MECATRÓNICA ÁREA

AUTOMATIZACIÓN

TERMOPARES DE PARAMETROS DE
TEMPERATURA

REPORTE FINAL DE ESTADÍA

ALFREDO ALEJANDRO PERALES BERNAL

SANTA CATARINA, N.L., SEPTIEMBRE 2018

 DEDICATORIA

Quiero dedicar esta tesis primeramente a mi papá Juan Antonio Perales Ortega y
a mi mamá Juana Bernal Rodarte, que gracias a ellos estoy aquí. Ellos me han
dado la motivación para continuar con mis estudios, me han dado el valor y la
fuerza de seguir adelante cuando me estoy dando por vencido. Me han apoyado y
han estado aquí siempre que los necesito, y ahora gracias a ellos puedo decir que
estoy terminando mis estudios profesionales
 AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer de igual manera y primeramente a mis papas ya que como

había comentado, si no fuera por ellos no estaría aquí, ellos me formaron y me
transmitieron sus valores y sus ganas de salir adelante.

Agradezco a mis compañeros de grupo por ser unos compañeros competentes,

gracias a eso me permitió superar mis propias metas y fijarme cada vez metas
más grandes.

También muchas gracias a mis profesores por estar lo suficientemente preparados

para poder transmitirnos sus conocimientos y prepararnos para el mundo de la
industria y prepararnos para no ser conformistas y siempre buscar ir por más en
cualquier ámbito de nuestra vida.

I
 ÍNDICE

Contenido

IV
V
 INTRODUCCIÓN

La empresa Enerya del Grupo GONHER, se dedica a fabricar y comercializar

acumuladores eléctricos para el mercado automotriz, servicio pesado, marítimo y
motocicletas. En la empresa se encuentran las áreas de Placas, Ensamble y
Formación.

En el área de Formación existen 3 líneas de producción por las que pasan los
acumuladores (de servicio automotriz o de servicio pesado) que ya se encuentran
semiterminados. En estas líneas llegan los acumuladores solo para darles la
estética final, es decir, colocarle las etiquetas correspondientes dependiendo del
tipo de acumulador. Así como pulir los postes dándoles el acabado final y poder
pasar los acumuladores a las tarimas en las que serán enviadas al cliente
correspondiente.

En esta tesis nos enfocaremos en el departamento de pruebas eléctricas ya que

se hacen análisis a distintos modelos para así mismo poder probar su calidad y
rendimiento del acumulador las pruebas que se realizan son de acondicionamiento
se hace una carga de 5 Amperes durante 5hrs, RC (Capacidad de Reserva) que
es prueba de carga de 5 amperes a 12hrs a temperatura ambiente, CCA
(Capacidad de arranque en frio) que es una descarga a 600 amperes que se hace
a una temperatura a -18ºC.

En este caso vamos hacer la modificación de los termopares que se encargan de

los parámetros de la temperatura del acumulador en base a la prueba, estos
sensores suelen dañarse al transcurso del tiempo por el ácido que contiene el
acumulador, mi implementación es usar un material que sea compatible con el
ácido para poder evitar el desgaste de dicho sensor para no generar más gastos
en cuestión de mantenimiento al termopar.

I
Capítulo 1, en este capítulo se muestra la estructura de la empresa, como está
formada desde su fundación, así como la presencia en el mundo productivo.

Capítulo 2, destacan los fundamentos teóricos sobre los cuales está basado el
proyecto, lo cual nos permite hacer la detección de los puntos de análisis para
elaborar la solución en cuestión a los termopares.

Capítulo 3, se describe el desarrollo del proyecto para la mejora en termopares de

parámetros de temperatura para evitar su desgaste y tratar de generar menos
demora y gasto.

Capítulo 4, el resultado de nuestra mejora nos da más efectividad en la toma de

parámetros de temperatura en los acumuladores una mejor calidad de prueba, no
se afectaría ante requerimientos de cliente y normas específicas.

II
 CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES

1.1 Historia de la empresa

Enerya, S.A. de C.V. es una empresa privada dentro de fabricantes de motores y

generadores fundada en el 1999. Está ubicada en la Carretera a García Km. 1.2,
Interior 12 en el municipio de Santa Catarina, N.L. México C.P. 66350
Es la empresa especializada en la fabricación y comercialización de acumuladores
eléctricos para el mercado automotriz, servicio pesado, marítimo y motocicletas,
de Grupo GONHER.

Inició sus operaciones en el año 2000 fabricando 4 tipos de acumuladores.

Actualmente, manufactura más de 102 tipos diferentes de baterías en las marcas:
GONHER, Voltar, Xtreme, Checker, Duracell, Interstate Bateries entre otras, con la
tecnología y maquinaría de la más alta calidad. Además, produce acumuladores
para empresas privadas en México y en el extranjero, también es distribuidor
exclusivo de las baterías industriales marca Deka y cargadores Ametek Prestolite
Power en México.

La integración empresarial y el Desarrollo Social son factores que constantemente

son atendidos por el Grupo GONHER. Por consecuencia, tenemos nuestra planta
de reciclaje de acumuladores usados (cascos) e inyección de plásticos, Riasa.
Conscientes de las necesidades actuales y futuras del mercado, mantenemos una
alianza estratégica, comercial y tecnológica con East Penn Manufacturing,
fabricante ubicado en Lyon Station, Pennsylvania con una trayectoria reconocida a
nivel mundial y distinguido como el fabricante número 1 con mayor Integración en
una misma localidad.

IV
Fundación
Enerya, S.A. de C.V. está dentro de los fabricantes de motores y generadores en
Santa Catarina, La organización es ubicada en Carr. A García Km. 1.2, Int. 12.
Esta empresa privada se fundó en el año 1999. Enerya, S.A. de C.V. ha estado
operando 11 años más que lo normal para una empresa en México, y alrededor de
lo normal para fabricantes de motores y generadores.

Misión
Crear valor con nuestras marcas, productos y servicios a través del liderazgo en
su manufactura y comercialización, cumpliendo con las necesidades y
expectativas de nuestros clientes, consumidores, colaboradores y accionistas.

