Refractarios

Universidad Técnica de Oruro
Carrera de Ingeniería Metalúrgica MET 2240 Hornos Metalúrgicos
Capitulo 6
REFRACTARIOS
Los refractarios son materiales estructurales que resisten altas temperaturas y las fuerzas destructi-
vas que se producen como consecuencia del trabajo del horno, conservando una buena estabilidad
dimensional y química. Ellos juegan un rol importante en los procesos pirometalúrgicos, en los cua-
les se manejan materiales sólidos (calcinas, quemadillos), líquidos (metales fundidos, escorias, ma-
tas, speiss) y gaseosos a temperaturas elevadas. Con ellos se revisten los hornos en los que se
obtienen los metales a partir de sus menas, y en los que se transforma el metal en productos aca-
bados o semiacabados.
La norma ISO R836 – 68, define como refractarios a aquellos productos naturales o artificiales, no
metálicos, cuya resistencia giroscópica es igual o superior a 1 500 ºC.
Desde el punto de vista tecnológico, se define como material refractario a todo material capaz de
soportar temperaturas elevadas, las condiciones del medio en que está inmerso, durante un periodo
de tiempo económicamente aceptable.
La refractariedad de un material se define como la capacidad de mantener un grado deseado de

identidad química, física y mecánica a alta temperatura.
Con materiales refractarios se construyen los hornos en los que se fabrica el vidrio, el cemento, los
materiales cerámicos de construcción y el coque siderúrgico. Los refractarios se usan como ladrillos
de diferentes formas, masas preparadas, en fibras, placas, y también en forma granular.
Las temperaturas de trabajo de diferentes procesos metalúrgicos que utilizan materiales refractarios
en los hornos utilizados por ellos son::
Tostación de sulfuros 600 – 950 ºC

Fundición de estaño 1.200 – 1.300 ºC
Retortas para zinc 1.400 – 1.600 ºC
Convertidos Bessemer 1.600 ºC
Toberas de alto horno 1.900 ºC
Arco eléctrico 2.500 ºC
Las condiciones de servicio a que se ven expuestos los refractarios en estos procesos de forma ge-
neral, exigen que los materiales sean capaces de soportar las siguientes condiciones:
 Rangos de temperatura hasta unos 1500 a 17600C.

 Tensiones principalmente compresivas. Tanto a altas como a bajas temperaturas.
 Repentinos cambios bruscos de temperatura (choque térmico)
 En algunos casos, la acción de las escorias, desde las ácidas a las básicas.
 En algunos casos, la acción de los materiales fundidos, siempre a altas temperaturas y capaz
de ejercer grandes presiones.
 En algunos casos, la acción de los gases, incluyendo S02. CO, Cl, CH4, H20 y óxidos, sales
volátiles de metales, hasta metales volátiles.
 La acción del polvo y cenizas en los gases, los cuales pueden ser ácidos o básicos.
 Fuerzas de impacto y abrasivas tanto a altas como a bajas temperaturas.
Un refractario puede estar sometido a un mismo tiempo a una o más de las anteriores condiciones.
Por otro lado, se le pueden exigir además otras funciones:
 Almacenamiento de calor, como en el caso de los recuperadores.

 Conductor de calor como en las paredes de las cámaras de coquización.
 Aislante térmico, como en los hornos de mufla.
Todas estas exigencias requieren que los materiales o productos refractarios presenten unas propie-
dades específicas. A menudo será necesario satisfacer al mismo tiempo varias propiedades que se
oponen mutuamente. Por ejemplo, una alta resistencia mecánica requiere baja porosidad, lo que es
incompatible con un comportamiento aislante. Por tanto, un refractario concreto puede presentar
uno o más compromisos, con sacrificio de una característica para aumentar otra más importante en
una determinada aplicación.
La mayoría de los refractarios están compuestos por las siguientes sustancias:
Óxidos:
Arcillas refractaria x Al2O3.ySiO2
Alúmina Al2O3
Sílice SiO2
Cal CaO
Magnesia MgO
Cromita (Fe, Mg)(Cr, Al)2 O4
Magnesita-cromita MgCr2O4 + MgO
Forsterita Mg2SiO4
Óxidos especiales ZrO2, ThO2, BeO
No óxidos:
Carbono y grafito
Carburo de silicio
Compuestos raros TiC, TiB2, BN
Metales Mo, W, Fe
Los puntos de fusión de los materiales refractarios comunes son elevados, como se muestra a conti-
nuación:
Sílice 1,750 ºC
Caolín 1.740 ºC
Bauxita 1.600 – 1.820 ºC
Alúmina 2.050 ºC
Magnesia 2.165 ºC
Cromita 2.050 – 2200 ºC
Carborundum No se ablanda hasta 2.240 ºC
Carbón Sólido hasta 3600 ºC
6.1 Clasificación de los refractarios

Las tablas 6.1 y 6.2 muestran clasificaciones en base a la composición química. En la primera, salvo
la última categoría, refractarios aislantes, el resto son materiales densos, es decir, con porosidad
muy baja o nula.
TABLA 6.1 Clasificación de materiales refractarios según composición química (basado en la

norma COPANT IRAM 12550)
TIPO CLASE COMPONENTE PRINCIPAL

Ácidos Silico-aluminoso SiO2 libre o combinada: Al2O3 25 a 47.5%
Semi-sílice SiO2 mínimo 72%
Sílice SiO2 mínimo 95%
Alta alúmina Moldeados Al2O3 mayor a 47.5% y hasta 100%
Electrofundidos A base de bauxita, Al2O3 mínimo 80%
A base de corindón, Al2O3 mínimo 99%
Ternarios: Al2O3 + ZrO2 + SiO2
Alúmina –cromo: Al2O3 + Cr2O3
Básicos Magnesia MgO mínimo 80%
Magnesia – cromo MgO mínimo 55%
Magnesia – dolomita MgO mínimo 50%
Magnesia – carbón MgO + C
Cromo Cr2O3 mínimo 30%
Cromo – magnesia Cr2O3 + MgO
Dolomita MgO + CaO
Forsterita 2MgO.SiO2 + MgO
Espinela MgO + Al2O3
Especiales Carburo de silicio SiC 20 a 99% + ligantes
(carburos) Carburos metálicos De Zr, Ta, Nb, Ti, etc.
Grafito puro Grafito mínimo 90%
Grafito Grafito + arcillas
Carbono C entre 80 y 90% (de coque o alquitrán)
Mullita Liga cerámica 3Al2O3.2SiO2, Al2O3 mínimo 72%
Electrofundidos
Circonio Circona ZrO2
Circón ZrO2.SiO2
Otros óxidos De Ti, Th, Be, Nb, Ta, Hf, etc.
No óxidos Nitruros BN, AlN, Si3N4
Boruros De Cr, W, Zr, etc.
Siliciuros De Mo, W, etc.
Cermets Dichos, más liga metálica
Aislantes Sílico - aluminoso Se clasifican según su temperatura de uso en la
cara caliente (entre 870 y 1 816 ºC)
TABLA 6.2 Clasificación de materiales refractarios según composición química (basado en la

norma ISO 1109)
TIPO CLASE COMPOSICIÓN
Ácidos Sílice SiO2 > 93%

Semi-sílice 85%  SiO2 < 93%
Silico aluminosos 10%  Al2O3 < 30%; SiO2 < 85%
Aluminosos 30%  Al2O3  56%
Alto contenido de Al2O3, Grupo I Al2O3  56%
Grupo II 45%  Al2O3  56%
Básicos Productos de magnesia MgO  80%
Productos de magnesia-cromo 55%  MgO < 80%
Productos de cromo-magnesia 25%  MgO < 55%
Productos de cromita Cr2O3  55%, MgO  25%
Productos de forsterita
Productos de dolomita
Productos especiales Carbono (amorfo)
Grafito
Circón (ZnSiO4)
Circona (ZrO2)
Carburo de silicio (SiC)
Carburos (otros del SiC)
Nitruros (Si3N4; etc.
Espinelas (MgAl2O4; etc.
Productos de óxidos puros
La tabla 6.3 es una clasificación según la forma de elaboración y presentación; se dividen aquí los
refractarios en dos grandes grupos, los conformados (ladrillos, placas, etc,), y los que se fabrican en
forma de polvos u otros, para ser aplicados en reparaciones, rellenos, y usos similares.
TABLA 6.3 Clasificación de materiales refractarios según sus procesos de elaboración y

formas de presentación (COPANT – IRAM 12550).
1. Moldeados en fábrica (conformados): ladrillos, cuñas, placas, formas curvas y especiales.

2. No moldeados (especialidades)
2.1 Argamasas refractarias
2.2 Enlucidos o revoques refractarios
2.3 Hormigones refractarios (densos, livianos, etc.), incluyendo el “cemento fundido refrac-
tario”, basado en aluminato cálcico.
2.4 Mezclas refractarias para apisonar.
2.5 Mezclas refractarias para proyectar.
2.6 Morteros refractarios (de endurecimiento al aire, en caliente, de fraguado hidráulico).
2.7 Plásticos refractarios.
2.8 Tierras refractarias.
2.9 Materias primas refractarias (arcillas, caolines, minerales aluminosos, silicatos de Mg,
Cr, Zr, etc.)
6.2 Propiedades de los refractarios

Las cualidades que debe poseer un refractario en particular, dependen del uso para el cual está des-
tinado. Las siguientes propiedades son de importancia en refractarios utilizados en los hornos me-
talúrgicos.
6.2.1 Composición química

La composición química se expresa usualmente en porcentaje en peso de los óxidos componentes
como % de SiO2, % de CaO, % de MgO, % Al2O3, etc. En muchos casos, los óxidos individuales no
se encuentran presentes como tales, sino que están combinados químicamente con otros óxidos. La
composición proporciona la base para clasificar a los materiales refractarios como ácidos, básicos y
neutros. Frecuentemente, se encuentra que los constituyentes en menores porcentajes afectan
seriamente las propiedades de servicio bajo ciertas condiciones de horno extremas.
La siguiente tabla está basada en la fuerza relativa del enlace metal-oxígeno en los óxidos que for-
man parte de la mayor parte de los refractarios, con los óxidos ácidos teniendo los enlaces mas
fuertes, que pueden reaccionar para formar compuestos estables con los que se sitúan en la parte
inferior de la tabla.
TABLA 6.4. Acidez relativa de los diferentes óxidos refractarios
CLASIFICACIÓN OXIDO REFRACTARIO

