“Diseño de un equipo triturador para

reciclaje de madera”
 RESUMEN

Mediante el nombre de “diseño de un equipo triturador para reciclaje de madera”, este

trabajo presentará los pasos necesarios para crear un equipo que permita destruir
trozos de materiales con una dureza similar a la que posee la madera.

En el capítulo 1, se exhibe de forma general el proyecto.

El capítulo 2, definirá los objetivos que se desea cumplir realizando este proyecto,
además de exponer el alcance del mismo.

En el capítulo 3, se efectúa una pequeña investigación del mercado al cual pertenecen

las máquinas trituradoras, con ello se logrará, conocer la gama de trituradoras
existentes y su utilización en la industria.

Para definir los parámetros base que gobiernan el diseño de cada uno de los
componentes que conforman el equipo, el capítulo 4, presentará los análisis,
consideraciones y limitaciones que se deben tener presente para el correcto
funcionamiento de la máquina.

El capítulo 5 muestra como primera parte, el análisis de fuerzas en las cuchillas, con
este parámetro se podrá: diseñar el eje conductor y conducido, seleccionar los
rodamientos, calcular los engranajes, seleccionar los acoplamientos, considerar la
selección del reductor de velocidad y diseñar el circuito de fuerza y control eléctrico.

El capítulo 6, expondrá el costo de cada uno de los elementos que conforman la

máquina, la idea de realizar este capítulo, es comparar el valor del diseño desarrollado
con el costo que tendría adquirir una máquina similar en el mercado.

El último capítulo corresponde a la conclusión, en él se expondrán si se lograron los

objetivos propuestos.
 ÍNDICE

Pág.

CAPÍTULO I – INTRODUCCIÓN. ..................................................................................... 1

CAPÍTULO II - PLANTEAMIENTO DE OBJETIVOS. ....................................................... 2

2.1. Objetivo general. .................................................................................................... 2

2.2. Objetivos específicos. ............................................................................................ 2

2.3. Alcances del proyecto. ........................................................................................... 3

CAPÍTULO III – MARCO TEÓRICO. ................................................................................ 5

3.1. Antecedentes. ........................................................................................................ 5

3.2. Tipos de equipos de trituración. ............................................................................. 5

3.2.1. Trituradora de mandíbulas. ................................................................................. 6

3.2.2. Trituradora de cono. ............................................................................................ 7

3.2.3. Trituradora de rodillos. ........................................................................................ 8

3.2.4. Trituradora de impacto. ....................................................................................... 9

3.2.5. Molino de martillos. ........................................................................................... 10

3.2.6. Trituradora de bolas o barras. ........................................................................... 11

3.2.7. Trituradoras de basura. ..................................................................................... 12

CAPÍTULO IV – PARÁMETROS DE DISEÑO. .............................................................. 14

4.1. Descripción del modelo de triturador. ................................................................... 14

4.2. Propiedades de la madera. .................................................................................. 15

4.3. Análisis de penetración. ....................................................................................... 16

4.4. Parámetro para el diseño de cuchillas. ................................................................ 19

 4.5. Área de trabajo de la máquina. ............................................................................ 21

CAPÍTULO V – DISEÑO DEL EQUIPO. ........................................................................ 23

5.1. Análisis de fuerzas presentes en el sistema ideado............................................. 23

5.2. Diseño del eje conducido. .................................................................................... 25

5.3. Diseño del eje conductor. ..................................................................................... 32

5.4. Selección de rodamientos. ................................................................................... 39

5.6. Cálculo de engranajes. ........................................................................................ 42

5.7. Cálculo de chavetas. ............................................................................................ 45

5.8. Estimación del acoplamiento................................................................................ 46

5.8. Estimación del motor y reductor. .......................................................................... 47

5.9. Diseño del sistema eléctrico y control. ................................................................. 49

CAPÍTULO VI – ANÁLISIS DE COSTOS. ...................................................................... 53

6.1. Sistemas de la máquina. ...................................................................................... 53

6.2. Sistema de alimentación y descarga. ................................................................... 55

6.3. Sistema cortante. ................................................................................................. 57

6.4. Sistema de transmisión. ....................................................................................... 63

6.5. Sistema eléctrico y de control. ............................................................................. 64

6.6. Costo total del equipo. ......................................................................................... 65

CAPÍTULO VII – CONCLUSIÓN .................................................................................... 66

NOMENCLATURA GENERAL. ...................................................................................... 68

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 71

ANEXOS ............................................................................................................................
 1

CAPÍTULO I – INTRODUCCIÓN.

Las máquinas trituradoras son utilizadas en un amplio campo del que hacer industrial,
dependiendo de la aplicación, se elegirá la máquina que tenga mejores prestaciones.

Estas máquinas pueden ser utilizadas en: minería, agroindustria, reciclaje de material
de desecho, industria forestal, proceso de productos alimenticios, etcétera.

En este trabajo, se pretende diseñar una máquina trituradora para ser utilizada
principalmente en la destrucción de madera, lo que se busca, es idear un equipo que
permita destruir: pallet, troncos de pequeño diámetro, ramas, desechos de la
construcción u otros materiales de similar índole.

Por otro lado, el principal parámetro que se debe conocer para poder destruir cualquier
material es su dureza, conociendo la dureza de un material en particular, es posible
destruirlo con otro que posea una mayor dureza y además una mayor ductilidad.

En base a lo anterior, el equipo que se pretende diseñar, también tendrá la capacidad

de destruir materiales que posean una dureza inferior o igual a la de la madera.
Lógicamente, si se señala que la máquina puede destruir algún material en particular,
como por ejemplo; plásticos o algún metal, se demostrará que es posible destruirlo.

Para comenzar este proyecto y en base a lo expuesto anteriormente, se realizará una

pequeña investigación del comportamiento mecánico de distintas maderas, para
conocer el acero permitirá el mejor desempeño de trituración.

Luego, el diseño del equipo será guiado en base a la geometría de los materiales que
se pretende destruir.

Finalmente, serán desarrollados todos los sistemas que tendrá la máquina y se

evaluará el costo en que se incurre en obtener todos los componentes.
 2

CAPÍTULO II - PLANTEAMIENTO DE OBJETIVOS.

2.1. Objetivo general.

Diseñar un equipo triturador que permita reducir de tamaño cualquier clase de

elemento que posea una dureza similar a la que tiene la madera.

2.2. Objetivos específicos.

Presentar una investigación que permita conocer las aplicaciones en las cuales
se utilizan máquinas trituradoras en el mercado actual, este objetivo permitirá clasificar
la gama a la cual pertenece el equipo a ser diseñado.

Definir los parámetros necesarios para diseñar un equipo de trituración, esto

consiste en investigar cuales son las características que necesitaría una máquina para
poder triturar materiales que posean una dureza igual o inferior a la que posee la
madera.

