Informe Yura

1.
OBJETIVO
 Visitar un centro productivo (Cementos YURA S.A).
 Ampliar conocimientos sobre equipos industriales y el proceso que se sigue
para la fabricación de cemento.
 Preparar un diagrama de flujo de un proceso real.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
Hace 50 años se constituyó Yura S.A., para ser uno de los ejes de desarrollo más
importantes de la región sur del país. Yura está especializada en la producción y
comercialización de Cemento de alta calidad, realiza su distribución principalmente
a través de la Red de Negocios AConstruir, convirtiéndose en líder de su mercado
de influencia. Yura S.A. ha demostrado, a través de importantes inversiones
realizadas durante los últimos años, su compromiso en el proceso de desarrollo del
Perú, suministrando productos y servicios que superan los más altos estándares y
la satisfacción de las exigencias de sus clientes.
2.1 PRODUCCIÓN
2.1.1 MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN EL CEMENTO:
COMPONENTES CALCÁREOS:
 Caliza
 La creta
 La marga
COMPONENTES CORRECTORES: Se añaden en los casos en que
las materias primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de
uno de los químicamente necesarios para el crudo. Los principales
materiales correctores son: diatomeas, bauxita, cenizas volantes,
cenizas de pirita, mineral de hierro, polvo de tragante de alto horno,
arena.
2.2 PROCESO PRODUCTIVO
2.2.1 OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA. El proceso de fabricación del
cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de materia
prima, ubicados a 30 km de la planta, en tajo abierto. El material
resultante de la voladura es transportado en camiones para su
trituración, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores
frontales de gran capacidad.
Extracción de piedra
caliza mediante
voladuras y
detonaciones con
explosivos controlados
reduciendo los
impactos con el uso de
moderna tecnología.
2.2.2 TRITURACIÓN Y MOLIENDA DE LA MATERIA PRIMA

LA TRITURACIÓN DE LA ROCA: se realiza en dos etapas:
i. Inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo
cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta
los 25 cm.
Esta caliza es fragmentada en la chancadora primaria hasta 5

pulgadas de diámetro.
Es transportada por una flota de dampers a la planta

de producción, donde se acopia en dos pilas lineales.
ii. Luego de verificar su composición química pasa a la trituración

secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente.
Chancadora secundaria reduce el material entre una pulgada
y media a dos pulgadas aproximadamente.
Almacenados en un pre-homogeneizador circular.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por

prensas de rodillos, que producen un material de gran finura. En este
proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño
de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al
horno, considerando el cemento de mejores características.
En el proceso de trituración: la caliza, mineral de hierro, caliza correctiva de

alta ley y pizarra se dosifican dependiendo de su composición química para
así alimentar el molino vertical de crudos (tiene una capacidad nominal de
360 toneladas/hora), en cuyo interior se reduce el taño de partícula hasta
obtener un producto muy fino en polvo que es llamado harina o crudo.
2.2.3 HOMOGENEIZACIÓN Y MEZCLA DE LA MATERIA PRIMA. El material
molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del
proceso de clinkerización. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogeneización.
Silos de homogeneización
2.2.4 CALCINACIÓN DEL POLVO CRUDO: OBTENCIÓN DEL CLINKER. Una

vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos
que funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450°C), de
modo que se "funden" sus componentes y cambia la composición
química de la mezcla, transformándose en clinker.
El crudo almacenado en el silo de 12 toneladas de capacidad pasará al
proceso de calcinación.
2.2.4.2 INTERCAMBIADOR DE CICLONES. La “harina”, procedente de

los silos, es subida mediante un elevador a la parte más alta del
intercambiador para que desde allí coja temperatura (450º C)
hasta su entrada al horno. El intercambio de calor se produce
mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre la
materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a
temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones
en cascada, que se encuentran al interior de una torre de
concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los
100 metros.
El crudo es transportado a la cima de la torre del

intercambiador de calor de 136 metros de altura.
Consta de 6 ciclones de 5 etapas tipo ILC, a través de los
cuales el material desciende rápidamente.
2.2.4.3 HORNO DE CLÍNKER. Tubo cilíndrico de 4.60 metros de

diámetro, 75 metros de largo y una inclinación del 3 %. La
“harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del
horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima
temperatura (1800º C) donde se funde y se convierte en clínker
(bolas de materia fundida).
Llega a la cámara de entrada del horno con una

temperatura de 1100 °C.
Es introducido al horno que rota a 4.1 rev/min.