Visión
Ser una empresa líder con presencia internacional, sana, responsable con el
medio ambiente y 100% mexicana.
Consolidarnos como la mejor empresa para trabajar, enfocándonos en el valor del
capital humano y su importancia como piedra angular del crecimiento de nuestra
organización.
Llevar a nuestra gente al camino del desarrollo continuo, reforzando el
compromiso con la empresa.
Establecernos como la mejor alternativa ante clientes y proveedores, excediendo
sus expectativas.
Ser líderes en el mercado con valor de marca siempre cumpliendo con los
estándares y calidad GONHER.
Ser reconocidos a nivel Internacional como una empresa que potencializa la
creatividad y flexibilidad de nuestros procesos, asegurando la innovación de
nuevos productos y la mejora continua de los mismos.

Política Ambiental

V
En Grupo GONHER, además de hacer énfasis en la calidad de nuestros
productos, nos preocupamos por el respeto al medio ambiente en nuestros
procesos de producción. Para este efecto, el cumplimiento de estándares
internacionales es tomado en cuenta dentro de nuestras prioridades.
La planta de GONHER de México, ubicada en Santa Catarina, Nuevo León,
cuenta con la certificación en Sistema de Gestión Ambiental bajo la norma ISO-
14001:2004, estándar internacional que se enfoca principalmente a sistemas de
administración, evaluación y desempeño ambiental; este sistema tiene el objetivo
de alinear las operaciones de la industria para proteger el ambiente de posibles
daños que puedan ser causados en los procesos de producción.
Las normas bajo las cuales está certificada la planta de GONHER de México,
definen los requerimientos internacionales y los requerimientos del cliente y están
dirigidas al mejoramiento continuo en procesos de manufactura, reducción de
desperdicio, manejo eficiente de materiales y a un sistema de calidad ordenado.

Valores de ENERYA
 Calidad - Productividad Es nuestra principal prioridad cumplir con los más
altos estándares, procesos y exigencias del cliente interno externo y
consumidor.
 Trabajo en Equipo: Es indispensable la colaboración, alineación de
objetivos, el respeto y la cohesión como grupo enfocados a la misma meta.
 Compromiso: Es prioridad de cada colaborador, cumplir y hacer cumplir lo
prometido, entregándolo con pasión y calidad.
 Servicio y Orientación al Cliente: Todo lo que hacemos y cumplimos, lo
hacemos teniendo en mente como meta al cliente-consumidor. Asegurando
nuestros entregables en la cadena de valor.
 Desarrollo de Nuestra nuestra gente: prioridad el asegurar el desarrollo
integral de cada colaborador. Apoyando su realización, bienestar,
crecimientos y compromiso.

VI
  Integridad: Conducirse siempre de manera transparente, honesta y leal
dentro y fuera del negocio; es regla para todo aquel que forme parte del
grupo.
 Innovación: prioridad mantener la mejora continua como filosofía de trabajo.
Apalancando nuestro liderazgo, en la ventaja competitiva que nos da la
creatividad en nuestros productos y procesos.

Certificación Constante

La planta cuenta con el sistema de calidad ISO-TS16949:2002, además la

empresa también está certificada en ISO-14001:2004 relacionada con el cuidado
del medio ambiente, estas normas dan fe del cumplimiento de los más altos
requerimientos de la industria automotriz.

Auditorías internas

Se ha establecido cada período semestral auditar nuestros sistemas en cada

capítulo del sistema de calidad, con el propósito de fortalecer los procedimientos,
sistemas e instrucciones del trabajo que nos permitan dar un alto grado de
confiabilidad a la operación y al aseguramiento de la calidad de los productos.

Celdas de manufactura y unidades de negocio.

En ENERYA se cuenta con la más alta tecnología en los procesos de

manufactura. Se cuenta con procesos de estampado para la fabricación de todos
los acumuladores y procesos de ensamble para los acumuladores, tanto para uso
automotriz, como para uso marítimo e industrial.

Se ha integrado a los procesos las filosofías de manufactura de clase mundial

tales como Manufactura esbelta, 5 "S", Auto inspección, Mejora continua, Trabajo
en Equipo, Cambios rápidos, entre otras, integrando celdas de manufactura en el
Área de Estampado y unidades de negocio en el Área de Ensamble.

VII
Por lo demás, gracias a que se cuenta con su propio laboratorio y una sólida
unidad de investigación y desarrollo, se mantiene en la búsqueda continua de
mejores procesos de fabricación de los productos.

Objetivos
Calidad
 Mejorar la satisfacción del cliente
 Incrementar la productividad
 Disminuir el desperdicio
 Cumplir eficacia del SIA

Medio Ambiente
 Disminuir la merma y desperdicio
 Disminuir el consumo de Ácido Sulfúrico
 Disminuir el consumo de Plomo

VIII
1.2 Justificación

En el departamento de Laboratorio de Pruebas Eléctrica está compuesto por 12

baños, 5 torres de parámetros de temperatura las cuales están enlazadas con los
baños de pruebas, máquina de pruebas de vibración, máquina de pruebas de
explosión y enfriadores para mantener los acumuladores a -18°C sobre
requerimientos específicos de la norma SAE.

En esta ocasión mi proyecto será basado en los baños de pruebas eléctricas por
los cuales realizamos investigaciones y pruebas a cada uno de los termopares de
parámetros de temperatura, llegamos a la conclusión de que sufren un desgaste al
mantenerse cierno tiempo en el ácido del acumulador, los termopares deben de
permanecer a un tiempo determinado de 12hrs a 20hrs para las pruebas de
acondicionamiento o recarga a temperatura ambiente (RC) del acumulador.

El termopar es un sensor con forma de forma cilíndrica que está protegido dentro
de una caja redonda de aluminio la cual se calienta para darnos la temperatura del
acumulador la cual es recibida por las torres de paramentos, en base a un
software de pruebas eléctricas tenemos el control de todos los baños de
acondicionamiento, cada baño cuenta con 12 circuitos de prueba lo cual nos dice
que cada baño cuenta con 12 termopares.

