0019 0.0012 0.0001
#26 0.0225 0.0004 0.0004 0.0047
#24 0.0250 0.0012 0.0009 0.0014
#25 0.0300 0.0003 0.0004 0.0032
90
Brown D22 Error

#32 0.0150 0.0010 0.0003 0.0006
#28 0.0175 0.0003 0.0002 0.0030
#27 0.0200 0.0008 0.0004 0.0002
#29 0.0225 0.0005 0.0003 0.0010
#30 0.0250 0.0017 0.0012 0.0002
#31 0.0275 0.0007 0.0012 0.0055
#36 0.0300 0.0002 0.0004 0.0038
Brown D25 Error

#43 0.0150 0.0005 0.0005 0.0015
#46 0.0175 0.0012 0.0019 0.0066
#44 0.0200 0.0007 0.0003 0.0028
#47 0.0225 0.0004 0.0003 0.0012
0.007
0.006
0.005
0.004
Error
Imp Nº 1
Imp Nº 2
0.003
Imp Nº 3
0.002
0.001
0.000
0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
∆ε
Fig 4. 39: Medida del Error en ensayos D19 de Brown
91
0.007
0.006
0.005
0.004
Error
Imp Nº 1
Imp Nº 2
0.003
Imp Nº 3
0.002
0.001
0.000
0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
∆ε
0.007
0.006
0.005
0.004
Error
Imp Nº 1
Imp Nº 2
0.003
Imp Nº 3
0.002
0.001
0.000
0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
∆ε
92
Es posible apreciar que la implementación Nº 2 es la que presenta en la mayoría de los casos el
menor error asociado para cada batería de ensayos. Cabe recodar que los parámetros de degradación
cíclica C d , β para la implementación Nº 2 fueron obtenidos mediante un método que permite minimizar
el error respecto a la respuesta experimental. Sin embargo, esto no fue posible de apreciar en la
implementación Nº 3, donde se utilizaron los mismos parámetros de degradación cíclica que en la
implementación Nº 2. Lo anterior indica que el método de optimización empleado para obtener las
constantes C d y β no influye sobre la reducción en el error asociado. Tampoco se observa evidencia que
la amplitud de deformación influya sobre el error asociado.
De los ensayos realizados por Brown, que consideraron una misma calidad de acero pero con
probetas de distintos diámetros, no es posible deducir que exista una relación entre el diámetro de la barra
y la pérdida en la capacidad resistente, es decir, que a mayor diámetro de barra se necesite una mayor
cantidad de ciclos para que el material falle. Lo mismo ocurre en caso que se realicen ensayos con aceros
de distinta calidad. Para aclarar estos puntos hace falta realizar un mayor trabajo experimental que cubra
este tipo de casos.
93
5. CONCLUSIONES Y LIMITACIONES
El estudio realizado presenta un modelo capaz de reproducir el comportamiento del refuerzo

longitudinal susceptible de pandeo bajo carga cíclica. Dicho modelo permite representar y cuantificar la
degradación en la capacidad resistente que sufre el espécimen, considerando el efecto conjunto del pandeo
y de la fatiga de bajo número de ciclos.
Para cuantificar el efecto del pandeo, se toma como referencia el trabajo realizado por Lacaze.
Esta investigación considera el efecto del pandeo en la fatiga de bajo número de ciclos a partir de un
modelo de plasticidad concentrada desarrollado por Massone y Moroder. En este caso el pandeo se induce
mediante la introducción de una imperfección inicial en el refuerzo, el que se encuentra en una condición
fija en ambos extremos. Luego, producto de la acción de una fuerza transversal aplicada en el centro del
refuerzo, se produce un desplazamiento lateral capaz de crear la imperfección inicial. El pandeo que se
produce al aplicar una carga longitudinal, se ve favorecido al utilizar relaciones de aspecto largo refuerzo
versus diámetro refuerzo superiores a seis.
Utilizando como base el modelo de plasticidad concentrada, se introduce a modo de

complemento un modelo de degradación cíclica capaz de representar la fatiga de bajo número de ciclos.
Para lograr esto se estudian cuatro alternativas, tres de ellas incluyendo degradación de la tensión en las
fibras y una cuarta que adicionalmente incluyó un modelo de daño por fractura por fatiga. Para cada
modelo de degradación cíclica resultó necesario validar los parámetros que caracterizan la fatiga de bajo
número de ciclos.
Respecto a la cuantificación de la degradación en la capacidad resistente del espécimen, el