B2O3
Óxidos ácidos SiO2
P2O5
Al2O3
Óxidos neutros (anfóteros) TiO2
BeO
FeO
MgO
Óxidos básicos MnO
Li2O
CaO
Na2O
El índice de silicatación, en el cual se toma como base para la clasificación la relación que existe
entre el oxígeno contenido en la sílice y la suma de oxígeno en los óxidos básicos, permite determi-
nar la acidez o basicidad de refractarios que tienen una mezcla de óxidos en su composición.
Oxígeno en la sílice
Indice de silicatación 
Suma de oxígeno en los óxidos bási cos
Si el índice de silicatación es mayor que la unidad existe un predominio de óxidos ácidos, y el refrac-
tario es ácido: por el contrario, si el índice de silicatación es menor que la unidad, el refractario es
básico.
6.2.2 Temperatura de fusión y ablandamiento

Como ocurre con los metales y plásticos, la temperatura de fusión da una idea rápida, aunque
aproximada, sobre las temperaturas máximas de servicio.
El punto de fusión indicará si un material conviene o no utilizarlo por encima de esa temperatura,
pero no constituye por si solo un criterio determinante de utilización ya que esta vendrá ligada a la
posibilidad de soportar cargas de uso a esa temperatura así como las acciones químicas.
Ejemplo:
Un ladrillo de mullita con punto de fusión 1780 0C no deforma hasta 1727 0C bajo carga, sin embar-
go la periclasa (MgO) con punto de fusión de 2800 0C lo hará a la misma temperatura aproximada-
mente.
El punto de fusión del material refractario, debe ser suficientemente alto para evitar su fusión (o
ablandamiento) a la temperatura de operación del horno. Los sólidos cristalinos puros con puntos
de fusión congruentes, tales como la mayoría de los óxidos simples, fallan abruptamente fundiéndo-
se a una temperatura fija, el punto de fusión. La mayoría de los cuerpos refractarios, sin embargo,
no se comportan de manera tan simple. Los cambios de las propiedades mecánicas del material,
ablandamiento y eventualmente fusión, pueden suceder gradualmente sobre un rango de tempera-
turas considerable.
El método más ampliamente usado para medir la temperatura de ablandamiento de refractarios es

la determinación del Cono Pirométrico Equivalente (CPE), por el procedimiento estandarizado como
Ensayo ASTM C-24.
Para determinar el CPE, se pulveriza la muestra a una malla menor a 65, y entonces se conforma en
un cono de ensayo como en la figura 6.1. Como aglutinante se utiliza agua y pequeñas cantidades
de dextrina o cola. Estos conos se montan sobre una placa inerte junto con una serie de conos pi-
rométricos estándar con los que se compara el comportamiento de la muestra. La placa se calienta
entonces a una velocidad especificada en un horno con distribución de temperatura uniforme y de
preferencia una atmósfera oxidante o neutral. El ablandamiento del cono se indica cuando el cono se
dobla hasta que su punta toca la placa. El CPE de la muestra de ensayo es el Cono Pirométrico que
corresponde más de cerca en tiempo de ablandamiento con el cono de ensayo. La temperatura de
ablandamiento se expresa como el número de Cono Pirométrico Equivalente, cuya relación con la
temperatura de ablandamiento se muestra en la tabla 6.5.
Este método tiene la ventaja de ser bastante simple y no exige un equipo costoso. Su principal des-
ventaja es que no da un elevado grado de precisión, debido a causas aleatorias como las variaciones
en la atmósfera del horno o por otras causas que además no son fáciles de controlar. Sin embargo,
bajo buenas condiciones, puede obtenerse una precisión de –15 0C.
Figura 6.1. Conos pirométricos según ASTM C-24
TABLA 6.5. Temperaturas de punto final de los conos pirométricos americanos.
NÚMERO DE TEMPERA- NÚMERO DE TEMPERA- NÚMERO DE TEMPERA-

CONO TURA, ºC CONO TURA, ºC CONO TURA, ºC
022 605 1 1.160 27 1.605

021 615 2 1.165 28 1.615
020 650 3 1.170 29 1.640
019 690 4 1.190 30 1.650
018 720 5 1.205 31 1.680
017 770 6 1.230 32 1.700
016 795 7 1.250 32,5 1.725
015 805 8 1.260 33 1.745
014 830 9 1.285 34 1.760
013 860 10 1.305 35 1.785
012 875 11 1.325 36 1.810
011 905 12 1.335 37 1.820
010 895 13 1.350 38 1.835
09 830 14 1.400 39 1.865
08 850 15 1.435 40 1.885
07 990 16 1.465 41 1.970
06 1.015 17 1.475 42 2.015
05 1.040 18 1.490
04 1.060 19 1.520
03 1.115 20 1.530
02 1.125 23 1.580
01 1.145 26 1.595
6.2.3 Resistencia al ataque químico

Cualquier sustancia en contacto con un refractario a alta temperatura puede reaccionar con él, esto
es particularmente importante en presencia de metales fundidos, escorias y cenizas.
Si el producto de la reacción tiene un punto de fusión más bajo que el refractario, como sucede
cuando escoria y refractario presentan un carácter diferente, se forman eutécticos de bajo punto de
fusión, disminuyendo la vida del refractario.
La resistencia de los refractarios a las escorias está determinada primeramente por las condiciones
de equilibrio. Los óxidos refractarios comunes son los mismos óxidos que forman las escorias, por lo
que muy raramente es posible hallar un refractario que sea insoluble en la escoria.
Una regla que debe tomarse en cuenta, es que un óxido refractario ácido no reacciona con una esco-
ria ácida, y un óxido refractario básico no reacciona con una escoria básica. Si se tiene en contacto
óxidos ácidos y óxidos básicos, ya sea de la escoria o del refractario, estos reaccionarán entre si
formando compuestos que si son de bajo punto de fusión, se disolverán en la escoria, dañando así
al refractario. En algunas ocasiones, se forman compuestos de un punto de fusión muy elevado, los
que se sitúan entre la interfase refractario-escoria, y protegen al refractario de la corrosión por ata-
que químico de la escoria.
Otro factor importante es la viscosidad de la escoria. En un recipiente recubierto de sílice o arcilla

refractaria, la escoria que se encuentra cerca del recubrimiento disolverá el refractario y se volverá
muy viscosa. El ataque adicional sólo será posible por medio de difusión a través de la capa viscosa.
En consecuencia, tales refractarios son muy resistentes incluso frente a escorias que no se encuen-
tran completamente saturadas con los óxidos refractarios. Por comparación, los refractarios básicos
producen un fundido muy fluido, por lo que son fácilmente atacados.
Existen diferentes ensayos para determinar la resistencia de los refractarios al ataque químico. El
más extendido, quizás por su sencillez. es el ensayo normalizado DIN.
Consiste en realizar un taladro en el ladrillo a examinar en forma de un dedo, e introducir por él

unos 50 gramos de la escoria o cenizas a ensayar finamente dividida, llevándolo a continuación a
horno con temperatura fija y tiempo constante. Una vez concluido el tratamiento, se corta el ladrillo
transversalmente para observar la profundidad e intensidad del ataque, proporcionando un buen
índice de comparación del comportamiento de escorias y refractarios.
6.2.4 Resistencia al choque térmico

La resistencia al choque térmico es una función del coeficiente de expansión térmica, de la resisten-
cia mecánica y del módulo de elasticidad, pero también, de la existencia de transformaciones po-
limórficas. En el caso de los refractarios sin transformación polimórfica, la dimensión aumenta casi
linealmente con la temperatura, tal como se ilustra en las curvas para arcilla refractaria, el cromo, el
corindón y la magnesita en la figura 6.2. Por otra parte, la sílice sufre transformaciones cristalográfi-
cas durante el calentamiento: a 573 ºC (cuarzo   cuarzo ), a 870 ºC (cuarzo   tridimita), y a
1 470 ºC (tridimita a cristobalita). La segunda transformación es muy lenta por lo que el cuarzo 
puede transformarse directamente en cristobalita alrededor de 1 250 ºC. Como consecuencia, el
volumen del ladrillo de sílice, el cual usualmente es una mezcla de las tres modificaciones, aumenta
rápidamente hasta 400 ºC, pero permanece esencialmente constante por encima de esa temperatu-
ra. Así, la sílice proporciona buena resistencia al choque térmico a temperatura elevada, en tanto
que pueden formarse grietas considerables si el ladrillo se enfría por debajo de 400 ºC.
Figura 6.6. Curvas de la expansión reversible de ladrillos refractarios comunes.
Relacionado con el agrietamiento térmico, se tiene el desconchado o descantillado térmico. Al des-

conchado se ha definido tradicionalmente como la fractura del ladrillo o bloque refractario debido a
cualquiera de las siguientes causas:
 Un gradiente de temperatura en el ladrillo, debido a un enfriamiento o calentamiento no uni-

formes, que es suficiente para producir tensiones de magnitud tal que puedan llegar a una
rotura.
 Una compresión de la estructura del refractario, debida a la expansión de la totalidad de la

pieza restringida por la estructura circundante (desconchamiento mecánico)
 Una variación en el coeficiente de expansión entre las capas superficiales y el cuerpo del la-
drillo, debido a cambios estructurales o a la penetración de escorias, cenizas. etc,
Se obtiene alta resistencia al desconchado en refractarios que combinan un coeficiente de expansión

térmica pequeño con una elevada conductividad térmica y una elevada resistencia mecánica.
La resistencia al choque térmico se puede medir experimentalmente por uno de los siguientes méto-
dos:
 Determinación del máximo salto de temperatura que puede soportar una pieza sin fracturar-
se al sumergiría en agua a temperatura ambiente. Se determina por el número de sucesivos
ciclos térmicos: inmersión en agua desde una temperatura dada calentamiento, que es capaz
de aguantar sin fracturarse. (vidrios y refractarios).
 Determinación de un índice analítico de resistencia al choque térmico, Ir:

k.R
Ir 
.E.C
donde:
k: Conductividad. térmica
R: Carga de rotura
: Coeficiente de dilatación
E: Modulo de Young
Ce: Calor especifico
Una alta carga de rotura R permite soportar tensiones más altas sin fractura. Las tensiones
por dilatación o contracción son proporcionales a .R, por lo que una reducción en este factor
permite reducir la dilatación o contracción y. por ende. las tensiones térmicas generadas, se-
gún la ecuación:
 = -  E = -  E T
6.2.5 Resistencia a la oxidación y a la reducción