Este tipo de termopar su material es de plástico sólido y con dureza tiene un

tiempo determinado de 4 a 6 meses de vida, como el uso es constante suele
dañarse en tan poco tiempo, al hacer contacto con el ácido muriático los daños
críticos son:
 Grietas en el cilindro del termopar
 Desprendimiento del cilindro
 Falsos parámetros de temperatura

1
1.3 Objetivos

Objetivos generales

Integrar un termopar de aluminio que sea más efectivo y resistente ante el ácido
muriático, para evitar problemas con los resultados de parámetros para
temperatura y reducir la demora de un 80% a un 100%.

Tendríamos como resultado más efectividad y calidad en nuestro producto

generando seguridad y confianza a nuestros clientes.

Objetivos específicos

1. Mejorar el tiempo vida de los termopares (De 6 a 12 meses aprox.)

2. Mejorar la efectividad en parámetros de temperatura.
3. Reducir riesgos de mantenimiento cada 4 meses.
4. Reducir el 20% de gastos

2
 CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

2.1 Fundamento teórico

El acumulador es un dispositivo que convierte la energía química en energía

eléctrica y está formado por varias celdas que generan alrededor de 2 volts cada
una, dando un total de 12 volts. Cada celda está formada por 2 juegos de placas o
electrodos de peróxido de plomo y plomo poroso inmersos en una solución de
agua y ácido sulfúrico llamado electrolito.

El acumulador es el encargado de proporcionar energía eléctrica para encender el

motor del vehículo. Todos los acumuladores tienen una vida útil de 2 a 4 años.

Las primeras pruebas que se le realiza a un acumulador son las inspecciones

visuales ya que con estas se pueden notar las posibles causas por las que puede
fallar un acumulador o incluso puede ayudar a realizar una innovación en el diseño
o componentes del mismo. (Blanco, 2005)

Componentes de la batería

Plomo o Derivados Placas positivas y negativas: Compuestas por Rejillas y

Material Activo.

Straps: Soldadura entre placas de una misma polaridad. Bornes: Son la conexión
externa para cargar o descargar la batería. Electrolito Solución Acuosa con Ácido
Sulfúrico, medio utilizado por la energía para migrar en la batería. Plástico
Conjunto Monoblock (tapa y caja termosellada), contenedor que agrupa varios
elementos.

3
Tapones con orificio de ventilación. Separadores: Elemento que evita descargas
por contacto entre placas positivas y negativas.

Rejilla: Armazón (parrilla) que sirve de soporte para los materiales activos;
conducen la corriente. Están hechas de una mezcla de plomo, calcio, plata,
estaño, que crean una aleación que le suministra características específicas a la
rejilla. ” Desempeñan también la misión de distribuir la corriente uniformemente en
toda la placa “.

Placas: Compuestas por las rejillas, impregnadas de una pasta o material activo.
Esta pasta es una mezcla de óxido de plomo con otros elementos químicos. Ca-
Ca Ca-Ag Rejilla

Placas positivas: Compuestas de peróxido de plomo (Pb O2), que es un material

cristalino de color marrón oscuro, constituido por partículas muy pequeñas y de
alta porosidad para que el electrolito penetre libremente en el interior de las
placas.

Placas negativas: Compuestas por plomo esponjoso (Pb) de color gris pizarra, en
el que penetra libremente el electrolito, haciendo esponjar las placas, con lo que
crece el área eficaz de las mismas, aumentando el rendimiento. En estas placas
se emplean en pequeñas cantidades, sustancias difusoras o expensares para
impedir la contracción y solidificación del plomo esponjoso, con lo que perdería
capacidad y vida la batería.

Separadores: El objetivo primordial de los separadores es impedir el contacto

metálico entre las placas de polaridad opuesta. Al mismo tiempo, permiten la
conducción electrolítica libre. Entre los principales tipos de separadores están los
de PVC, sobres de polietileno, plásticos micro porosos, películas de celulosa, telas
de Dynel o Vinyon, fibra de vidrio y materiales vítreos porosos. Los separadores

4
son colocados en las baterías de tres maneras: en forma de placas, en forma de
sobres y en forma de sobres envolventes.

Electrolito: En las baterías de Plomo-Ácido, es una solución de ácido sulfúrico en

agua desmineralizada o des ionizada en una proporción de 36 partes de ácido por
64 partes de agua. Su función es servir como medio conductor de energía, entre
los componentes internos de la batería

Caja de la batería: Recipiente que contiene el electrolito y elementos conductores

de la corriente. La caja y la tapa están fabricadas en polipropileno

Tapón respiradero: Debido a que una batería Plomo-Ácido libera Hidrógeno (H2)
durante la carga, la caja no es completamente sellada. Las baterías poseen un
respiradero en los tapones o en la tapa que liberan al exterior dicho gas, y el vapor
del ácido sulfúrico se condensa a los lados de los orificios llenando de nuevo la
batería.

Tipos de acumuladores

1. Acumuladores de gel

La tecnología de gel sellado (llamada tecnología de “celda de gel”) fue

desarrollada hace algunos años. A través del tiempo el acumulador de gel
evolucionó y se desarrolló hasta ser el acumulador de elección para los
diseñadores de sistemas exigentes, ingenieros de Aplicaciones y usuarios
sofisticados.

En 1991, nuestra fábrica comenzó a producir acumuladores de gel usando

tecnología probada y comprobada, respaldados con más de 50 años de
experiencia. Nuestros exclusivos conocimientos de manufactura auxiliada con
cómputo y nuestra integración vertical han creado un producto que se reconoce

5
como el acumulador de gel de la máxima calidad, y mayor duración que se
consigue en la actualidad.

