PREFACIO

Como muchas de las ramas de ingeniería, la hidráulica es antigua y moderna. Por ejemplo,
el uso de la rueda de agua es tan antiguo que su invención procede la escritura de la
historia. Por otro lado, el uso del fluido bajo presión para transmitir potencia y para controlar
movimientos intrincados, es relativamente moderna y ha tenido su desarrollo más grande
en las últimas dos o tres décadas. La generación de potencia, la rama de la hidráulica
representada por la rueda de agua, no nos concierne ahora. La máquina de vapor, el motor
de combustión interna, el motor eléctrico y la turbina de agua, todas han desempeñado un
trabajo admirable al suministrar potencia motriz. Sin embargo, a cada una le falta el
mecanismo para dirigir esta potencia para trabajo útil. El propósito de este manual es el
estudiar el uso de los fluidos bajo presión en la transmisión de potencia o movimiento bajo
control preciso.
A menudo se nos ha preguntado ¿Por qué es la Industria Hidráulica necesaria cuando
tenemos disponible las bien conocidas ramas de Industria Mecánica, Neumática y
Eléctrica?
Esto es porque un líquido confinado es de los medios más versátiles, para modificar
movimientos y transmitir potencia. Es tan resistente como el acero, además, infinitamente
flexible. Cambia de forma para adaptarse al cuerpo que resiste su empuje, se puede dividir
en partes, cada parte haciendo el trabajo a su medida y puede ser reunido para que trabaje
como conjunto.
Se puede mover rápidamente a lo largo de una parte y despacio en la otra. No hay otro
medio que combine el mismo grado de positividad, exactitud y flexibilidad, teniendo la
habilidad de transmitir un máximo de potencia en un mínimo de volumen y peso.
Las leyes de física que dominan los fluidos son tan simples como la mecánica de solidos y
más simples que las leyes de la electricidad, el vapor o los gases. El uso de ingeniería en
general y particularmente la hidráulica ha logrado el final de la expansión de la potencia
mental y física del hombre para lograr que un trabajo se haga con precisión, más rapidez y
con menor desgaste de la energía humana.
Los estándares establecidos para símbolos gráficos y las claves de los colores del fluido y
la presión han sido usados a través de este manual. La clave de color usados en los
componentes pictóricos y en las líneas hidráulicas es como sigue:
El estudio de la Hidráulica tiene que ver con el uso y características de líquidos. Desde
siempre, el hombre ha usado líquidos para suavizar su carga. El hombre de las cavernas
flotaba río abajo, sobre leños amarrados con lianas enroscadas.
Las anotaciones más antiguas de la historia muestran que artículos tales como bombas y
ruedas de agua eran conocidas en tiempos muy remotos. Sin embargo, hasta el Siglo 17
fue que la rama de la hidráulica, con la que vamos a trabajar, se empezó a usar. El principio
descubierto por el científico francés Pascal.
Dice:
La presión aplicada a un fluido confinado se transmite sin disminución de fuerza en todas
direcciones y actúa con fuerza igual y en áreas iguales en los ángulos correspondientes.
Este precepto explica porque una botella de vidrio completamente llena se romperá si se
trata de tapar. El líquido es prácticamente incompresible y transmite la fuerza aplicada al
tapón a través del recipiente (fig. 1-1). El resultado es una fuerza excesivamente mayor
sobre un área superior a la del tapón. Aunque es posible que se rompa la base de la botella
al empujar el tapón con fuerza moderada.

Probablemente la simplicidad de la ley de Pascal evitó que los hombres desarrollaran su

tremendo potencial por más de dos siglos. En los primeros pasos de la Revolución
Industrial, un mecánico inglés llamado Joseph Bramah utilizó el descubrimiento de Pascal
al hacer una prensa hidráulica.
Bramah decidió que, si una fuerza pequeña en un área pequeña podría crear una fuerza,
proporcionalmente podría crear una fuerza más grande en un área mayor, el único límite
de una fuerza que una máquina puede ejercer lo determina el área a la cual la presión es
aplicada.
La figura 1-2 muestra como Bramah aplicó el principio de Pascal en una prensa hidráulica.
La fuerza aplicada es la misma del tapón de botella en la figura 1-1 y el pistón tiene la misma
área de una pulgada cuadrada. Sin embargo, un pistón más grande tiene un área cuadrada
de 10 pulgadas cuadradas. El pistón más grande es empujado con 10 libras de fuerza por
pulgada cuadrada por eso puede soportar un peso o fuerza total de 100 libras.
Se puede ver fácilmente que las fuerzas o pesos que balancearán este aparato son
proporcionales a las áreas del pistón. De modo que, si el empuje del área del pistón es de
200 pulgadas cuadradas, la fuerza producida será de 2000 libras (Considerando el mismo
empuje de 10 libras en cada pulgada cuadrada. Esta es la base del funcionamiento de la
palanca hidráulica, así como la de la prensa hidráulica.
Es interesante notar la similitud entre una prensa sencilla y una palanca mecánica (vista B).
Así como Pascal dijo anteriormente – aquí tenemos otra vez, fuerza es a fuerza, como
distancia es a distancia.
DEFINIENDO PRESIÓN
Para poder determinar la fuerza total ejercida en una superficie, es necesario saber la
presión o fuerza en la unidad del área. Normalmente expresamos esta presión en libras por
pulgada cuadrada psi. Conociendo la presión y el número de pulgadas cuadradas del área
en la que se está ejerciendo la fuerza, se puede fácilmente determinar la fuerza total.

CONSERVANDO LA ENERGÍA
La ley fundamental de los físicos dice que la energía no se puede crear o destruir. La
multiplicación de la fuerza en la figura 1-2 no es el obtener algo para nada. El pistón más
grande se mueve solamente por el desplazamiento del líquido por medio de un pequeño
pistón haciendo que la distancia a la que se mueve cada pistón sea inversamente
proporcional a su área (fig. 1-3).
Lo que se gana en fuerza se debe sacrificar en distancia o velocidad.

TRANSMISIÓN DE POTENCIA HIDRÁULICA

La hidráulica ahora se puede definir como un medio de transmitir potencia al empujar sobre
un líquido confinado. El componente de empuje de entrada del sistema se llama bomba y
el empuje de salida es un actuador.
Para simplificar las cosas hemos mostrado un pequeño pistón sencillo, la mayoría de las
bombas de potencia dirigida necesitarán muchos pistones, paletas o engranes según los
de sus elementos de bombeo. Los actuadores son lineales, como el cilindro mostrado, o
rotatorio como los motores hidráulicos (fig. 1-4).
El sistema hidráulico no es una fuente de energía. La fuente de energía es el primer
impulsor tales como un motor eléctrico o un motor que impulse la bomba. El lector se
preguntará ¿Por qué no olvidar la hidráulica y acoplar el mecanismo mecánico directamente
al primer impulsor? La respuesta es la versatilidad del sistema hidráulico, el cual da las
ventajas sobre otros métodos para transmitir potencia.

LAS VENTAJAS DE LA HIDRÁULICA

Velocidad Variable. La mayoría de los motores eléctricos trabajan a una velocidad
constante. También es deseable operar una máquina a una velocidad constante. Sin
embargo, el actuador (lineal o rotatorio) de un sistema hidráulico puede ser dirigido a
infinidad de velocidades variables al variar el abastecimiento de la bomba o usando una
válvula de control de flujo (fig. 1-5).
Reversible. Algunos de los primeros impulsores son reversibles. Y esos que son reversibles
normalmente se les baja la velocidad hasta un paro total antes de invertirlos. Un actuador
hidráulico puede ser invertido en plena operación sin que se dañe. Una válvula direccional
de cuatro pasos, (fig. 1-6) o una bomba reversible pueden dar el control de inversión,
mientras que una válvula de alivio de presión protege los componentes del sistema de
presión excesiva.
Protección de Sobrecarga. La válvula de alivio de presión en un sistema hidráulico lo
protege del daño que causa la sobrecarga. Cuando la carga excede el ajuste de la válvula,
el abastecimiento de la bomba es dirigido al tanque con límites definidos de acuerdo con la
torsión o fuerza de salida. La válvula de alivio de presión también da los medios para ajustar
una máquina para una cantidad especificada de torsión o fuerza, como en la operación de
sujetar o abrazar una pieza.
Paquetes Pequeños. Los componentes hidráulicos, a causa de sus altas velocidades y la
compatibilidad de su presión, pueden dar una alta fuerza de salida siendo éstos muy
pequeños y ligeros.
Pueden ser Parados. Para un motor eléctrico causaría daños o fundiría un fusible.
Igualmente, las máquinas no se pueden parar sin la necesidad de volverlas a prender. Sin
embargo, un actuador hidráulico puede ser parado sin causar daños cuando esté
sobrecargado y arrancará inmediatamente cuando le reduzcan la carga. Mientras esté
parado, la válvula de alivio simplemente desviará el abastecimiento de la bomba al tanque.
La única pérdida causada será el desperdicio de caballos de fuerza.

ACEITE HIDRÁULICO
Cualquier líquido es esencialmente incompresible y por eso transmite la fuerza
instantáneamente en un sistema hidráulico. Por cierto, el nombre de hidráulico viene de la
palabra griega hidros que quiere decir agua y aulos que quiere decir tubo. La primera prensa
hidráulica Bramah y algunas de las prensas en servicio hoy, usan agua como medio de
transmisión.
Sin embargo, el líquido más comúnmente usado en los sistemas hidráulicos es el aceite de
petróleo. El aceite transmite la potencia fácilmente porque es muy poco compresible. Este
se comprimirá ½ del 1% en una presión de 1000 psi, mínima cantidad en la mayoría de los
sistemas. La propiedad más deseada del aceite es su habilidad de lubricación. El líquido
hidráulico debe lubricar la mayoría de las partes móviles de dos componentes.

PRESIÓN EN UNA COLUMNA DE FLUIDO

El peso de un volumen de aceite varía de grado, como su viscosidad (espesor). Sin
embargo, la mayoría del aceite hidráulico pesa de 55 a 58 libras por pie cúbico en
porcentajes de operación normales.
Una consideración importante del peso del aceite es el efecto de éste en la entrada de la
bomba. El peso del aceite causará una presión de 0.4 psi, más o menos, al fondo de una
columna de aceite de un pie (fig. 1-7). Por cada pie adicional de peso, éste será 4 psi más.
Así que, para estimar la presión de cualquier columna de aceite, simplemente multiplique
lo alto por 0.4 psi.

Para aplicar este principio, considere en donde está el depósito de aceite arriba o abajo de
la entrada del abastecimiento de la bomba (fig. 1-8). Cuando el nivel del depósito de aceite
está más arriba de la entrada de la bomba, se tiene una presión positiva para forzar el aceite
dentro de la bomba. Sin embargo, si la bomba está localizada arriba del nivel del aceite, un
vacío equivalente a 0.4 psi por pie se necesita para “levantar” el aceite a la entrada de la
bomba. Realmente el aceite no es “levantado” por el vacío, ya que es forzado por la presión
atmosférica dentro del vacío creado a la entrada de la bomba, cuando la bomba está
funcionando. El agua y varios fluidos hidráulicos resistentes al fuego son más pesados que
el aceite, y por eso requieren más vacío por pie para levantarlos.
LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA CARGA LA BOMBA
Normalmente la entrada de la bomba se carga con aceite por medio de la diferencia de
presión entre el depósito y la entrada de la bomba. Usualmente la presión en el depósito es
presión atmosférica, que es de 14.7 psi en un medidor absoluto. Entonces es necesario
tener un vacío parcial o reducir la presión a la entrada de la bomba para crear flujo.
La figura 1-9 muestra una situación típica para una bomba hidráulica de palanca, la cual es
simplemente un pistón recíproco. En el golpe de entrada, el pistón crea un vacío parcial en
la cámara bombeadora. La presión atmosférica en el depósito empuja el aceite dentro de
la cámara para llenar el hueco (En una bomba rotatoria el bombeo sucesivo de las cámaras
aumenta en tamaño cada vez que pasan por la entrada, creando efectivamente una
condición idéntica en el hueco).

Si fuese posible “jalar” un completo vacío a la entrada de la bomba, ahí habría disponibles
14.7 psi para empujar el aceite hacia dentro. Sin embargo, prácticamente la diferencia de
presión disponible debería ser mucho menor. Por una cosa, los líquidos se vaporizan en un
vacío. Esto pone burbujas de gas en el aceite. Las burbujas pasan a través de la bomba,
estallando con fuerza considerable, cuando se encuentran con una carga de presión en la
salida y causan daño y desajustan el funcionamiento de la Bomba y reducen su duración.
Aún teniendo un aceite de buenas características de presión evaporadora (como son casi
todos los aceites hidráulicos) una línea de entrada de presión muy baja (alto vacío) permite
que el aire se disuelva en el aceite que va de salida. Esta mezcla de aceite también choca
cuando es expuesto a cargas de presión y causa el mismo daño de la cavitación.
Impulsando la bomba a una muy alta velocidad aumenta la velocidad en la línea de entrada
y consecuentemente aumenta la condición de baja presión, más adelante aumentado la
posibilidad de cavitación.
Si los ajustes de la línea de entrada no están bien apretados, el aire puede ser forzado
dentro de el área de más baja presión de la línea por la presión atmosférica y ser arrastrado
dentro de la bomba. Esta mezcla de aire y aceite puede causar problemas y ruido también,
pero es diferente a la cavitación. Cuando se expone a presión en la salida de la bomba,
este aire adicional es comprimido a que forme el efecto de un cojín, y no explote con
violencia. Este no es disuelto en el aceite, pero pasa a través del sistema en forma de
burbujas comprimibles lo que causa que el funcionamiento de la válvula y el actuador sean
erróneos.
La mayoría de los fabricantes de bombas recomiendan un vacío no mayor de 5 pulgadas
de mercurio (pulg. Hg.) el equivalente de más o menos 12.2 psi absoluto en la entrada de
la bomba. Con la presión atmosférica de 14.7 psi en el depósito, esto deja solamente 2 ½
psi de diferencia de presión para empujar el aceite dentro de la bomba. Un levantamiento
excesivo debe ser evitado y las líneas de entrada de la bomba deberán permitir que el aceite
fluya con la menor resistencia.