Los refractarios de óxidos pueden verse afectados por oxidación tanto como reducción. Bajo condi-
ciones fuertemente reductoras los refractarios de óxidos pueden reducirse parcialmente. Éste es en
particular el caso de los refractarios que se encuentran en contacto con metales altamente reactivos.
Por ejemplo, si se funde aluminio en un crisol de cuarzo tendrá lugar la reacción:
4 Al + 3 SiO2 = 2 Al2O3 + 3 Si
También pueden formarse compuestos volátiles: SiO a partir de refractarios de sílice y vapor de
magnesio por reducción de ladrillos de magnesita.
Para la fusión de metales menos nobles como aluminio, titanio, niobio, etc., la selección del refracta-
rio es bastante problemática. El aluminio puede fundirse en crisoles de alúmina, el titanio y niobio
no pueden fundirse en ninguno de los refractarios de óxidos conocidos sin que haya algo de reacción
y disolución de óxido debido a la fase metálica.
6.2.6 Resistencia a la deformación bajo carga (Creep)

La acción combinada de cargas y temperaturas elevadas da lugar a fenómenos de fluencia lenta o
creep, similares a los encontrados en los materiales metálicos: deformaciones crecientes con el
tiempo.
No obstante, en el caso de los refractarios cerámicos, los ensayos de fluencia o deformación bajo
carga se realizan siempre bajo cargas de compresión.
Los ensayos de fluencia consisten en calentar el refractario a temperatura uniforme, someterlo a

una carga de compresión constante y observar su variación en el tiempo. De esta forma se obtienen
curvas de deformación en función del tiempo.
En los ensayos estándar de resistencia bajo carga suele emplearse una carga constante de 2
Kp/crn2, determinándose la temperatura a la cual el refractario sufre una deformación dada (nor-
malmente del 0.5%), en un tiempo de 100 o 1000 horas
El ensayo se realiza normalmente en hornos eléctricos aunque también pueden utilizarse hornos de
gas con atmósfera oxidante.
Puede decirse que la resistencia a la compresión en caliente por parte de un refractario está influida
directamente por la magnitud y viscosidad de la fase vítrea. Generalmente, al aumentar la tempera-
tura, el cristal o el componente vítreo se conviene de forma gradual en un liquido viscoso, aunque la
temperatura inicial de ablandamiento y el rango de temperaturas donde se da la deformación visco-
sa puede variar ampliamente.
Las impurezas tales como álcalis, calizas y óxidos de hierro actúan formando eutécticos de bajo pun-
to de fusión. Su presencia disminuye la temperatura de formación inicial de líquido y su viscosidad
incrementando la deformación.
Otros factores pueden afectar el comportamiento a alta temperatura son:
 Una mayor temperatura de cocción aumentará en general la resistencia porque distribuye

más uniformemente la fase vítrea.
 El aumento de porosidad disminuye la capacidad de un ladrillo para resistir la deformación

bajo carga, ya que los poros permiten la posibilidad de que un ladrillo se comprima sobre si
mismo. y también de que disminuya la cantidad de refractario disponible en un volumen dado
para soportar la presión.
6.2.7 Resistencia mecánica a baja temperatura

La resistencia mecánica a baja temperatura es muy superior a la que tendrá el material a alta tem-
peratura. No obstante, como la resistencia en frío refleja los tratamientos térmicos que un refracta-
rio recibe en su manufactura y como estos tratamientos térmicos afectan a la porosidad, densidad
másica. refractariedad bajo carga y resistencia a la abrasión, puede obtenerse gran cantidad de
información sobre cualquier tipo de refractario cocido a partir del ensayo de resistencia, mediante
una correlación adecuada. Por esta razón los requerimientos de la resistencia en frío se utilizan a
menudo en las especificaciones de los refractarios.
Existen dos tipos de ensayos para determinar estas características:
 Ensayo de resistencia a la compresión, (similar al ensayo de tracción en metales, pero con

cargas de compresión). Los refractarios comunes presentan valores entre 150-350 kg/cm2.
 Determinación del módulo de elasticidad y carga de rotura a flexión, este ensayo no es

usual en los controles de calidad de recepción o fabricación, pero si en la investigación y de-
sarrollo de nuevos materiales. El ensayo más habitual es el de flexión de una probeta pris-
mática biapoyada.
La carga de rotura a flexión viene dada por la expresión:
R = 3W1 / 2 bh2
siendo: R carga de rotura a flexión (kp/cm2)

W carga vertical aplicada (Kp)
l longitud entre apoyos (cm)
b ancho de la probeta (cm)
h altura de la probeta (cm)
Se requieren unas 10 probetas para poder dar un valor medio fiable.

6.2.8 Porosidad, densidad y permeabilidad

A menos que se recurra a procesos muy costosos, todos los refractarios producidos tendrán una
cierta cantidad de poros, cuyo número, tamaño y continuidad tendrán una influencia muy importan-
te en el comportamiento del material refractario.
Hay dos tipos de porosidad, la abierta o aparente y la porosidad total.
a) La porosidad aparente es la relación entre poros abiertos en comunicación con el exterior y

el volumen total del refractario. Se mide por el volumen de agua que absorbe el refractario.
Porosidad aparente = ( V agua absorbida /V geométrico ) x 100
b) La porosidad total es la relación entre el volumen de todos los poros y el volumen geométri-
co del refractario. Se hallará por diferencia entre el volumen geométrico y el ocupado una
vez dividido finamente en polvo (por desplazamiento de un líquido indicador tras inmer-
sión).
Porosidad total = V poros / V geométrico x 100 = (1 – V polvo /V geométrico) x 100
Esta porosidad total, oscila normalmente entre el 10 y el 25 %.
La porosidad tiene poca relación con la permeabilidad, la cual es una medida de la tasa de difusión
de líquidos y gases a través del refractario, y de esta forma viene gobernada por el tamaño y núme-
ro de poros conectados o canales con continuidad de un lado al otro del refractario.
La permeabilidad es de una importancia decisiva en aplicaciones tales como recubrimientos de hor-

nos altos, donde puede ocurrir desintegración como resultado de la penetración de CO y la subsi-
guiente deposición de carbono dentro del ladrillo. Existen ensayos normalizados (BS, ASTM) para
determinar la permeabilidad al aire y la resistencia al CO.
Como la porosidad puede definirse tanto una densidad aparente o bien una densidad absoluta. La
densidad aparente de los refractarios es utilizada como una indicación de la razón entre poros y
sólido, pero no tiene ningún sentido si no se refiere al peso especifico verdadero del refractario o
densidad absoluta.
Por ejemplo: la densidad aparente de un ladrillo de cromita que tiene un peso específico de 4
gr/cm3, pero una porosidad del 25%, es todavía mucho mayor que la de un ladrillo de arcillas den-
sas cuya porosidad es del 10%, pero con un peso especifico de solo 2,6 gr/cm3.
Un incremento en la densidad aparente o total de un cierto refractario aumenta la resistencia mecá-

nica en frío y en caliente, la capacidad calorífica y la conductividad térmica.
El peso específico verdadero de un refractario cocido puede diferir sustancialmente del de las mate-
rias primas a partir de las cuales ha sido conformado; esto es debido a la conversión de los constitu-
yentes minerales. Por ejemplo, la cuarcita con un peso específico de 2.65 gr/cm3 se convierte al
calentarla en cristobalita y tridimita con pesos específicos de 2.32 y 2.26 gr/cm3 respectivamente. El
peso específico resultante de la sílice cocida refleja el grado de conversión y es un ensayo muy ade-
cuado para observar el tratamiento de cocido.
6.2.9 Capacidad calorífica y conductividad térmica

La capacidad calorífica de un refractario a una temperatura dada es función de su densidad másica
aparente y de su calor específico a dicha temperatura.
La conductividad térmica es una medida de la tasa de transmisión de calor a través del refractario. -
Ambas propiedades se incrementan al aumentar la densidad másica, y de aquí que disminuyan al
aumentar la porosidad.
Los refractarios pueden ser usados para confinar, almacenar o transmitir el calor, la conductividad
térmica deseada variará en función de la aplicación. De hecho, en los refractarios comerciales es
factible obtener un amplio rango de conductividades, incluyendo los aislantes, que se obtienen me-
diante un alto grado de porosidad (mínimo 45%).
Idealmente un refractario que forma una pared de un horno, deberá tener una conductibilidad tér-
mica muy baja para retener tanto calor como sea posible; por otra parte, si el material refractario es
la pared de una mufla o retorta calentada exteriormente, deberá tener alta conductibilidad térmica
para transmitir la mayor cantidad posible de calor hacia el interior.
A pesar de tratarse de una magnitud física perfectamente definida, la medida de la conductividad

térmica es uno de los ensayos más largos y costosos y quizás, el más sujeto a errores e imprecisio-
nes experimentales. Por otra parte, se trata de una propiedad muy importante en el diseño de los
hornos.
El procedimiento más utilizado para medir la conductividad es aquel que utiliza el aparato de-
sarrollado por Patton y Norton. Se basa en hacer pasar un flujo de calor q uniforme a través de la
muestra, flujo que se mide mediante el aumento de la temperatura del agua que refrigera su otro
extremo. Una vez establecidas las condiciones de equilibrio. el coeficiente de conductividad se halla
a partir del gradiente de temperatura en la muestra para una temperatura dada en una de sus ca-
ras.
Los refractarios silico-aluminosos presentan, entre los 700 y 1400 0C, una conductividad de prácti-
camente 1 Kcal/m.hr.0C. La alta alúmina presenta valores de 2 Kcal/m.hr.0C, aunque en ocasiones
puede alcanzar valores tres veces superiores.
Los materiales básicos presentan en general una conductividad mayor: de 2,5 Kcal/m.hr.0C para la
magnesia a 1000 0C, y entre 1.5 y 2.5 Kcal/m.hr.0C para la dolomía estabilizada.
Los refractarios de SiC son casos excepcionales, con conductividades entre 4-10 Kcal/m.hr.0C. To-
davía son superiores los de grafito, con conductividades de unos 50-100 Kcal/m.hr.0C.
6.2.10 Conductividad eléctrica

La conductividad del refractario es muy importante cuando se usa en hornos eléctricos. El grafito y
los metales son los únicos buenos conductores de la electricidad entre los refractarios, todos los
demás son aislantes. El grafito es un material muy refrcatario y se utiliza como electrodo y en el
encofrado para todos los hornos eléctricos de alta temperatura.
6.3 Descripción de refractarios