Aplicaciones
Las celdas de gel se pueden usar (con un buen cargado) en casi cualquier
aplicación de celda húmeda inundada con electrolito, así como en aplicaciones
donde estas últimas celdas no pueden usarse. Debido a sus propiedades y
ventajas únicas, las celdas de gel se adaptan especialmente bien para:

Aplicaciones de ciclo profundo y descarga profunda

• Troles marinos
• Electrónica
• Casas rodantes
• Vehículos eléctricos
•Sillas de ruedas
• Botes de vela
• Fuentes portátiles
•Lavadoras de pisos
• Carritos de golf
• Transportes personales
Energía para centrales marinas

2. Batería Comercial Plomo Acido

La batería comercial, para poder ofrecer un voltaje de salida práctico, posee varias
de estas celdas conectadas en serie. La estructura interna y externa de una
batería de Pb-ácido para automotor, donde se observa el conexionado serie de las
celdas, las que están físicamente separadas por particiones dentro de la caja que
las contiene.

6
Cada celda está compuesta de varias placas positivas y negativas, las que tienen
separadores intermedios. Todas las placas de igual polaridad, dentro de una
celda, están conectadas en paralelo. El uso de varias placas de igual polaridad
permite aumentar la superficie activa de una celda.

Inspección Visual

Lo primero que se busca en el acumulador es que el acumulador no esté hinchado

o presente grietas, en caso de que presente este problema se toma observaciones
en el reporte diagnóstico de acumulador.

Pruebas de Acondicionamiento

Diagnóstico de acumulador: Se debe revisar que el acumulador no presente

daños, golpes fisuras o fugas de electrolito.

El acumulador es destapado para poder tener acceso visual al electrolito y deben

ser tomadas las lecturas de densidad de electrolito en cada una de las celdas
utilizando para ello un densímetro de bulbo. Una vez tomada las densidades
deben ser registradas en el formato de diagnóstico.

El acumulador debe de cumplir con la capacidad especificada, para ello se realiza

una simulación de descarga CCA en el acumulador mediante un analizador de
acumuladores. El analizador de acumuladores debe conectarse al acumulador el
cual arrojara una lectura de su voltaje. En la pantalla principal se selecciona el tipo
de prueba a realizar (CCA) y se le da la capacidad del acumulador a probar.
Corrección de gravedad específica: La densidad específica del electrolito es a la
temperatura estándar de 80°F (27°C). La densidad específica del electrolito
decrece a manera que se incrementa la temperatura del líquido, y viceversa.

7
El voltaje terminal en carga para corriente constante está especificado a la
temperatura estándar de 80°F (27°C). No se requiere hacer correcciones a las
lecturas de voltaje en circuito abierto o a los voltajes medidos durante la descarga.
Temperaturas de carga: No se debe someter al acumulador a carga si la
temperatura del electrolito está por debajo de 60°F (15.6°C), y durante la carga la
temperatura debe de mantenerse entre 60°F (15.6°C) y 110°F (43.3°C)

Carga a corriente constante

La corriente constante apropiada debe mantenerse hasta alcanzar el criterio

establecido de plena carga, ó por un tiempo predeterminado. La corriente
constante es para establecerse en un valor de amperaje entero, el cual tiene un
valor entre ½ del ¾ de 1% del valor en amperes de arranque en frío (0°F) (al
menos que la proporción del arranque en frío en amperes dividido entre la
capacidad de reserva en minutos sea menor de 5.0, el valor de la corriente
constante se definirá como un número entero entre ¾ % y 1% de la capacidad de
arranque en frío a 0°F).
Dos criterios básicos pueden ser utilizados para reconocer cuando el acumulador
está completamente cargado o plena carga:

 Cuando la densidad especifica del electrolito es constante en un rango de

+/- 0.002 en tres lecturas sucesivas a intervalos de 1 hora, o (2) Cuando el
voltaje terminal de carga en corriente constante no varíe en más de 0.008
voltios por celda en tres lecturas sucesivas a intervalos de 1 hora.

 Las lecturas deben de ser corregidas a 80°F (27°C) para eliminar los
efectos de los cambios de temperatura.

El criterio de lecturas constantes de densidad especifica por celda, puede ser

utilizado solamente en aquellos acumuladores que traen electrolito líquido en
exceso y se puede acceder a las celdas del mismo. Cuando prepare y pruebe

8
acumuladores que contienen gel o electrolito absorbido, se deben seguir las
indicaciones del fabricante para alcanzar y reconocer la plena carga.

Carga a Voltaje constante, corriente limitada

La carga de voltaje constante está autorizada, pero no se recomienda, al menos

que el voltaje correcto aplicado al acumulador sea conocido. La aplicación de los
voltajes requerirá seleccionar entre 14.4 voltios y 16.5 voltios, tanto químicos y
diseñadores de acumuladores difieren. Cuando el voltaje correcto aplicado no es
conocido, las pruebas de laboratorio deberán requerir información acerca de los
voltajes y tiempos de carga del fabricante de acumuladores.

Para carga a voltaje constante la salida del cargador debe ser capaz de entregar
al menos 25 amperes por acumulador. Con la carga a voltaje constante, se
asegura la recarga completa. La carga debe ser realizada con un régimen de 16
volts a 5 horas no debe de exceder ese tiempo para evitar la sobrecarga
Dos criterios básicos deben ser utilizados para reconocer que el acumulador está
en plena carga:

 Cuando la densidad especifica del electrolito es constante en un rango de

+/- 0.002 en tres lecturas sucesivas a intervalos de 1 hora, o cuando se
observa corriente constante (±1%) en tres lecturas sucesivas a intervalos
de una hora a un voltaje terminal constante.

 Las lecturas deben de ser corregidas a 80ºF (27ºC) para eliminar los
efectos de los cambios de temperatura.

El criterio de las lecturas constantes de densidad específica por celda puede ser
utilizado solamente en aquellos acumuladores que traen electrolito líquido en
exceso y se puede acceder a las celdas del mismo. Cuando prepare y pruebe

9
acumuladores que contienen gel 6 electrolito absorbido, se deben seguir las
indicaciones del fabricante para alcanzar y reconocer plena carga.

Los acumuladores similares en diseño y que han sido descargados

aproximadamente igual pueden ser conectados en serie para recargarlos de
acuerdo a la capacidad de voltaje de la unidad de carga.