EL DESPLAZAMIENTO POSITIVO DE LA BOMBA CREA FLUJO

La mayoría de las bombas usadas en los sistemas hidráulicos están clasificadas como
desplazamiento positivo. Esto quiere decir que, excepto para cambios en eficiencia, el
rendimiento de la bomba es constante sin importar la presión. La salida está positivamente
sellada desde la entrada, para que así lo que entre sea forzado hacia afuera por orificio de
salida.
El único propósito de la bomba es el de crear flujo; la presión es causada por la resistencia
del flujo. Aunque la tendencia común es culpar a la bomba de perdida de presión, con pocas
excepciones la presión se puede perder solamente cuando hay un paso de fuga que
desviará todo el flujo de la bomba.
Para ilustrarlo, supongamos que una bomba de 10 galones por minuto (gpm) se usa para
empujar el aceite bajo un pistón de 10 pulgadas cuadradas y levantar 8000 libras de carga
(figura 1-10). Cuando se está levantando la carga o soportándola por el aceite hidráulico, la
presión debe ser de 800 psi.
Aunque un agujero en el pistón permitiera una fuga de 9 ½ gpm a 800 psi, la presión se
mantendrá. Con solo ½ gpm disponibles para mover la carga, ésta, naturalmente, se
elevará muy lentamente. Pero la presión necesaria para hacerlo se mantendrá igual.
Ahora imagínense que una fuga de 9 ½ gpm está en la bomba en lugar de en el cilindro.
Aun así, habría ½ gpm moviendo la carga y también aún habría presión. Así que una bomba
puede ser mal usada, perder casi toda su eficiencia y la presión se puede seguir
manteniendo. El mantener la presión solamente no es un indicador de la condición de la
bomba. Es necesario medir el flujo a una presión dada, para determinar si la bomba está
en buenas o malas condiciones.

¿CÓMO SE CREA LA PRESIÓN?

La presión se crea cuando el flujo encuentra resistencia. La resistencia puede venir de (1)
una carga en un actuador o (2) una restricción (u orificio) en la tubería.
La figura 1-10 es un ejemplo de una carga en un actuador. Las 8000 libras de peso resisten
el flujo del aceite bajo el pistón y crean presión en el aceite. Si el peso aumenta, también
aumentará la presión.
En la figura 1-11 una bomba de 10 gpm tiene su salida conectada a una válvula de alivio
ajustada a 1000 psi y a una llave de agua común y corriente. Si la llave está completamente
abierta, el abastecimiento de la bomba fluye sin restricción y no marca nada en el medidor
de presión.
Ahora suponga que la llave es gradualmente cerrada. Esta resistirá el flujo y causará
presión que se creará en el lado de contracorriente. Así como se vaya restringiendo la
salida, ésta tomará gradualmente más presión para empujar los 10 gpm a través de la
restricción. Sin la válvula de alivio, ahí teóricamente no habría límite de la presión creada.
En realidad, o algo se rompería o la bomba atascaría al primer componente.
En nuestro ejemplo, en el punto en el que necesita 1000 psi para empujar el aceite a través
de la salida, la válvula de alivio se empezará a abrir. Entonces la presión se mantendrá a
1000 psi. Aún más cerrada la llave solamente nos daría menos aceite pasando por la salida
y más pasando por la válvula de alivio. Con la llave completamente cerrada, los 10 gpm
completos se irán a través de la válvula de alivio a 1000 psi.
Se puede ver de arriba que una válvula de alivio u otro aparato limitador debiera ser usado
en todos los sistemas que usen la bomba de desplazamiento positivo.
PASOS DE FLUJO PARALELOS
Una característica inherente de los líquidos es que éstos siempre tomarán el paso que tenga
menos resistencia. Así que cuando dos pasos paralelos ofrecen resistencias diferentes, la
presión solo aumentará a la cantidad requerida por el paso de menos resistencia.
En la figura 1-12 el aceite tiene tres pasos para fluir. Ya que la válvula A se abre a una
presión de 100 psi el aceite se irá por ahí y sólo se creará una presión de 100. Si se
bloqueara el flujo detrás de A, la presión aumentaría a 200 psi; entonces el aceite fluiría a
través de B. No habría flujo a través de C a menos que el paso por la válvula B también se
cerrara, por lo tanto, cuando la salida de la bomba es dirigida a los actuadores, el actuador
que necesite menos presión será el primero en moverse. Ya que es difícil balancear las dos
cargas exactamente, los cilindros que se deben de mover juntos son conectados
mecánicamente frecuentemente.
PASOS DE FLUJO EN SERIE
Cuando las resistencias al flujo son conectadas en serie la presión aumenta. En la figura 1-
13 se muestran las mismas válvulas que en la figura 1-12 pero conectadas en serie. Los
medidores de la presión colocados en las líneas indican la presión normalmente requerida
para abrir cada válvula más la contrapresión de las válvulas de la corriente de abajo. La
presión en la bomba es la suma de la presión requerida para abrir válvulas individuales.
CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVES DE UN ORIFICIO
Un orificio es un pasaje restringido en una línea o componente hidráulico, usado para
controlar el flujo o crear una diferencia de presión (caída de presión).
Para que el aceite pueda fluir a través de un orificio, debe de haber una diferencia de presión
o una caída de presión a través de un orificio (el término “caída” viene del factor de una
presión menor porque la presión menor es siempre corriente abajo). Conversamente, si no
hay flujo, no hay diferencia de presión a través del orificio.
Considerando las condiciones alrededor del orificio, en la figura 1-14 Dibujo A. La presión
es igual en ambos lados, entonces, el aceite está siendo empujado igualmente en ambas
formas y no hay flujo.
En el Dibujo B, la presión más alta empuja más fuerte hacia la derecha y el aceite fluye a
través del orificio. En el dibujo C también hay una caída de presión, sin embargo, el flujo es
menos que en las B porque la diferencia de presión es más baja.
Un aumento en la caída de presión, a través de un orificio siempre acontecerá con un
aumento en flujo.
Si el flujo es parado detrás de un orificio (Dibujo D) la presión inmediatamente se igualará
en ambos lados del orificio de acuerdo con la Ley de Pascal. Este principio es esencial para
el funcionamiento de muchos componentes de válvulas de control de presión.
LA PRESIÓN INDICA EL TRABAJO DE LA CARGA
En la figura 1-10 ilustra como es generada la presión por medio de la resistencia a una
carga, ya se ha notado que la presión es igual a la fuerza de la carga dividida por el área
del pistón.
Podemos expresar esta relación con la fórmula general
𝐹
𝑃=
𝐴
𝑃 𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑃𝑆𝐼 (𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎)
𝐹 𝑒𝑠 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
𝐴 𝑒𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
De esto se puede deducir que un aumento o disminución en la carga dará como resultado
o algo parecido al aumento o disminución en la presión operante. En otras palabras, la
presión es proporcional a la carga y al leer un medidor de presión indicará el trabajo de la
carga (en PSI en cualquier momento).
Las lecturas del medidor de presión normalmente ignoran la presión atmosférica. Esto es,
un medidor estándar marca cero en la presión atmosférica. Un medidor absoluto da una
lectura de 14.7 PSI al nivel del mar que es la presión atmosférica. La presión absoluta es
usualmente designada “PSIA”.

LA FUERZA ES PROPORCIONAL A LA PRESION Y A EL ÁREA

Cuando un cilindro hidráulico se usa para sujetar u oprimir, su fuerza de salida se puede
resumir como sigue:
𝐹 = 𝑃𝐴
𝑃 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑃𝑆𝐼
𝐹 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
Como un ejemplo supongamos que una prensa hidráulica tiene una presión regulada a
2000 psi (fig. 1-15) y esta presión es aplicada a un área de ariete hidráulico de 20 pulgadas
cuadradas. Entonces la fuerza de salida será de 40000 libras o 20 toneladas.
CALCULANDO EL ÁREA DE PISTÓN
El área del pistón o del ariete hidráulico pueden ser calculados en esta fórmula:
𝐴 = 0.7854𝑑2
𝐴 𝑒𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑑 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑠𝑡ó𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

LA VELOCIDAD DE UN ACTUADOR
Que tan rápido se desliza el cilindro o rote un motor depende de su tamaño y del porcentaje
de aceite que fluya dentro de ellos. Para relacionar el porcentaje de flujo a la velocidad,
considere el volumen que debe llenarse en un actuador para efectuar un deslizamiento
especificado.
En la figura 1-16 nótese que ambos cilindros tienen el mismo volumen. Sin embargo, el
pistón en el cilindro B se moverá dos veces más aprisa que el cilindro A, porque, el
porcentaje de flujo de aceite de la bomba se ha duplicado. Si uno de los dos cilindros tiene
un diámetro menor, su porcentaje será más rápido; o, si su diámetro fuese más grande su
porcentaje será menor considerando, naturalmente, que el abastecimiento de la bomba es
constante.

Con esto sacamos a conclusión: (1) que la fuerza o torsión de un actuador es directamente
proporcional a la presión e independiente al flujo, (2) que su velocidad o porcentaje de
movimiento dependerá de la cantidad de flujo fluido sin tomar en cuenta la presión.

VELOCIDAD EN LA TUBERÍA
La velocidad a la que el fluido hidráulico fluye a través de las líneas es una consideración
importante en el diseño por el efecto de la velocidad en la fricción.
Generalmente, los porcentajes de velocidad recomendados son:
Línea de entrada de la bomba  2-4 pies por segundo
Líneas de trabajo  7-20 pies por segundo
En esta consideración, se debe tomar en cuenta que:
1- La velocidad del fluido varía inversamente como el cuadrado del diámetro interior.
2- Normalmente, la fricción del fluido que fluye a través de la línea es proporcional a la
velocidad. Sin embargo, si el flujo se vuelve turbulento la fricción varía, así como el
cuadrado de la velocidad.
La figura 1-17 ilustra que duplicando el diámetro interior de una línea cuadruplica el área de
sección transversal, aunque la velocidad es solamente una cuarta de la velocidad en la
línea larga. Conversamente, angostando el diámetro disminuye el área a ¼ y cuadruplica
la velocidad del aceite.
La fricción crea turbulencia en el fluido del aceite y naturalmente se resiste al fluido, esto
nos da como resultado una caída de presión, a través de la línea. Una velocidad muy baja
se recomienda para la línea de la entrada de la bomba porque ahí se puede tolerar muy
poca caída de presión.
DETERMINANDO LOS REQUERIMIENTOS DEL TAMAÑO DE LA TUBERÍA
Hay dos fórmulas para medir las líneas hidráulicas.
Si se saben los gpm y la velocidad, use esta fórmula para saber el área interior de la sección
transversal:
0.3208 ∙ 𝑔𝑝𝑚
𝐴𝑟𝑒𝑎 =
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜)
Cuando los gpm y el tamaño del tubo se saben, use esta fórmula para saber que velocidad
habrá:
𝑔𝑝𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜) =
á𝑟𝑒𝑎 ∙ 3.117

PORCENTAJE DE LOS TAMAÑOS DE LAS LINEAS

El porcentaje nominal en pulgadas para tubería, líneas, etc., no son indicadores exactos del
diámetro interior de la tubería.
En las líneas estándar el diámetro real interior es mayor que el tamaño nominal dado. Para
seleccionar la tubería, se necesita una tabla estándar que muestra los diámetros interiores
reales (Ver capítulo 4).
Para los tubos de acero y cobre, el tamaño nominal es el diámetro exterior. Para saber el
diámetro interior reste dos veces el grueso de la pared del tubo (fig. 1-18).

POTENCIA Y TRABAJO
Cuando una fuerza o un empuje se ejerce a través de una distancia el trabajo está hecho.
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ∙ 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
El trabajo casi siempre se expresa en pies libras. Por ejemplo, si una carga de 10 libras se
levanta 10 pies, el trabajo es de 10 libras por 10 pies o 100 pies libras.
La fórmula de trabajo anterior no toma en consideración que tan rápido se efectúa el trabajo.
El porcentaje de trabajo efectuado se llama potencia.
Para visualizar la potencia, piense en subir un piso de escaleras. El trabajo hecho es el
peso del cuerpo multiplicado por la altura de la escalera. Pero es más difícil correr hacia
arriba que subirlas paso a paso. Cuando usted corre, hace el mismo trabajo sólo que en un
porcentaje más rápido.
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ∙ 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
La unidad estándar de potencia es caballos de fuerza, abreviando hp. Esto equivale a que
33000 libras se levantaron un pie en un minuto. También tiene el equivalente en potencia
eléctrica y en calor.
33000 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 550 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
1 ℎ𝑝 = 𝑜
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑝 = 746 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 (𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎) = 42.4 (𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Obviamente, es preferible el poder convertir la potencia hidráulica a caballos de fuerza para
que así las potencias mecánicas, eléctricas o de calor sean conocidas.