presente estudio se realizó considerando los resultados analíticos entregados por el modelo, para luego ser
contrastado con los resultados experimentales disponibles en la literatura. En particular, se utiliza como
referencia para validar el modelo el trabajo experimental desarrollado por Brown.
94
5.1. CONCLUSIONES
El estudio de la fatiga de bajo número de ciclos fue validado en base a los resultados
experimentales desarrollados por Brown, donde se consideraron ensayos realizados a amplitud constante y
equidistante de deformación (misma amplitud de deformación tanto en tracción como en compresión) con
una relación largo barra / diámetro de barra igual a seis. Sin embargo, para este estudio no fue posible
considerar otros casos particulares tales como una relación de aspecto largo/diámetro mayor a seis,
considerar ensayos realizados a amplitud variable de deformación o ensayos realizados a amplitud
constante de deformación, pero no equidistantes sino que excéntricos. Lo anterior puede influir en la
obtención de los parámetros que caracterizan la fatiga de bajo número de ciclos. La evidencia más clara se
encuentra en la figura 3.15, donde se muestra que al aumentar la relación largo/diámetro, el efecto del
pandeo se ve favorecido en mayor medida, por lo que la degradación en la capacidad resistente del
elemento aumenta. Por lo tanto resulta necesario desarrollar mayor trabajo experimental que considere
distintas relaciones largo barra/diámetro barra, distintas calidades de material (tal como aceros de alta o
baja resistencia), considerar además el efecto del diámetro de la barra en la fatiga de bajo número de ciclos
y el tipo de amplitud de deformación utilizada (sea amplitud constante, equidistante o variable).
Enfocándose solamente en los resultados experimentales utilizados en el presente estudio, se

tiene que al analizar la respuesta en compresión, la degradación en la capacidad resistente producto del
pandeo y de la fatiga de bajo número de ciclos obtenida analíticamente mediante las distintas alternativas
es consistente con la evidencia experimental. La degradación en la capacidad resistente se puede
cuantificar mediante la introducción de la relación f i / f 0 , que permite normalizar las tensiones de la
respuesta en compresión. Las implementaciones Nº 1 y Nº 2, a pesar de ser los modelos más simples,
presentan las mejores correlaciones en la mayoría de los ensayos (ver sección anexos), obteniéndose
disminuciones en la capacidad resistente entre un 15% y 25%, dependiendo de la amplitud de
deformación de cada uno de los ensayos, ya que a mayor amplitud de deformación, menor es la cantidad
de ciclos para que ocurra la falla del elemento.
Considerando las implementaciones 1, 2 y 3, se observa que los coeficientes utilizados para

determinar la degradación cíclica son bastante consistentes para realizar predicciones relacionadas con la
fatiga de bajo número de ciclos. Sin embargo, la implementación 4 no permite representar la última etapa
de la degradación cíclica, que es la fractura del material.
95
5.2. LIMITACIONES
Para estimar de mejor manera tanto el conteo de ciclos como la degradación cíclica para las
diferentes implementaciones, pueden utilizarse otros métodos de conteo de ciclos e incluso otros modelos
de degradación cíclica, como por ejemplo modelos no lineales, ya que en el presente estudio se emplean
modelos lineales tanto para cuantificar el daño y la degradación cíclica. Sin embargo, la utilización de los
modelos lineales de Coffin – Manson y Palmgren - Miner fueron considerados debido a su amplia
utilización en el estudio de la fatiga de materiales.
Respecto a la implementación Nº 4, la discretización de la sección transversal mediante fibras no