Tiempo de espera después de la carga

Al final de una carga los acumuladores se polarizan sobre valores normales en

circuito abierto y pueden estar a una temperatura mayor que la especificada en las
pruebas subsecuentes. Es necesario esperar un tiempo para enfriamiento y
despolarización. Los tiempos mínimos y máximos de espera entre el final de la
carga y el inicio de la prueba están detallados en cada uno de los procedimientos
de prueba.

Ciclos de Vida para Acumuladores

La batería debe ser pre-condicionado después de la secuencia de prueba antes de

pruebas opcionales, como se muestra en la norma SAE J537, y las pruebas de la
vida de ciclo se iniciará normalmente dentro de los sesenta días de la final
ensayo no destructivo después de la secuencia. En general la edad de la batería
debe ser nomás de 90 días a partir de la fecha de fabricación al comienzo de la
prueba, a menos que se acordara previamente por la actividad solicitada o batería
de otro fabricante.

Colóquela batería de pruebas completamente cargada en un baño de agua

a50°C±1,7°C (122 ° F±3° F) durante toda la duración dela prueba dela vida.
La prueba se realizan un ciclo semanal de la siguiente manera:
Carga. Alternativo descargar 26 veces, comenzando con la parte dela carguen
primer lugar.

10
Carga:
 Tiempo: 2.5 h
 voltaje: 14.8 V ± 0.05 V
 Tipo 1: 25.0 A ± 0.10 A
 Tipo 2: 50.0 A ± 0.10 A

Descarga:
 Tiempo: 1.0 h
 Tipo 1: Corriente de descarga 25.0 A ± 0.10 A
 Tipo 2: Corriente de descarga 50.0 A ± 0.10 A

Inmediatamente después de las 26 veces de descarga, cargar el acumulador de la

siguiente manera:
 Tiempo: 2.5 h
 Voltaje: 14.8 V ± 0.05 V
 Tipo 1: 25.0 A ± 0.10 A
 Tipo 2: 50.0 A ± 0.10 A

Después para la estratificación del electrolito perdido cargue la batería de la

siguiente manera.
 Tiempo: 4 h
 Tipo 1: 5.0 A ± 0.10 A 0 el 1 % del valor de CCA
 Tipo 2: 10.0 A ± 0.10 A 0 el 1 % del valor de CCA

Dejar el acumulador en reposo en circuito abierto por un intervalo de tiempo de

57.5 h – 68.0 h. Después del tiempo de reposo, descargar el acumulador al valor
especificado de CCA por 50 segundos. El voltaje mínimo que debe mantener el
acumulador a los 50 segundos es de 7.20 V.

La prueba de ciclos de vida debe considerarse terminada cuando el acumulador

falle en dos ocasiones consecutivas en obtener un valor menor a 7.2 V a los 50
segundos de descarga al valor especificado de CCA, o sí el acumulador falla en
mantener 10.5 V durante el ciclo de descarga.

11
La vida del acumulador debe ser definida como el número de ciclos que
sucesivamente han pasado el requerimiento semanal de descarga de 50
segundos o los ciclos alcanzados antes de fallar en mantener 10.5 durante la
descarga. Los ciclos que ocurran durante la semana que falle el acumulador no se
contaran en el total. Los ciclos de vida pueden presentarse también como el AH
total suministrado, multiplicando el número de ciclos de descarga por la corriente
de descarga correspondiente, según la clasificación de tipo de acumulador.

Capacidad de Arranque en frio (CCA)

Cargue completamente el acumulador de acuerdo al procedimiento de

acondicionamiento antes de prueba y carga, y espere no menos de 8 horas y no
más de 96 horas, antes de iniciar la descarga. Durante el período de espera,
regule la temperatura del acumulador de tal manera que la temperatura del
electrolito, medida sobre las placas de una celda intermedia, se estabilice a -18ºC
antes de iniciar la descarga.

Se debe revisar que el acumulador no presente daños, golpes fisuras o fugas de

electrolito. El acumulador debe inclinarse a lo largo a 45° por 5 segundos sin
presentar fuga de electrolito y después repetir la prueba al otro lado.

Los acumuladores nuevos, completamente cargados, de alto desempeño, pueden

entregar corrientes significativamente más altas que lo especificado,
particularmente a temperaturas elevadas. Por lo tanto, se debe tener cuidado
durante las pruebas del laboratorio para prevenir descargas, temperaturas y
tiempos superiores a los especificados, los cuales pueden ocasionar la fundición
de los postes o componentes internos que pueden resultar en explosión.

Del acumulador: Asegúrese que los acumuladores de prueba están debidamente

llenados con electrolito. No conecte cables a las terminales de los acumuladores
que eliminan inadecuadamente el calor generado.

12
No descargue los acumuladores a corrientes mayores a las especificadas por el
fabricante.

Termine cada descarga inmediatamente después de los 30 segundos ó hasta

alcanzar 1.20 voltios por celda, lo que suceda primero.

Descarga: Coloque el acumulador en una cámara fría a una temperatura entre -

2°F y 0°F (-19°C y -17.8°C) para la prueba de arranque en frío (0°F), o a 30°F y
32°F (1.1°C y 0°C) para la prueba de arranque (32°F), por al menos 16 horas
hasta que la temperatura del electrolito, medida sobre las placas de una celda
intermedia, se haya estabilizado a la temperatura de prueba de 0°F +/- 1°F (-
17.8°C +/- 0.06°C) ó 32°F +/-1°F (0°C +/- 0.6°C).

Descargue el acumulador a la capacidad indicada. La corriente de descarga debe

de estar controlada en un rango de +/-2 amperes. Segundos después de iniciada
la descarga, mida y registre el voltaje terminal del acumulador, éste no debe ser
menor que el equivalente de 1.20 voltios por celda.

Capacidad de Aceptación de Carga

Preparación del Acumulador: Cargue completamente el acumulador de acuerdo al

procedimiento de acondicionamiento antes de prueba y carga, y espere no menos
de 4 horas y no más de 96 horas, antes de iniciar la descarga. Durante el período
de espera, regule la temperatura del acumulador de tal manera que la temperatura
del electrolito, medida sobre las placas de una celda intermedia, se estabilice a
80°F +/-1 5°F (27°C +/- 2.8°C) antes de iniciar la descarga.