CABALLOS DE FUERZA EN UN SISTEMA HIDRÁULICO

En el sistema hidráulico la velocidad y la distancia se indican por medio de los gpm que
fluyen y la fuerza por la presión. Así tenemos que podemos expresar la potencia hidráulica
así:
𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∙
𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔. 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Para cambiar la fórmula a las unidades mecánicas podemos usar estos equivalentes:
1 𝑔𝑎𝑙ó𝑛 = 231 𝑝𝑢𝑙𝑔.3
12 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1 𝑝𝑖𝑒
Así tenemos que:
𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 231 𝑝𝑢𝑙𝑔.3 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 1 𝑝𝑖𝑒 231 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∙ ∙ ∙ =
𝑚𝑖𝑛 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑔. 12 𝑝𝑢𝑙𝑔. 12 𝑚𝑖𝑛
Esto nos da el equivalente de la potencia mecánica de el fluido de un galón por minuto a
una psi de presión. Para expresarlo como caballos de fuerza, dividido por 33000 pies-
libras/minutos:

Así que, el fluido de un galón por minuto a una psi es igual a 0.000583 hp. El total de los
caballos de fuerza en cualquier condición de fluido es:

La tercera fórmula se obtiene al dividir 0.583 en 1000.

Estas fórmulas de caballos de fuerza nos dicen la potencia exacta que se está usando en
el sistema. Los caballos de fuerza requeridos para impulsar la bomba serán algo más altos
que esto, ya que el sistema no es 100% eficiente.
Si tomamos en cuenta un porcentaje de eficiencia de 80%, esta fórmula se puede usar para
calcular la potencia de entrada requerida:
ℎ𝑝 = 𝑔𝑝𝑚 ∙ 𝑝𝑠𝑖 ∙ 0.0007
CABALLOS DE FUERZA Y TORSIÓN
También es a menudo deseable el convertir de caballos de fuerza a torsión sin computar la
presión y el flujo.
Estas son fórmulas generales de torsión-potencia para cualquier equipo rotatorio:

La torsión en esta fórmula debe ser en libras-pulgadas.

DISEÑANDO UN SISTEMA HIDRÁULICO SENCILLO
De la información dada en este capítulo, es posible diseñar un circuito hidráulico sencillo.
Seguirlo es una simple descripción de cómo se va a hacer el trabajo. Véase de las figurar
1-19 a la 1-21.
Todos los diseños de circuitos deben empezar con un trabajo por hacer. Hay un peso que
levantar, una cabeza de herramienta que girar o una pieza que debe ser prensada.
El trabajo determina el tipo de actuador que se va a usar. Si sólo se requiere levantar una
carga, un cilindro hidráulico colocado debajo de ésta, hará el trabajo. Lo largo de la carrera
del cilindro será cuando menos igual a lo largo de la distancia que la carga se tiene que
mover. Su área será determinada por la fuerza requerida para levantar la carga y la presión
operante deseada. Supongamos un peso de 8000 libras que se va a levantar a una distancia
de 30’’ y la presión operante debe ser limitada a 1000 psi. El cilindro seleccionado deberá
tener una carrera de cuando menos 30’’ y con un área de pistón de 8 pulgadas cuadradas,
esto daría una fuerza máxima de 8000 libras. Sin embargo, esto no nos daría ningún
margen de error. Una mejor selección sería un cilindro de 10 pulgadas cuadradas
permitiendo que la carga sea levantada con 800 psi y dando una capacidad de
levantamiento de 10000 libras.
El desplazamiento de arriba y abajo del cilindro será controlado con una válvula direccional,
si la carga se tiene que parar en un punto intermedio de su desplazamiento, la válvula
direccional deberá tener una posición neutral en la cual el fluido de aceite de la parte de
abajo del pistón sea bloqueado para soportar la carga en el cilindro. El porcentaje al cual la
carga debe de desplazarse determinará el tamaño de la bomba. El pistón de 10 pulgadas
cuadradas desplazará 10 pulgadas cúbicas por cada pulgada que esté levantando.
Extendiendo el cilindro 30’’, este requerirá 300 pulgadas cubicas de fluido. Si este se
debiese mover un porcentaje de 10’’ por segundo, este requerirá 100 pulgadas cúbicas de
fluido por segundo o 6000 pulgadas cubicas por minuto. Ya que normalmente las bombas
están calculadas en galones por minuto, será necesario dividir 231 (pulgadas cúbicas por
galón) en 6000 para convertir los requerimientos en galones por minuto: 600/231 = 26 gpm.
Los caballos de fuerza necesarios para impulsar la bomba están en función de su
abastecimiento y la máxima presión a la cual funcionará. La fórmula siguiente determinará
el tamaño del impulso del motor eléctrico requerido:
Para evitar la sobrecarga del motor eléctrico y proteger la bomba y otros componentes de
presión excesiva debido a las sobrecargas o atascamientos, un juego de válvulas de alivio
deberá ser instalado en la línea entre la salida de la bomba y el orificio de entrada de la
válvula direccional, para limitar la presión máxima del sistema.
Un depósito del tamaño aproximado de dos a tres veces la capacidad de la bomba en
galones por minuto y unas adecuadas interconexiones de tubo completarían el sistema.
LOS PRINCIPIOS DE LA PRESIÓN
LA DEFINICIÓN PRECISA
Ya se ha hecho mención de que el término Hidráulica procede del vocablo griego que
significa agua, por lo tanto, resulta correcto suponer que la ciencia de la hidráulica abarca
a cualquier dispositivo accionado mediante agua. Una rueda o turbina de agua, por ejemplo,
la fig. 2-1 es un dispositivo hidráulico.

Sin embargo, se debe hacer notar la diferencia entre los dispositivos que utilizan el impacto
o ímpetu de un líquido en movimiento, y aquellos que funcionan mediante el empuje que se
ejerce sobre un fluido confinado, es decir, mediante presión.
Propiamente hablando:

 Un dispositivo hidráulico que utiliza el impacto o energía cinética del líquido para
transmitir potencia se denomina dispositivo hidrodinámico.
 Cuando el dispositivo se opera mediante la fuerza aplicada a un liquido confinado,
se le denomina dispositivo hidrostático: en este caso, la presión resulta ser la fuerza
aplicada distribuida en toda el área libre y se expresa como fuerza entre unidad de
área (libras/pulgadas cuadradas o psi).
Desde luego, todas las ilustraciones que hemos visto hasta aquí, y, de hecho, todos los
sistemas y equipo con que se trata en este manual son hidrostáticos. Todos ellos operan
mediante el empuje ejercido sobre un fluido confinado, es decir, por transmisión de energía
a través de la presión.
¿CÓMO SE CREA LA PRESIÓN?
La presión se origina siempre que existe una resistencia al flujo de un fluido o a una fuerza
que trata de hacer fluir al fluido. La tendencia a originar flujo (o el empuje) puede ser
suministrado por una bomba mecánica o simplemente por el peso propio del fluido.
Es un hecho bien conocido que en una masa de agua la presión aumenta con la
profundidad. La presión es siempre la misma a una profundidad determinada debido al peso
del agua que hay arriba de ese nivel.
Aproximadamente en la misma época que Pascal, un sabio italiano llamado Torricelli
demostró que, si se abre un orificio en la parte inferior de un depósito de agua, ésta sale
con mayor velocidad cuando el depósito está lleno y disminuye la cantidad de agua al ir
decreciendo el nivel del agua. En otras palabras, a medida que disminuye el “potencial” del
agua por arriba del orificio, decrece también la presión.
Torricelli solo pudo expresar la presión de la parte inferior del deposito como “pies de
potencial”, es decir, como la altura en pies de la columna de agua. Actualmente, al contar
con la libra por pulgada cuadrada (psi) como unidad de presión, podemos expresar la
presión de esta en cualquier parte de un líquido o gas, en términos mas convenientes. Lo
único que se requiere es conocer el peso de un pie cúbico del fluido.
Como se muestra en la figura 2-2, el “potencial” de un pie de agua equivale a 0.434 psi; el
potencial de una columna de cinco pies de agua es de 2.17 psi, etc. Y como dijimos
anteriormente, el potencial del aceite equivale a alrededor de 0.4 psi por pie.

En muchos lugares, el término “potencial” se utiliza para describir a la presión sin tomar en
cuenta la forma en que ésta se haya originado. Por ejemplo, se dice que una caldera
“levanta un potencial de vapor” cuando se crea presión al vaporizar agua que se encuentra
confinada. Los términos presión y “potencial” se utilizan a veces indistintamente.
LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA
La presión atmosférica no es más que la que ejerce el aire de nuestra atmósfera debido a
su propio peso. Al nivel el mar, una columna de aire de una pulgada cuadrada en sección
transversal y el peso completo de su atmósfera, pesa 14.7 libras (fig. 2-3). Así pues, la
presión es de 14.7 psia.
Desde luego que a mayores altitudes la columna pesa menos y la presión resulta más baja.
Bajo el nivel del mar, la presión atmosférica es superior a 14.7 psia.

Cualquier condición en donde se encuentra una presión inferior a la atmosférica se dice

que existe un vacío o vacío parcial. Un vacío perfecto es la ausencia total de presión, es
decir, cero psia.

EL BARÓMETRO DE MERCURIO
La presión atmosférica se mide también en pulgadas de mercurio (pulg. Hg.) mediante un
dispositivo denominado barómetro.
El barómetro de mercurio, inventado por Torricelli (fig. 2-4), se considera generalmente
como el punto de partida e inspiración de los estudios de Pascal sobre la presión. Torricelli
descubrió que cuando se invierte un tubo lleno de mercurio, sumergiéndolo en un recipiente
abierto que contenga el mismo líquido, la columna del tubo desciende sólo una cierta
distancia. Su razonamiento fue que debía ser la presión atmosférica al actuar sobre la
superficie del líquido, la que equilibraba el peso de la columna de mercurio al existir un
vacío perfecto en la parte superior del tubo.
En una atmósfera normal, la columna será siempre de 28.92 pulgadas de altura. Así pues,
29.92 (que generalmente se redondea a 30 pulgadas de Hg) es otro de los equivalentes de
la presión de una atmósfera.
MEDICIÓN DE UN VACÍO
Puesto que un vacío es una presión inferior a la atmosférica, se puede medir en las mismas
unidades. Es decir, se puede expresar en psia o en psi (con unidades negativas), así como
en pulgadas de mercurio.
Sin embargo, la mayor parte de los medidores de vacío están calibrados en pulgadas de
mercurio. El vacío perfecto, que equilibra a una columna de mercurio de 29.92 pulgadas de
altura, es 29.92 pulgadas Hg. El vacío cero (presión atmosférica) marca cero en la escala
del medidor de vacío.

RESUMEN DE LAS ESCALAS DE PRESIÓN Y DE VACÍO

Puesto que se han tratado diversas formas de medir la presión y el vacío, resultaría
conveniente colocarlas juntas a fin de establecer una comparación.
Haciendo referencia a la figura 2-5, he aquí el resumen de las formas de medición de la
presión y del vacío:
1- Una atmósfera es la unidad de presión que equivale a 14.7 psi, o a 14.7 psia (el
peso de una columna de aire de una pulgada cuadrada de sección del aire que
envuelve a la tierra).
2- Psia (libras por pulgada cuadrada absolutas) hace referencia a la escala que
comienza con el vacío perfecto (0 psia). En esta escala la presión atmosférica
marca 14.7
3- Psi (libras por pulgada cuadrada manométricas) está calibrada en las mismas
unidades que psia, pero ignora a la presión atmosférica. La presión manométrica
se puede abreviar como psig.
4- Para pasar de psia a psig:

5- La presión atmosférica en la escala del barómetro es de 29.92 pulgadas e Hg. Al

comparar este valor con la escala psia, resulta evidente que:

6- Una atmósfera equivale aproximadamente a 34 pies de agua o a 37 pies de aceite.

LOS PRINCIPIOS DEL FLUJO

El flujo es la acción del sistema hidráulico que proporciona movimiento al actuador. La
fuerza se puede transmitir exclusivamente mediante presión, pero para originar un
movimiento es esencial que haya flujo. El flujo del sistema hidráulico se crea mediante la
bomba.

¿CÓMO SE MIDE EL FLUJO?