6.3.1 Refractarios ácidos
El sistema binario SiO2 – Al2O3 es la base de una serie completa de refractarios, variando en compo-
sición desde los refractarios ricos en sílice hasta los refractarios de alta alúmina, e incluyen a los
refractarios arcillosos, que son el grupo más importante de todos. El diagrama de fases de este
sistema, figura 6.7, muestra las fases presentes en equilibrio a varias temperaturas. Aunque en
muchos casos el cuerpo refractario no logra el equilibrio y contiene también impurezas distintas al
SiO2 y Al2O3, este diagrama representa, sin embargo, un buen punto de partida para la considera-
ción de los refractarios de SiO2-Al2O3.
Figura 6.8. Diagrama de equilibrio de fases del sistema Al2O3 – SiO2
Se fabrican ladrillos refractarios en casi todo el rango de composiciones del diagrama, con excepción
de aquellos que contienen entre 2 a 12% de Al2O3. El eutéctico entre la cristobalita y mullita, contie-
ne 5.5% de Al2O3 y tiene el punto más bajo de fusión de toda la serie. Los refractarios que contie-
nen este contenido de alúmina son indeseables, debido precisamente al bajo punto de fusión del
material de esta composición.
Hay solamente 4 fases en el diagrama: cristobalita y tridimita (las dos modificaciones de la sílice a
alta temperatura), corundum (la forma cristalina de Al2O3) y mullita, que es el compuesto
3Al2O3.2SiO2. No hay solubilidad apreciable entre ninguna de estas sustancias. La mullita tiene un
punto de fusión incongruente (reacción peritéctica) a 1.830 ºC para formar corundum sólido y un
líquido con 55% Al2O3.
6.3.1.1 Refractarios de sílice

Son refractarios que contienen como mínimo 93% de SiO2, con contenidos de Fe2O3 < 1%, y cono
Seger 32 a 34 (1 720 ºC).
Son de carácter químico acentuadamente ácido, con elevada rigidez en caliente, que decrece al au-
mentar el contenido de impurezas, en especial la alúmina. Gran resistencia al choque térmico a
temperaturas superiores a 600 ºC y poca a temperaturas inferiores, debido a la presencia de tridimi-
ta. Muy alta resistencia a la deformación bajo carga a alta temperatura. Pueden trabajar hasta
l600-1650 ºC, debido a la alta viscosidad del líquido. Alta resistencia al ataque por NaCl o escorias
ricas en FeO. Son muy sensibles a los fluoruros.
Las materias primas para la fabricación de los refractarios de sílice son la piedra arenisca y la cuarci-
ta, que casi en su totalidad son de sílice (SiO2). El término “ganister” a menudo se aplica a la cuarci-
ta, que se utiliza para la fabricación de los refractarios.
Al aumentar la temperatura, el cuarzo se transforma en otras dos especies cristalinas sólidas, la

tridimíta (a los 8750C) y la cristobalita a 14700C. Estos cambios son muy lentos y van acompañados
de una variación en volumen. A su vez, cada especie cristalina presenta variedades, denominadas 
o . Estas transformaciones entre variedades son reversibles. se producen de forma muy rápida y
también van acompañadas de cambios de volumen
Entre los distintos cambios existen tres especialmente peligrosos:
 La transformación del cuarzo  en tridimita a los 867 ºC. Esta transformación ocurre durante
la fabricación de los ladrillos, en la cocción, con una dilatación lineal del 5.5%. Suele partirse
de materias primas sin cocer mezcladas con una elevada proporción de chamota (ladrillo co-
cido finamente dividido), en los que la sílice ya se presenta como tridimita o cristobalita y no
como cuarzo. (En la práctica industrial, los ladrillos son cocidos a l4750C, y contienen 5% de
cuarzo, 40-50% de tridimita y 40-50% de cristobalita).
 Transformación de cristobalita  en  o viceversa, al pasar los hornos por la temperatura de

200 0C, con una dilatación lineal de l,05%. Esta transformación se da siempre en los ladrillos
que contienen una fracción de SiO2 como cristobalita.
 Transformación de cuarzo  en  a 573 ºC, con dilatación lineal del 0.45%
Los cambios alotrópicos que sufre el cuarzo con el cambio de la temperatura, vienen acompañados
de una cambio en su densidad. El cuarzo tiene una densidad de 2,65, pero las densidades de la cris-
tobalita y la tridimita son 2.26 y 2.30, respectivamente.
El ladrillo de sílice está elaborado moldeando una mezcla húmeda de roca triturada de sílice con 2%
de cal, tomando la forma que se desee para el ladrillo refractario. Estas formas se secan rápidamen-
te y después se cuecen en un horno. La cocción se hace a 1.450 – 1.470 ºC, continua por 20 días.
La cal reacciona con la superficie de las partículas de cuarzo para formar silicatos de calcio, las cua-
les juntan y pegan las partículas y la sílice se transforma a tridimita y cristobalita.
Los ladrillos de sílice son refractarios duros y muy difíciles de cortar, tienen un color amarillento con
manchas de color café y además son muy porosos. La porosidad del ladrillo de sílice depende de la
compactación de la mezcla antes de la cocción. El ladrillo de sílice es un refractario excelente y am-
pliamente usado en la construcción de muchos hornos metalúrgicos, tiene una gran resistencia me-
cánica y resistencia a la erosión, conserva su rigidez casi hasta el punto de fusión de la cristobalita,
tiene una elevada conductividad térmica y una gran resistencia a la corrosión de escorias ácidas. Sin
embargo, es atacado rápidamente por escorias básicas y es muy sensitivo a los cambios de tempe-
ratura.
La arena silícea o cuarcita triturada se usa en los hogares de los hornos para formar un refractario
monolítico.
Aplicaciones: Hornos eléctricos, cámaras de hornos de coque, bóvedas, paredes, quemadores de

hornos eléctricos de fosa, de recalentamiento, Siemens Martin, de vidrio, cerámicos, etc. que están
sometidos a altas temperaturas, pero exentos de enfriamientos y calentamientos rápidos a tempera-
turas inferiores a 600 ºC
Figura. 6.8. Expansión térmica de las especies cristalinas de SiO2
6.3.1.2 Refractarios de semisílice

Son aquellos que contienen menos del 15% de Al2O3 + TiO2 y menos del 93% de SiO2, cono Seger
28 al 30 (1 600 – 1 660 ºC).
Se fabrican, en general, a partir de arenas arcillosas; también de ciertas areniscas bajas en funden-
tes y con suficiente cohesión.
Poseen algunas de las acaracterísticas de los materiales de sílice y otras de los silicoaluminosos.
Aunque sus materias primas son de bajo costo, su fabricación debe ser cuidadosa. Estos refracta-
rios, al ser sometidos a servicio a temperatura, se dilatan repetidamente, y muchos de ellos de una
forma irregular siendo también irregular su reversión al enfriarse. Por otra parte, como la sílice a
partir de 1 450 ºC, comienza a disociarse en SiO y oxígeno, y como a estas temperaturas el SiO
tiene una cierta presión de vapor, se origina una volatilización de ambos productos, que ocasiona
que estos refractarios disminuyan de espesor con el servicio.
Se caracterizan por su poca resistencia a los cambios de temperatura, y si su temperatura de traba-

jo sobrepasa a la de cocción, su dilatación deja de ser reversible, por sufdrir dilataciones diversas
que no obedecen a ninguna ley y que dependen del tipo de cuarzo utilizado. También a temperatu-
ras superiores a 1 150 ºC con contenidos en Fe2O3 en el refractario pueden sufrir una reducción de
este óxido por la presencia de vapor de agua.
Aplicaciones: Se utilizan para el revestimiento de cubilotes, convertidores, cucharas de colada de

arrabio o acero (con frecuencia en forma de refractario natural) y para revestimiento antiácido, por
su gran resistencia a los ácidos.
6.3.1.3 Refractarios silico-aluminosos

Son los que contienen del 15 al 32% de Al2O3 + TiO2, cono Seger 26 a 29 (1 550 – 1 630 ºC). Se
fabrican con arcillas ricas en sílice libre. Se clasifican de acuerdo a su punto de fusión y no por su
contenido de alúmina; tienen siempre mas de 60% de SiO2; también se fabrican por: compresión en
seco y supercompresión en seco, mezclándose arcillas crudas con o sin chamota (la chamota es
arcilla cocida, o mejor, restos de refractarios desmenuzados).
La forma como la alúmina está combinada con la sílice es según la fórmula Al2O3.2SiO2. Estos re-
fractarios se dilatan reversiblemente hasta llegar a la temperatura máxima que hayan alcanzado en
operaciones anteriores; a partir de esta temperatura, la curva de dilatación sufre una rápida in-
flexión, convirtiéndose la dilatación en contracción, que es permanente, por lo que al enfriar el re-
fractario, que ha estado sometido a temperaturas más elevadas que en procesos anteriores, queda
con dimensiones más cortas que inicialmente; queda con iguales dimensiones si la temperatura a la
que se sometió no sobrepasa la de operaciones anteriores.
Tienen una porosidad máxima del 25%, su resistencia a los cambios bruscos de temperatura va
aumentando con el contenido de Al2O3; tienen buena resistencia al desgaste, sobre todo, los super-
comprimidos.
La sílice en exceso disminuye la resistencia giroscópica de las arcillas, pero es más peligroso en ese
sentido el óxido de hierro, ya que en pequeñas proporciones puede bajar de 30 al 50 ºC el punto de
fusión, y esto es debido a que el Fe2O3 a altas temperaturas se disocia, y aumenta la porosidad de
los refractarios por el desprendimiento de oxígeno, lo que se manifiesta porque el color del refracta-
rio cambia, sobre todo si en el refractario existe TiO2, dando una coloración negra intensa; la exis-
tencia de una atmósfera oxidante evita este problema.
Aplicaciones: Su campo de aplicación está en las paredes más frías de los hornos; se utiliza en con-
ductos de humos, en los recuperadores de calor, Revestimiento de hornos altos, estufas Cowper,
mezcladores de acero líquido, cucharas, tapones, etc. hornos de tratamientos térmicos.
6.3.1.4 Refractarios aluminosos

