INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LA

MONTAÑA
CARRERA:
INGENIERÍA CIVIL
MATERIA:
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS I
ACTIVIDAD: PROCESO CONSTRUCTIVO DE LOS PISOS
DEL CHE VS CALLE MORELOS
UNIDAD: lV
GRADO: 6° SEMESTRE GRUPO: “B”

TLAPA DE COMONFORT GRO, A 28 DE MAYO DEL 2018

 PISOS DEL SÚPER CHE DE CONCRETO INDUSTRIALES, COMERCIALES O
DE TRÁFICO LIGERO

Los pisos de concreto, industriales, comerciales o de tráfico ligero, deben ser

diseñados y construidos sin olvidarnos de los aspectos económicos a los que van
ligados. En términos de economía no se habla exclusivamente de construcción o
inversión inicial, más bien incluyendo además los costos asociados con el
mantenimiento y reparaciones necesarias en el piso, así como el mantenimiento y
reparaciones de los equipos que transiten sobre él, etc.

La construcción de un buen piso de concreto requiere comunicación estrecha entre

el propietario, arquitecto, ingeniero y contratista, con un mutuo entendimiento del
nivel de calidad necesaria para el uso proyectado de la instalación.

La tabla 1.4-1 muestra la mejora relativa en la capacidad de carga resultante del

incremento de espesor de losa. Una relación muy similar aplica cuando una losa
de cualquier espesor es incrementada en profundidad.

Tabla 1.4-1 Espesores de losa y capacidad de carga.

Fuente: Concrete Floors on Ground, Portland Cement Association, Third Edition, 2001.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO, ESPECIFICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN

1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO,ESPECIFICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN

1.1 Subrasante y Material de Base

Para asegurar que el piso industrial soporte exitosamente y sin asentamientos

las cargas para las que fue diseñado, es de vital importancia diseñar y construir
la subrasante y la base en preparación para recibir la losa de concreto. El
material de base o sub- base, será un material granular de calidad controlada
que puede proveer y añadir beneficios a la construcción y al desempeño del
piso.

2.1. Características y función de la subrasante

La subrasante es el mismo terreno natural, graduado y compactado que servirá

de soporte para la colocación del piso. En ocasiones para mejorar sus
características de drenaje y de compactación la subrasante es mejorada
buscando un mejor comportamiento de la estructura de soporte.

Debido a que las losas de concreto son estructuras rígidas, las cargas
concentradas de las llantas de los montacargas o de los postes de los racks, son
repartidas uniformemente a lo largo de grandes superficies, teniendo como
consecuencia, que las cargas en la subrasante sean normalmente bajas. Por tal
motivo, los pisos de concreto no necesitan necesariamente soportes muy rígidos
en la subrasante. Sin embargo, el soporte de la subrasante y del material de
base contribuye a tener un sólido soporte en los bordes, lo cual es muy benéfico
para las juntas en losas expuestas a cargas fuertes en montacargas. Si el
soporte de la subrasante es débil o blando, es muy probable que ocurra un
fenómeno de consolidación del terreno de soporte provocado por la constante
repetición de cargas fuertes sobre la losa, induciendo a la pérdida de soporte en
los bordes de las losas.

El material granular de base o sub- base mencionado anteriormente, puede estar

conformado por arenas, gravas - arenas, rocas trituradas o combinaciones de
estos materiales. Un material granular de base cumplirá con los siguientes
requerimientos:

2.1. Prueba de rodado

La prueba de rodado, es una de las formas más prácticas de determinar si el
sistema de apoyo del suelo puede proveer un apoyo uniforme y estable; o si la
capacidad de soporte es adecuada durante y después de la construcción.

Si es posible, se deberá realizar esta prueba después de terminada la

construcción de cada una de las capas que compongan la estructura de apoyo y
antes de iniciar la colocación del concreto
La prueba consiste en hacer circular un vehículo sobre la capa que se esté
evaluando. El vehículo deberá ser un camión cargado que cuente con un eje
tándem, por ejemplo un camión de volteo, un camión mezclador de concreto u
otro vehículo similar. La circulación del vehículo deberá seguir un patrón
preestablecido en forma de cuadrícula.