Se debe revisar que el acumulador no presente daños, golpes fisuras o fugas de

electrolito. El acumulador debe inclinarse a lo largo a 45° por 5 segundos sin
presentar fuga de electrolito y después repetir la prueba al otro lado. Proceso de
descarga: Cargue completamente el acumulador de acuerdo al procedimiento de

13
acondicionamiento antes de prueba y carga, y espere no menos de 4 horas y no
más de 96 horas, antes de iniciar la descarga.

Durante el período de espera, regule la temperatura del acumulador de tal manera

que la temperatura del electrolito, medida sobre las placas de una celda
intermedia, se estabilice a 80°F +1- 5°F (27°C + 2.8°C) antes de iniciar la
descarga.

Descargue el acumulador a 25 +1- 0.25 amperes. Durante la descarga, utilizando

cualquier método conveniente, mantenga la temperatura del electrolito entre 75°F
(23.9°C) y 90°F (32.2°C). Los resultados no se considerarán válidos si la
temperatura del electrolito se sale de éstos rangos antes de terminar la descarga.
Termine la descarga cuando el voltaje en los postes terminales, sea el equivalente
a 1.75 voltios por celda, anote la duración de la descarga en minutos y la
temperatura del electrolito al corte de la descarga.

Al final de la descarga coloque el acumulador en una cámara fría hasta que la

temperatura del electrolito medida sobre las placas en una celda intermedia, se
haya bajado y estabilizado en el rango de 30°F +/- 2°F (-1.1°C +/- 1.1°C).

Mantenga el acumulador en la cámara fría a 30°F +/- 2°F (-1.1°C +/- 1.1°C),
conéctelo al cargador y comience la recarga a voltaje constante, el cual, en las
terminales del acumulador, debe ser igual a 2.40 +/- 0.1 voltios por celda.

Después de 10 minutos de iniciada la descarga, mida la corriente de entrada al

acumulador y registre el valor en amperes como la capacidad de aceptación de
corriente de carga.

14
Prueba de vibración

Preparación del Acumulador: Uno o más acumuladores completamente cargados

a una temperatura de 80°F +/- 5°.F (27-° +/-2.8°C) deben ser colocados en una de
las máquinas de vibración recomendadas para ésta prueba. Los acumuladores
deben de estar simétricamente balanceados en el vibrador. Sobre el vibrador,
cada acumulador debe ser orientado simétricamente a lo largo de la línea central
de la mesa, paralelo a la flecha. En el vibrador las placas del acumulador deben
de estar orientadas paralelas a la línea central de la flecha giratoria de la máquina.
Los acumuladores deben de estar sujetados firmemente por la parte superior, por
un marco por los 4 lados ó por algún tope superior opcional ó por sujetadores en la
parte inferior.Las tuercas de los sujetadores se deben apretar aprox. 40 in/Ib.
(4.5 n.m). El torque de los sujetadores debe ser ligeramente menor para los
sujetadores superiores con más de 2 tornillos.

Los sujetadores opcionales en la parte inferior pueden normalmente apretarse

firmemente sin considerar el exceso de torque. En ningún caso se debe permitir
que el pandea miento de la caja del acumulador exceda 0.05 pulgadas (1.3 mm.)
por lado, debido al exceso de fuerza del sujetador.

El electrolito debe estar al nivel recomendado por el fabricante. Durante la

vibración no debe existir pérdida de electrolito. Los acumuladores deben vibrar por
4 horas a una aceleración total de 3.5 ± 0.2 G a una frecuencia de 32 ± 2 Hz.
Cada 4 horas de vibración representan una unidad de vibración.
Proceso de descarga: Después de cada unidad de vibración, descargue
inmediatamente el acumulador a una temperatura de 80°F +/- 5°F (27°C +/- 3°C)
al arranque en frío especificado (0°F). Si se obtiene el voltaje requerido de 1.2
voltios por celda a los 30 segundos, se considera que el acumulador aprobó la
prueba.

15
Tipos de Termopares

COBRE CONSTANTANO (TIPO T)

Están formados por un alambre de cobre como conductor positivo y una aleación
de 60% de cobre y 40% de níquel como elemento conductor negativo. Tiene un
costo relativamente bajo, se utiliza para medir temperaturas bajo o 0 °C. Y como
límite superior se puede considerar los 350º C, ya que el cobre se oxida
violentamente a partir de los 400º C.

HIERRO CONSTANTANO (TIPO J)

En este tipo de junta el hierro es electropositivo y el constantaneo electronegativo.
Mide temperaturas superiores que el anterior ya que el hierro empieza a oxidarse
a partir de los 700º C. No se recomienda su uso en atmósfera donde exista
oxigeno libre. Tiene un costo muy bajo y esto permite que su utilización sea
generalizada.

CHROMEL ALUMEL (TIPO K)

Una aleación de 90% de níquel y 10% de cromo es el conductor positivo y un
conductor compuesto de 94% de níquel, 2% de Aluminio, 3% de manganeso y 1%
de Silicio como elemento negativo. Este termopar puede medir temperaturas de
hasta 1200º C. Ya que el níquel lo hace resistente a la oxidación. Se los utiliza con
mucha frecuencia en los hornos de tratamientos térmicos. Su costo es
considerable lo que limita su utilización.

PLATINO RODIO PLATINO (TIPO R)

Tienen como conductor negativo un alambre de platino y como conductor positivo
una aleación de 87% de platino con 13% de sodio. Este tipo de junta desarrollada
últimamente con materiales de alta pureza son capaces de medir hasta 1500º C si
se utilizan las precauciones debidas. Son muy resistentes a la oxidación pero no
se aconseja su aplicación en atmósferas reductoras por su fácil contaminación con
el hidrógeno y nitrógeno que modifican la respuesta del instrumento.

16
PLATINO RODIO PLATINO (TIPO S)
El conductor positivo es una aleación de 90% de platino y 10% de Rodio mientras
que conductor negativo es un alambre de platino. Sus características son casi
similares al termopar anterior con la diferencia que no puede usarse a
temperaturas elevadas porque los metales no son de alta pureza produciendo
alteraciones de la lectura a partir de los 1000º C. en adelante.