La velocidad es la rapidez promedio de las partículas de un fluido al pasar por un punto
determinado o la distancia promedio que viajan las partículas por unidad de tiempo. Se
mide en pies sobre segundo (fps), pies sobre minuto (fpm) o en pulgadas sobre segundo
(ips).
El flujo es la medida del volumen de fluido que pasa por un punto en un tiempo
determinado. Los volúmenes grandes se miden en galones por minuto (gpm). Los
pequeños, se pueden expresar en pulgadas cúbicas por minuto.
En la figura 2-6 se ilustra la diferencia que existe entre la velocidad y el fluido. Un flujo
constante de un galón por minuto aumenta o disminuye su velocidad, según que la
sección de tubería disminuye o aumenta su área, respectivamente.
PORCENTAJE DEL FLUIDO Y VELOCIDAD
La velocidad de un actuador hidráulico, según se ilustró en el capítulo 1, depende siempre
del tamaño del actuador y del porcentaje que tenga. Puesto que el volumen del actuador
se expresará en pulgadas cúbicas úsense los siguientes factores de conversión:

Siempre que un líquido se encuentra fluyendo, deberá existir alguna condición de

desequilibrio de fuerza para causar movimiento. Por lo tanto, cuando un fluido fluye a
través de un tubo, la presión será más baja corriente abajo refiriéndonos a la corriente
arriba. Esta diferencia de presión o caída de presión es necesaria para vencer la fricción
en la línea.
En la figura 2-7 se ilustra la caída de la presión debida a la fricción. Las sucesivas caídas
de presión (desde la presión máxima, hasta presión cero) se muestran como diferencias
de potencial en las sucesivas tuberías verticales.
UN FLUÍDO TRATA DE MANTENER EL NIVEL
Por lo contrario, cuando no hay diferencia de presión en un líquido, este simplemente trata
de mantener un nivel según se muestra en la figura 2-8. Si en algún punto cambia la
presión (dibujo B) los niveles del líquido en los demás puntos se elevan, pero sólo hasta la
altura en que su peso es el suficiente como para hacer la diferencia de presión. La
diferencia de altura (potencial) en el caso del aceite es de un pie por cada 0.4 psi. Así se
puede ver que para que un líquido suba por una tubería o para hacerlo ascender por la
misma, se requerirá de una diferencia de presión ya que habrá que vencer la fuerza
debida al peso del fluido. Naturalmente en el diseño del circuito, la presión que se
requiere para desplazar a la masa del aceite y para vencer la fricción, debe ser agregada
a la presión necesaria para mover la carga. En la mayoría de las aplicaciones, un buen
diseño reduce al mínimo estas “caídas” de presión, hasta el punto de hacerlas casi
despreciables.
FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO
En forma ideal, cuando las partículas de un fluido se desplazan en forma suave y paralela
a la dirección del flujo (fig. 2-9). Cuando esto ocurre se dice que el flujo es laminar y se
obtiene a bajas velocidades y en tubería recta. Con el flujo laminar la fricción se reduce al
mínimo.

Existe turbulencia cuando las partículas no se desplazan en forma suave y paralela a la

dirección del flujo (fig. 2-10). El flujo turbulento es originado por cambios abruptos en la
dirección o en el área de la sección transversal o por una velocidad excesiva. Esto no da
como resultado un gran aumento en la fricción, que produce calor, aumenta la presión de
operación y desperdicia potencia.
EL PRINCIPIO DE BERNOULLLI
El fluido hidráulico de un sistema en operación contiene energía en dos formas: energía
cinética en virtud del peso del fluido y velocidad y energía potencial en forma de presión.
Daniel Bernoulli, que fue un científico suizo, demostró que, en un sistema con un
porcentaje de fluido constante, la energía se transforma de una forma a la otra cada vez
que varía el área de la sección transversal de la tubería.
El principio de Bernoulli nos dice que la suma de las energías de presión y cinética en los
diversos puntos de un sistema debe ser constante si el porcentaje lo es. Al variar el
diámetro de la tubería (fig. 2-11), varía también la velocidad. Así pues, la energía cinética
aumenta o disminuye. Sin embargo, la energía no se puede crear ni destruir. Por lo tanto,
el cambio en energía cinética se debe compensar mediante una disminución o incremento
de la presión.

La utilización de un Venturi en el carburador de un automóvil (fig. 2-12) es un ejemplo

familiar del principio de Bernoulli. La presión del aire que pasa a través del cuerpo del
carburador se reduce al pasar por una sección transversal reducida de la garganta. Esta
disminución de presión permite que la gasolina fluya, se vaporice y se mezcle con la
corriente de aire.
La figura 2-13 nos muestra los efectos combinados que tienen los cambios en la fricción y
la velocidad sobre la presión de una tubería.

SÍMBOLOS GRÁFICOS EN EL SISTEMA HIDRÁULICO

Los circuitos hidráulicos y sus componentes se indican de diversas formas en los dibujos.
Según la información que nos deba proporcionar la ilustración, se puede tener una
representación pictórica de la parte externa del componente; un corte seccional que
muestre la construcción interna; un diagrama gráfico que nos indique la función; o una
combinación de los tres anteriores.
En este Manuel, por necesidad, se utilizan los tres puntos. Sin embargo, en la industria, el
más común es el diagrama gráfico y simbólico. Los símbolos gráficos constituyen la
“taquigrafía” de los diagramas de circuitos, utilizándose formas geométricas sencillas que
indican las funciones e interconexiones de las líneas y componentes.
En el apéndice de este Manuel se reproducen las formas “estándar” de símbolos gráficos.
A continuación, exponemos brevemente cuáles son los símbolos más comunes y cómo se
utilizan; se hace, así mismo, una clasificación abreviada de algunos componentes y líneas
hidráulicas.

LÍNEAS
Las tuberías, tubos y pasos hidráulicos se trazan como simples líneas (fig. 2-14). Existen
tres clasificaciones fundamentales:

 Una línea de trabajo (sólida) lleva la corriente principal del flujo del sistema. Para
efectos del diagrama gráfico, quedan incluidas en la misma categoría la línea de
entrada de la bomba (succión), las líneas de presión y las de inversión al depósito.
  Una línea piloto (guiones largos) lleva el fluido que se utiliza para controlar el
funcionamiento de una válvula u otro componente.
 Una línea de drenaje (guiones cortos) lleva el aceite de fuga de regreso al
depósito.

COMPONENTES ROTATORIOS.
Un circulo es el símbolo básico para un componente rotatorio. Las fuentes de energía (fig.
2-15) muestran con triángulos para indicar la energía (bombas) o como receptores de
energía (motores). Si el elemento es unidireccional, el símbolo presenta solamente un
triángulo. Una bomba o motor reversible se dibuja con dos triángulos.
CILÍNDROS
Un cilindro se dibuja como un rectángulo (fig. 2-16) indicando el pistón, el vástago y las
conexiones de los orificios. Un cilindro de simple acción se dibuja abierto al extremo del
vástago y con una sola conexión al orificio del extremo de la tapa. El cilindro de doble
acción se representa cerrado y con dos orificios.

VÁLVULAS
El símbolo fundamental de una válvula es un cuadrado (fig. 2-17). Le llaman sobres, se
les agregan flechas a los sobres que muestran las trayectorias del flujo y la dirección de
este.
Las válvulas de posiciones infinitas, tales como las de alivio, cuentan con un solo sobre.
Se considera que pueden adoptar cualquier posición, desde totalmente cerradas, hasta
totalmente abiertas, según el volumen de líquido que pase a través de ellas.
Las válvulas de posiciones finitas son las direccionales. Sus símbolos constan de un
sobre individual para cada una de las posiciones a la que se puede cambiar la válvula.

SIMBOLO DEL DEPOSITO DE ACEITE

El depósito se dibuja en forma de rectángulo (fig. 2-18), abierto en su parte superior
cuando se trata de un depósito con respiradero y cerrado, cuando es un depósito
presurizado. Por conveniencia, se pueden dibujar varios símbolos en un diagrama, aun
cuando no existía más que un solo depósito.
Las líneas de conexión se dibujan hasta llegar a la parte inferior del símbolo cuando las
tuberías terminan por abajo del nivel del fluido del depósito. Si una tubería termina por
arriba del nivel del fluido, se dibuja solo hasta la parte superior del símbolo.

CONCLUSIÓN
La figura 2-18 muestra el diagrama gráfico de todo un circuito hidráulico. Nótese que no
se hace ningún intento por describir el tamaño, forma, colocación o construcción de
ninguno de sus elementos. Lo que sí muestra el diagrama es la función y las conexiones,
con lo cual basta para la mayor parte de las aplicaciones de la rama.
En los capítulos que tratan sobre los elementos y sistemas, se expondrán las variaciones
y refinamientos de que son susceptibles estos símbolos fundamentales.
La selección que se haga y el cuidado que se tenga del fluido hidráulico de una máquina,
ejercerán un efecto importante sobre el rendimiento de ésta, así como por lo que respecta
a la duración de los elementos hidráulicos. En este capitulo se encontrarán los factores
fundamentales que entran en juego para la elección de un fluido y su utilización adecuada.

PROPOSITOS DEL FLUIDO

El fluido hidráulico tiene cuatro finalidades principales: transmitir potencia, lubricar las
piezas móviles, sellar las tolerancias entre una y otra pieza y enfriar o disparar el calor.

TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Como medio de transmisión de potencia, el líquido debe fluir con facilidad a través de las
líneas y orificios de los elementos. La excesiva resistencia al flujo crea pérdidas de potencia
considerables. El fluido debe ser también tan incomprensible como sea posible, a fin de que
cuando se arranque una bomba o se cambie de posición de una válvula, la acción sea
instantánea.

LUBRICACIÓN
En la mayoría de los elementos hidráulicos, la lubricación interna la proporciona el fluido.
Los elementos de la bomba y otras piezas sujetas a desgaste deslizan entre sí con una
película de aceite de por medio (Fig. 3-1). A fin de que el elemento tenga una larga duración,
el aceite debe contener los aditivos necesarios para garantizar buenas características
contra el desgaste. No todos los aceites hidráulicos contienen dichos aditivos.
Vickers recomienda la nueva generación de aceites hidráulicos industriales que contienen
las cantidades adecuadas de aditivos contra el desgaste. Para las aplicaciones comunes
en bombas y motores, así como la ventaja de una larga duración en servicio. Además,
proporcionan una buena anti-emulsividad y protección contra la oxidación. Comúnmente se
les conoce como aceites hidráulicos del tipo anti-desgaste.
La experiencia ha demostrado que los aceites de viscosidad 10W y 20-20W de la SAE, del
tipo “MS” que se utiliza en la lubricación de motores de automóvil, según se describen en
la clasificación de Servicios del API y que cumplen con los requisitos de los fabricantes de
motores en cuanto a las Pruebas Secuenciales en Motores de la ASTM, resultan excelentes
para el servicio hidráulico pesado cuando no se trabaja en presencia de agua o con muy
poca de ella. El único efecto adverso es que sus aditivos “detergentes” tienden a mantener
el agua en una estrecha emulsión que evita la separación del agua, aún dejándolos reposar
durante largo tiempo. Se debe mencionar que hasta la fecha se han experimentado muy
pocos problemas con el uso de estos aceites automotrices en los sistemas de maquinaria
hidráulica. La condensación normal no ha representado dificultad alguna.
Los aceites “MS” son altamente recomendables para los sistemas hidráulicos de equipo
móvil.

SELLAMIENTO
En muchos casos, el fluido es el único sello contra la presión en el interior de un componente
hidráulico. En la figura 3-1, se ve que no hay ningún anillo sellador entre el carrete y cuerpo
de la válvula, que reduzca la fuga de aceite desde el paso de alta presión hacia el paso de
baja presión. Son el estrecho ajuste mecánico y la viscosidad del aceite los factores que
determinan el porcentaje de fuga que existirá.

ENFRIAMIENTO
La circulación del aceite a través de las líneas y alrededor de las paredes del depósito, hace
que ceda el calor que se genera en el sistema (Fig. 3-2).
REQUISITOS DE CALIDAD
Además de estas funciones primarias, al fluido hidráulico se le pueden exigir un gran
número de otros requisitos de calidad. He aquí algunas de ellos:

 Evitar la Oxidación.
 Evitar la formación de sedimentos, gomosidades y barnices.
 Inhibir la espuma.
 Mantener su propia estabilidad y, por ende, reducir el costo del cambio de aceite.
 Mantener un cuerpo relativamente estable en todo un amplio porcentaje de
temperaturas.
 Evitar la corrosión y la picadura.
 Separar el agua.
 Compatibilidad con sellos y empaques.
Estos requerimientos de calidad son a menudo resultado de composiciones especiales y
pueden no estar presentes en todos los fluidos.

PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

Veamos ahora aquellas propiedades de los fluidos que les permiten llevar a cabo sus
funciones primarias y cumplir al mismo tiempo con todos o cierta parte de los requisitos de
calidad.

1. VISCOSIDAD
La viscosidad es la medida de la resistencia de un fluido que fluye, o bien, la medida inversa
de su fluidez. Si un líquido fluye con facilidad, su viscosidad es baja. Se puede decir también
que el fluido es delgado o que tiene poco cuerpo.
Un líquido que fluye con dificultad posee una alta viscosidad. Se dice que es grueso o de
mucho cuerpo.

EL COMPROMISO DE LA VISCOSIDAD
Para cualquier máquina hidráulica, la viscosidad que el fluido deba realmente tener ha de
ser un compromiso. La alta viscosidad es deseable para mantener un sellamiento entre las
superficies que encajan entre sí.
Sin embargo, si la viscosidad es demasiado alta, aumenta la fricción, lo cual da como
resultado:

 Alta resistencia al fluido.

 Aumento en el consumo de potencia, debido a las pérdidas por fricción.
 Alta temperatura, originada por la fricción.
 Aumento en la caída de presión, debido a la resistencia.
 La posibilidad de una operación perezosa o definitivamente lenta.
  Dificultad para separar el aire del aceite en el depósito.
Y en caso de que la viscosidad fuera demasiado baja:

 Aumentan las fugas internas.