Si una vez realizada la prueba, se observan la formación de roderas o la

ocurrencia de bombeo, se deberán tomar las acciones correctivas
correspondientes.

Las roderas ocurren generalmente, cuando la superficie de la capa que se esta

evaluando se encuentra húmeda y las capas inferiores a ella están firmes.

El bombeo se presenta normalmente, cuando la superficie de la capa evaluada

se encuentra seca y las capas bajo ella se encuentran húmedas.

Cualquier depresión en la superficie del suelo mayor a 13 mm (1/2”) deberá ser

reparada. La reparación deberá incluir, pero no se limitará a alisar con un
rastrillo o compactar con el equipo adecuado.

2.2 Barrera de Vapor

Capa retardadora de vapor
Una protección adecuada contra la humedad, será necesaria cuando el piso
vaya a estar cubierto por madera, alfombra, recubrimientos impermeables, o al
contacto con equipos y/o productos sensibles a la humedad.

Una capa retardadora de vapor, es un material que minimizará la transmisión de

vapor de agua de la subrasante a las losas de concreto, sin embargo, no
podemos decir que sean 100 % efectivas en impedir que pase el vapor de agua.
Por alguna razón normalmente se les conoce a este tipo de productos como
barreras de vapor, nombre que resulta no muy apropiado al comprender que no
son del todo efectivas, por lo que su nombre correcto es el de retardadores de
vapor.

Se recomienda que si se usan hojas de polietileno como capas retardadoras de

vapor sean al menos de un espesor de 0.25 mm.

El concreto colocado directamente sobre una capa retardadora de vapor

presenta mayores cambios de dimensión en el sentido longitudinal en las
primeras horas en comparación que el concreto colocado sobre una base
granular. Ésta y otras diferencias más se presentarán al colocar el concreto en
contacto directo con un producto de capa retardador del vapor, por lo que se
recomienda se estudie muy bien cada caso en específico para tomar una
decisión correcta del empleo o no de una capa retardadora de vapor.
2.3 Fibras
Existen varios tipos de fibras usados en el concreto, sin embargo, los tipos de
fibras más comunes son las fibras metálicas y las de polipropileno. Las fibras
metálicas son más comunes en los pisos industriales de uso rudo, y ambas
aunque principalmente las fibras de polipropileno o fibras sintéticas pueden
reducir considerablemente la aparición de grietas plásticas en el concreto fresco.

2.3.a Fibras metálicas

Son fibras de acero de diferentes formas, con longitudes que van de 0.25 a 2.5
pulgadas, las cuales se vacían directamente al camión para mezclarlas con el
concreto, de manera que se obtiene una sección de concreto homogénea,
donde el refuerzo se encuentra distribuido de manera aleatoria en toda la masa
de concreto, brindando así, un refuerzo omnidireccional más eficiente, a
diferencia de sistemas de refuerzo tradicionales, donde el acero se coloca
únicamente en una parte de la sección y en un solo plano (siempre y cuando se
coloque adecuadamente), lo cual en muchas ocasiones puede ser prácticamente
imposible.

Esta distribución del acero en las fibras metálicas, permite absorber de manera
más eficiente los esfuerzos de contracción por secado del concreto ya
endurecido, así como los esfuerzos generados por cambios de temperatura,
disminuyendo así la posibilidad de agrietamientos originados por estos
esfuerzos. Así mismo la incorporación de fibras metálicas aumenta el módulo de
ruptura del concreto y por ende su capacidad de carga, por lo que en algunas
ocasiones puede considerarse como un refuerzo primario al sustituir refuerzo
con varilla de acero o malla electrosoldada. Además de permitir una mayor
separación entre juntas y una mejor transferencia de cargas a través de las
juntas de control, ya que las mantienen más cerradas, eficientando el efecto de
trabazón (interlock), que se da entre las secciones de concreto, separadas por la
junta misma.