Son aquellos que contienen del 32 al 46% de Al2O3 + TiO2, cono Seger del 30 al 34 (1 650 a 1 700
ºC).
Sus propiedades dependen de su composición; en general, son más favorables cuanto menor es su
contenido de fundentes, y más elevado su contenido de Al2O3 y del tipo de estructura que posean, la
que a su vez depende del proceso de fabricación.
Las materias primas que se utilizan para fabricar estos refractarios son las arcillas refractarias, como
masa plástica. Pueden ser comprimidos en seco o supercomprimidos en seco; la diferencia entre
ambas clases está en que para un mismo contenido de Al2O3 + TiO2, los supercomprimidos tienen
mayor peso específico, menos porosidad y mayor resistencia mecánica.
El carácter químico de estos refractarios es tanto más ácido cuanto menos alúmina contienen, pero
la resistencia al ataque de escorias crece con el contenido de alúmina, así como su resistencia pi-
roscópica.
Su estabilidad en volumen es buena con resistencia giroscópica elevada, pero no tienen buena rigi-
dez en caliente; en general, todas sus propiedades dependen del tipo de materia prima utilizada y
del procedimiento de cocción.
No obstante, debido a su precio, al equilibrio de sus características y a la posibilidad de actuar sobre

casi todas ellas, variando composiciones y fabricación, hacen que estosa sean los refractarios más
empleados (ya que se puede aumentar la resistencia a los cambios bruscos de temperatura dismi-
nuyendo su resistencia mecánica; y disminuyendo la porosidad se aumenta la resistencia mecánica,
etc.).
Aplicaciones: Se utilizan en todas ls paredes y soleras que no estén expuestas a ataques de esco-
rias básicas, ni a temperaturas exageradamente elevadas, no se hallen totalmente rodeadas por el
fuego. Las de mayor contenido de Al2O3 se emplean en crisoles y cubas de alto horno, hogares, cu-
charas de colada, etc. El resto encuentra aplicación en toda clase de hornos de media y baja tempe-
ratura, tostación, tratamientos térmicos, fusión de metales, conductos de humos, chimeneas, pare-
des exteriores o segundas filas de hornos de alta temperatura, calderas, estufas, etc.
Arcilla refractaria. Los refractarios de arcilla son los materiales principales de construcción de los
hornos metalúrgicos. Debido a que son los más baratos y más ampliamente disponibles de todos los
materiales refractarios, se los emplea universalmente en todo tipo de hornos, excepto en lugares
donde las temperaturas son muy elevadas, el ataque severo por escorias, u otras condiciones de
servicio que hacen necesario el empleo de otros materiales a pesar de su costo más elevado.
El ladrillo de arcilla contiene de 21 a 43% de Al2O3 y está fabricado cociendo la arcilla natural cono-
cida como arcilla refractaria, la cual está compuesta de minerales de silicato de aluminio hidratados,
junto con pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y mica. La mejor arcilla para refractarios con-
tiene principalmente silicatos de aluminio con pequeñas cantidades de otros óxidos, tales como CaO,
MgO y FeO. El principal componente de muchas arcillas es el caolín Al2O3.2SiO2.2H2O.
Una propiedad importante de las arcillas es su plasticidad, o sea la habilidad de absorber agua para
formar una masa de consistencia plástica, que puede ser fácilmente moldeada. Arcillas altamente
plásticas (arcillas grasosas) absorben casi el 35% de su peso de agua; la arcilla magra no es plástica
y solamente absorbe el 14% de agua. La plasticidad de las arcillas se pierde durante la cocción.
Los refractarios de arcilla mantienen su resistencia a altas temperaturas, y resisten el descascara-

miento cuando la temperatura no es extremadamente alta, se usan cuando la capacidad de resistir
carga es de primerísima consideración. Muchas paredes de hornos se construyen de ladrillo refracta-
rio de arcilla y forrado con otro material refractario.
Como regla general los ladrillos de arcilla silícica son menos refractarios que los ladrillos que contie-
nen una mayor proporción de alúmina.
Durante el cocimiento del caolín, éste sufre las siguientes transformaciones:
A 450 ºC pierde dos moléculas de agua según:
2SiO2.Al2O3.2H2O  2SiO2.Al2O3 + 2 H2O
A las siguientes temperaturas, se produce la separación de una molécula de sílice:
950 ºC: 3(Al2O3.2SiO2)  2Al2O3.3SiO2 + SiO2

1 100 ºC: 2Al2O3.3SiO2  2(Al2O3.SiO2) + SiO2
> 1 100 ºC: 3(Al2O3.SiO2)  3 Al2O3.2SiO2 + SiO2
Los ladrillos de arcilla se clasifican de acuerdo a su refractariedad usando norma ASTM C-27, en:
Super refractario, CPE no menor del Nº 33 en el producto cocido. Menos del 1% de contracción en
la prueba de recalentamiento a 1.600 ºC. Menos del 4% de pérdida en peso en el ensayo de des-
conchamiento, ladrillo precalentado a 1.650 ºC.
Muy refractario, CPE no menor a los Nºs 31 – 32 o menos del 1.5% de deformación en el ensayo
bajo carga a 1.350 ºC.
Medianamente refractario, CPE no menor del Nº 29 o menos del 3% de deformación en el ensayo

bajo carga a 1.350 ºC.
Ligeramente refractario, CPE no menor del Nº 19.
TABLA 6.6. Propiedades y composiciones típicas de ladrillos de arcilla refractaria
A. Propiedades físicas
PROPIEDAD VALOR
Densidad volumétrica, lb/pie3 120 – 150

Porosidad aparente, % 10 – 30
Resistencia a disgregarse en frío, lb/pulg2 1.0 – 6 000
2
Conductibuilidad térmica a 2000 ºF, BTU-pie/pie .hr.ºF 0.8
B. Composición y peso específico verdadero
ANALISIS QUIMICO, % PESO ES-

PECÍFICO CPE
Otros óxi-
SiO2 Al2O3 TiO2 VERDADERO
dos
49 – 53 40 – 44 2 – 2.5 3–4 2.65 – 2.75 33 – 34
Super refractario
51 – 60 35 – 40 1.7 – 2.3 3–6 2.60 – 2.70 31 – 33
Muy refractario, aluminoso
65 – 80 18 – 28 1.0 – 2.0 2–6 2.40 – 2.45 28 – 31
Muy refractario, silicoso
57 – 70 25 – 36 1.3 – 2.1 4–7 2.55 – 2.65 29 – 31
Medianamente refractario
60 – 70 22 – 33 1.0 – 2.0 5–6 2.55 – 2.65 19 – 26
Ligeramente refractario
6.3.1.5 Refractarios de alta alúmina

Los del grupo I, son aquellos que contienen del 45 al 56% de Al2O3 + TiO2, cono Seger del 33 – 34
(1 700 ºC); se confeccionan en base a los materiales del grupo anterior, utilizando como aglomeran-
tes arcillas, o se fabrican con arcillas refractarias.
Cuando están formados en base a arcillas enriquecidas y cocidas a suficiente temperatura, sus pro-
piedades son similares a las de los refractarios aluminosos, aunque con incremento de su resistencia
giroscópica, su resistencia a los ataques químicos, pero tienen una gran estabilidad de volumen y
una porosidad baja, generalmente por debajo del 16%, lo que es muy importante desde el punto de
vista de resistencia a las escorias, resistiendo bien a las escorias ácidas, pero siendo muy sensibles
a las escorias básicas y a los óxidos de hierro. Su coeficiente medio de dilatación lineal es de 53 x
10-7.
Sus aplicaciones son similares a las del grupo anterior, pero referidos a menor temperatura.
Los del grupo II, contienen mas de 56% de Al2O3 + TiO2, Fe2O3 < 1%, cono Seger  38 (1 885 ºC).
Como se indica por el diagrama de equilibrio SiO2 – Al2O3, la refractariedad de los materiales de
sílice – alúmina aumenta según se eleva el contenido de alúmina sobre el de arcillas refractarias
estandar. La mullita conteniendo 71.8% de Al2O3 y 28.2% de SiO2, es el principal constituyente cris-
talino , y predomina en los materiales con el contenido de alúmina más elevado.
Los refractarios de alta alúmina se clasifican generalmente de acuerdo al contenido de Al2O3, y los
hay disponibles como 50%, 60%, 70%, 80%, 90% y 99% de Al2O3. La tabla 6.7 muestra como la
refractariedad de los materiales de sílice alúmina aumenta con el contenido de alúmina de las diver-
sas clases de ladrillos hiperaluminosos. Con el aumento de la alúmina, se aumentan también la re-
sistencia al ataque por las escorias, especialmente por escorias básicas y por escorias con gran con-
tenido de óxidos de plomo, óxidos alcalinos, u otros compuestos destructivos para los ladrillos.
TABLA 6.7. Propiedades y composiciones típicas de ladrillos de alto contenido de alúmina.

A. Propiedades físicas
PROPIEDAD VALOR
Densidad volumétrica, lb/pie3 130 – 175

Porosidad aparente, % 20 – 30
2
Resistencia a disgregarse en frío, lb/pulg 2.000 – 10.000
Conductibuilidad térmica a 2000 ºF, BTU-pie/pie2.hr.ºF 0.8 – 1.4
B. Composición y peso específico verdadero
ANALISIS QUIMICO, % PESO ES-

CLASE Otros óxi-
PECÍFICO CPE
SiO2 Al2O3 TiO2 VERDADERO
dos
Clase 50% 41 – 47 47.5 - 52.5 2.0 – 2.8 3–4 2.75 – 2.85 34 – 35
Clase 60% 31 – 37 57.5 – 62.5 2.0 – 3.3 3–4 2.90 – 3.05 35 – 37
Clase 70% 20 – 26 67.5 – 72.5 3.0 – 4.0 3–4 3.15 – 3.25 36 – 38
Clase 80% 11 – 15 77.5 – 82.5 3.0 – 4.0 3–4 3.35 – 3.45 36 – 39
Clase 90% 8–9 89 – 91 0.4 – 0.8 1–2 3.55 – 3.65 39 – 40
Clase 99% 0.5 – 1.0 indicios 0.6 3.70 – 3.90 41.5
Otra propiedad de los ladrillos hiperaluminosos que favorece su elección sobre ladrillos de arcilla
refractaria para ciertas aplicaciones es su buena capacidad de soportar cargas a temperaturas ele-
vadas.
Los refractarios de mullita (3Al2O3.SiO2) no soportan bien los ataques de escorias ricas en mangane-
so, ya que en la zona de reacción se provoca la desaparición de la sílice, y por tanto, la descomposi-
ción de la mullita. Tampoco soportan las cenizas de un combustible que contenga vanadio, ya que el
V2O3 actúa de catalizador, favoreciendo la formación de una fase líquida a 1 200 ºC, que dá una
gran resistencia a la corrosión. Para evitar este inconveniente, en la zona de combustión del horno
se sustituye a este refractario por refractarios de corindón (clase 90 o 99%).
6.3.2 Refractarios básicos