 Puede haber desgaste excesivo e incluso atascamiento bajo fuertes cargas, debido
al rompimiento de la película de aceite que existe entre las piezas móviles.
 Puede disminuir la eficiencia de la bomba ocasionando lentitud en la operación del
actuador.
 Al existir pérdidas por fugas aumenta la temperatura.

DEFINICIÓN DE LA VISCOSIDAD
Algunos de los métodos para definir la viscosidad, en orden decreciente de exactitud, son
los siguientes:
- Viscosidad Absoluta (Poise).
- Viscosidad Cinemática en centistokes.
- Viscosidad Relativa en segundos Saybolt Universales (SUS)
- Números S.A.E.
Por razones de costumbre histórica, en E.U.A los requisitos de viscosidad del fluído
hidráulico se especifican en SUS.

VISCOSIDAD ABSLUTA
El método de laboratorio para medir la viscosidad absoluta se basa en considerar a ésta
como la resistencia que ofrece cuando se mueve una capa del líquido al desplazarla sobre
otra capa de este fluido. La viscosidad Poise se define como la fuerza que se requiere por
unidad de área para mover una superficie paralela a una velocidad de un centímetro por
segundo, sobre otra superficie paralela, separadas por una película de fluido de un
centímetro de espesor (Fig. 3-3). (En el sistema métrico la fuerza se expresa en dinas y el
área en centímetros cuadrados). Dicho en otras palabras, el poise es la relación entre el
esfuerzo cortante y el porcentaje del corte del fluido:

Una unidad más pequeña de viscosidad absoluta es el centipoise, que es la centésima parte
de un poise:
VISCOSIDAD CINEMÁTICA
El concepto de viscosidad cinemática ha surgido del uso del potencial de un líquido para
producir un flujo a través de un tubo capilar. Al dividir el coeficiente de viscosidad absoluta
entre la densidad del líquido se obtiene lo que se denomina viscosidad cinemática. En el
sistema métrico la unidad de viscosidad se llama Stoke y tiene las unidades de centímetros
cuadrados por segundo. A la centésima parte de un Stoke se le llama centistoke.
He aquí las conversiones entre viscosidad absoluta y cinemática:

VISCOSIDAD SUS
Para la mayor parte de los fines prácticos bastará conocer la viscosidad relativa del fluido.
Esta se determina midiendo el tiempo que tarda en fluir una cantidad específica del fluido a
través de un orificio standard de dimensiones también específicas, a una temperatura
establecida. Se utilizan diversos métodos, pero el comúnmente aceptado en este país es el
viscosímetro Saybolt (Fig. 3-4).
El tiempo que tarda la cantidad medida del líquido en fluir por el orificio se determina
mediante un cronómetro. La viscosidad en segundos Saybolt Universales (SUS) es igual al
tiempo en segundos que transcurre en la operación.
Obviamente, un líquido espeso fluirá lentamente y la viscosidad en SUS será más alta que
para uno delgado, que fluirá con mayor rapidez. Puesto que el aceite se espesa a bajas
temperaturas y se adelgaza al calentarse, la viscosidad se debe expresar como
determinado número de SUS a una temperatura específica. Las pruebas se realizan
generalmente a 100°F o a 210°F.
Para las aplicaciones industriales, las viscosidades del aceite hidráulico generalmente se
encuentran alrededor de 150 SUS a 100°F. Como norma general, la viscosidad nunca
deberá ser inferior a 45 SUS ni mayor de 4000 SUS, sin importar cuál sea la temperatura.
Cuando existan temperaturas extremosas, el fluido debe tener un alto índice de viscosidad
(Véase Tabla 1).
NÚMEROS SAE
Los números SAE han sido establecidos por la “Sociedad de Ingenieros Automotrices” a fin
de especificar ciertos porcentajes de viscosidades SUS de los aceites, a temperaturas de
las pruebas SAE.
Los números “de invierno” (en inglés Winter) se determinan mediante pruebas de 0°F. Así
se tienen: 5W, 10W, 20W. Los números de aceites para verano (20, 30, 40, 50, etc.)
designan el porcentaje SUS a 210°F. En la tabla 1 se presenta una gráfica con los
promedios de las temperaturas.

ÍNDICE DE VISCOSIDAD
El índice de viscosidad es una medida arbitraria de la resistencia de un fluido al cambio de
viscosidad con los cambios de la temperatura. Se dice que un fluido posee un alto índice
de viscosidad (VI) cuando presenta viscosidad relativamente estable a temperaturas
extremas. Un fluido que se espesa mucho al enfriarse y se adelgaza en extremo al
calentarse, tiene un bajo “VI”.
En la Figura 3-5 se hace la comparación entre un aceite con 50 VI y otro con 90 VI. Compare
estas viscosidades actuales a tres temperaturas distintas.

Nótese que el aceite con 90 VI es más delgado a cero grados y más espeso a 210 grados,
aún cuando ambos tienen la misma viscosidad a 100 grados.
Originalmente, la escala de VI era de 0 a 100 y representaba desde las peores hasta las
mejores características VI conocidas hasta entonces. En la actualidad, los aditivos químicos
y las técnicas de refinamiento han aumentado el VI de algunos aceites hasta bastante más
de 100. Un alto VI resulta deseable cuando el equipo opera a temperaturas extremas. Sin
embargo, en una máquina que funcione a temperaturas relativamente constantes, el índice
de viscosidad del fluido es menos crítico.

2. PUNTO DE FLUIDEZ
El punto de fluidez es la temperatura más baja a la que puede fluir un líquido. Esta es una
especificación muy importante en los casos en que el sistema hidráulico va a quedar
expuesto a temperaturas sumamente bajas. Como regla general, el punto de fluidez debe
estar 20 grados F- debajo de la temperatura más baja que se espera encontrar.

3. CAPACIDAD DE LUBRICACIÓN
Resulta deseable que las piezas móviles de un sistema hidráulico cuenten con los espacios
suficientes como para permitirles desplazarse entre sí, con una buena película de aceite de
por medio (Fig. 3-6). Cuando así ocurre, se dice que existe lubricación de película completa.
En tanto el fluido posee la viscosidad adecuada, las diminutas imperfecciones de las
superficies de las piezas no entran en contacto.
Sin embargo, en cierto equipo de alto rendimiento con el que se trabaja a mayores
velocidades y presión, aunados a menores espacios, estas condiciones obligan a que la
película de fluido se haga muy delgada y entonces surge la situación denominada
lubricación limite o de frontera. En este caso puede existir contacto de metal contra metal
entre las orillas de las dos superficies de ajuste y se requiere entonces de alguna
característica de lubricación química en el aceite.
 4. RESISTENCIA A LA OXIDACIÓN
La oxidación o unión química con el oxígeno, reduce gravemente la duración en servicio de
un fluido. Los aceites derivados del petróleo son particularmente susceptibles a la
oxidación, ya que el oxígeno se combina fácilmente tanto con el carbono como con el
hidrógeno que son los elementos de que está constituido el aceite.
La mayor parte de los productos de la oxidación son solubles en el aceite, ocurriendo
nuevas reacciones de estos productos que originan la formación de gomosidades,
sedimentos y barnices. Los productos de la primera fase, que permanecen en el aceite, son
de naturaleza ácida y pueden causar corrosión en todo el sistema además de aumentar la
viscosidad del aceite. Las gomosidades, sedimentos y barnices insolubles obstruyen
orificios, aumentan el desgaste y hacen que se atasquen las válvulas.

5. CATALIZADORES
En un sistema hidráulico existe siempre cierto número de catalizadores de la oxidación, es
decir, agentes que la favorecen. El calor, la presión, los contaminantes, el agua, las
superficies metálicas y la agitación son todos ellos factores que aceleran la oxidación una
vez que ésta ha comenzado.
La temperatura es, en particular, importante. Las pruebas de laboratorio han demostrado
que por debajo de 135°F el aceite se oxida muy lentamente. Pero la rapidez de oxidación
(así como de cualquier otra reacción química) aproximadamente se dobla por cada 18°F de
aumento en la temperatura.
Las compañías refinadoras incorporan aditivos a los aceites hidráulicos a fin de que éstos
se hagan resistentes a la oxidación, ya que muchos sistemas hidráulicos operan a
temperaturas bastante mas altas. Estos aditivos:
 1- Detienen la oxidación inmediata después de que comienza, evitando que continúe
(es el tipo que rompe la cadena), o bien.
2- Reducen el efecto de los catalizadores de la oxidación (son del tipo que desactiva a
los metales).

¿CÓMO EVITAR LA OXIDACIÓN Y LA CORROSIÓN?

La oxidación (Fig. 3-8) es la unión química del hierro (o el acero) con el oxígeno. La
corrosión es una reacción química entre un metal y un agente químico, que en general se
trata de un ácido. Los ácidos se forman mediante la unión química del agua con ciertos
elementos.

Puesto que generalmente no es posible evitar que se introduzca aire y humedad de la

atmósfera al sistema hidráulico, siempre habrá la oportunidad de que ocurran oxidación y
corrosión. Durante la corrosión, las partículas del metal se disuelven y son arrastradas (Fig.
3-9). Tanto la oxidación como la corrosión contaminan al sistema y favorecen el desgaste.
También permiten que haya fugas excesivas en las piezas afectadas y pueden hacer que
dichas piezas se atasquen.
La oxidación y la corrosión pueden ser inhibidas incorporando aditivos que se depositen en
forma de película sobre las superficies metálicas para evitar que sean atacadas
químicamente.
 6. ANTIEMULSIBILIDAD
En la mayoría de los sistemas se pueden tolerar pequeñas cantidades de agua. De hecho,
ciertos compuestos antioxidantes favorecen cierto grado de emulsificación, es decir, de
mezcla con el agua que pueda introducirse al sistema. Con ello se evita que el agua se
asiente y penetre la película de antioxidante. Sin embargo, si existe mucha agua en el
aceite, se fomentará la acumulación de contaminantes que pueden originar que las válvulas
se peguen y que se acelere el desgaste.
Mediante un refinado adecuado se puede lograr que el aceite hidráulico cuente con un alto
grado de antiemulsibilidad, es decir, de capacidad para mantener el agua separada.

EL USO DE ADITIVOS
Puesto que la mayor parte de las propiedades deseables de un fluido se pueden atribuir
cuando menos en parte a los aditivos, podría suponerse que resulta posible incorporar
aditivos comerciales a cualquier aceite a fin de hacerlo más apropiado para un sistema
hidráulico. Sin embargo, los refinadores nos advierten que no debemos hacerlo, aduciendo
que los aditivos deben ser compatibles con el fluido base y entre sí, y además, que ésta
compatibilidad no se puede determinar en el campo. A menos que se cuente con
instalaciones de laboratorio para establecer su compatibilidad, es mejor dejar el uso de
aditivos a la discreción del fabricante del fluido.

EL ACEITE DERIVADO DEL PETROLEO, COMO FLUIDO HIDRÁULICO

Hasta hoy, el aceite derivado del petróleo sigue siendo, con mucho, la base más
comúnmente utilizada para los fluidos hidráulicos. Las características o propiedades de los
fluidos de aceite de petróleo dependen de tres factores:
1- El tipo de petróleo crudo que se utilice.
2- El grado y método de refinamiento.
3- Los aditivos que se usen.
En general, el petróleo posee excelentes cualidades de lubricación. Algunos aceites crudos
cuentan con propiedades lubricantes o anti-desgaste superiores a las comunes. Según su
constitución, algunos aceites crudos pueden presentar mayor antiemulsibilidad, mayor
resistencia a la oxidación a temperaturas más altas o un índice de viscosidad mayor que
otros. Por su naturaleza el aceite protege contra la oxidación, proporciona un buen sello,
disipa fácilmente el calor y es sencillo mantenerlo limpio mediante filtración o separación de
los contaminantes por gravedad. La mayor parte de las propiedades deseables en un fluido
se pueden incorporar mediante refinamiento o aditivos, si es que no están presentes en el
aceite crudo.
Una de las principales desventajas del aceite de petróleo es que es combustible. Para
aplicaciones en las que pueda haber riesgo de incendio, tales como tratamientos térmicos,
soldadura hidroeléctrica, forjado a presión, forja y muchas otras, se dispone de diversos
tipos de fluidos resistentes a la combustión.
FLUIDOS RESISTENTES A LA COMBUSTIÓN
Existen tres tipos fundamentales de fluidos hidráulicos resistentes a la combustión:
1- Glicol – Agua.
2- Emulsiones de agua y aceite.
3- Sintéticos.

FLUIDOS DEL TIPO GLICOL – AGUA

Los fluidos de agua y glicol están compuestos de:
- 35 a 40% de agua que proporciona resistencia a la combustión
- Un glicol (substancia química sintética de la misma familia que los anticongelantes
permanentes, como el etileno y otros glicoles)
- Un espesador soluble en agua para mejorar la viscosidad.
- Contienen también aditivos que evitan la formación de espuma, la oxidación y
corrosión, y mejoran la lubricación.

CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS DEL TIPO GLICOL – AGUA

Los fluidos de agua y glicol generalmente presentan buenas características de resistencia
al desgaste, siempre y cuando se eviten altas velocidades y grandes cargas. El fluido posee
una alta gravedad (es más pesado que el aceite), que puede crear un vacío más alto en las
entradas de las bombas. Ciertos metales como el Zinc, el Cadmium y el Magnesio
reaccionan con los fluidos de agua y glicol y no se pueden utilizar en aquellos sistemas en
que se deben usar pinturas y esmaltes compatibles, junto con estos fluidos.
La mayor parte de los más recientes materiales sintéticos de selladura son compatibles con
el fluido de agua y glicol. Los asbestos, el cuero y los materiales a base de corcho se deben
evitar en los sellos rotatorios, puesto que tienden a absorber agua.

DESVENTAJAS DE LOS FLUIDOS DEL TIPO GLICOL – AGUA

1- Resulta necesario medir continuamente el contenido de agua y compensar la
evaporación de ésta a fin de mantener la viscosidad requerida.
2- La evaporación puede originar también la pérdida de ciertos aditivos, reduciéndose
con ello la duración del fluido y la de los elementos hidráulicos.
3- Además, las temperaturas de operación deben mantenerse bajas.
4- El costo (actualmente) es mayor que el de los aceites convencionales.
LA SUBSTITUCIÓN DEL ACEITE POR EL AGUA Y GLICOL
Cuando un sistema que ha estado trabajando con aceite de petróleo se desea realizar el
cambio para que pase a operar mediante agua y glicol, se debe realizar con él una
minuciosa limpieza y enjuague.
Entre las recomendaciones que se hacen se pueden mencionar la extracción de la pintura
original del interior del depósito, el cambio de las piezas galvanizadas o cadminizadas y la
substitución de ciertos adaptadores forjados a presión. También puede resultar necesario
reemplazar ciertas piezas de aluminio, a menos que hayan sido tratadas adecuadamente,
así como cualesquiera instrumentos o equipo que no sean compatibles con el fluido.

EMULSIONES DE AGUA Y ACEITE

Los de tipo de emulsión son los fluidos menos caros entre aquellos resistentes a la
combustión. Al igual que con el agua y glicol, también éstos dependen del contenido de
agua para lograr las propiedades de resistencia a la combustión. Además del agua y el
aceite, estas mezclas contienen emulsificadores, estabilizadores y otros aditivos que
mantienen unidos a los dos líquidos.

ACEITE EN AGUA
Las emulsiones de aceite en agua contienen diminutas gotitas de un aceite especial
refinado, disperso en el agua. Decimos en este caso que el agua es la fase continua y las
características del fluido son mas parecidas a las del agua que a las del aceite. Es altamente
resistente a la combustión, de baja viscosidad y excelentes características de enfriamiento.
Se le pueden agregar aditivos que mejoren su relativamente poca capacidad de lubricación,
así como para que proteja contra la corrosión. Este fluido ha sido utilizado principalmente
en bombas grandes de baja velocidad. Actualmente existen bombas hidráulicas
convencionales en las que también se le puede utilizar.

AGUA EN ACEITE
Las emulsiones de agua en aceite son de uso más común. En éstas, son pequeñas gotas
de agua las que se encuentran dispersas en una fase continua de aceite. Al igual que el
aceite, estos fluidos poseen una excelente capacidad de lubricación, al igual que el cuerpo.
Además, el agua dispersa proporciona al fluido una mejor capacidad de enfriamiento. Se
agregan inhibidores de la oxidación tanto para la fase de aceite como para la de agua.
También se usan sin dificultad aditivos contra la formación de espuma.
Estas emulsiones, en la forma en que se usan en el sistema, generalmente contienen un
40% de agua. Sin embargo, algunos fabricantes surten un concentrado de fluido y el
consumidor le agrega agua al instalarlo. Al igual que con el fluido de agua y glicol, resulta
necesario reponer el agua a fin de mantener la viscosidad adecuada.

OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL AGUA EN ACEITE

Con cualquier emulsión de agua y aceite, las temperaturas de operación se deben mantener
bajas a fin de evitar la evaporación y la oxidación. El fluido debe circular y no debe
congelarse y descongelarse repetidamente ya que con ello se podrían separar las dos
fases. Las condiciones de la entrada se deben escoger cuidadosamente a causa de la alta
densidad del fluido y de su alta viscosidad inherente.
Las emulsiones parecen tener mayor afinidad por la contaminación y requieren más
atención en cuanto a filtrado, el cual debe incluir tapones magnéticos que atraigan a las
partículas de hierro.

COMPATIBILIDAD DE LAS EMULSIONES CON SELLAMIENTOS Y METALES

Los fluidos en emulsión son generalmente compatibles con todos los metales y sellamientos
que se encuentran en los sistemas hidráulicos a base de aceites derivadores del petróleo.

EL CAMBIO A EMULSIÓN DE ACEITE

Cuando un sistema hidráulico cambia el uso a un fluido de emulsión de agua y aceite, aquél
se debe drenar, limpiar y enjuagar cuidadosamente. Es extremadamente importante extraer
cualquier contaminación (tal como algún fluido de agua y glicol) que pueda originar que se
“corte” el nuevo fluido. La mayor parte de los sellos se pueden dejar como estén, sin
embargo, los sellamientos dinámicos (móviles) de butilo, se deben reemplazar. Cuando se
hayan estado utilizando fluidos sintéticos y se pase a usar aceite derivado del petróleo, se
deben cambiar los sellamientos por los catalogados para uso con este aceite.

FLUIDOS SINTÉTICOS RESISTENTES A LA COMBUSTIÓN

Los fluidos sintéticos resistentes a la combustión son productos químicos sintetizados en el
laboratorio que ya de por sí, son menos combustibles que los aceites derivados del petróleo.
Entre estos son típicos:
1- Los ésteres de fosfato
2- Los hidrocarburos clorinados (halogenados)
3- Los fluidos de base sintética que son mezclas de 1 y 2, y pueden contener, además,
otros materiales.
CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS SINTÉTICOS
Puesto que los fluidos sintéticos no contienen ni agua ni ninguna otra materia volátil,
funcionan bien a altas temperaturas sin perder ninguno de sus elementos esenciales. Son
también adecuados para sistemas de alta presión.
Los fluidos sintéticos resistentes a la combustión no son los que mejor funcionan en
sistemas de baja temperatura. En ambientes fríos puede ser necesario un calentamiento
auxiliar.
Además, estos fluidos poseen mayor gravedad específica que los de cualquier otro tipo y
las condiciones de entrada de la bomba requieren de un cuidado especial cuando se les
usa. Algunas bombas de paletas se construyen con cuerpos especiales que proporcionan
el mejoramiento requerido en las condiciones de entrada para evitar que la bomba cavite al
utilizarse un fluido sintético.
El índice de viscosidad de los fluidos sintéticos es generalmente bajo; varía desde 80 hasta
la bajísima cantidad de menos 400. Así pues, no se les debe usar más que en aquellos
casos en que la temperatura de operación es relativamente constante. Los fluidos sintéticos
son probablemente los más caros que se utilicen en la actualidad.

COMPATIBILIDAD DE LOS FLUIDOS SINTÉTICOS CON LOS SELLAMIENTOS

Los fluidos sintéticos no son compatibles con los sellos comúnmente usados de Nitrilo
(Buna) y Neopreno. Por lo tanto, cuando se ha estado utilizando aceite, agua y glicol o agua
y aceite y se desea pasar a fluido sintético, se hace necesario desmontar todos los
elementos y cambiar los sellos. Para todos los elementos Vickers se dispone de sellos
especiales fabricados con materiales compatibles. Se pueden adquirir sueltos o en juegos,
o bien formar ya parte de unidades nuevas solicitadas específicamente para este tipo de
fluido.
La figura 3-10 es una gráfica que muestra los tipos de materiales que son compatibles con
los diversos fluidos hidráulicos.
EL MANTENIMIENTO DE LOS FLUIDOS
El fluido hidráulico, sea del tipo que fuere, no es un artículo barato. Además, el cambio de
fluido y el enjuague o limpieza de sistemas que no hayan recibido el mantenimiento
adecuado cuesta tiempo y dinero. Por lo tanto, resulta importante tener un cuidado
adecuado del fluido.

ALMACENAMIENTO Y MANEJO
He aquí algunas sencillas reglas para evitar la contaminación del fluido durante su
almacenamiento y manejo:
1- Almacénese los tambores, de costado. Si es posible, colóqueseles bajo cubierto.
2- Antes de abrir un tambor, límpiese cuidadosamente su parte superior y el tapón, a
fin de que no se introduzca basura.
3- Utilícense exclusivamente recipientes, mangueras, etc., limpios, para efectuar la
carga o descarga de fluido del tanque al depósito. Se recomienda el uso de una
bomba de aceite equipada con filtros de 25 micrones.
4- Colóquese una malla del No.200 en el tubo de llenado del depósito.
Si se mantiene al fluido limpio y libre de humedad, éste durará más y se evitará el daño por
contaminantes a las piezas sumamente ajustadas de los elementos hidráulicos.

EL CUIDADO A TENER DURANTE LA OPERACIÓN

Para el cuidado adecuado el aceite, durante la operación se debe:
1- Evitar la contaminación manteniendo hermético al sistema y utilizando la adecuada
filtración del aire y del aceite.
2- Establecer intervalos de cambio de fluido a fin de que éste sea reemplazado antes
de que pierda sus propiedades de lubricación. Si es necesario, el suministrador
puede hacer pruebas de laboratorio en intervalos para establecer con qué
frecuencia se hagan los cambios.
3- Mantener el depósito al nivel apropiado a fin de aprovechar sus características de
disipación de calor y evitar que la humedad se condense en las paredes internas.
4- Reparar inmediatamente todas las fugas.
TUBERÍA
Tubería es el término general que abarca las varias clases de líneas conductoras que llevan
el fluido hidráulico entre los componentes, más los ajustes y conectores usados entre los
conductores. Los sistemas hidráulicos de hoy usan principalmente tres tipos de líneas
conductoras; tubería de acero, tubing de hacer y manguera flexible. Por el momento el tubo
es menos costoso de cualquiera de los tres, mientras que tubos y mangueras son más
convenientes para hacer conexiones y para hacer efectiva la “instalación”. En el futuro
puede que haya líneas de plástico, la cual gradualmente se está empezando a usar.

TUBOS
La tubería de hierro y acero fueron los primeros conductores usados en los sistemas
hidráulicos industriales y aún se usan ampliamente por su bajo costo. La tubería de acero
sin costura se recomienda para sistemas hidráulicos con un interior de tubería libre de
oxidación, atascamiento y polvo.

TAMAÑOS DE LA TUBERÍA
Los tamaños de la tubería y conexiones son clasificados por tamaño nominal y el espesor
de la pared.
Originalmente, un tamaño específico de tubería tenía solo un espesor de pared y el tamaño
dado era el diámetro real interior.
Más adelante la tubería se fabricó con varios gruesos de paredes (Fig. 4-1):
- Estándar
- Extrapesado
- Doble extrapesados
Sin embargo, para aumentar el espesor de la pared, lo que cambió no fue el diámetro
exterior, fue el diámetro interior el que se cambió. Por eso sólo el tamaño nominal de la
tubería indica solamente el tamaño de la rosca para la conexión.
CEDULA DE LA TUBERÍA
Normalmente, el grosor de la pared se expresa como un número de la cédula. Los números
de la cédula son especificados por el Instituto Nacional Americano de Estándares (ANSI)
de 10 a 160 (Fig. 4-2). Los números abarcan diez juegos de gruesos de pared.
Para comparar, la cédula 40 corresponde aproximadamente a la estándar. Cédula 80 es
extrapesado esencialmente. La cédula 160, son todas las tuberías con las paredes más
gruesas de este sistema. Las anteriores clasificaciones, extrapesado y doble extrapesado,
son ligeramente más gruesas que la cédula 160. Las figuras 4-1 y 4-2 muestran los tamaños
de las tuberías hasta el de 12 pulgadas (nominal). Tamaños más grandes existen en el
mercado. La cédula 10, la cual está en blanco en la tabla de la Figura 4-2, es la que se usa
en cañerías más grandes que el de 12 pulgadas.

SELLOS PARA LA TUBERÍA

La rosca de la tubería es ahusada (Fig. 4-3) del lado contrario del tubo y también en algunos
de los ajustes de manguera que tienen rosca derecha. Las uniones son selladas con un
ajuste intermedio entre las roscas hembra y macho y se aprieta la tubería.
Esta es una de las mayores desventajas de la tubería. Cuando se rompe una unión, la
tubería debe ser apretada más adelante para resellarla. Algunas veces es necesario
cambiar parte de la tubería. Sin embargo, la dificultad se ha resuelto hasta cierto punto al
usar la cinta de teflón u otros componentes para resellar las uniones de la tubería.
Machos y hembras especiales se requieren para roscar las tuberías y conexiones del
sistema hidráulico. Las roscas son de tipo “sello-seco”. Estas son diferentes a las roscas de
la tubería estándar al unir el fondo de la soldadura y la solera antes de los flancos, y así
evita los espacios espirales (Fig. 4-3).