Por otro lado, el uso de fibras metálicas elimina prácticamente los costos de
mano de obra, de supervisión y desperdicios de material, asociados con la
utilización de sistemas de refuerzo tradicional, donde se requiere una gran
cantidad de personal, una buena supervisión y una gran cantidad de tiempo. Es
así, que en la construcción de pisos de concreto reforzados con fibras metálicas,
el tiempo de ejecución llega a reducirse a más de la mitad en comparación con
un piso reforzado con sistemas tradicionales.
Algunas de las características más importantes de las fibras metálicas son la
forma que tenga para lograr un buen anclaje en el concreto y la relación de
aspecto, la cual se refiere a la relación que existe entre la longitud y el diámetro
equivalente de la fibra. Esta relación es uno de los principales parámetros que
diferencia a las fibras metálicas entre sí, ya que generalmente una relación de
aspecto mayor, proporciona un mejor desempeño, a cambio de una mayor
dificultad en el mezclado, vaciado y acabado del concreto. Es por esto que, se
han desarrollado algunos compuestos y técnicas de producción que permiten a
una fibra con baja relación de aspecto, tener un desempeño equivalente a una
de alta relación de aspecto, sin comprometer la facilidad en el manejo del
concreto.

Las fibras de acero mejoran las propiedades de ductilidad, dureza, resistencia al

impacto, fatiga y resistencia al desgaste. Todo esto dependiendo del tipo de fibra
y de la dosificación. Todas estas propiedades dependen para ser específicos de
la longitud de las fibras, de su diámetro, peso específico, resistencia a la flexión
y módulo de elasticidad.

2.3.b Fibras sintéticas

Este tipo de fibras se vacían directamente en el camión, para ser mezcladas con
el concreto, formando una composición homogénea, formada por millones de
fibras dispersas en el concreto.

Una de las ventajas principales de las fibras sintéticas es que proporcionan un

sistema de soporte interno al concreto, lo cual lleva a un sangrado más uniforme
y a evitar la segregación de los materiales más pesados, además de disminuir la
posibilidad de agrietamiento por contracción plástica durante la etapa de
endurecimiento y contracción inicial del concreto, que es justamente cuando se
llega a presentar la formación de microfisuras. Es en esta etapa plástica, que las
fibras sintéticas mantienen estas microfisuras más cerradas debido a la fricción
que existe entre las fibras y los agregados.

Es importante mencionar que si bien, las fibras sintéticas ayudan a controlar el

sangrado y a disminuir la posibilidad de agrietamientos por contracción plástica,
en ningún momento pueden funcionar como un refuerzo principal o un refuerzo
estructural con acero de refuerzo o fibras metálicas.
2.4 Acero de Refuerzo
2.4.a Antecedentes
Casi un siglo de experiencia en el diseño y construcción de losas de concreto
con o sin refuerzo, ha traído como consecuencia la interrogante si las losas
reforzadas proporcionan un mejor comportamiento que aquellas que no lo están,
así como ¿En que consiste un adecuado refuerzo?.

La presencia del refuerzo en la losa tendrá como consecuencia un mejor

desempeño que aquellas losas que no se refuerzan, sin embargo, no debemos
de olvidar que el refuerzo significa un costo adicional en la losa y para que este
costo se justifique, el acero deberá diseñarse de acuerdo a la función que de
éste se espere, así como colocarse de manera adecuada.
En la presente sección se muestran diversas consideraciones que deberán
tomarse en cuenta para el refuerzo de losas, así como recomendaciones y
ejemplos en la elección del acero, dependiendo desde luego de las propiedades
geométricas de la losa y especificaciones alternas.

2.4.b Propósito del refuerzo

La cantidad relativamente pequeña de refuerzo en una losa de concreto tiene la
función de mantener juntas las caras de la fracturas o grietas, cuando éstas
aparecen en la losa de concreto.