Los refractarios básicos son necesarios especialmente en procesos donde es esencial la resistencia a
escorias básicas, tal como el proceso básico en hornos de solera. Además, hay algunas aplicaciones
importantes explicados por la habilidad de los refractarios básicos comunes de soportar temperatu-
ras más elevadas que otros materiales comunes, tales como los ladrillos de arcilla refractaria y los
de sílice.
Los refractarios básicos comenzaron a desarrollarse ante la necesidad de realizar el afino del acero
con escorias calcáreas, básicas, que producen un fuerte y rápido deterioro en los refractarios ácidos.
Para reducir el contenido en S y P en los aceros es necesario trabajar con escorias de alta basicidad
mediante la adición de cal a los baños.
6.3.2.1 Refractarios de magnesita

Están constituidos al menos por el 80% de magnesia (MgO); la materia prima fundamental es la
magnesia calcinada o electrofundida obtenida por sinterización de la magnesita (MgCO3) o por tra-
tamiento del agua de mar con cal o dolomita calcinada.
El ladrillo refractario básico más ampliamente usado es el ladrillo de magnesia. Consta generalmente
de granos de periclasa, MgO, unido con un aglomerante que puede ser cerámico o químico.
El ladrillo de magnesia quemada (ó ladrillo de magnesita) está hecho quemando una mezcla de gra-
nos de periclasa con pequeñas cantidades de óxido de hierro. El óxido de hierro y la sílice presente
de la ferrita de magnesia y de los silicatos forman una unión de los granos de periclasa. El ladrillo de
magnesia tiene un color café chocolate, altamente refractario y muy resistente a la acción química
de escorias y polvos básicos, por esta razón es inmejorable en muchos hornos metalúrgicos. Se
ablanda a altas temperaturas y se desportilla fácilmente si está sujeto a cambios bruscos de tempe-
ratura. El ladrillo de magnesia tiene una mayor densidad que el ladrillo de arcilla o de sílice.
Los ladrillos de magnesita son atacados por las escorias con gran contenido de silice y tampoco se
los debe utilizar en contacto con refractarios ácidos, tales como ladrillos de sílice o arcilla refractaria.
El diagrama de fases del sistema MgO – SiO2 en la figura 6.9, muestra que la magnesita y la sílice,
aún en ausencia de otros óxidos, forman fusiones líquidas a temperaturas tan bajas como 1.543 ºC.
Sin embargo, un porcentaje sustancial de sílice puede estar presente en los refractarios de magnesia
sin perjudicar seriamente su refractariedad debido a la formación del compuesto forsterita,
2MgO.SiO2, la que en sí tiene un punto de fusión de 1.890 ºC.
Son refractarios de gran estabilidad química, de conductibilidad térmica elevada respecto a los silito-
aluminosos, débil conductibilidad eléctrica, aún a altas temperaturas; buena resistencia a la abrasión
tanto en frío como en caliente, pero las juntas de dilatación deben ser el doble que las utilizadas en
los refractarios sílico aluminosos.
Aplicaciones: Se utilizan en los hornos eléctricos de arco o induccón, en hornos Siemens – Martin,
hornos de recalentamiento, hornos de fosa, rotatorios, de tratamiento de metales, mezcladores de
fundición, convertidores, hornos de refino, etc.
Fig. 6.9 Diagrama de fases del sistema MgO – SiO2
6.3.2.2 Refractarios de magnesia –cromo

Son los formados por mezclas de magnesia y cromo, con contenidos de MgO mayores a 55% y de
Cr2O3 inferiores al 16%, con cono Seger 42 (2 000 ºC) y con igual densidad aparente que los refrac-
tarios de magnesia.
El óxido de cromo da al refractario de magnesia mayor resistencia a los cambios bruscos de tempe-
ratura y al ataque por las escorias.
Aplicaciones: Se utilizan en sustitución de los de magnesia, en virtud de sus mejores características

y en las mismas instalaciones que ellos.
6.3.2.3 Refractarios de cromo – magnesia

Son los formados con mezclas de magnesia y cromo, con contenidos de MgO menores a 55% y con
Cr2O3 superiores al 16%, con cono Seger 42.
Se fabrican con una mezcla de material de cromo-magnesia calcinada. Se distinguen por su mayor
resistencia refractaria, su gran capacidad contra los efectos de la escoria, contra los cambios brus-
cos de temperatura, buena resistencia a los óxidos de hierro, un carácter químico básico, buena
conductibilidad térmica.
Normalmente estos refractarios contienen bastante alúmina y se conocen industrialmente como

radex.
Aplicaciones: Se utilizan en los hornos de cal, de cemento, eléctricos, en los hornos de fusión de la
industria metalúrgica; es decir, sujetos a altas atmósferas y su contacto con escorias básicas y en
cualquier atmósfera. Se utilizan mezclas crudas para apisonado y resanado de soleras, los cuales se
aglomeran en forma de estructuras monolíticas en su lugar en el horno.
6.3.2.4 Refractarios de cromita

Los refractarios de cromo han asumido una importancia considerable como materias primas para
refractarios básicos, especialmente en varias combinaciones con magnesita.
Están formados por diversos óxidos, fundamentalmente por óxidos de cromo (Cr2O3) y en cantida-
des superiores al 55% y la magnesia debe ser inferior al 25%, pero el óxido de hierro (FeO) puede
alcanzar hasta el 25% con cono Seger 42.
Los refractarios de cromita se fabrican de mineral de cromo de alta calidad, el principal mineral es la
espinela cromita (Fe, Mg)O.(Cr,Al,Fe)2O3. El ladrillo de cromo o ladrillo de cromita se hace a partir
de este mineral. También a partir de cromita más o menos pura (FeO.Cr2O3).
El ladrillo de cromo es un refractario muy útil, químicamente neutro y resiste a la acción de óxidos
ácidos y básicos, se usa donde las condiciones de servicio son extraordinariamente severas, y tam-
bién en la separación de refractarios básicos de los ácidos. Tiene gran resistencia a la compresión en
frío, una rigidez en caliente intermedia y alta densidad. El mineral de cromo de alta calidad se usa
como refractario granular.
Aplicaciones: Por su carácter neutro, se utilizan como capa intermedia entre refractarios de carac-
terísticas químicas diferentes; por ejemplo, entre ladrillos de sílice y magnesia. Por su gran resisten-
cia a cualquier escoria, se utilizan preferentemente en todos los casos que la resistencia a la escoria
sea primordial, sin que exija al mismo tiempo gran resistencia a altas temperaturas (más de 1 400
ºC) y sin grandes cambios de temperatura, por ser sensibles a los choques térmicos.
6.3.2.5 Ladrillos de forsterita

Son los formados por forsterita (Mg2SiO4) por lo que su contenido en MgO es del 57% el de SiO2 el
43%; tienen de cono Seger 40 (1 900 ºC).
Tiene elevada resistencia giroscópica y rigidez en caliente y una mediana resistencia a las escorias
básicas y muy sensible a las escorias ácidas; con un peso específico elevado, muy próximo al de la
magnesia.
Aplicaciones: Bóvedas de hornos utilizados en la metalurgia no ferrosa, y en los hornos Siemens.

6.3.2.6 Refractarios de dolomía

Son los formados por una mezcla de cal y magnesia, con el 55% de CaO y el 35% de MgO. Son de
carácter químico fuertemente básico, con una elevada resistencia higroscópica, pero muy fuerte-
mente higroscópica, así que en la forma de ladrillos, precisa una estabilidad previa; presentan alta
resistencia a escorias ricas en CaO; baja resistencia al choque térmico; alta conductividad térmica y
elevada resistencia a la erosión.
Se fabrican por compactación en seco o aglomeración y cocción a 1700 0C. La aglomeración puede
ser química, (fosfatos, oxicloruro de magnesio) o con alquitrán.
Aplicaciones: Su empleo más frecuente es en forma de bloques alquitranados, preparados fuera del
horno, o en forma de material apisonado con alquitrán par el parcheo de las soleras de los hornos
básicos, pero siempre depositándolos sobre una capa de refractario básico. En soleras y muros de
hornos eléctricos de arco y convertidores, cucharas de desgasificación al vacío, mezcladores de fun-
dición. etc. hornos de reverbero para el cobre, hornos de inducción para metales no férreos, zonas
de alta temperatura de hornos rotatorios de cal, cemento y dolomita.
6.3.3 Refractarios especiales

6.3.3.1 Grafito
El grafito es una forma cristalina de carbón y es una sustancia de las más refractarias conocidas. No
funde a ninguna temperatura y sublima a 3.600 ºC. El grafito no es atacado por ningún medio co-
rrosivo, pero a altas temperaturas se oxida lentamente a CO y CO2. Es un excelente conductor de la
electricidad comparado con otros materiales refractarios.
Los crisoles de grafito se hacen mezclando hojuelas naturales de grafito con arcilla y cociendo la
mezcla.La proporción del grafito en la mezcla con arcilla es máximo de 30%. La mayoría de los elec-
trodos y productos de grafito similares se hacen de grafito artificial fabricado de coque en hornos
eléctricos.
6.3.3.2 Refractarios a base de carbono

Están constituidos a base de carbono amorfo; en general es coque aglomerado con alquitrán de
coquería anhídro, con un contenido de carbono mayor del 90% y con cenizas menores del 10%; su
temperatura de fusión es de 3 500 ºC.
Presentan una elevada resistencia a la acción de los metales y escorias fundidas y una elevada resis-
tencia mecánica, tanto en frío como en caliente, presentando un volumen constante a cualquier
temperatura, por lo que se montan sin juntas con sus superficies de contacto maquinadas. Tienen
una dilatación térmica reducida y una elevada conductividad térmica, que les permite soportare
cambios bruscos de temperatura. Tienen la ventaja de no ser mojados por el metal líquido.
Se oxidan fácilmente en presencia de aire o de vapor de agua a 1 000 ºC, por lo que hay que prote-
gerlos de la oxidación.
Aplicaciones: Se emplean principalmente en la construcción de crisoles para altos hornos, para

electrodos de los hornos eléctricos, retortas, copelas, etc.
TABLA 6.8 Características de los refractarios de carbono amorfo
A BASE DE ANTRACITA A BASE DE COQUE

Porcentaje de carbono 90 – 94 % 86 – 92 %
Porcentaje de arcilla 6–7% 7 – 11 %
Densidad aparente 1.5 – 1.6 1.4 – 1.55
Porosidad 15 – 18 20 – 27
Resistencia a la compresión en frío, kg/cm2 250 – 450 400 – 800
Variación de dimensiones luego de 1 hora a 1600 ºC 0 – 0.2 0.5 – 1.5
-2
Dilatación térmica lineal reversible de 0 a 1 000 ºC 50 – 60 x 10 50 – 70 x ¡0-2
Coeficiente de conductibilidad térmica a temperaturas 4-5 3-4
mayores a 800 ºC, kcal/h.m.ºC
6.3.3.3 Refractarios a base de circona