Diseñar un equipo triturador que permita reducir de volumen de una amplia gama
de materiales, logrando con ello, optimizar los lugares de acopio utilizados en la
recolección de materiales de desecho.

Evaluar, los costos de la fabricación de las diferentes piezas de las cuales se

compone la máquina, esto con el fin de conocer si es rentable su fabricación.
 3

2.3. Alcances del proyecto.

Este proyecto considera el diseño de un equipo que permita destruir productos

relacionados con la madera, para lograr este objetivo se realizará:

 Un análisis de la dureza de la madera, para determinar el torque necesario para

penetrar dicho material y para definir el tipo de acero que será necesario utilizar
en las cuchillas.

 Se evaluarán, las cargas presentes en los ejes y demás elementos (rodamiento,

seguros, pernos, engranajes, etcétera) conformantes del bastidor, tanto para que
la máquina pueda realizar correctamente la destrucción de la madera, así como
también, para que los elementos conformantes de la máquina pueden realizar su
función por un determinado periodo de tiempo sin sufrir deformaciones.

 En base a los resultados de los análisis anteriores, se seleccionará la caja

reductora en base a catálogos, que se necesita para transformar la potencia
entregada por el motor.

 Finalmente, se seleccionaran de catálogos todos los elementos electromecánicos

para los circuitos de fuerza y control del equipo.

 Se realizará una pequeña estructura donde se instalará la entrada y salida de la

madera procesada, además del equipo principal y control eléctrico.

En este trabajo no se contempla:

 Un análisis completo de la forma y geometría de las cuchillas que se utilizaran

para desgarrar la madera.
 4

 Un análisis completo de los diferentes tipos de maderas que existen, la máquina

se diseñará, teniendo como parámetro de trabajo, generar una presión suficiente
en la madera para romperla.

 Un análisis del desgaste producido por los materiales a destruir en contra del
acero a utilizar en la maquinaría.
 5

CAPÍTULO III – MARCO TEORICO.

3.1. Antecedentes.

Una trituradora industrial, es una máquina usada para destruir cualquier tipo de
material. Estos equipos, existen en diversas variaciones de diseño y muchos tamaños.
El proceso de trituración se realiza por la compresión del material entre superficies
rígidas o por impacto contra superficies duras, todo ello dentro de un espacio limitado.

3.2. Tipos de equipos de trituración.

Dependiendo de la aplicación, existen trituradoras que se utilizan para destruir rocas en

la industria minera, desechos industriales y un sin número de aplicaciones dependido
de la necesidad.
Las trituradoras en la industria minera se pueden clasificar en dos grupos, estos son:
a) Trituradoras de aplicación de presión:
 De Mandíbulas.
 Giratorias.
 De cono.
 De cilindros.
b) Trituradoras por choque:
 De martillos.
 Por impacto.

Por otro lado, existen equipos que se utilizan; en el proceso de fabricación de

alimentos, destrucción de desechos industriales, destrucción de residuos domésticos,
moledoras de carnes, chipeadoras para restos de árboles, equipos trituradores para
proteger bombas, todos estos equipos también son trituradoras ya que cumplen el
mismo propósito.
 6

3.2.1. Trituradora de mandíbulas.

La trituradora de mandíbula recibe su nombre del movimiento que realiza su placa de

trituración, similar a una mandíbula al masticar.
El motor de la trituradora produce un movimiento oscilatorio en la placa de trituración,
esta placa va colocada de manera diagonal. El producto a triturar es introducido por la
parte superior de la máquina, que tiene una cavidad amplia que se va reduciendo a
medida que el producto entra en ella. El movimiento oscilatorio y la presión que la placa
de trituración ejerce sobre los productos al hacerlos chocar con la pared interna de la
trituradora, es lo que provoca que las piedras se fragmenten y se complete la trituración.

Figura 3.1: Trituradora de Mandíbulas.

Este tipo de equipos son los más utilizados de la producción industrial y mineral, se
aplican principalmente a la trituración gruesa y media con materias con una resistencia
a la compresión no superior a 320 (MPa). Los materiales a triturar son principalmente:
hierro sulfúrico, mineral fosfático, baritina, celestina, carburo cálcico, coque, caliza
etcétera.
 7

3.2.2. Trituradora de cono.

Este equipo consiste en dos conos, los dos conos forman la zona de trituración y de
alimentación de la máquina.
El primer cono, que va formando el lado exterior de la máquina, es fijo y va montado
sobre la estructura de la máquina.
El segundo cono, va formando el lado interior de la máquina y es rotativo, pero su
rotación no es sobre su propio eje, sino es excéntrico, lo que permite que el material
sea comprimido mediante el cono interior y exterior rompiéndose mediante este efecto.
El cono exterior va adosado a un sistema de resortes y a un sistema hidráulico que
permite levantarlo con el fin de poder graduar el tamaño de trituración del material.
En la figura 3.2, se puede observar la disposición de ambos conos, el cono interior es
movido mediante un eje de transmisión que lleva una volante en la zona exterior de la
máquina.

Figura 3.2: trituradora de cono.

 8

3.2.3. Trituradora de rodillos.

La trituración en los equipos de rodillos, se basa en que se consigue situar el material

que se ha de tratar entre dos cilindros rotatorios y por la presión que éstos ejercen lo
trituran. El tamaño del grano final depende de la distancia de ambos cilindros.
Según el tipo de material que se ha de tratar, la superficie de los cilindros trituradores
puede ser lisa, con nervaduras o estar provista de dentado. Según la dureza del
material las nervaduras están en la dirección del eje o transversalmente a éste.
Para alcanzar grados de trituración más finos, en algunas máquinas de este tipo se
utilizan dos o hasta tras pares de rodillos dispuestos uno encima del otro.
En la figura 3.3, se observa la disposición de los rodillos en la máquina trituradora,
generalmente, uno de los rodillos es fijo y el otro es móvil. Al rodillo móvil que se mueve
de manera horizontal, se le dota de resortes, para que se mueva en caso de que entre
algún material duro que pueda dañar los cilindros.
Existen dos formas de accionar los rodillos, la primera consiste en instalar motores
independientes en cada rodillo y la segunda, consiste en colocar un par de engranajes
que permitan el giro del rodillo móvil.

Figura 3.3: Trituradora de rodillos.

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3.2.4. Trituradora de impacto.

En la trituración por impacto el material es lanzado a gran velocidad hacia unas placas
estacionarias para choque y se estrella contra ellas. La trituración también se realiza por
percusión a cargo de los listones del rotor sobre el material, así como por choques
recíprocos de trozos de material en trituración. Sin embargo, en la configuración del
sistema, el componente predominante del trabajo de trituración es la acción del choque
contra las placas. La trituración del material se realiza de acuerdo con los planos de
exfoliación del material. Por consiguiente, sólo se puede aplicar la trituración por
impacto a materiales pétreos quebradizos de dureza media, puesto que los materiales
plásticos no se rompen mediante choques.
En la figura 3.4, se muestra una trituradora por impacto de rotor único, en ella, se
muestra el rotor y la disposición de las placas para realizar la trituración.
En la industria existen equipos que poseen un rotor, dos rotores y rotores del tipo
compound, estos últimos poseen un rotor de impacto y un rotor de martillo.