El quemador proporciona el calor suficiente para quemar
totalmente el material a temperaturas de 1300 °C y
producir clinker.
Aquí se llevan a cabo las reacciones químicas más importantes

entre los diferentes óxidos de calcio, sílice, aluminio y hierro.
Forma una masa líquida a temperaturas de 1250-1350 °C.
2.2.5 TRANSFORMACIÓN DEL CLINKER EN CEMENTO

2.2.5.1 ENFRIADOR. Lugar por donde, a través de parrillas móviles,
pasa el clínker e inyectándole aire se baja su temperatura hasta
35º C aproximadamente.
Descargada en la entrada del enfriador sobre la parrilla fija tipo

ABC.
Descargada a las secciones del enfriador, donde se encuentran las

barras móviles.
Salida del enfriador

Ventiladores (12)
Produce cristalización hasta 100 °C

2.2.5.2 ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN SILO O NAVE. Una vez
el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra
de cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.
2.2.5.3 MOLINO DE CEMENTO. Luego se le conduce a la molienda
final, mezclándosele con yeso (retardador del fraguado),
puzolana (material volcánico que contribuye a la resistencia
del cemento) y caliza, entre otros aditivos, en cantidades
que dependen del tipo de cemento que se quiere obtener.
El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en
cuyo interior hay bolas metálicas de diferentes tamaños (desde
90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los diferentes componentes
del cemento llegan al molino a través de básculas, la primera
cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento
sale del molino aspirado por un ventilador.
El clinker, puzolana y yeso entran a los molinos horizontales de
bolas.
O al Molino vertical losch para el proceso de molienda. Produce

180 toneladas/hora según el tipo de cemento que se quiera
obtener
En ambos tipos de molino, el material es conducido a través de un

clasificador de partículas, que separa las gruesas para reintroducirlas
al molino y las partículas finas se transportan a los silos de
almacenamiento para su posterior empacado.
2.2.6 ALMACENAMIENTO. Una vez extraído el cemento del molino y
analizado por rayos X, se envía por medio de cintas transportadoras
de goma a los silos de almacenamiento.
El cemento molido es llevado por medio de bandas transportadoras y

canaletas hacia los silos de almacenamiento.
Silos de almacenamiento
2.2.7 EMPAQUE Y DISTRIBUCION. Esta última etapa consiste en empacar
el cemento fabricado en bolsas de 50 kilos, teniendo mucho cuidado
con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento,
luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.
Se extrae de los silos para ser despachado en bolsas o en granel.
Ensacadoras automáticas
Verifican el peso exacto en cada bolsa.

Imprimen fecha y hora para una adecuada trazabilidad.
Distribución y despacho
Fabricación de cemento hoy: el diagrama de flujo