CONEXIONES PARA TUBERÍA

Como el tubo solo puede tener rosca macho y no se dobla, se usan varios tipos de
conexiones para hacer uniones y cambiar las direcciones de la tubería (Fig. 4-4). La mayoría
de las conexiones tienen la rosca hembra para acoplarse con la tubería, aunque algunas
tengan la rosca macho para acoplarse con otras conexiones o con los orificios de algunos
componentes hidráulicos.
Muchas conexiones en la tubería del circuito hidráulico pueden ser múltiples fugas,
especialmente cuando aumenta la presión. Las conexiones de rosca se usan hasta 1 ¼
pulgada. Cuando se necesita tubería más larga se sueldan las bridas a la tubería (Fig. 4-
5). Empaques planos y O-rings se usan para sellas los ajustes de la brida.
TUBERÍA (TUBING)
La tubería de acero sin costura ofrece mayores ventajas para la plomería hidráulica. La
tubería se puede doblar en cualquier forma, es más fácil de manejar y se puede usar y
volver a usar sin problema de sello. Normalmente se pueden reducir el número de uniones.
En los sistemas de bajo volumen, la tubería puede controlar de mejor forma presiones más
altas y fluir con mayor fluidez y menos peso. Sin embargo, es más costoso lo mismo que
las conexiones que éste lleva.

TAMAÑOS DE LA TUBERIA
Las especificaciones de los tamaños de los tubos se refieren al diámetro exterior. Hay tubos
de 1/16 pulgadas y aumentan 1/8 de pulgada hasta una pulgada O.D. de diámetro exterior;
y en aumentos de ¼ de pulgada a más de una pulgada. Hay varios gruesos en la pared del
tubo. El diámetro interior, como se dijo antes, es igual al diámetro exterior menos dos veces
el grosor de la pared.
CONEXIONES DE LA TUBERÍA
La tubería nunca se sella con roscas, pero si con varias clases de conexiones (Fig. 4-6).
Algunos de esto sellan al contacto del metal-con metal. Estos son conocidos como
conexiones de compresión y pueden ser de tipo acampanado o sin acampanar. Otros usan
sellos O-ring o comparable. Además de las conexiones roscadas o de brida, también hay
ajustes soldados en los tubos muy largos.
1. Conexiones Acampanadas. El ajuste acampanado de 37 grados es el ajuste más
común en la tubería que se puede acampanar. Las conexiones mostradas en la
Figura 4-6 A-B sella al exprimir en contra del extremo del acampanado en un sello
cuando se va apretando el nudo. Una manga o extensión del nudo ayuda a que el
tubo soporte y suavice las vibraciones. La conexión acampanada estándar de 45
grados es el que se usa para presiones muy altas. También se hace en diseños
invertidos con roscas machos en el nudo de compresión.
2. Conexiones de Compresión de Manga u O-rings. Para la tubería que no se puede
acampanar o para evitar simplemente el acampanamiento, hay varias mangas o
conexiones de compresión de tapa de contacto (dibujo D-F) y las conexiones de
compresión de O-ring (Dibujo E). Las conexiones de O-ring permiten muchas
variaciones en lo largo y cuadrado del corte del tubo.
3. Conector O-ring de Cuerda Recta. Cuando los componentes hidráulicos están
equipados con orificios de rosca las conexiones mostradas en los dibujos 4-6C son
los que se pueden usar. Estos son ideales para el uso de alta presión ya que el sello
se aprieta más al aumentar la presión.
MANGUERA FLEXIBLE
La manguera flexible es la que se usa cuando las líneas hidráulicas están sujetas a
movimiento. Por ejemplo: las líneas del motor de la cabeza del taladro. La manguera es
fabricada en capas de hule sintético y trensado o de alambre (Fig. 4-7). Las trensas de
alambre permiten mayores presiones.
La capa interior de la manguera debe ser compatible al aceite que se use. La capa exterior
normalmente es hule para proteger la capa de trensas. La manguera puede tener desde
tres capas o más, una de trensas o puede tener múltiples capas, esto depende de la presión
que se vaya a usar. Cuando hay varias capas de alambre éstas se pueden alternar con
capas de hule, o se pueden colocar todas, una encima de la otra.
1- Conexiones para las Mangueras. Las conexiones para las mangueras
esencialmente son las mismas que para la tubería. La mayoría de los extremos de
las mangueras tienen acoplamientos, aunque hay conectores que se atornillan o de
abrazadera. Es mejor conectar los extremos de las mangueras con conexiones tipo
unión las cuales tienen nudos de libre-rotación. La unión usualmente se hace en la
contra del conector, pero puede hacerse en el acople de la manguera. Una
manguera corta puede atornillarse a un conector rígido antes de que el otro extremo
sea conectado. Una manguera no debe instalarse doblada.
2- Considerando la Presión y el Flujo. Los estándares de la industria recomiendan
como un factor de seguridad de cuando menor 4 a 1 y como máximo de 8 a 1 en la
capacidad de presión. Si la capacidad de presión va a ser de 0 a 1000 psi, deberá
haber un factor de seguridad de 8 a 1. De 1000 psi a 2500 psi el factor debe de ser
de 6 a 1, y en presiones mayores de 2500 psi el factor de seguridad recomendado
será de 4 a 1.

En cualquier tubería de tamaño normal mientras más grande sea el número de la cédula
más gruesas las paredes y más fuerza para la presión de estallar. Esto disminuye las áreas
interiores de líneas cruzadas y aumenta la velocidad del fluido.
Aunque es necesario ver que el conductor tenga el diámetro interior requerido para controlar
el fluido a la velocidad más o menos recomendada, lo mismo que el suficiente espesor de
paredes para la capacidad de presión.
La figura 4-8 es una tabla nomográfica que se puede usar:
1- Para seleccionar el diámetro interior del conductor adecuado si se conoce el
porcentaje del flujo.
2- Determinar exactamente cuál será la velocidad si se saben el tamaño de la tubería
y el porcentaje del flujo.
Para usar la tabla, ponga un margen derecho a través de los dos valores conocidos y lea el
valor desconocido en la tercera columna.
Normalmente los fabricantes de tubería dan los datos de capacidad de presión y el tamaño
de sus conductores. Una tabla común de tamaños es la de la figura 4-9.

CONSIDERACIONES SOBRE EL MATERIAL

Si el costo no es muy alto, el tubing es preferible a la tubería por su mejor sello y la
conveniencia de su reuso y rápido servicio. La manguera flexible debe ser limitada solo a
uso de aplicaciones en donde habrá movimiento. Es más conveniente en líneas cortas y
tiene resistencia al golpe.
Las conexiones hidráulicas deben de ser de acero excepto por las entradas, retornos y
líneas de drenaje en donde la hembra y macho de fierro se pueden usar. La tubería o
conexiones galvanizados no se deben usar porque el zinc puede tener reacción con algunos
de los aditivos del aceite. Tampoco se debe usar tubería de cobre ya que la vibración de
los sistemas hidráulicos puede desgastar y romper los extremos. Más aún, el cobre
disminuye la vida del aceite.

RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN

Una instalación adecuada es esencial para evitar fugas, ruidos y contaminación del sistema.
En seguida les daremos algunas recomendaciones generales.
LIMPIEZA
El aceite sucio es una de las mayores causas para la falla de los sistemas hidráulicos.
Particularmente los componentes de precisión son susceptibles al daño que causan las
partículas de la instalación de la plomería. Por esto, se debe tener mucho cuidado y limpieza
al hacer la instalación de plomería. Cuando se está cortando, acampanando o ahusando
siempre vea que las partículas de metal no puedan contaminar el aceite.
Se recomienda que antes de instalar la tubería se haga lo siguiente: lijar, desengrasar y
sumergir el tubo en un tanque de ácido diluido. Más información se puede obtener sobre
los procesos de los fabricantes de los componentes (Fig. 4-10) y de los distribuidores del
equipo comercial de limpia.
SOPORTES
Las líneas hidráulicas muy largas están sujetas a vibraciones o golpes cuando el fluido que
fluye a través de ellas es repentinamente parado o invertido. Se puede causar fugas al
aflojarse o desgastarse las uniones. Por esto las líneas deberán soportarse en intervalos
con ménsulas o abrazaderas. Es mejor no poner juntos los soportes a las conexiones para
facilitar el ensamble o desensamble. Para estos propósitos es mejor la madera y el plástico.

CONSIDERANDO EL FUNCIONAMIENTO DE LAS LINEAS

Hay un número de consideraciones especiales relacionadas con el funcionamiento de las
líneas que deben ser mencionadas.
1- Usualmente el orificio de la entrada de la bomba es más grande que la salida para
acomodar una línea de toma mayor. Es muy conveniente conservar este tamaño a
través de la línea entera de la entrada de la bomba. Ponga la línea tan grande como
se recomienda y tan corta como se pueda. También evite dobleces y muchas
conexiones en la línea de entrada.
2- Ya que casi siempre hay un vacío en la entrada de la bomba, las conexiones de la
línea de entrada deben estar bien apretadas. De otro modo aire puede entrar al
sistema.
3- En las líneas de retorno, las restricciones provocan que aumente la presión y pérdida
de potencia. El tamaño adecuado de las líneas debe usarse para asegurar bajo
porcentaje de flujo. Aquí también es conveniente el menor número de conexiones y
dobleces.
4- Las líneas de retorno flojas también permiten que se introduzca aire en el sistema,
por aspersión. Las líneas deben estar bien apretadas y deben vaciarse bajo el nivel
del aceite para evitar el chapoteo y la aereación.
5- Las líneas entre actuadores y las válvulas de control de velocidad deben ser cortas
y rígidas para un control preciso de flujo.

INSTALACIÓN DE MANGUERA
La manguera flexible debe instalarse para que no se enreden durante la operación. Deben
estar algo holgadas para aliviar el esfuerzo y permitir que surja la presión.
Demasiada manguera o doblarla es inconveniente.
Los soportes se pueden necesitar para evitar que se safe o enrede con partes móviles. La
manguera que esté sujeta a un roce debe protegerse con una manga o protección.

SELLOS Y FUGAS
En un circuito hidráulico el exceso de fugas reduce su eficiencia, pierde potencia o crea un
problema de mantenimiento o ambos.
FUGAS INTERIORES
La mayoría de los componentes del sistema hidráulico son hechos con espacios de
operación que permiten cierta cantidad de fuga interna. Las partes móviles deben ser
lubricadas, naturalmente, y fugas pueden ser diseñadas con el único propósito de
lubricarlas. Además, algunos controles hidráulicos tienen hechos pasos de fugas internas
para evitar “fluctuaciones” u oscilaciones de los carretes o pistones de las válvulas.
Las fugas internas, obviamente, no son una pérdida de fluido; eventualmente el fluido
regresa al depósito ya que sea por una línea de drenaje exterior o por medio de un pasaje
interior en el componente.
Cuando hay una mayor fuga interna es por el desgaste de un componente o por un mayor
espacio entre partes. Este aumento de fuga interna puede reducir la eficiencia del sistema
al hacer más lentamente el trabajo y generar calor.
Finalmente, si el paso de fuga interna es demasiado, toda la eficiencia de la bomba se
pierde y no funciona en lo absoluto.

FUGAS EXTERNAS
La fuga externa no se puede ver y es muy peligrosa. Es costosa porque nunca o casi nunca
se recupera el aceite. La causa principal de las fugas externas es una mala instalación. Las
uniones pueden tener fugas, ya sea, porque no se apretaron bien o por vibraciones o golpes
en la línea, esto las afloja. La falla al conectar las líneas de drenaje, excesiva presión en la
operación y contaminación en el fluido pueden ser la razón de daños en los sellos.

SELLOS
Los sellos se requieren para mantener la presión y para evitar la contaminación. Hay varios
métodos para sellar los componentes hidráulicos, esto depende de si el sello debe ser
positivo o negativo, en que si la aplicación del sello es estática o dinámica, cuanta presión
va a contener y otros factores más.
Un sello positivo no permite la más mínima fuga del fluido.
Un sello negativo permite una pequeña cantidad de fuga interna, tal como un espacio en el
carrete en su lugar para permitir una película de lubricación.

SELLOS ESTÁTICOS
Un sello que está comprimido entre dos partes rígidas se clasifica como un sello estático.
El sello nada más se puede mover un poco cuando se aplica o retira la presión, pero las
partes acopladas no se mueven con relación a ellas mismas.
Algunos ejemplos de los sellos estáticos son montar empaques, conexiones de tubería con
rosca, conexiones de uniones acampanadas (Fig. 4-11) conexiones de compresión de tapa
de contacto (Fig. 4-6) y O-rings. Las aplicaciones de los sellos estáticos son relativamente
sencillas. Son esencialmente no “desgastables” y normalmente no hay problema si se
ensamblan adecuadamente.

SELLOS DINÁMICOS
Los sellos dinámicos se instalan entre las partes que si se mueven de acuerdo con ellas
mismas. Aunque, cuando menos una de las partes deba rosarse con el sello y por lo tanto
el sello dinámico si esté sujeto al desgaste. Esto, naturalmente hace que su diseño y
aplicación sea más difícil.