Figura 3.4: trituradora de impacto.

 10

3.2.5. Molino de martillos.

El molino de martillo consta de varios martillos de acero montados sobre un eje que rota
dentro de un bastidor. Los martillos son fijos u oscilantes estos golpean el material y
reducen su tamaño hasta permitirle pasar a través de una rejilla que se encuentra
debajo de la cubierta inferior. Las modificaciones en la velocidad de rotación de los
martillos y el tamaño que poseen las rejillas, permiten obtener diferentes grados de
molienda.
Las trituradoras de martillo están ampliamente extendidas en la industria del cemento.
Se utilizan para triturar calizas duras y de dureza media, e incluso muchas veces para
triturar margas.
En la figura 3.5, se muestra un molino de martillo de un rotor de trituración, estos
equipos se construyen de uno y de dos ejes. Este triturador trabaja con la fuerza de
percusión de los martillos, de acuerdo con la fórmula de energía cinética.
En base a lo anterior, en las trituradoras de martillo es conveniente reducir al mínimo las
masas de los martillos y para elevar su fuerza de impacto se eleva su velocidad tanto
como sea posible, con esta configuración se logra disminuir el desgaste en los martillos.

Figura 3.5: molino de martillo.

 11

3.2.6. Trituradora de bolas o barras.

La trituradora de barras está formada por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, en cuyo
interior se cuenta con barras dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente
similar al cuerpo del cilindro. El accionamiento del cilindro se produce por medio de una
corona acoplada a un piñón que se acciona mediante un motor eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y
luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La trituración del
material que se encuentra en el interior del cuerpo cilíndrico y en contacto con las
barras, se produce por frotamiento y por percusión.
El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por
el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga.
La trituradora de bolas sigue el mismo principio de la trituradora de barras, mediante
una bolas que están en el interior del cilindro se tritura el material por el movimiento
giratorio del cilindro esto crea el efecto cascada que produce la trituración del material.
La figura 3.6, muestra el principio de funcionamiento de la trituradora de bolas.

Figura 3.6: trituradora de bolas.

 12

3.2.7. Trituradoras de basura.

Este aparato consiste en dos o cuatro ejes que van montados de forma paralela y
unidos mediante un bastidor. Estos ejes giran en sentido opuesto y hacia el centro del
aparato, cada eje tiene una serie de cuchillas, las que dependiendo de la aplicación,
van en línea u orientadas para aprovechar el torque aplicado. Estas cuchillas penetran
en el material desgarrando pequeños trozos de manera constante, permitiendo así la
destrucción del material.
También existe en el mercado, máquinas que poseen un solo eje para realizar esta
acción, en este caso particular, el material se ve enfrentado a las cuchillas del eje por
una parte y el bastidor por la otra.
Las máquinas que poseen esta arquitectura pueden ser utilizadas para la destrucción
de aparatos tan grandes como automóviles hasta tan pequeños como latas de refresco,
también pueden ser utilizadas en materiales tan frágiles como el vidrio y tan dúctiles
como la madera.
La trituradora de basura utiliza cuchillas que van desgarrando progresivamente el
material. La trituradora de rodillos utiliza la presión de los rodillos para destruir el
material, este parámetro es la gran diferencia entre ambas.

Figura 3.7: trituradora de basura dos ejes.

 13

Figura 3.8: trituradora de basura de un eje.

 14

CAPÍTULO IV – PARAMETROS DE DISEÑO.

4.1. Descripción del modelo de triturador.

El equipo triturador que se va a diseñar es similar al modelo presentado como triturador

de basura del capítulo 3.
El equipo tendrá dos ejes montados en un bastidor, estos ejes girarán en sentido
opuesto y hacia el centro del aparato. En los ejes van dispuestas las cuchillas
responsables de triturar el material. Mediante una caja de transmisión de engranajes se
entregará fuerza a los ejes, a su vez esta caja de engranajes, será alimentada mediante
un motor eléctrico para la entrega de potencia.
Está contemplado utilizar una bandeja para la carga del material en la zona superior y
en la parte inferior un receptor del material triturado.
Todo el sistema será montado en una pequeña estructura que dará soporte a la parte
de proceso del equipo, los componentes del sistema eléctrico y de control no formarán
parte de la máquina, la unión de estos sistemas se realizar mediante un cable industrial.
La figura 4.1, muestra una similitud a la idea de proyecto que se realizará.

Figura 4.1: equipo triturador.

 15

Para hacer el diseño del equipo triturador se debe identificar las situaciones en las
cuales actuará la máquina.
Como primera situación, se sabe que el equipo estará destinado a destruir madera, por
lo tanto, se hace necesario identificar las propiedades mecánicas de este material.
Como segunda situación, el equipo estará destinado a destruir la madera dentro de un
área delimitada, esto implica predecir el comportamiento que tendrá el material al ser
destruido, por ende, se debe definir un área y una tolva que permita recibir el material.
Como tercera situación, al momento que el equipo este triturando, los ejes de la
máquina podrían trabarse, por una posible entrada de material hacia todo el sistema de
cuchillas, se cree conveniente dotar al equipo de un sistema inversor de marcha que
invierta el giro de los ejes cuando ocurra esta situación.
Como cuarta situación, es indispensable instalar sobre la tolva un sistema de seguridad
que evite la caída accidental de alguna herramienta o el ingreso de algún miembro del
cuerpo humano.

4.2. Propiedades de la madera.

La madera es un material que está compuesto por fibras de celulosa unida con lignina,
este material es anisotrópico, lo que significa que tiene distinta elasticidad según la
dirección de su deformación.
Las propiedades físicas de la madera varían de acuerdo con la especie de árbol que se
estudie. Por otro lado, la humedad juega un papel importante en la madera, ya que
dependiendo de aquel parámetro varían las propiedades físicas.
Para este trabajo, es necesario conocer las propiedades mecánicas de la madera, la
tabla 4.1, presenta las propiedades mecánicas de algunos de los arboles más utilizados
en Chile para la obtención de madera, todos estos datos están considerados a una
humedad seca al aire de 12 % a 15 %, el cual corresponde a la mayoría de las maderas
en servicio.
 16

De la tabla 4.1, se puede conocer la densidad versus la dureza, en general a mayor

densidad del árbol mayor dureza tendrá el mismo.

Tabla 4.1: propiedades mecánicas de algunas maderas.