MOLIBDENO RENIO
Fue desarrollado recientemente y se utiliza para temperaturas inferiores a los
1650º C. Se recomienda usarlos en atmósferas inertes, reductoras o vacías ya
que el oxígeno destruye al termopar.

TUNSTENO RENIO
Al igual que el anterior fue recientemente creado y no tiene datos normalizados de
temperatura y mili voltajes. Puede medir temperaturas de hasta 2000º C, el
oxígeno y los cambios bruscos de temperaturas destruyen al termopar. Funcionan
perfectamente en atmósferas reductoras e inertes si se los protege con funda
cerámicas.

IRIDIO – IRIDIO RODIO

Puede medir como máximo 2.000 °C. Su uso es recomendable en atmósferas
oxidantes que contienen oxigeno libre. El Hidrógeno produce alteraciones
permanentes en el termopar, reduciendo además su vida útil.

TUNGSTENO TUNGSTENO RENIO

Tiene igual utilización que el tungsteno – renio con la única diferencia que genera
mayor mili voltaje por grado. En la siguiente gráfica se muestra el mili voltaje
generado por los termopares a diversas temperaturas de su junta caliente y con su
junta fría a una temperatura de referencia de 32º F o 0 °C. Los tipos de
termopares los podemos identificar con un código de colores, el cual varía
dependiendo del país del fabricante

17
CONSTRUCCION DE TERMOPARES
Un termopar está constituido por dos metales diferentes, unidos físicamente en
sus extremos. En la unión se crea una diferencia de potencial que depende de la
temperatura (efecto termoeléctrico), que comparada con la que se genera en otra
unión similar sometida a condiciones térmicas de referencia, da una medida de la
temperatura existente en la primera unión. (Ver Figura 1.2 en anexos)

Figura 1.2 diagrama esquemático termopar

Desde el punto de vista constructivo, la unión puede hacerse por contacto

(arrollamiento), o soldadura. Para conseguir la inmunidad requerida frente al
medio en función de los materiales y del ambiente de trabajo, el termopar puede
aparecer al aire o incluido dentro de una vaina protectora (lo que resulta
determinante en la velocidad de respuesta). En este último caso, la unión puede
conectarse a la vaina (puesta a tierra) o quedar eléctricamente aislada. Los
requerimientos más importantes que deben cumplir los materiales de termopilas
son:

18
2.2 Descripción de la problemática.

En Enerya en el área de Laboratorio de Pruebas Eléctricas, al finalizar las pruebas

de acondicionamiento en los acumuladores tienden a llegar a los termopares lo
cual su función es dar los parámetros de temperatura, pero en un tiempo
determinado de 4 a 6 meses, el termopar sufre cierto daño y desgaste, se hacen
gastos y demora por parte de mantenimiento.

Esto ocasiona que nuestras pruebas de acondicionamiento se retrasen hasta un

80% mensualmente el daño puede ser muy crítico, se podrían perder clientes por
tiempo de respuesta.

Con la automatización de este proceso se resolverá el tema de la demora en las

pruebas de acondicionamiento en los acumuladores.

También se pretende tener una mejor calidad en el producto, y así, tener el mejor
tiempo de respuesta para nuestros clientes y evitar demoras por mantenimiento e
inclusive gastos.

19
2.3 Análisis situacional

En la empresa Enerya en el departamento de Laboratorio, las pruebas de

acondicionamiento actualmente no es 100% efectiva debido a que se realiza con
un tipo de termopar no resistente al acido sulfúrico, esto podría afectar a nuestros
parámetros de temperatura.

Lo que ocasiono esta problemática fue el gran crecimiento inesperado que está
teniendo la empresa, debido a que la agenda de clientes está en crecimiento
constantemente.

Además de esto fue el tipo de termopar que es utilizado ya que este tipo de
pruebas se maneja ácido muriático, ya que el termopar es de un material plástico
esto afecta al componente ya que sufren daño con el paso del tiempo.

Debido a la inesperada demanda de pruebas sugeridas por clientes se realizara la

propuesta para reducir el tiempo y tener mejor calidad de respuesta.

20
 CAPÍTULO 3
MARCO DESCRITIVO

3.1 Estrategia de solución

En este capítulo se muestra el plan de trabajo y la gráfica de Gantt donde explica

las actividades que se realizaron durante la estadía desde el mes de Mayo hasta
el mes agosto.

Tratar de que las pruebas de acondicionamiento de acumuladores tengan una

mejor calidad de parámetros de temperatura y evitar demoras en las pruebas,
evitar el mantenimiento.

Se pretende implementar que el termopar sea menos su desgaste conforme pasa

el tiempo, ya que esto genera cierta demora con el mantenimiento y tanto en
gasto.

Para realizar este proceso de implementación se buscara material más resistente

al acido para que no se dañe el tipo de termopar y poder evitar mantenimiento,
buscaremos con distintos proveedores el tipo de material más factible para las
pruebas y que cumpla con requerimientos específicos de parámetros de
temperatura.

Por último se realizará un análisis de las pruebas realizadas para probar la calidad
de los termopares de cada uno de los baños y en acumuladores.

21
Plan de Trabajo

1. Se buscara tipos de termopares con distintos proveedores.

2. Se analizara la resistencia de cada termopar y que cumpla contra

requerimientos específicos y tenga buenos parámetros de temperatura.

3. Se cotizara los gastos que serán realizados, con cada proveedor.

4. Se realizarán las pruebas de acondicionamiento para probar la calidad de

nuevo termopar.

5. Se realizará la instalación de los termopares en cada uno de los baños de

laboratorio de Pruebas

6. Pruebas de en el área para corregir posibles fallas (Si surgieron fallas en el

punto nueve mencionar la falla y corrección que se realizó.

7. Corrección de fallas.

22
Alternativas de proyecto

A) El comprar material de alta calidad para tener mejor eficacia en nuestras

pruebas y no recurrir a mantenimiento.