El constituyente principal es el óxido de circonio, la circona (ZrO2), que aunque es refractario, su
curva de dilatación tiene bruscos cambios de sistema cristalino, lo que prohibe su uso al estado pu-
ro. La fabricación de estos refractarios precisa la utilización de una materia prima estabilizada, que
se consigue adicionando cal en su elaboración, y el producto estable obtenido cristaliza en el sistema
cúbico.
En estas condiciones, el refractario tiene más del 90% de ZrO2 y soporta las mayores temperaturas
(2 000 ºC) permaneciendo estable químicamente e inerte frente a muchos metales en atmósferas
oxidantes y reductoras. Tienen poca conductibilidad eléctrica y térmica, por lo que son buenos ais-
lantes a altas temperaturas. Resisten bien a las escorias basicas, pero reaccionan con los óxidos
alcalinos o fluoruros.
Aplicaciones: En revestimientos de reactores de la industria química, en crisoles para metales, para

tubos de núcleos de horno, para piqueras de colada, zonas de cucharas que reciben el impacto del
caldo, soleras de hornos de vidrio. No es mojado por el aluminio: hornos e instalaciones de colada
de aluminio.
6.3.3.4 Refractarios en base de circón

El constituyente principal es el circón (ZrSiO4) y su contenido máximo en ZrO2 es el 67%, con el
33% de SiO2. Tiene gran resistencia a los cambios bruscos de temperatura, gran resistencia bajo
carga en caliente; su uso se halla más extendido que los de circonio. Por disociarse a los 1 775 ºC,
ésta es la temperatura límite de aplicación. Es atacado lentamente por las escorias ácidas y es muy
sensible a las bases y a los fluoruros.
Aplicaciones: Se utiliza en hornos de fusión de aluminio, metales preciosos, y en los hornos de fa-
bricación de vidrio. Son refractarios de costo inferior a los anteriores.
TABLA 6.9. Características de los refractarios de circón
PROPIEDAD VALOR
ZrO2 60 – 64 %
SiO2 30 –36 %
Al2O3 + TiO2 < 2%
CaO < 0.5%
MgO trazas
K2O + Na2O < 0.5%
Fe2O3 < 0.5%
Densidad aparente 3.2 – 3.5
Porosidad 20 – 25
Resistencia a la compresión en frío, kg/cm2 400 – 600
Resistencia al choque térmico (1 200 ºC –aire ambiente) > 40 ciclos
Dilatación térmica lineal reversible de 0 a 1 000 ºC > 4 a 4.5 x 10-4
Coeficiente de conductibilidad térmica a 1 000 ºC, Kcal/mhºC 1.5 – 1.8
Calor específico a 20 ºC 0.13
6.3.3.5 Refractarios de carburo de silicio

Están constituidos por carburo de silicio (SiC) aglomerado con arcilla u otros aglomerantes. Su con-
tenido en SiC es más del 80% y con una resistencia en frío superior a los 600 kg/cm2.
Se fabrican en un horno de resistencia a una temperatura de 2 200 ºC; para efectuar la reducción
de la sílice por el carbono según las reacciones:
SiO2 + C = Si + 2 CO
Si + C = SiC
Prácticamente esto se realiza adicionando al horno una mezcla de coque de petróleo, sílice molida,
aserrín y sal común. La combustión del aserrín da a la masa una estructura porosa y permite la sali-
da del gas formado en la reacción; la sal con los óxidos metálicos da cloruros volátiles, eliminándose
así las principales impurezas.
Los óxidos metálicos (de Fe, Ni, Cr, etc.) reaccionan con el SiC, dando silicatos y a veces metal; esta
es la razón por la que no se deben poner en contacto a altas temperaturas resistencias metálicas
con carburo de silicio.
Son sus cualidades más excepcionales:
 Muy alta dureza (9.5 en la escala de Mohs)

 Muy alta conductividad térmica, diez veces superior a los silicoaluminosos.
 Bajo coeficiente de dilatación.
 Alta resistencia al choque térmico.
 Se emplean en la fabricación de crisoles, hornos de mufla de alta temperatura, etc.
 Gran resistencia mecánica.
Aplicaciones: Se utiliza preferentemente, por su gran conductibilidad térmica en la fabricación de

muflas de hornos intermitentes, retortas de hornos de zinc, columnas de destilación de zinc, crisoles
para fusión de metales no férreos, bóvedas de hornos eléctricos, placas de soporte para productos
cerámicos, para hornos túneles, etc.
6.3.3.6 Refractarios metálicos

Placas de acero enfriadas por agua o enfriadas por aire, fierro vaciado ó cobre, se utilizan como re-
fractarios en muchos casos. Los verdaderos metales refractarios, tales como el platino, tantalio,
etc., que pueden resistir altas temperaturas sin necesidad de enfriamiento por agua o aire, se usan
exclusivamente para equipo de laboratorio.
6.4 Productos aislantes

Son los formados por ladrillos porosos, naturales o artificiales, que deben responder a la condición
de refractarios; resistencia giroscópica mayor a el cono Seger 26 (1 580 ºC) y su conductibilidad
térmica máxima no debe ser, en general, superior a la mitad de la de los refractarios aluminosos
normales, es decir, ser inferior a 0.4 kcal/m.h.ºC en frío, ya que la misión que tienen encomendada
es la de ser aislantes térmicos.
Cuando el aislamiento térmico se lleva a extremos exagerados, puede provocar accidentes mecáni-
cos y aumentar la corrosión del refractario a que aíslan, y por tanto, su destrucción.
Hay que distinguir entre ellos: aquellos que se caracterizan por su gran resistencia a los choques
térmicos y aquellos que tienen gran resistencia mecánica.
Los de gran resistencia a los choques térmicos tienen gran porosidad y de densidad 0.7 a 1.1, con
una resistencia a la compresión en frío baja (35 kg/cm2); tienen una conductibilidad térmica baja,
pero tienen una temperatura límite de aplicación, que son los 1 300 ºC.
Se pueden colocar en contacto directo con la atmósfera de los hornos, pudiendo recibir alguna abra-
sión. Se utilizan para hogares de calderas, aunque en general, no deben formar parte de la cara
interna de los hornos. Se fabrican a base de mullita y sillimanita para los hogares de calderas, y de
materias silicosas, silicoaluminosas en su generalidad.
Los de gran resistencia mecánica tienen de densidad desde 0.7 a 1.2, con una temperatura límite de
trabajo de 1 500 ºC y una resistencia a la compresión en frío desde 100 a 200 kg/cm2; su conducti-
bilidad térmica es más elevada que los anteriores y aumenta con el aumento de la densidad y de
resistencia en frío. Se utilizan como segunda capa en los revestimientos de paredes, fabricándose a
base de chamota y de arcillas.
6.5 Instalación de los materiales refractarios

El ladrillo refractario se pone en hileras como el ladrillo rojo de construcción, pero la técnica es dife-
rente. Los morteros refractarios (también se les llama tierra para juntas) tienen por misión cerrar
las juntas de mampostería de los refractarios, y deben tener la misma composición química y mine-
ralógica de los refractarios que unen. Su granulometría debe ser apropiada al espesor de la junta a
unir.
En el ladrillo refractario de arcilla se usa un mortero de arcilla, arena y agua. El ladrillo de magnesia
comúnmente se pone con magnesita calcinada y alquitrán o aceite de linaza. Muchos ladrillos refrac-
tarios se ponen con las uniones humedecidas, las cuales simplemente se bañan dentro de la mezcla.
Morteros especiales son necesarios para cada tipo de refractario y generalmente el fabricante del
ladrillo recomienda el material más apropiado. El mortero debe reaccionar con la superficie del ladri-
llo cuando se calienta el horno y de esta manera formar una unión fuerte.
Los morteros son sustancias químicas que se usan para formar una unión fuerte a temperatura am-
biente, mantienen su resistencia hasta la temperatura en la cual la unión empieza a aparecer. Las
juntas de expansión deben incluirse en las hileras de los ladrillos refractarios para permitir su ex-
pansión cuando el horno se está calentando.
Los refractarios monolíticos tales como los revestimientos de los pisos del horno se apisonan en su
ligar y se cuecen por el calor del horno.
Los cementos refractarios tienen por objeto no solamente unir los refractarios, sino tambien quitar
los puntos de ataque e igualar las juntas (aunque para esto se emplean los morteros), de modo que
la pared interior del horno forme una superficie continua; la cocción, que se la realiza durante la
marcha del horno, hace del revestimiento una masa estanca, que evita los ataques de escorias, me-
tales y otros agentes destructores. Su característica fundamental es de adherirse fuertemente a los
refractarios y tener poca porosidad.
Su composición debe estudiarse para que a las temperaturas de servicio de los hornos presenten
características muy semejantes a las de los ladrillos que unen. Un buen cemento no debe disgregar-
se. Los cementos refractarios pueden ser naturales o artificiales. Los naturales son arcillas refracta-
rias, arenas de cuarzo o cuarcita, que llevan arcilla en cantidad tal que si se humedecen forman una
pasta débilmente plástica. Los artificiales son mezclas de composición análoga a la de los refracta-
rios que han de unir, pero preparados con grano más fino.
Los cementos ricas en fundentes dan juntas más herméticas y adherentes; sin embargo, una unión
demasiado rígida produce agrietamientos; en las partes menos expuestas al fuego dan buenos re-
sultados, por disminuirse los peligros de fusiones; como adiciones a este tipo de cementos se em-
plean cal o feldespato.
Los cementos que no llevan alquitrán se preparan en forma de lechada, añadiéndoseles agua hasta
la obtención de una mezcla lo suficientemente plástica para trabajarla; se utiliza un kilo de cemento
refractario seco para colocar 10 ladrillos normales o el 4% de cemento por peso de refractario.
Antes de poner en marcha un horno, tanto si se trata de uno nuevo o de uno que se ha reparado su
revestimiento, hay que secarlo bien, empezando por calentarlo moderadamente, para ir quitando su
humedad; el calentamiento debe ser lento y progresivo, evitando los efectos bruscos, que podrían
dar causa a tensiones en algunas partes del horno, debidas a desigualdades de dilatación que cau-
san desperfectos.
Los hormigones refractarios se componen de una mezcla de áridos refractarios y un cemento hidráu-
lico, resistente al calor. La elección de la calidad del cemento refractario depende de las condiciones
del lugar de aplicación, de la temperatura a que se van a aplicar y de la temperatura de régimen del
horno, por lo que pueden ser cerámicos, hidráulicos o químicos.
El campo de aplicación del hormigón refractario es muy amplio, pues se utiliza para la ejecución de
soleras monolíticas y para su reparación; con ellos se fabrican piezas especiales in situ; permiten la
puesta en servicio en un tiempo muy corto de una obra de restauración en el horno.
TABLA 6.10 Características de los refractarios
Re- Temp. Estabi- Resis- Peso Peso Po-