En los proyectos que se diseñen con espaciamientos normales de juntas

(digamos menores a 4 ó 4.5 metros), el acero de refuerzo no es necesario al
menos que se busque mantener muy bien cerradas las grietas.
Convencionalmente losas de dimensiones normales o pequeñas lograrán
controlarse.

Es importante que el diseñador tenga presente que al menos que se mantengan

espaciamientos normales de juntas, el concreto sufrirá agrietamientos. Por lo
tanto, es necesario brindar al propietario la seguridad que el desempeño del piso
será adecuado con un mínimo mantenimiento, al mantener la grietas y los
anchos de las grietas en lo mínimo.

2.5 Juntas
Las grietas en los pisos, son a menudo causadas por la restricción a cambios
volumétricos en una masa de concreto, creando esfuerzos de tensión. Cuando
estos esfuerzos de tensión exceden la resistencia a la tensión propia del
concreto, sucede entonces el agrietamiento. Existe la posibilidad de un
agrietamiento en forma aleatoria del elemento, debido a las inevitables
contracciones por enfriamiento y contracciones por secado, propiedades
inherentes del concreto endurecido.

La aparición de agrietamiento aleatorio en el concreto debe de ser controlado y

hay varias maneras efectivas de lograrlo. Como primera consideración tenemos
que minimizar los cambios volumétricos en el concreto endurecido y otras
maneras de lograrlo incluyen la utilización de juntas, el uso de acero de refuerzo
y el uso de fibras que ayuden a controlar el agrietamiento plástico. También
pueden ser usado sistemas de postensado o concretos de contracción
compensada para controlar la aparición de agrietamiento aleatorio.

Las juntas, le permiten al concreto un ligero movimiento, por lo cual, se reducen

los esfuerzos por restricción, así como el alivio de esfuerzos, evitando de ésta
manera el agrietamiento. Sin embargo, las juntas que cumplen una función más
estética que las grietas, requieren de un sellado y de un posterior mantenimiento
para controlar el despostillamiento en los bordes.

La planeación para el diseño y colocación de juntas de concreto es muy

importante, proponiendo el tipo, número, ubicación y espaciamiento de las
juntas, ya que de esta manera se logra una mejor estimación en los costos y
reducción de errores durante la construcción.

Existen principalmente tres tipos de juntas dependiendo su función, ubicación y

condiciones en obra. Los tres tipos de juntas comúnmente utilizados en los pisos
de concreto son:
* Juntas de aislamiento.
* Juntas de contracción (longitudinal y transversal).
* Juntas de construcción (longitudinal y transversal).

2.5.a Tipos de Juntas

Los tipos de juntas comúnmente utilizados en pisos industriales son:
1. Junta Transversal de Expansión/Aislamiento: Estas juntas son colocadas en
donde se permita el movimiento de la losa sin dañar estructuras adyacentes
(estructuras de drenaje, muros, etc.).
2. Junta Longitudinal de Contracción: Son las juntas longitudinales intermedias
dentro del área o franja del piso que se esté colando y controlan el agrietamiento
donde van a ser colados en una sola franja dos o más losas de concreto.
3. Juntas Transversales de Contracción: Son las juntas que son construidas
transversalmente al sentido del colado y que son espaciadas para controlar el
agrietamiento provocado por los efectos de las contracciones como por los
cambios de temperatura y de humedad.
4. Junta Longitudinal de Construcción: Estas juntas unen losas adyacentes
cuando van a ser coladas las franjas o áreas en tiempos diferentes.

La práctica común en las juntas de construcción es regresar posteriormente y

realizar un corte a una profundidad de 1” (2.5 cms) para crear el depósito para el
material de sello, ya que selladas las juntas de construcción mejorarán el nivel
de servicio al circular por ellas, así como su apariencia.