permite representar un daño progresivo en el material. Para representar este fenómeno, cada una de las
fibras debe fallar de manera consecutiva, sin esperar la ocurrencia de ciclos entre una ruptura de fibra y la
siguiente. Sin embargo, para lograr este efecto en esta implementación y dado que cada una de las fibras
presenta un comportamiento aleatorio y distinto en términos de deformaciones, es necesario acelerar el
ritmo en que falla cada una de las fibras. Lo anterior se puede lograr introduciendo factores de
degradación cíclica C f y α por fibra y no de manera global. Realizar esto escapa de los objetivos del
presente trabajo, pues no existiría un único par de coeficientes C f y α que permita caracterizar la fatiga
de bajo número de ciclos en conjunto con la fractura del material.
Otro fenómeno que es posible apreciar en esta implementación es el hecho que al fracturarse
una fibra, la capacidad resistente global del espécimen decae bastante, lo que tampoco permite representar
el daño gradual que se puede apreciar en la respuesta experimental.
Otro aspecto presente en las limitaciones del modelo presentado, consiste en que no es
considerado el efecto del hormigón confinado por el refuerzo, es decir, que el hormigón confinado puede
ejercer una fuerza lateral que favorece la creación de imperfecciones iniciales y que además esta fuerza
lateral se mantenga presente durante todo el proceso de carga cíclica. Al incluir esta nueva variable, toda
la formulación anterior del modelo se ve modificada, tanto en el equilibrio de fuerzas como de momento,
por lo que un nuevo planteamiento puede ser considerado para futuros estudios.
96
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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thesis, 1998.
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Part 1 – Evaluation of seismic capacity, Departament of Civil Engineering, Technical Report
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Steel”, Journal of Materials in Civil Engineering, ASCE, Vol. 6, No. 4, 1994, pp. 453 – 468.
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[15] ASTM E-1049, “Standard Practices for Cycle Counting y Fatigue Analysis”.
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Wiley Intrescience, Inc., 2001, p. 472.
[17] Menegotto, M. Pinto, P. E. “Method of analysis of cyclically loaded Reinforced Concrete frames
including changes in geometry and non-elastic behaviour of elements under combined normal force
and bending moment”, IABSE Proc, 1973.
98
APENDICE A: PANDEO Y FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS - ENSAYOS DE BROWN
Fig A. 1: Implementación Nº 1 ensayo D19 #21
Fig A. 2: Tensiones normalizadas en compresión – Implementación Nº 1 ensayo D19 #21
99
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138
139
Fig A. 83: Implementación Nº 3ensayo D25 #44
140