Eucaliptus Pino
Nombre Unidad Roble
Glubulus Oregón
Densidad seca al aire g/cm3 0,73 0,51 0,73
Resistencia a la compresión paralela N/mm2 66 43 52
Resistencia a la flexión N/mm2 107 65 118
Módulo de elasticidad N/mm2 14.000 10.250 9.192
Resistencia al impacto kJ/m2 104 60 166
Cizallamiento N/mm2 12 10,4 14
Dureza Janka kN 19 4,1 16
Dureza Brinell kp/mm2 6,63 2,03 5,7

4.3. Análisis de penetración.

Como primera condición, se requiere determinar la fuerza mínima necesaria para poder
penetrar con un filo la madera, para tener una idea de la magnitud de esta fuerza, se
hace necesario conocer la dureza de la madera.
Con la fórmula del ensayo de dureza Brinell se determinará la fuerza, en esta fórmula
se relaciona la fuerza con la dureza, la fórmula se presenta a continuación:

2∗F 1
HB = ( ) Ecuación 4.1
π∗Ø2 2 z 2
1− √1− 2
Ø

Donde, cada parámetro señala lo siguiente:

 HB: dureza Brinell. (kp/mm2)

 17

 F: fuerza aplicada en el ensayo. (kp)

 Ø: diámetro de la bola, se utiliza una bola de 10 (mm) de diámetro.
 z: diámetro de la huella que provoca la fuerza aplicada. (mm)

Para realizar este ensayo en el caso particular de la madera, se requieren ciertas

condiciones que están relacionadas con la densidad, la tabla 4.2, presenta las
condiciones de carga que se aplican dependiendo de la densidad de la madera.

Tabla 4.2: condiciones del ensayo de dureza según densidad.

Densidad Carga del ensayo
(g/cm3) (kp)
Den < 0,3 10
0,3 < Den < 0,7 50
Den > 0,7 100

Por otro lado, la tabla 4.1, presenta algunas durezas de maderas existentes, pero no
sirve para realizar cálculos ya que existen en la naturaleza muchas especies de
árboles, la tabla 4.3, extraída de la norma UNE- 56.534, clasifica a todas las clases de
maderas existentes, esta se presenta a continuación.

Tabla 4.3: escala de dureza de la madera.

Dureza Brinell Dureza Janka
Clasificación
(kp/mm2) (kp/mm2)
Muy blanda <1 150
Blanda 1–2 150 – 350
Semidura 2–4 350 – 650
Dura 4–8 650 – 900
Muy dura >8 > 900
 18

De la tabla 4.3, se recoge que valores superiores a 8 (kp/mm2) corresponden a maderas

muy duras, por otro lado, la tabla 4.2 muestra que para densidades superiores a 0,7
(g/cm3), se utilizan 100 (kp) para realizar los ensayos.
Se realizará una simulación utilizando una dureza de 10 (kp/mm2) para asegurar la
penetración de la cuchilla en la madera y se utilizará 100 (kp) como parámetro de
fuerza, la tabla 4.4, presenta los valores para la simulación del ensayo Brinell.

Tabla 4.4: parámetros para la simulación de ensayo de dureza.

Parámetro Valor Unidad
Dureza 10 kp/mm2
Fuerza 100 kp
Diámetro (Ø) 10 mm

Reorganizando la fórmula, se puede conocer el valor que produce aplicar una carga de
100 (kp) sobre la madera, este valor provoca una huella de diámetro z = 3,511 (mm)
con este diámetro, se puede conocer el área que permita la penetración en la madera.
Si se tiene considerado utilizar cuchillas de largo L = 10 (mm), solo falta conocer el
ancho del filo de la cuchilla, para obtener este valor, se utilizará el área que entrega la
huella del ensayo Brinell. La tabla 4.5 presenta esta situación.

Tabla 4.5: cálculo de áreas.

Valor 1 Valor 2 Área
Cálculos Fórmula
(mm) (mm) (mm2)
Dureza Brinell z = 3,511 r = 1,7555 A = πr 2 9,6211
Cuchilla L=10 S= 0,96 ~ 1 A=L∗S 9,6211

En la tabla 4.5, el valor de “S”, corresponde al ancho que debe tener la cuchilla para
lograr el mismo efecto de penetración que se logra aplicando una carga de 100 (kp),
con una bola de 10 (mm), como se realiza en el ensayo de dureza Brinell.
 19

Figura 4.2: comparación del filo de la cuchilla y dureza Brinell.

4.4. Parámetro para el diseño de cuchillas.

Del análisis anterior se puede rescatar que con una fuerza de 100 (kp), es posible
penetrar en la madera un filo de alguna cuchilla de largo L = 10 (mm), pero esta fuerza
no permitirá desgarrar el material. Para solucionar esta situación, se requiere aumentar
la fuerza en el filo de la cuchilla, pero se desconoce la fuerza óptima para lograr este
objetivo.
Como se desconoce la fuerza necesaria, se cree conveniente aumentar la fuerza a
cinco veces este valor, por lo tanto, se aumentará con un coeficiente de mayoración de
Nm=5, con este valor la fuerza que tendrá la cuchilla al cortar será de 500 (kp).

Figura 4.3: penetración de la cuchilla en la madera.

 20

En la figura 4.3, se muestra el efecto que tendría aplicar una fuerza de 100 (kp) sobre la
madera, la capacidad de penetración que se lograría seria de 1 (mm), si se utilizan 500
(kp) de fuerza, la presión a la que estaría sometido el filo de la cuchilla seria de 50
(kp/mm2).
Cada eje tendrá once cuchillas dispuestas de forma lineal, la máquina se diseñará para
que trabajen seis filos de cuchillas de forma simultánea, esto se logra instalando tres
filos en cada cuchilla como se muestra en la figura 4.4.
La tabla 4.6, presenta las condiciones que debería tener la cuchilla para trabajar en la
máquina y la figura 4.5, muestra el número de dientes que trabajara simultáneamente
en un eje completo.

Figura 4.4: cuchilla con tres filos.

Tabla 4.6: parámetros para el diseño de cuchillas.

Parámetro Sigla Valor Unidad
Diámetro de la cuchilla γ 100 mm
Número de dientes - 3 -
Espesor del disco - 10 mm
Ancho del filo - 1 mm
Carga de trabajo Fco 500 kp
Momento de empuje Mc 25 kpm
Acero (recomendado) - AISI-D2 -
 21

Figura 4.5: cuchillas que trabajan simultáneamente.

4.5. Área de trabajo de la máquina.

La zona de trabajo de la máquina será de un largo de 25,4 (cm) y un ancho 16 (cm), lo

que logrará un área de trabajo de 406,4 (cm2), en esta área trabajarán veintidós
cuchillas simultáneamente, divididas en dos ejes, que tendrán once cuchillas cada uno.
Como la carga de trabajo nunca será completa y además se prevé que esa área nunca
estará completamente carga de material, para efectos de cálculo, se utilizará la mitad
de la zona de trabajo completa de la máquina. En esta zona estarán trabajando:

 Seis cuchillas del eje conducido, trabajando simultáneamente.