B) Comprar termopares usados para ver su calidad y así mismo evitar la

compra con proveedor y probar su calidad, si la calidad del termopar es
buena se comprara del mismo proveedor.

C) Comprar el termopar más económico del mercado y probar su calidad si el

rendimiento no es el esperado comprar el de alta calidad con un precio más
alto pero con más rendimiento.

Se muestra el diagrama de Gantt a seguir, el cual será de gran ayuda para la

administración del tiempo en las diferentes tareas a realizar. La duración de las
actividades a realizar es mostrada en días.

TERMOPARES DE PARAMETROS DE TEMPERATURA

MESES MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
SEMANAS 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
ACTIVIDADES
1 INICIO
2
3
4
5
6
7 FIN

Grafica 3.1 Gráfica de Gantt

23
3.2 Desarrollo del proyecto

1. Se buscara tipos de termopares con distintos proveedores

-Se buscara distintos proveedores que manejen diferente material, hacer

comparaciones sobre los termopares y analizar su calidad en el tiempo de
prueba.

2. Se analizara la resistencia de cada termopar y que cumpla contra

requerimientos específicos y tenga buenos parámetros de temperatura.

-Se realizara la prueba de acondicionamiento en el acumulador para

comprobar el funcionamiento de los termopares y validar que los
parámetros de temperatura sean correctos.

 Validación de parámetros de temperatura

 Analizar resistencia del termopar
 Analizar densidades de ácido en el acumulador
 Se realizara un TEAR DOWN al acumulador para analizar su
comportamiento con dicho termopar
 Analizar que él no este colorido ácidos

3. Se cotizara los gastos que serán realizados

Se generara una RAF de compra para facturar el gasto que se va cargar a

cuenta de la empresa se mandara a gerencia de investigación y desarrollo,
gerencia de producción para obtener la aprobación de la compra de los
termopares de parámetros.

24
4. Se realizara la instalación de los termopares.

Se hará la sustitución de termopares en cada baño de acondicionamiento

haciendo las conexiones correspondientes y enlazando con la torre de
parámetros de temperatura.

5. Se realizaran las pruebas de acondicionamiento para probar la calidad del

nuevo termopar.

-Se harán pruebas de acondicionamiento, en 1 mes se analizara su

comportamiento se hara un análisis nuevamente de lo siguiente:

 Validación de parámetros de temperatura

 Analizar resistencia del termopar
 Analizar densidades de ácido en el acumulador
 Se realizara un TEAR DOWN al acumulador para analizar su
comportamiento con dicho termopar
 Analizar que él no este colorido ácidos

6. Pruebas de en el área para corregir posibles fallas (Si surgieron fallas en el

punto nueve mencionar la falla y corrección que se realizó.
Se generará un reporte de las posibles fallas.

7. Corrección de fallas
Se harán las correcciones y se agregara al reporte la solución.

25
Analisis de Tear down

26
 CAPÍTULO 4
RESULTADOS

4.1 Logros alcanzados

27
4.2 Conclusiones

28
4.3 Recomendaciones

ANEXOS

A. Referencias Bibliográficas.

29
www.grupogonher.com
http://www.grupogonher.com/autopartes/acumuladores.html.com
temariosformativosprofesionales.files.wordpress.com
"http://www.grupogonher.com/herramientas/servicio-automotriz/acumuladores
https://scholar.google.com.mx/scholar?hl=es&as_sdt=0%2C5&q=bateria+de+gel&
oq=bateria+de+ge
http://www.olajedatos.com/documentos/baterias_plomo.pdf

30
B. Documentación.
Capítulo 1

Figura 1.1 Cabeza de aluminio para motor de automóvil.

Figura 1.2 Plantas de Nemak

31
 ubicadas en García, N.L

Figura 1.3 Presencia operativa de la empresa Nemak

Fig. 1.4 Componentes que fabrica Nemak.

Capítulo 2

Fig. 2.1 Representación de un quemador de llama blanca

32
Fig. 2.2 Representación de un quemador de llama azul

Fig. 2.3 Inyector

Fig. 2.4 Cámara de mezcla

Fig. 2.5 Efecto Venturi en un quemador de llama azul

33
 Fig. 2.6 Quemador infrarrojo

Fig. 2.7 Esquema básico de un quemador de aire presurizado

Fig. 2.8 Cabeza de conexión

Fig. 2.9 Ventilador de combustión

34
 Fig. 2.10 Transformador de ignición

Fig. 2.11 Representación de desprendimiento de llama

Fig. 2.12 Retorno de llama en un quemador

Fig. 2.13 Regulador de presión

35
Fig. 2.14 Interruptor de presión de gas

Fig. 2.15 Interruptor de presión de aire

Fig. 2.16 Válvulas de seguridad

Fig. 2.17 Válvula proporcional

36
 Fig. 2.18 Tablero de control para quemadores

Fig. 2.19 División tableros de control para quemadores

Figura 2.20 fotocelda detector de flama.

37
 Figura 2.21 Motor modutrol.

Figura 2.22 Transformador de ignición.

Figura 2.23 Burner control.

Figura 2.24 Contactor temporizador.

38
 Figura 2.25 Relevador.

Figura 2.26 Contactor arrancador

Figura 2.27 Manguera licuatite de ¾

Figura 2.28 Manguera anti flama

39
Capítulo 3

Figura 3.2 Diagrama eléctrico del quemador atmosférico

Figura 3.3 Componentes eléctricos y sensores

Figura 3.4 Distribución de componentes en tablero

40
 Figura 3.5 Conexión de botones

Figura 3.6 Instalación y conexión de componentes

Figura 3.7 Componentes eléctricos y sensores

41
 Figura 3.8 Componentes en cuerpo de quemador

Figura 3.9 Protección con anti flama de cableado

Capítulo 4

entrega de ollas
8

0
semana 1 semana 2 semana 3 semana 4

olla 1 olla 2

Grafica 4.1 Cantidad de ollas de un turno de 8 horas

42
 Tiempos de entrega de ollas
7

0
semana 1 semana 2 semana 3 semana 4

olla 1 olla 2 olla 3 olla 4

43