En el caso de juntas de construcción de emergencia, es decir, en aquellas que

no están alineadas como juntas de contracción y son necesarias por alguna
 emergencia, en este caso se recomienda el uso de barras de amarre en vez de
barras pasajuntas y éstas deberán ser diseñadas en su diámetro, longitud y
separación dependiendo del espesor de la losa. Además se recomienda dejar
continuo el acero de refuerzo. Es importante aclarar que esto aplica
exclusivamente en los casos de juntas de construcción de emergencia y no en los
casos en que las juntas de construcción trabajan y están alineadas como juntas de
contracción.

FOTOS DEL SUPER CHE

2.6 Sellado de Juntas
Se puede decir que básicamente hay 3 opciones para tratar las juntas en una losa
de concreto soportada sobre el terreno, éstas pueden ser rellenadas, selladas o
dejarse abiertas.

Sin embargo, en el caso de pisos industriales con constante repetición de

montacargas con ruedas sólidas o en el mejor de los casos ruedas neumáticas, la
opción de dejarlas abiertas definitivamente no aplica.

El relleno de las juntas, que podríamos describir como un sellado a toda la

profundidad del corte es muy recomendable para todas las juntas expuestas al
tráfico de ruedas sólidas. En el caso de un uso más ligero de tráfico, como el caso
de ruedas neumáticas entonces se puede recomendar un sellado convencional,
en donde no se sella a toda la profundidad del corte, gracias al empleo de un
material de respaldo. La diferencia entre un relleno a toda profundidad y un
sellado convencional radica en la dureza del material, ya que en los rellenos de las
juntas se buscan selladores más rígidos que los convencionales para proveer
soporte a los bordes de la junta, y así minimizar el despostillamiento de la misma.

Las juntas de contracción y construcción en áreas del piso expuestas a tráfico de

ruedas sólidas, de uretano, nylon o acero podrán ser rellenas en su sellado a toda
profundidad con un sellador epóxico semi-rígido o poliurea que provea soporte
lateral a los bordes verticales de la junta cortada con disco. El material
recomendado para estas aplicaciones tan rudas de tráfico deberá también tener
una resistencia a la tensión de bajo rango y una muy buena adhesión al concreto
para permitir los eventuales movimientos de la losa. El Instituto Americano del
Concreto (ACI) recomienda el uso de material epóxico o poliurea con 100% de
sólidos y una dureza shore A mínima de 80, de acuerdo a la prueba normada
ASTM D 2240. Este material deberá ser instalado a toda la profundidad en la junta
cortada con disco, sin backer rod ni arena sílica como respaldo.

Antes del sellado de juntas cortadas con disco, éstas deberán ser limpiadas para
asegurar la adherencia entre el sellador y el concreto en las caras del corte. Parte
de este proceso de preparar las juntas para el sellado es la remoción de cualquier
desperdicio o polvos del proceso de corte o de la misma construcción, para lo cual
se recomienda más hacerlo mediante aspirado con equipo especializado a
sopletear las juntas con un compresor de aire.

El sellado con productos epóxicos semi-rígidos deberá retardarse la mayor

cantidad de tiempo posible para permitir que la junta abra por el efecto de la
contracción por secado de la losa, lo que nos lleva a un mejor sellado y por ende a
un mejor desempeño de la junta en operación. Para asegurar que el

sellador no se vaya a levantar con el paso del tráfico, la aplicación del sellador se
deja un poco más arriba de la superficie de la losa, para posteriormente cortar los
excesos de sellador con el empleo de una herramienta tipo espátula, dejando el
sellador al mismo nivel de la superficie de concreto.

Se recomienda ampliamente sellar las juntas antes que el piso este sujeto al
tráfico de ruedas duras, pequeñas o pesadas que puedan provocar
despostillamientos de los bordes.
 PISOS DE CALLE MORELOS DE CONCRETO HIDRÁULICO

Los requerimientos de la mezcla así como las técnicas de colocación son regularmente
actualizados y los contratistas deben de consultar regularmente los manuales y las
especificaciones de los materiales para los últimos por menos antes de la colocación del
concreto. Las operaciones a seguir están directamente relacionadas con la calidad de la
subrasante, la adecuada proporción de la mezcla, la colocación, el acabado y el curado.