 Seis cuchillas del eje conductor, trabajando simultáneamente.

Con todo lo anterior, el momento de trabajo en cada eje será de Mc = 25 (kpm) x 6

cuchillas = 150 (kpm) en cada eje. La figura 4.6, presenta la zona de carga considerada
para realizar el cálculo de trabajo de la máquina.
 22

Figura 4.6: zona de trabajo para estimaciones posteriores.

Este equipo está pensado para destruir restos de madera proveniente de aserraderos,
construcciones, restos de pallet, ramas y en general cualquier trozo de madera de
tamaño pequeño. Los trozos de maderos a destruir, deberán tener un largo máximo de
1 metro y una sección transversal como máximo de 100 x 100 (mm), para que puedan
entran sin dificultad a la zona de cuchillas.
 23

CAPÍTULO V – DISEÑO DEL EQUIPO.

5.1. Análisis de fuerzas presentes en el sistema ideado.

En el capítulo 4, se indicaron una serie de valores que es necesario volver a mencionar

para comenzar el análisis de fuerzas que actuaran en la máquina, la tabla 5.1, presenta
los valores más relevantes. Esta tabla, muestra los mismos valores en distintas
unidades para que se tenga presente de donde provienen.

Tabla 5.1: valores para el análisis de fuerzas.

Designación Sigla Valor Unidad Valor Unidad
Carga de trabajo de 1 cuchilla Fco 500 kp 4.905 N
Momento de empuje 1 cuchilla Mc 25 kp*m 245,25 Nm
Momento de empuje por eje Mt 150 kp*m 1.471,5 Nm

Con los valores mencionados anteriormente, se pueden realizar todos los análisis que
se necesitan para la correcta configuración de todas las piezas que componen el
equipo.
Los engranajes serán diseñados con un ángulo de presión de 20° según normas AGMA
y la fuerza de la cuchilla entrará verticalmente como se presenta en la figura 5.1.

Figura 5.1: fuerza de la cuchilla y ángulo de presión de los engranajes.

 24

Para determinar las fuerzas que se ejercen en los engranajes y en la cuchilla, se

presenta la figura 5.2, en ella se exhibe el desglose del comportamiento que ocurrirá en
cada caso.

Figura 5.2: fuerzas presentes en cuchillas y engranajes.

La tabla 5.2, muestra todos los parámetros para el cálculo de fuerzas y reacciones que
ocurren en cada suceso.

Tabla 5.2: fuerzas y reacciones en cada elemento.

Engranaje Engranaje
Parámetros Unidad Fórmula
conductor conducido
Ángulo grado α 20° 20°
Radio m 𝑟𝑒 = 𝐷𝑝 /2 0,045 0,045
Momento Nm Mt 1.471 1.471
Fuerza tangente kN Fet = 𝑀𝑡 /𝑟𝑒 32,7 32,7
Fuerza radial kN Fer = Fet ∗ tan⁡(α) 11,90 11,90
2 2 + F2
Fuerza total kN 𝐹𝑒 = √Fer et 34,79 34,79
 25

5.2. Diseño del eje conducido.

La figura 5.3, presenta el eje conducido (eje B), en ella se puede observar la gran
mayoría de las piezas que componen el eje, se muestra la configuración general.

Figura 5.3: eje conducido y sus componentes.

La tabla 5.3, exhibe las fuerzas que se consideraran para el análisis del eje como una
viga simple en el plano coordenado Y-Z.

Tabla 5.3: lugar de las fuerzas para el análisis del eje.

Distancia Fuerza
Lugar Sigla
(m) (N)
Engranaje FE 0,110 -16.350
Rodamiento R1 0,168 R1
1 cuchilla FC 0,255 4.905
2 cuchilla FC 0,277 4.905
3 cuchilla FC 0,343 4.905
4 cuchilla FC 0,365 4.905
5 cuchilla FC 0,431 4.905
6 cuchilla FC 0,453 4.905
Rodamiento R2 0,512 R2
Engranaje FE 0,570 -16.350
 26

Figura 5.4: Diagrama de cuerpo libre eje conducido, (Plano Y-Z).

La figura 5.4, presenta el diagrama de cuerpo libre del eje, en ella se pueden apreciar
las distancias y la dirección de cada una de las fuerzas que intervienen en análisis, este
análisis no considera los pesos individuales de cada uno de los componentes, ya que la
magnitud de estas fuerzas es despreciable en comparación con las fuerzas de trabajo
de la máquina.
La tabla 5.4, muestra los resultados de aplicar las ecuaciones de equilibrio estático al
eje.
Tabla 5.4: reacciones, fuerza cortante máxima y momento flector. (Plano Y-Z)

Lugar del eje Valor

Elemento Unidad
(m)

Reacción R1 0,168 2832,73 N

Reacción R2 0,512 437,26 N

Momento máximo 0,343 -2.558,45 Nm

Cortante máximo 0,110 16.350 N

 27

El grafico 5.1, exhibe el diagrama de fuerza cortante de todo el eje y el grafico 5.2,
presenta el diagrama de momentos.

Diagrama de Fuerza Cortante Eje Conducido

Fuerza (N)
20000

15000

10000

5000

-5000

-10000

-15000

-20000 0.11, -16,350

0.000

0.110

0.168

0.255

0.277

0.343

0.365

0.431

0.453

0.512

0.570

0.680
Distancia (m)

Grafico 5.1: diagrama de fuerza cortante. (Plano Y-Z)

Diagrama de Momentos Eje Conducido.

Momento (Nm)
0
-200
-400
-600
-800
-1000
-1200
-1400
-1600
-1800
-2000
-2200
-2400
-2600
0.343, -2558.5
-2800
0.26

0.32
0.02
0.04
0.06
0.08

0.12
0.14
0.16
0.18

0.22
0.24

0.28

0.34
0.36
0.38

0.42
0.44
0.46
0.48

0.52
0.54
0.56
0.58
0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

Distancia (m)

Grafico 5.2: diagrama de momento flector. (Plano Y-Z)

 28

Figura 5.5: diagrama de cuerpo libre eje conducido. (Plano X-Z)

La figura 5.5, muestra el diagrama de cuerpo libre del eje conducido en plano
coordenado X-Z, en este caso la fuerza “FE” es la fuerza radial del engranaje que
corresponde a 11,9 (kN), como se están utilizando dos engranajes, la fuerza de giro
hacia las cuchillas será dividida en partes iguales de 5,95 (kN)
La tabla 5.5, exhibe los resultados obtenidos del eje al analizarlos en el plano
coordenado X-Z.