SELLOS O-RING
Probablemente el sello más común en el uso del equipo hidráulico moderno sea el O-ring
(Fig. 4-12). Un O-ring es un sello de hule sintético moldeado que tiene una sección
transversal redonda en libre estado.
El O-ring se instala en una ranura anular maquinada en una de las partes a acoplar. En las
instalaciones, éste es comprimido en ambas partes del diámetro interior o exterior. Sin
embargo, este es un sello adecuado por presión o por compresión. La presión oprime el
sello en contra de un lado de la ranura y hacia afuera en ambos diámetros. Este sella
positivamente en contra de dos superficies anulares y una superficie plana. El aumento de
presión aumenta la fuerza en contra de la superficie del sello. Por esto, el sello O-ring es
capaz de contener presiones extremadamente altas.
Los O-rings se usan principalmente en aplicaciones estáticas. Sin embargo, también se
pueden usar en aplicaciones dinámicas en donde hay poco movimiento recíproco entre
partes. No son muy adecuadas para partes rotatorias o para partes en donde la vibración
es el problema.
CONTRA SELLO (RESISTENTE AL ESTIRAMIENTO POR PRESIÓN)
En presiones altas el sello O-ring tiende a incrustarse en el espacio de entre las partes
acopladas (Fig. 4-13). Esto no es problema en una aplicación estática. Pero esta
incrustación puede acelerar el desgaste en una aplicación dinámica. Esto se evita al instalar
un duro contrasello en la ranura del O-ring contraria a la presión. Si la presión es alterna los
contrasellos se pueden usar en ambos lados del O-ring.
ANILLOS DE CUERO CORTADO
En muchas de las aplicaciones estáticas los sellos de cuero cortado (Fig. 4-14) son un
aceptable substituto de los O-ring. Los sellos de cuero son más baratos que los O-rings ya
que son cortados de tubos estirados y no moldeados. Hay muchas aplicaciones en donde
se pueden intercambiar los sellos de cuero u O-ring si se hacen del mismo material.

SELLOS DE ANILLOS T
Los sellos de anillo T (Fig. 4-15) se usan mucho para sellar los pistones del cilindro,
vástagos de los pistones y de otras partes recíprocas. Se hace de hule sintético moldeado
en forma de “T” y reforzado con los anillos de contrasello en el otro lado. La orilla del sello
es redonda y sella como un sello O-ring. Obviamente, este sello no tiene la tendencia a
enrollarse como el O-ring. El sello T no está limitado al uso de aplicaciones de corta carrera.
SELLOS DE REBORDE
Los sellos de reborde son sellos dinámicos de baja presión, se usan principalmente para
sellar flechas rotatorias.
Un sello de reborde típico (Fig. 4-16) se hace de hule estampado para soporte y aleación
en la instalación y la forma de reborde de hule sintético o cuero, la cual se ajusta a la flecha.
A menudo hay un resorte para sostener el reborde en contacto con la flecha.
Los sellos de reborde son sellos positivos. Sellan gracias a cierta fuerza de presión. La
presión en el reborde (o un vacío atrás del reborde) lo “redoma” en contra de la flecha para
hacerlo un sello más firme. No pueden soportar alta presión porque no tiene resistencia.
En algunas aplicaciones, la cámara que se está sellando alterna las condiciones de presión
y vacío. Los sellos de doble reborde se usan para estas aplicaciones para evitar que el aire
o polvo entren y que se fugue el aceite.

SELLOS DE TAZA
Un sello de taza (Fig. 4-17) es un sello positivo que se usa en muchos pistones de cilindros,
es actuado por la presión en ambas direcciones. Sellan al forzar hacia afuera el reborde de
la taza en contra del cuerpo del cilindro. Este tipo de sello si está reforzado y soportará
presiones muy altas.
Los sellos de taza deben ser fuertemente sujetados en su lugar. Después de todo el pistón
del cilindro no es más grande que la placa que sostiene y retiene los sellos de taza.
ANILLOS DE PISTON
Los anillos de pistón (Fig. 4-18) se fabrican de hierro o acero fundido, altamente pulido y a
veces cromado. Estos tienen menos resistencia al movimiento que los sellos de hule y
cuero. Estos se encuentran en los pistones del cilindro.
Un anillo del pistón no es necesariamente un sello positivo. Cuando es positivo es cuando
se colocan varios anillos lado-por-lado. Se puede manejar una presión muy alta.
EMPAQUES DE COMPRESIÓN
Los empaques de compresión (Fig. 4-19) eran de los primeros sellos que se usaron en los
sistemas hidráulicos y se encuentran en las dos aplicaciones, dinámica y estática. Los
empaques se están substituyendo en la mayoría de las aplicaciones estáticas por O-rings
o sellos de cuero cortado.
La mayoría de los empaques que se usan actualmente son moldeados y cortados en “U” o
“V” y muchos empaques se usan para sellar mejor. Los empaques se comprimen al apretar
un anillo seguidor rebordeado en contra de ellos. Es algo difícil el ajuste adecuado porque
el apretarlos mucho ocasiona su desgaste. En algunas aplicaciones el anillo de empaque
se mantiene con un resorte de carga para sujetarlo lo justo y evitar su desgaste.

SELLOS DE CARA
Un sello de cara (Fig. 4-20) se usa en las aplicaciones en donde la flecha rotatoria requiera
alta presión. El sello se logra cuando dos superficies planas están en constante contacto, a
menudo carbón y acero. El compuesto fijo del sello se adhiere al cuerpo del componente.
El otro lado se adhiere a la flecha y se voltea en contra del cuerpo fijo. Una de las dos partes
normalmente es de resorte cargado para mejorar el contacto inicial y evita el desgaste. La
presión aumenta la fuerza de contacto y aprieta el sello. Como se puede suponer, la
multiplicidad de las partes y la necesidad de maquinado preciso de las caras del sello hace
que este tipo de sello sea muy costoso.
EMPAQUES
Los empaques son un aditamento de sello plano, comúnmente fabricado, es parte de dos
superficies complementarias que han de ser selladas. Los primeros diseños para conectar
bridas y superficies en las válvulas montadas eran sellados por empaques. Actualmente se
han reemplazado ampliamente en el equipo hidráulico por los O-rings, sellos de cuero
cortado o empaque moldeado.

MATERIALES PARA SELLAR

El cuero, corcho o fibras prensadas son los materiales que se usaban en los equipos
hidráulicos. Estos se usaron mucho hasta que se desarrolló el hule sintético durante la
Segunda Guerra Mundial. El hule natural es muy rara vez usado como material para sellar
porque éste se derrite y deteriora al estar en contacto con el aceite.
Sin embargo, con todos los hules sintéticos (elastómeros) son bastante compatibles con el
aceite.
Los elastómeros se pueden hacer de muchos componentes para satisfacer varias
condiciones de funcionamiento. La mayoría de los sellos de equipos hidráulicos se hacen
de uno de estos elastómeros: Buna-N (Nitrilo) Silicón, Neopreno, Teflón y Butyl.

SELLOS DE CUERO
El cuero ha sobrevivido al sello del elastómero por su poco costo y aguante o dureza.
Muchos de los sellos de taza, los sellos de reborde y empaques de compresión aún se
hacen de cuero. Algunos de los sellos de cuero se impregnan de un elastómero para
mejorar su capacidad de sello.
La desventaja del cuero es su tendencia a hacer ruido cuando está seco y el límite de su
aguante a temperaturas. Muy pocos sellos pueden funcionar en temperaturas mayores de
165°F, el cual es insuficiente para muchos de los sistemas modernos. El límite de su
temperatura absoluta parece que es alrededor de 200°F, sin embargo, el cuero funciona
muy bien en un frío extremo y de hasta 65°F

BUNA-N
El eslastómero Buna-N (o Nitrilo) es el que se usa en grandes cantidades como material de
sello en los sistemas hidráulicos modernos. Este es moderadamente duro, se desgasta bien
y no es costoso. Tiene un número de componentes que son compatibles con el aceite de
petróleo – la mayoría son fácilmente moldeados en cualquier forma de sello que se quiera.
El Buna-N tiene una amplia gama de temperaturas, éste mantiene sus propiedades
selladoras en temperaturas de 40° hasta 230°F. A temperaturas altas moderadas, conserva
su forma ya que otros sellos se derriten con el aceite de petróleo. Sin embargo, con algunos
fluidos sintéticos si se derrite.

SILICÓN
El silicón es un elastómero que tiene un porcentaje de temperaturas mucho mayor que el
Buna-N y por lo tanto es un material popular para los sellos de los ejes rotatorios y los sellos
estáticos en los sistemas que cambian su temperatura de muy fría a muy caliente. Este
conserva su forma y su habilidad de sello a 60°F y es generalmente satisfactoria en
temperaturas hasta de 400° o 500°F.
En temperaturas altas, el silicón tiene a absorber el aceite y derretirse. Esto, sin embargo,
no es una desventaja particular en aplicaciones estáticas. El silicón no se usa para sellos
recíprocos ya que este se rompe y desgarra fácilmente. Los sellos de silicón son
compatibles con la mayoría de los fluidos, más aún con los fluidos resistentes al fuego que
con los de petróleo.

NEOPRENO
Uno de los primeros elastómeros usados en los sellos de los sistemas hidráulicos era el
neopreno. Un material duro, éste aún se usa en sistemas de baja temperatura que usan
fluidos de petróleo. A una temperatura mayor de 150°F el neopreno no es bueno como
materia de sello por su tendencia a vulcanizare o “cocerse”.

PLÁSTICOS, PLÁSTICOS-FLUORO Y ELASTÓMEROS-FLUORO

Varios de los materiales de sello se sintetizan al combinar Fluorine con un elastómero o
plástico. Estos incluyen Kel-F Vitón A y Teflón. Nylon es otro material sintético con
propiedades similares. Seguido es usado en combinación con elastómeros para darles más
fuerza. Ambos, nylon y teflón, se usan para reforzar los anillos, así como también a los
materiales de sello. El teflón, naturalmente, se usa como una cinta para las uniones de la
tubería. Todos tienen excepcional resistencia a temperaturas altas (a 500°F) y son
compatibles con la mayoría de los fluidos.

PREVINIENDO FUGAS
Las tres consideraciones generales para prevenir las fugas son:
1- Diseños para disminuirlas lo más posible (al montar empaques, retornos y sub-
platos).
2- Instalaciones apropiadas.
3- Controlar las condiciones de funcionamiento.
Veamos cada una en breve
1. DISEÑO ANTI-FUGAS
Ya hemos visto que al usar conectores de rosca recta y bridas soldadas son menos
propensas a fugas que las conexiones de la tubería. Remontaje de válvulas con todas las
conexiones hechas permanentemente a una placa de montaje ha hecho una gran diferencia
en prevención de fugas y lo hace más fácil para darle servicio a las válvulas (Fig. 4-21). La
mayoría de las válvulas hechas actualmente son de diseño remontable (el término
empaque-montado fue originalmente usado para este diseño porque los empaques fueron
usados en las primeras válvulas remontables. Empaque-montado o sub-placa montada
todavía se usa para referirse a las válvulas remontables selladas por sellos O-ring o de
cuero cortado).
Una ventaja más del remontado es el uso del distribuidor (Fig. 4-22). Algunos son
maquinados y algunos cambian placas de montaje con placas de paso (emparedadas y
sujetadas juntas) tomando en cuenta las interconexiones entre las válvulas y así se elimina
bastante la plomería exterior.

2. INSTALACIÓN APROPIADA
Las recomendaciones para la instalación ya fueron vistas al principio de este capítulo. Una
instalación cuidadosa, cuidando de no doblar o romper el sello, generalmente asegura el
tener una conexión a prueba de fugas. Los fabricantes recomiendan algunas veces un
impulso especial al poner los sellos del eje tipo reborde para asegurar que se instalaron
correctamente. Vibraciones o estiramientos en las uniones, los cuales son las causar
comunes de la fuga externa se evitan con una buena instalación.
3. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
El control que se tenga sobre las condiciones de funcionamiento es muy importante para la
durabilidad de los sellos. Estos son los factores de funcionamiento que pueden ayudar para
evitar las fugas.
- Evitar la contaminación. Una atmósfera contaminada representa humedad, polvo o
cualquier material abrasivo que acorta la duración de los sellos del eje y del vástago
del pistón expuesto al aire. Aparatos protectores se deben usar en atmósferas
contaminadas. De igual importancia es tener un fluido limpio para evitar daños en
los sellos interiores.
- Compatibilidad del fluido. Algunos de los fluidos resistentes al fuego atacan y
desintegran algunos sellos elastómeros. En efecto, son muy pocos los sellos que
son compatibles con todos los fluidos. El abastecedor del fluido puede decirle que
tipo de sello, con qué tipo de fluido y cuándo cambiar los sellos (Ver capítulo 3). Los
 aditivos del fluido (añadidos por el operador de la máquina) también pueden dañar
algunos sellos y sólo se deben usar bajo la recomendación del abastecedor de
fluidos.
- Temperatura. En temperaturas extremadamente bajas, puede hacerse muy frágil
para que sea efectivo. En temperaturas muy altas, el sello se puede endurecer,
ablandarse o derretirse. La temperatura operante debe mantenerse de acuerdo con
el porcentaje de temperatura de cada sello.
- Presión. Un exceso de presión del fluido de las sobrecargas añade un esfuerzo a
los sellos de aceite y puede “volar” el sello y causar fuga.
- Lubricación. Ningún sello jamás debe ser instalado u operado seco. Todos deben
ser lubricados o el sello se desgastará y fugará muy rápidamente. Los sellos de
cuero deben empaparse en fluido antes de instalarse. Los sellos de elastómero no
son tan absorbentes como el de cuero pero debe de dársele una mano de fluido
antes de instalarlos.