141
Fig A. 88: Tensiones normalizadas en compresión – Implementación Nº 1 ensa2yo D25 #46
142
143
144
145
146
APENDICE B: VALORES DE Φsr EN FUNCIÓN DE Cd Y β - ENSAYOS DE BROWN
Tabla B. 1: Valores de φsr en función de Cd y β. Ensayo D19 #21 de Brown
Cd
Brown D19 # 21
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0094 0.0029 0.0013 0.0007 0.0004
0.40 0.0166 0.0060 0.0028 0.0017 0.0011
β 0.45 0.0295 0.0104 0.0055 0.0033 0.0022
0.50 0.0450 0.0163 0.0092 0.0058 0.0040
0.55 0.0635 0.0304 0.0139 0.0093 0.0066
Fig B. 1: Valores de φsr en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown
147
Fig B. 2: Valores de φsr interpolados en función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown
Fig B. 3: Error cometido al determinar φsr función de Cd y β para ensayo D19 #21 de Brown
148
Cd
Brown D19 # 22
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0150 0.0047 0.0021 0.0011 0.0007
0.40 0.0247 0.0089 0.0044 0.0025 0.0016
β 0.45 0.0416 0.0149 0.0078 0.0048 0.0032
0.50 0.0613 0.0224 0.0126 0.0080 0.0056
0.55 0.0841 0.0312 0.0185 0.0124 0.0088
149
150
Cd
Brown D19 # 24
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0441 0.0141 0.0064 0.0036 0.0023
0.40 0.0630 0.0231 0.0115 0.0067 0.0044
β 0.45 0.0919 0.0343 0.0183 0.0113 0.0076
0.50 0.1250 0.0472 0.0266 0.0172 0.0121
0.55 0.1608 0.0612 0.0365 0.0244 0.0176
151
152
Cd
Brown D19 # 25
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0756 0.0248 0.0112 0.0062 0.0040
0.40 0.1001 0.0379 0.0188 0.0110 0.0072
β 0.45 0.1377 0.0529 0.0284 0.0175 0.0119
0.50 0.1800 0.0690 0.0395 0.0255 0.0179
0.55 0.2240 0.0860 0.0520 0.0350 0.0253
153
154
Cd
Brown D19 # 26
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0344 0.0111 0.0039 0.0029 0.0019
0.40 0.0530 0.0187 0.0093 0.0055 0.0037
β 0.45 0.0727 0.0283 0.0151 0.0093 0.0064
0.50 0.1013 0.0396 0.0225 0.0145 0.0102
0.55 0.1328 0.0051 0.0311 0.0209 0.0151
155
156
Cd
Brown D22 # 27
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0239 0.0074 0.0033 0.0017 0.0010
0.40 0.0371 0.0135 0.0065 0.0038 0.0024
β 0.45 0.0172 0.0212 0.0104 0.0068 0.0046
0.50 0.0141 0.0308 0.0173 0.0111 0.0076
0.55 0.0116 0.0417 0.0247 0.0165 0.0118
157
158
Cd
Brown D22 # 28
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0156 0.0048 0.0021 0.0011 0.0007
0.40 0.0257 0.0092 0.0044 0.0025 0.0016
β 0.45 0.0162 0.0153 0.0075 0.0049 0.0032
0.50 0.0132 0.0230 0.0129 0.0082 0.0057
0.55 0.0108 0.0321 0.0190 0.0126 0.0090
159
160
Cd
Brown D22 # 29
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0342 0.0108 0.0048 0.0026 0.0016
0.40 0.0506 0.0185 0.0091 0.0053 0.0034
β 0.45 0.0181 0.0282 0.0142 0.0091 0.0061
0.50 0.0150 0.0394 0.0223 0.0143 0.0100
0.55 0.0124 0.0521 0.0310 0.0206 0.0149
161
162
Cd
Brown D22 # 30
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0470 0.0151 0.0067 0.0037 0.0023
0.40 0.0229 0.0246 0.0122 0.0070 0.0046
β 0.45 0.0190 0.0360 0.0192 0.0118 0.0079
0.50 0.0158 0.0491 0.0279 0.0180 0.0126
0.55 0.0131 0.0197 0.0379 0.0254 0.0183
163
164
Cd
Brown D22 # 31
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0629 0.0207 0.0093 0.0050 0.0032
0.40 0.0854 0.0321 0.0160 0.0093 0.0059
β 0.45 0.0198 0.0456 0.0230 0.0152 0.0103
0.50 0.0166 0.0603 0.0346 0.0225 0.0158
0.55 0.0139 0.0762 0.0459 0.0310 0.0225
165
166
Cd
Brown D22 # 32
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0095 0.0028 0.0013 0.0007 0.0004
0.40 0.0167 0.0060 0.0028 0.0017 0.0011
β 0.45 0.0014 0.0104 0.0050 0.0032 0.0022
0.50 0.0012 0.0164 0.0092 0.0058 0.0039
0.55 0.0009 0.0237 0.0139 0.0093 0.0066
167
168
Cd
Brown D22 # 36
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0798 0.0265 0.0120 0.0065 0.0039
0.40 0.0246 0.0398 0.0200 0.0117 0.0075
β 0.45 0.0206 0.0548 0.0282 0.0185 0.0125
0.50 0.0173 0.0712 0.0411 0.0268 0.0188
0.55 0.0145 0.0886 0.0535 0.0363 0.0263
169
170
Cd
Brown D25 # 43
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0095 0.0029 0.0013 0.0007 0.0004
0.40 0.0168 0.0060 0.0028 0.0017 0.0011
β 0.45 0.0151 0.0105 0.0055 0.0033 0.0022
0.50 0.0122 0.0164 0.0092 0.0059 0.0040
0.55 0.0099 0.0149 0.0140 0.0093 0.0066
171
172
Cd
Brown D25 # 44
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0230 0.0070 0.0031 0.0017 0.0010
0.40 0.0363 0.0129 0.0062 0.0036 0.0023
β 0.45 0.0172 0.0207 0.0108 0.0065 0.0044
0.50 0.0141 0.0302 0.0168 0.0107 0.0074
0.55 0.0116 0.0174 0.0242 0.0161 0.0115
173
174
Cd
Brown D25 # 46
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0152 0.0047 0.0020 0.0011 0.0007
0.40 0.0251 0.0091 0.0043 0.0024 0.0016
β 0.45 0.0162 0.0151 0.0079 0.0048 0.0031
0.50 0.0132 0.0226 0.0127 0.0081 0.0056
0.55 0.0108 0.0162 0.0187 0.0125 0.0089
175
176
Cd
Brown D25 # 47
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
0.35 0.0336 0.0106 0.0047 0.0025 0.0015
0.40 0.0219 0.0180 0.0088 0.0051 0.0033
β 0.45 0.0181 0.0277 0.0144 0.0089 0.0060
0.50 0.0150 0.0390 0.0218 0.0141 0.0098
0.55 0.0124 0.0186 0.0306 0.0204 0.0147
177
178

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Universidad de Chile

Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas

Departamento de Ingeniería Civil

MODELAMIENTO DE LA FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS PARA EL REFUERZO

MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL

PABLO ANDRÉS ROJAS SALAS

LEONARDO MASSONE SANCHEZ

JUAN FELIPE BELTRÁN MORALES

MAURICIO SARRAZÍN ARELLANO

PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL

POR: PABLO ANDRÉS ROJAS SALAS

PROF. GUÍA: Sr LEONARDO MASSONE SANCHEZ

“MODELAMIENTO DE LA FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS PARA EL REFUERZO

En la actualidad, existe un modelo numérico de plasticidad concentrada desarrollado por

La validación y calibración del modelo se realiza en base a los resultados experimentales

1.2. OBJETIVOS .................................................................................................................................................2

1.3. METODOLOGÍA .........................................................................................................................................3

1.4 ALCANCES .................................................................................................................................................4

2. COMPORTAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO......................................................................................5

2.1. COMPORTAMIENTO MONOTÓNICO EN TRACCIÓN .........................................................................5

2.2. COMPORTAMIENTO MONOTÓNICO EN COMPRESIÓN....................................................................8

2.3. COMPORTAMIENTO CÍCLICO ..............................................................................................................10

2.4. MODELO DE RÓTULAS PLÁSTICAS DEL PANDEO DE BARRAS LONGITUDINALES ...............16

3. FATIGA DE MATERIALES .............................................................................................................................25

3.1. MEDIDAS DE DEFORMACIÓN .................................................................................................................26

3.1.1. AMPLITUD TOTAL DE DEFORMACIÓN.................................................................................................26

3.1.2. AMPLITUD PLÁSTICA DE DEFORMACIÓN...........................................................................................27

3.2. MODELOS ANALÍTICOS DE DAÑO ACUMULATIVO ..........................................................................28

3.2.1. MODELOS EN ENSAYOS A AMPLITUD DE DEFORMACIÓN CONSTANTE ....................................28

3.2.2. MODELOS EN ENSAYOS A AMPLITUD DE DEFORMACIÓN VARIABLE ........................................31

3.2.3. MÉTODO RAINFLOW PARA CONTEO DE CICLOS...............................................................................32

3.3. ENSAYOS EXPERIMENTALES DE FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS...................................40

3.3.1. ENSAYOS EXPERIMENTALES REALIZADOS POR BROWN...............................................................43

4. IMPLEMENTACIÓN DE LA DEGRADACIÓN CÍCLICA .............................................................................46

4.1. MODELO ANALÍTICO DE DEGRADACIÓN CÍCLICA..........................................................................46

4.2. INCORPORACIÓN DE DEGRADACIÓN CÍCLICA EN EL ANÁLISIS SECCIONAL ...........................51

4.3. RESULTADOS: FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS ....................................................................55

4.3.1. VALIDACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN Nº 1............................................................................................55

4.3.1.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β .......................................................................................57

4.3.2. VALIDACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN Nº 2............................................................................................62

4.3.2.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β .......................................................................................65

4.3.2.2. RESULTADOS IMPLEMENTACIÓN Nº 2 ............................................................................................69

4.3.3. VALIDACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN Nº 3............................................................................................70

4.3.3.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β .......................................................................................74

4.3.3.2. RESULTADOS IMPLEMENTACIÓN Nº 3 ............................................................................................76

4.3.4. VALIDACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN Nº 4............................................................................................77

4.3.4.1. OBTENCIÓN DE LAS CONSTANTES Cd - β, Cf - α ...........................................................................79

4.3.4.2. RESULTADOS IMPLEMENTACIÓN Nº 4 ............................................................................................80

4.4. ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................................................................................83

4.4.1. RESPUESTA EN COMPRESIÓN ................................................................................................................84

5. CONCLUSIONES Y LIMITACIONES .............................................................................................................94

5.1. CONCLUSIONES .........................................................................................................................................95

5.2. LIMITACIONES ...........................................................................................................................................96

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .........................................................................................................................97

APENDICE A: PANDEO Y FATIGA DE BAJO NÚMERO DE CICLOS - ENSAYOS DE BROWN ....................99

APENDICE B: VALORES DE Φsr EN FUNCIÓN DE Cd Y β - ENSAYOS DE BROWN .................................147

Fig 2. 1: Curva monotónica del acero en tracción ..........................................................................................................7

Fig 2. 2: Curvas monotónicas representativas ................................................................................................................9

Fig 2. 3: Curva A en fase de carga ...............................................................................................................................12