Tabla 5.5: reacciones, cortante máximo y momento flector. (Plano X-Z)

Lugar del eje Valor
Elemento Unidad
(m)
Reacción R1 0,168 5.950 N
Reacción R2 0,512 5.950 N
Momento máximo 0,168 -345,1 Nm
Cortante máximo 0,110 -5.950 N

Finalmente, los gráficos 5.3 y 5.4, muestran el diagrama de fuerza cortante y momento
flector del eje en el plano coordenado X-Z.
 29

Diagrama de Fuerza Cortante Eje Conducido

Fuerza (N)
8000

6000

4000

2000

-2000

-4000

-6000
0.11, -5,950
-8000
0.365
0.000

0.110

0.168

0.255

0.277

0.343

0.431

0.453

0.512

0.570

0.680
Distancia (m)

Grafico 5.3: diagrama de fuerza cortante. (Plano X-Z)

Diagrama de Momentos Eje Conducido.

Momento (Nm)
0

-50

-100

-150

-200

-250

-300

-350
0.168, -345.1
-400
0.06

0.16
0.02
0.04

0.08

0.12
0.14

0.18

0.22
0.24
0.26
0.28

0.32
0.34
0.36
0.38

0.42
0.44
0.46
0.48

0.52
0.54
0.56
0.58
0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

Distancia (m)

Grafico 5.4: diagrama de momento flector. (Plano X-Z)

 30

Diagrama de Momentos total eje conducido.

Momento (Nm)

3000.0
0.343, 2581.6
2500.0

2000.0

1500.0

1000.0

500.0

0.0
0.16
0.18
0.02
0.04
0.06
0.08

0.12
0.14

0.22
0.24
0.26
0.28

0.32
0.34
0.36
0.38

0.42
0.44
0.46
0.48

0.52
0.54
0.56
0.58
0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6
Distancia (m)

Grafico 5.5: diagrama de momento flector combinado.

El grafico 5.5, muestra el diagrama de momento flector combinado del eje conducido. El
punto de máximo momento ocurre en la longitud L a = 0,343 (m) y tiene un momento
máximo de Mb = 2.581,6 (Nm), este valor ocurre en una zona donde existen cuchillas.
La tabla 5.6, presenta los parámetros que se necesitan para el cálculo del diámetro
mínimo que debe tener el eje conducido y las reacciones donde se soportará el eje.
Con la ecuación 5.1, se determinará el diámetro mínimo aceptable para que el eje
cumpla su función y no sufra algún desperfecto.

16
𝑑𝑚𝑖𝑛 3 = π∗S ∗ √(K b ∗ Mb )2 + (K t Mt )2
2
Ecuación 5.1.
S

Según el código ASME, el esfuerzo permisible para ejes de acero, corresponde a 30%,
de la resistencia a la fluencia sin sobrepasar el 18% del esfuerzo último en tracción,
para ejes sin cuñero, estos valores deben reducirse en 25% si existen cuñeros.
 31

Tabla 5.6: valores obtenidos de la combinación de diagramas.

Lugar del eje Valor
Elemento Unidad
(m)
Reacción R1 0,168 6.589,9 N
Reacción R2 0,512 5.966,0 N
Momento máximo 0,343 2.581,6 Nm

La tabla 5.8, presenta los parámetros para resolver la ecuación 5.1, se analizaron
varias clases de acero para diseñar el eje. La tabla 5.7, muestra las características
técnicas de los aceros seleccionados. Cabe destacar que el eje posee cuñeros, por lo
tanto, el valor el límite de fluencia debe ser reducido en un 25%.

Tabla 5.7: distintas clases de acero para dimensionar el eje.

Resistencia a la fluencia (Sy) 30 % del Reducción en
Tipo de Acero
(MPa) valor original un 25%
AISI-1020 390 117 87,75
AISI-1045 530 159 119,25
AISI-4340 1.080 324 243

Tabla 5.8: cálculo del diámetro mínimo del eje conducido.

Parámetro símbolo Valor Unidad
Momento flector máximo Mb 2.581,6 Nm
Momento de torsión máximo Mt 1.471,5 Nm
Factor de choque y fatiga del momento flector Kb 2 -
Factor de choque y fatiga del momento de torsión Kt 1,5 -
Esfuerzo permisible (Ss = Sy*0,3*0,75) Ss 243 MPa
Diámetro mínimo del eje dmin 49 mm
Diámetro seleccionado Ds 50 mm
 32

5.3. Diseño del eje conductor.

La figura 5.6, muestra los componentes del eje conductor, este eje exhibe cambios
respecto del eje conducido, la principal diferencia entre los dos ejes es que el eje
conductor deberá transmitir la fuerza a sus cuchillas y la fuerza a los engranajes del eje
conducido.

Figura 5.6: eje conductor y sus componentes.

La tabla 5.9, presenta las fuerzas que se consideran para el análisis del eje como una
viga simple en el plano coordenado Y-Z.

Tabla 5.9: lugar de las fuerzas para el análisis del eje conductor.
Distancia Fuerza
Lugar Sigla
(m) (N)
Engranaje FE 0,11 16.350
Rodamiento R1 0,17 R1
1 cuchilla FC 0,26 4.905
2 cuchilla FC 0,28 4.905
3 cuchilla FC 0,35 4.905
4 cuchilla FC 0,37 4.905
5 cuchilla FC 0,44 4.905
6 cuchilla FC 0,46 4.905
Rodamiento R2 0,51 R2
Engranaje FE 0,57 16.350
 33

Figura 5.7: diagrama de cuerpo libre eje conductor. (Plano Y-Z)

La figura 5.7, expone las fuerzas presentes en el eje conductor, cabe destacar que este
eje deberá:
1. Transmitir la fuerza a las cuchillas.
2. Transmitir la fuerza al eje conducido mediante el sistema de engranajes.
3. Unirse mediante un acople a la caja de transmisión.
La tabla 5.10, muestra las reacciones obtenidas en los rodamientos, el momento flector
máximo y la fuerza cortante máxima.

Tabla 5.10: reacciones, momento flector y fuerza cortante máxima. (Plano Y-Z)

Lugar del eje Valor Unidad

Elemento
(m)

Reacción R1 0,17 -29.333,82 N

Reacción R2 0,51 -32.796,17 N

Momento máximo 0,51 1.164.5 Nm

Cortante máximo 0,46 16.446.18 N

 34

Los gráficos 5.6 y 5.7, muestran el comportamiento que ocurre en el eje conductor
debido a las fuerzas presentes en el análisis.