del proceso.
2.3 TIPOS DE FABRICACIÓN
Existen dos procesos de producción:
 FABRICACIÓN POR VÍA SECA. Una vez que las materias primas han
sido trituradas, molidas y homogeneizadas pasan a un horno que
alcanza temperaturas de 1,400 grados centígrados, obteniéndose de
este modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un
periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente
triturarlo para obtener cemento.
 FABRICACIÓN POR VÍA HÚMEDA. Se combinan las materias primas
con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a
altas temperaturas para producir el clinker. En el Perú, la mayor parte
de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos
Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que
emplea un proceso semi-húmedo.
2.4 CERTIFICACIONES
Yura S.A., fue la primera empresa de fabricación de cemento en el Perú que
obtuvo los reconocimientos de las Normas Internacionales (ISO 9001 e ISO
14001) por parte de SGS. Actualmente se viene adecuando un Sistema de
Seguridad y Salud Ocupacional a los nuevos estándares internacionales como
es la Norma ISO 45001: 2018, que especifica requisitos para el Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional, para hacer posible que una
organización controle sus riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional y mejorar
de forma sistemática el nivel del desempeño en este sentido, estableciendo
objetivos, indicadores, metas y planes de acción.
 Alcance del sistema de gestión de la calidad: “Extracción de Materias
Primas, producción y comercialización de cemento”.
 Alcance del sistema de gestión ambiental: “Extracción de materias
primas en canteras propias, y la producción de cemento Portland,
cemento Portland adicionado y cemento de albañilería.”
3. MATERIAL Y REACTIVOS
 Planta productiva de cementos del sur.
 Equipos industriales de la planta.
 Insumos utilizados en la producción.
 Productos obtenidos en la producción.
4. PROCEDIMIENTO
Se asistirá a la visita según la relación previamente preparada.
La hora de ingreso a la planta de cementos YURA, es a la 9 a.m. del día 22 de junio,
hora exacta (las personas que lleguen después de esta hora no ingresaran por
ningún motivo, disposiciones de la planta; por lo tanto preferible estar media hora
antes), deberán de portar su DNI, obligatoriamente.
Durante el trayecto de la visita deberán de observar la compostura y disciplina
necesaria solicitada por el personal guía de la empresa.
No se deberán cometer ningún tipo de excesos, ya que esto perjudica la imagen de
nuestra escuela y la posibilidad de visitas futuras.
5. NORMAS DE SEGURIDAD
 Para la visita se asistirá con zapatos de seguridad o zapatos de cuero, no se

acepta uso de zapatillas y en el caso de damas se usaran pantalón y ropas
no anchas.
 Todos los visitantes solo llevaran hojas para tomar apuntes, no se permite
ingreso de mochilas, carteras, cámaras filmadoras ni cámaras fotográficas.
A los infractores se les retirará de la visita inmediatamente.
 Se cumplirá al pie de la letra las normas de seguridad impartidas por el
persona guía.
 Por ningún motivo se accionara o manipulara equipo que no se conozca o
no se haya autorizado.
 La seguridad industrial, dentro de una empresa es una norma muy
importante, por lo que se les sugiere mucha disciplina.
6. CONCLUSIONES
 Se dio la visita técnica a la planta de cementos Yura, ubicada estratégicamente
en el distrito de Yura a 26 km de la ciudad de Arequipa. Su ubicación le permite
ser el proveedor natural de cemento y concreto de los grandes proyectos del sur
del País.
 Se logró ampliar conocimientos sobre equipos industriales; ya que la fábrica de
cementos Yura tiene en estricto control de todos y cada uno de los procesos en
donde no puede intervenir de forma directa por ello se requiere de un mayor
grado de especialización por parte del personal. Los procesos están
totalmente automatizados y controlados por computadoras de forma que se
asegura una la producción de una calidad que alcanza los niveles ideales.
 Se logró diagramar el proceso de fabricación de cementos de dicho centro
productivo.

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2.2.2 TRITURACIÓN Y MOLIENDA DE LA MATERIA PRIMA

Esta caliza es fragmentada en la chancadora primaria hasta 5

Es transportada por una flota de dampers a la planta

ii. Luego de verificar su composición química pasa a la trituración

Almacenados en un pre-homogeneizador circular.

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por

En el proceso de trituración: la caliza, mineral de hierro, caliza correctiva de

2.2.4 CALCINACIÓN DEL POLVO CRUDO: OBTENCIÓN DEL CLINKER. Una

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Llega a la cámara de entrada del horno con una

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Forma una masa líquida a temperaturas de 1250-1350 °C.

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Descargada en la entrada del enfriador sobre la parrilla fija tipo

Descargada a las secciones del enfriador, donde se encuentran las

Salida del enfriador

Produce cristalización hasta 100 °C

O al Molino vertical losch para el proceso de molienda. Produce

En ambos tipos de molino, el material es conducido a través de un

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