Los procedimientos de colocación adecuados son muy importantes porque conducen a un

buen desempeño del pavimento rígido. También es necesario que se cuente con gente
experimentada en ese campo.

La descarga del material deberá ser lo más rápido posible y continúa. Si llega a ser
interrumpido, la mezcla permanecerá en el canalón, la cual tendrá que removerse y ser
depositada en el piso.

El uso de equipo mecánico de esparcimiento mejorara la producción y reducirá la

contaminación de los materiales de la subrasante. Si este equipo no está disponible, la
distribución será manual. La siguiente operación es para nivelación o compactación del
material.
La mezcla del agregado del cemento portland se puede transportar de la planta o
mezclar en sitio y debe ser utilizada en el plazo de una hora, después de agregar
agua a la mezcla, a menos que sea aprobado por un especialista si se requiere de
un tiempo mayor a 90 minutos, utilizar un estabilizador de hidratación el cual debe
ser especificado.

El concreto se depositara cerca de su posición final, de tal forma que el concreto

fresco se incorpore a la masa de concreto colocado previamente. La práctica de
descarga sobre el subsuelo, tirado o traspaleo previa a la colocación final no se
permite.

CARPETA CON CONCRETO RIGIDO.

A menos que sea aprobado por el dueño y el ingeniero, el contratista, proveerá solo
equipo mecánico el cual se deberá colocar en la cimbra. El concreto hidráulico
permeable será puesto de acuerdo a los requerimientos de la estructura y no
rebasara mas de +- 9.525 mm. (+- 3/8 pulgadas) en 3.05 m (10ft). Automáticamente
después del enrasamiento y de la compactación, no se permitirá otro acabado.

Las cimbras pueden ser de madera o acero y tendrán la profundidad del pavimento.
Deberán ser lo suficientemente resistentes y estables para soportar equipo
mecánico sin tener alguna deformación, desarrollando las operaciones de
compactación y esparcimiento.

Las juntas transversales de contracción serán instaladas en intervalos de

6.1 [m]. Se instalaran a una profundidad de 6.35 mm. Del espesor del pavimento.

Las juntas longitudinales serán colocadas en el punto medio del ancho del carril de
la construcción del ancho del carril excede los 4.57 m. Estas juntas pueden
colocarse con concreto plástico o con una cortadora. Si se utiliza una cortadora, el
procedimiento es rápido ya que el pavimento endurece lo suficiente para prevenir
los desvíos. Normalmente se hacen las juntas después del curado.
Las juntas transversales de construcción solo pueden ser instaladas, siempre que
se haya terminado el tramo de construcción, de otra manera el concreto nunca
empezara a endurecer. Para garantizar el vinculo de los agregados con la
construcción de las juntas, se debe tener un adecuado agente de adherencia para
colocar el concreto fresco al ya existente, el cual será cepillado o esparcido al límite
de la superficie del pavimento existente.

Las juntas de aislamiento se usaran solo cuando haya algún bloque o losa u otras
estructuras contiguas.
 CURADO Y BALIZAMIENTO.

El procedimiento de curado normalmente utilizado es el de cubrir la superficie

expuesta con un material de polietileno o bien por algún otro material a cubrir de
6 mm. Y comenzara a cubrir después de 20 minutos de haber hecho la
colocación final. Previo a la cubierta se tendrá una niebla o una ligera niebla en la
superficie, garantizando la resistencia normal obtenida en la superficie del
concreto y esto es debido a la temperatura, viento y humedad. La cubierta
abarcara los limites, asegurándose con piedras o tierra, para prevenirla de las
condiciones de tráfico o del viento.

FOTOS DE LA CALLE MORELOS