Diagrama de Fuerza Cortante Eje Conductor

Fuerza (N)
20000
0.46, 16446.18
15000

10000

5000

-5000

-10000

-15000

-20000
0.000

0.110

0.168

0.260

0.280

0.350

0.370

0.440

0.460

0.510

0.570

0.680
Distancia (m)

Grafico 5.6: diagrama de fuerza cortante del eje conductor. (Plano Y-Z)

Diagrama de Momentos Eje Conductor

Momento (Nm)
1400
0.51, 1164.5
1200
1000
800
600
400
200
0
-200
-400
-600
-800
0.18

0.52
0.02
0.04
0.06
0.08
0.12
0.14
0.16

0.22
0.24
0.26
0.28
0.32
0.34
0.36
0.38
0.42
0.44
0.46
0.48

0.54
0.56
0.58
0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

Distancia (m)

Grafico 5.7: diagrama momento flector del eje conductor. (Plano Y-Z)
 35

Figura 5.8: diagrama de cuerpo libre eje conductor. (Plano X-Z)

La figura 5.8, muestra el diagrama de cuerpo libre del eje conductor en el plano
coordenado X-Z, las únicas fuerzas de relevancia para el análisis son las fuerzas
tangenciales creadas por los engranajes.

Tabla 5.11: reacciones en los apoyos, momento flector y fuerza cortante. (Plano X-Z)

Lugar del eje Valor Unidad

Elemento
(m)

Reacción R1 0.168 5.950 N

Reacción R2 0.512 5.950 N

Momento máximo 0.168 345 Nm

Cortante máximo 0.110 5.950 N

El grafico 5.8, muestra el comportamiento de la fuerza cortante en el plano coordenado

X-Z. El grafico 5.9, presenta el diagrama de momentos flectores y el grafico 5.10,
presenta el diagrama de momentos del eje conductor combinado.
 36

Diagrama de Fuerza Cortante Eje Conductor

Fuerza (N)
8000

6000

4000

2000

-2000

-4000

-6000
0.11, -5,950
-8000
0.000

0.110

0.168

0.260

0.280

0.350

0.370

0.440

0.460

0.510

0.570

0.680
Distancia (m)

Grafico 5.8: diagrama del eje conductor. (Plano X-Z)

Diagrama de Momentos Eje Conductor.

Momento (Nm)
0

-50

-100

-150

-200

-250

-300

-350
0.168, -345.1
-400
0.02
0.04
0.06
0.08

0.12
0.14
0.16
0.18

0.22
0.24
0.26
0.28

0.32
0.34
0.36
0.38

0.42
0.44
0.46
0.48

0.52
0.54
0.56
0.58
0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

Distancia (m)

Grafico 5.9: diagrama momento flector del eje conductor. (Plano X-Z)
 37

Diagrama de Momentos Total Eje Conductor.

Momento (Nm)
1400.0
0.51, 1214.6
1200.0

1000.0

800.0

600.0

400.0

200.0

0.0
0.02
0.04
0.06
0.08

0.12
0.14
0.16
0.18

0.22
0.24
0.26
0.28

0.32
0.34
0.36
0.38

0.42
0.44
0.46
0.48

0.52
0.54
0.56
0.58
0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6
Distancia (m)

Grafico 5.10: diagrama de momento flector combinado.

En el grafico 5.10, se puede apreciar que el máximo momento flector ocurre en la

longitud Lb = 0,512 (m) y corresponde a 1.214,6 (Nm).
La tabla 5.12, presenta los parámetros que se necesitan para el cálculo del diámetro
mínimo que debe tener el eje conductor.

Tabla 5.12: valores obtenidos de la combinación de diagramas.

Lugar del eje Valor Unidad
Elemento
(m)
Reacción R1 0,168 29.931,17 N
Reacción R2 0,512 33.331,53 N
Momento máximo 0,510 1.214,6 Nm

Nuevamente se expone la ecuación 5.1, con ella se podrá conocer el valor óptimo para
diámetro del eje conductor.
 38

16
𝑑𝑚𝑖𝑛 3 = π∗S ∗ √(K b ∗ Mb )2 + (K t Mt )2
2
Ecuación 5.1.
S

La tabla 5.13, muestra las distintas clases de aceros que evaluaron para diseñar el eje y
la tabla 5.14, presenta los parámetros necesarios y el desarrollo de la ecuación 5.1.

Tabla 5.13: distintas clases de acero para dimensionar el eje.

Resistencia a la fluencia (Sy) 30 % del Reducción en
Tipo de Acero
(MPa) valor original un 25%
AISI-1020 390 117 87,75
AISI-1045 530 159 119,25
AISI-4340 1.080 324 243

Tabla 5.14: cálculo del diámetro mínimo del eje conducido.

Parámetro símbolo Valor Unidad

Momento flector máximo Mb 1.214,6 Nm

Momento de torsión máximo Mt 2.943 Nm

Factor de choque y fatiga del momento flector Kb 2 -

Factor de choque y fatiga del momento de torsión Kt 1,5 -

Esfuerzo permisible (Ss = Sy*0,3*0,75) Ss 243 MPa

Diámetro mínimo del eje dmin 47,2 mm

Diámetro seleccionado Ds 50,0 mm

El acero utilizado en la fabricación del eje corresponde a un acero SAE-4340, igual que
en el caso del eje conducido.
 39

5.4. Selección de rodamientos.

Conocidas las reacciones en los rodamientos del eje conductor y el eje conducido, es
posible seleccionar los rodamientos que llevará la máquina en los ejes centrales.

Esta máquina fue diseñada para realizar su trituración a una velocidad de giro del eje
muy pequeña. Para efectos de cálculo, la velocidad de rotación será de n = 20 rpm,
esta velocidad se utilizará para cálculos posteriores tanto en la selección de
rodamientos, así como también, en la selección de la caja de engranajes.

De la amplia gama de rodamientos que existen, se seleccionaron rodamientos del tipo

rodillo, estos rodamientos tienen la capacidad de soportar cargas radiales superiores a
las que ofrecen los rodamientos de bolas. La figura 5.9, muestra la forma de los
rodamientos de rodillo.

Figura 5.9: rodamiento de rodillos.

La tabla 5.15, presenta el factor K, para cálculos de la capacidad de la carga axial, las
tablas 5.16 y 5.17, presentan los cálculos para la selección de los rodamiento de los
ejes conducido y conductor respectivamente.

Tabla 5.15: factores K de lubricación para rodamientos de rodillos.

Tipo de lubricación
Tipo de rodamientos Factores K
Aceite Grasa
K1 3 2
Rodamientos EC
K2 0,15 0,1
K1 1 0,6
Otros rodamientos
K2 0,05 0,03
 40

Tabla 5.16: cálculos de rodamientos eje conducido.