frac- defor- lidad tencia a espe- espe- ro-
tabi- mación Térmica la com- cifi- cífico a- si-
COMPOSICIÓN QUÍMICA, % lidad carga Ciclos presión co parente dad
SiO2 Al2O3 MgO CaO Fe2O3 Otros ºC Kg/cm2.ºC agua kg/cm2 t/m3 t/m3 %
Sílice 97-93 0.5-1.8 - <3.5 1.2 - 1690 1620 1-4 150 2.33 1.7 18
1720 1660 200 2.43 2.0 24
Semisilice 80-70 15 – 26 0.5 <1.0 2.0 - 1600 1300 4-15 100 20
1700 1400 125 32
Silico-aluminosos 65-50 30 – 45 - - 1-2 - 1580 1250 10-50 100 2.5 1.7 13
1750 1400 390 2.7 2.3 30
Alumínicos 45 – 0 50-100 0.2 <0.2 2 - 1770 1450 - 200 3.0 25
2050 1870 600 4.0
Magnesia 3–2 <2 91-96 2-3 - - 2300 1550 1-2 450 3.5 2.4 25
- - 650 3.6 2.7 28
Dolomita 12 – 9 1 30-50 50-30 3 - 1800 1550
2000 1700 -
Forsterita 40–30 0.6-2.7 40-60 0.3-3 6-14 - 1800 1400 1-2 150 2.0 5
1850 1800 600 3.0 40
Espinelas 3 25-65 30-18 1.0 24-2 Cr2O3 - 1500 10-30 500 2.7 5
1-40 1900 1800 1200 3.5 25
De cromo 6-8 18-11 11-24 2.0 15-23 30-48 1900 1300 3-5 300 4 2.9 16
1660 700 3.2 24
Cromo – magnesita 3-6 5-25 55-35 0-5-0.3 8-18 Cr2O3 2000 1400 5-50 300 3.5 2.6 16
10-25 1550 500 4.0 3.2 29
Crafito 13-46 30-12 - - 0.2-1.5 C 2000 1400 130 1.8 23
20-50 1600 300 28
Carbono - - - - - C 120 1.8 1.4 30
85-92 2500 1700 300 2.2 2.6 35
Carborundun 38-46 1-13 - - 1-2 SiC 1820 1750 50-60 400 2.8 2.3 20
50-95 2000 1860 3.1 26
Circón - - - - - 70-90 2000 1700 1400 3.7
TABLA 6.10 Características de los refractarios (continuación)

 Permeabi- Coeficiente de con- Cp,m Costo
ESTABILIDAD QUIMICA x 106 lidad ductibilidad térmica 1000 ºC relativo
REFRACTARIOS m m2h.mmH2O Kcal/h.m.ºC kcal/kg.ºC
Escorias Escorias Reduc- Oxidan- Estaba- 300 ºC 1000 ºC
Básicas ácidas tores tes lidad es-
pecífica
Sílice M B S B Zn, Cd 11.5 0.8 1.0 1.4 0.24 1.0
S 13 3.2 2.2 1.6
Semisilice M S S S 7-9
Silico-aluminosos M S S S 4.5 1 0.7 0.9 0.26 1.25
6 3.7 1.0 1.4
Alumínicos B B S S Metales 5.5 El doble que las 8.0
fundidos 8.5 chamotas
Magnesia B M S B Metales 14 1 4 3 0.26 1.5
fundidos 15 1.8 5 4
Dolomita S M S S Malos 1.5
P/agua
Forsterita S S S B
Espinelas S M - -
De cromo B S M B Metales 9 1.7
fundidos 11
Cromo – magnesita E S S E Metales 0.9
fundidos 1.5
Crafito S S S M Metales 3 6.0
fundidos 4
Carbono S S S M Metales 5
fundidos 15
Carborundun M M B S 4 3 37
15 10
Circón S S M B Metales 2.5 1.6 50
fundidos
Referencias
Para la elaboración del capítulo, se tomaron partes de las siguientes referencias bibliográficas:
 Norton, F. H., “Refractories”; 2ª Edición, McGraw Hill Book Co, New York, 1942.
 Bornatsky I., Kotrovsky, M., Yargin, Y., “Open hearth Practice a Handbook”, Ed. MIR, Moscú.
 Vanini, T., Metalurgia General; UNMSM, Lima, Perú, 1985.
 Schumann, R., Ingeniería Metalúrgica, Volumen I.
 Rosenqvist, T., “Fundamentos de metalurgia Extractiva”, Limusa, México, 1987.
 Habashi,F., “Extractive Metallurgy”, tomo III, Gordon and Breach Science Publishers, USA,
1986
 Lieberman, E., Lema, R.; “Hornos y Combustibles”, segunda parte, Ediciones FNI, segunda
edición. Oruro – Bolivia, 1975.
 Rovira Pereira, Abelardo; “Metalurgia General”, Editorial Dossat SA; Madrid, 1970.
 San Martin, S., Pilleux, M., “Materiales cerámicos”, 2004.
 M. Gutierrez, F. Barbés, G. Goñi, A. Alfonso, R. Parra, L. Verdeja. “Los ensayos de corrosión

de refractarios en laboratorios y el MDN”; VIII Congreso Nacional de Propiedades Mecánicas
de Sólidos, Gandía 2002.
 P. Ruz, M. Rosales, A. Moyano; “Fenómenos de impregnación en materiales refractarios”; Ac-

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 Mari, Eduardo; “Los Materiales Cerámicos”; Librería y Editorial Alsina, Argentina, 1998.
 De Aza, “Materiales refractarios”, CSIC – ICV; 3º Congreso Peruano de Ingeniería de Materia-

les, Arequipa – Perú, 2004.
 Trinks, W., Mawhinney, “Industrial Furnaces”; volumen I, 5º edición, USA, 1961.

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Universidad Técnica de Oruro

Carrera de Ingeniería Metalúrgica MET 2240 Hornos Metalúrgicos

La refractariedad de un material se define como la capacidad de mantener un grado deseado de

Tostación de sulfuros 600 – 950 ºC

 Rangos de temperatura hasta unos 1500 a 17600C.

 Almacenamiento de calor, como en el caso de los recuperadores.

La mayoría de los refractarios están compuestos por las siguientes sustancias:

6.1 Clasificación de los refractarios

TABLA 6.1 Clasificación de materiales refractarios según composición química (basado en la

TIPO CLASE COMPONENTE PRINCIPAL

TABLA 6.2 Clasificación de materiales refractarios según composición química (basado en la

TIPO CLASE COMPOSICIÓN

Ácidos Sílice SiO2 > 93%

TABLA 6.3 Clasificación de materiales refractarios según sus procesos de elaboración y

1. Moldeados en fábrica (conformados): ladrillos, cuñas, placas, formas curvas y especiales.

6.2 Propiedades de los refractarios

6.2.1 Composición química

TABLA 6.4. Acidez relativa de los diferentes óxidos refractarios

CLASIFICACIÓN OXIDO REFRACTARIO

6.2.2 Temperatura de fusión y ablandamiento

El método más ampliamente usado para medir la temperatura de ablandamiento de refractarios es

Figura 6.1. Conos pirométricos según ASTM C-24

TABLA 6.5. Temperaturas de punto final de los conos pirométricos americanos.

NÚMERO DE TEMPERA- NÚMERO DE TEMPERA- NÚMERO DE TEMPERA-

022 605 1 1.160 27 1.605

6.2.3 Resistencia al ataque químico

Otro factor importante es la viscosidad de la escoria. En un recipiente recubierto de sílice o arcilla

Consiste en realizar un taladro en el ladrillo a examinar en forma de un dedo, e introducir por él

6.2.4 Resistencia al choque térmico

Figura 6.6. Curvas de la expansión reversible de ladrillos refractarios comunes.

Relacionado con el agrietamiento térmico, se tiene el desconchado o descantillado térmico. Al des-

 Un gradiente de temperatura en el ladrillo, debido a un enfriamiento o calentamiento no uni-

 Una compresión de la estructura del refractario, debida a la expansión de la totalidad de la

Se obtiene alta resistencia al desconchado en refractarios que combinan un coeficiente de expansión

 Determinación de un índice analítico de resistencia al choque térmico, Ir:

6.2.5 Resistencia a la oxidación y a la reducción

6.2.6 Resistencia a la deformación bajo carga (Creep)

Los ensayos de fluencia consisten en calentar el refractario a temperatura uniforme, someterlo a

Otros factores pueden afectar el comportamiento a alta temperatura son:

 Una mayor temperatura de cocción aumentará en general la resistencia porque distribuye

 El aumento de porosidad disminuye la capacidad de un ladrillo para resistir la deformación

6.2.7 Resistencia mecánica a baja temperatura

Existen dos tipos de ensayos para determinar estas características:

 Ensayo de resistencia a la compresión, (similar al ensayo de tracción en metales, pero con

 Determinación del módulo de elasticidad y carga de rotura a flexión, este ensayo no es

La carga de rotura a flexión viene dada por la expresión:

siendo: R carga de rotura a flexión (kp/cm2)

Se requieren unas 10 probetas para poder dar un valor medio fiable.

6.2.8 Porosidad, densidad y permeabilidad

Hay dos tipos de porosidad, la abierta o aparente y la porosidad total.

a) La porosidad aparente es la relación entre poros abiertos en comunicación con el exterior y

Porosidad aparente = ( V agua absorbida /V geométrico ) x 100

Porosidad total = V poros / V geométrico x 100 = (1 – V polvo /V geométrico) x 100

Esta porosidad total, oscila normalmente entre el 10 y el 25 %.

La permeabilidad es de una importancia decisiva en aplicaciones tales como recubrimientos de hor-

Un incremento en la densidad aparente o total de un cierto refractario aumenta la resistencia mecá-

6.2.9 Capacidad calorífica y conductividad térmica

A pesar de tratarse de una magnitud física perfectamente definida, la medida de la conductividad

6.2.10 Conductividad eléctrica