Reacción Reacción
Parámetros Fórmula Unidad
(R1) (R2)

Cargas radial vertical (Fv) - 2,83 0,44 kN

Cargas radial horizontal (Fh) - 5,95 5,95 kN

2
Carga total (Fr) 𝐹𝑟 = √Fv2 + Fh2 6,58 5,96 kN

Diámetro del eje - 50 50 mm

Carga dinámica equivalente (P) P=Fr 6,58 5,96 kN

Carga estática equivalente (P0) Po=Fr 6,58 5,96 kN

Capacidad de carga dinámica (C) De catálogo 30,8 30,8 kN

Capacidad de carga estática (Co) De catálogo 19 19 kN

𝑘1 ∗ 𝐶0 ∗ 104
Capacidad de carga axial (Faa) 𝐹𝑎𝑎 =
𝑛(𝑑 + 𝐷)
− 𝑘2 ∗ 𝐹𝑟 43,64 43,66 kN

C
Duración en revoluciones. L10 = ( )3,33 170x106 237x106 Rev.
P

106
Duración horas de servicio L10n = L 1.416.666 197.752 Horas.
60 ∗ n 10

Diámetro exterior De catálogo 80 80 mm

Largo De catálogo 16 16 mm

Modelo de rodamiento rodamiento de rodillos SKF NU 1010

 41

Tabla 5.17: cálculo de rodamientos para el eje conductor.

Reacción Reacción
Parámetros Fórmula Unidad
(R1) (R2)

Cargas radial vertical (Fv) - 29,33 32,79 kN

Cargas radial horizontal (Fh) - 5,95 5,95 kN

2
Carga total (Fr) 𝐹𝑟 = √Fv2 + Fh2 29,93 33,33 kN

Diámetro del eje - 50 50 mm

Carga dinámica equivalente (P) P=Fr 29,93 33,33 kN

Carga estática equivalente (P0) Po=Fr 29,93 33,33 kN

Capacidad de carga dinámica (C) De catálogo 78,1 78,1 kN

Capacidad de carga estática (Co) De catálogo 51 51 kN

Capacidad de carga axial (Faa) F k ∗C ∗104 108,38 108,28 kN

aa= 1 o ⁡−⁡K2 ∗Fr
n(d+D)

C
Duración en revoluciones L10 = ( )3,33 24x106 17x106 Rev.
P

106
Duración horas de servicio L10n = L 20.319 14.166 Horas.
60 ∗ n 10
Diámetro exterior De catálogo 90 90 mm

Largo De catálogo 23 23 mm

Modelo de rodamiento rodamiento de rodillos Skf NUP 210

 42

5.6. Cálculo de engranajes.

Tanto el eje conducido como el eje conductor calculados anteriormente, constan de un

par de engranajes, las condiciones a las cuales están trabajando los engranajes se
presentan en la tabla 5.18.
La tabla 5.19, muestra las posibles combinaciones de engranajes que logran un
diámetro primitivo de 90 (mm), es clave tener este diámetro primitivo en los engranajes,
ya que este valor permite mantener la posición correcta de las cuchillas de ambos ejes.
La tabla 5.19, expone el esfuerzo al que estará sometido el diente del engranaje
considerando la fuerza y el área formada por el módulo y la base el diente. Claramente
el engranaje de 15 dientes y módulo 6, presenta el mejor desempeño.

Tabla 5.18: condiciones de trabajo de cualquier engranaje.

Condición Sigla Valor Unidad
Diámetro primitivo Dp 90 mm
Velocidad n 20 RPM
Velocidad tangencial Vt 0,094 m/s
Fuerza tangencial Wt 16.350 N
Momento Mt 1.471,5 Nm

Tabla 5.19: combinaciones de módulo y número de dientes.

Paso circular Base Esfuerzo
Módulo N° dientes Yj
(mm) (mm) (MPa)
M u Pc=π*M B=4*Pc -
2 45 6,28 25,12 325,42 0,41
3 30 9,45 37,80 144,17 0,38
5 18 15,71 62,83 52,00 0,31
6 15 18,84 75,36 36,15 0,25

La tabla 5.20, expone las fórmulas para el cálculo de la flexión admisible y la tabla 5.21,
muestra las fórmulas para obtener los esfuerzos de contactos permisibles.
 43

Tabla 5.20: parámetros para el cálculo de flexión en el diente del engranaje.

Parámetro Ecuación
W KH ∗ KL
Esfuerzo de flexión. σ= ∗ K0 ∗ Kv ∗ Ks ∗
B∗M Yj
(St ∗ Yn )/(K j ∗ K r )
Coeficiente de seguridad. Sf =
σ

Tabla 5.21: cálculos para el esfuerzo de contacto.

Parámetro Ecuación
2 KH Zr
Esfuerzo de contacto σc = ZE √W ∗ K 0 ∗ K v ∗ K s ∗ ∗
dp ∗ B Zi
(Sc ∗ Zn ∗ Ch )/(K j ∗ K r )
Factor de seguridad de desgaste SH =
σc

Tabla 5.22: factores para el cálculo de engranajes.

Factor Uso sigla Valor
Factor de sobrecarga F C Ko 1
Factor dinámico F C Kv 1,04
Factor de tamaño F C Ks 1
Factor de distribución de carga F C Kh 1,36
Factor del espesor del aro F - KL 1
Factor geométrico de resistencia a la flexión F - Yj Tabla 5,17
Coeficiente elástico C Ze 191
Factor de condición superficial C Zr 1
Factor geométrico de resistencia a la picadura C ZI 0,16
Factor de temperatura F C Kj 1
Factor de confiabilidad F C Kr 0,85
Factor de ciclos de carga (107 ciclos) F - Yn 1
Factor de relación de dureza C CH 1
Factor de vida de ciclos de esfuerzo C Zn 1,1
 44

La tabla 5.22, muestra todos los factores para realizar los cálculos de que se presentan
en las tablas 5.20 y 5.21.
La tabla 5.23, muestra los resultados obtenidos al calcular los esfuerzos de flexión y
esfuerzos de contacto.

Tabla 5.23: cálculos de esfuerzo de flexión y esfuerzo de contacto.

Parámetro Sigla Valor Unidad
Esfuerzo de flexión σ 204,52 MPa
Esfuerzo de contacto σc 881,71 MPa

Para la confección del engranaje se utilizará acero AISI-4340 grado 2, con una dureza
de 325 HB.
La tabla 5.24, expone los números de flexión y contacto permisibles para el acero
mencionado anteriormente, estos valores se obtienen de gráficos de la norma AGMA, y
relacionan la dureza con el número de flexión o contacto indicado.
También se exponen en la tabla 5.24, los coeficientes de seguridad que se obtienen
con los números mencionados.

Tabla 5.24: esfuerzos permisibles del material utilizado.

Parámetro Símbolo Valor Unidad
Número de flexión permisible St 353,425 MPa
Número de contacto permisible Sc 1020.25 MPa
Coeficiente de seguridad para la flexión Sf 2 -
Factor de seguridad de desgaste SH 1,5 -

Comparando los valores de ambos coeficientes del material (Sf) < (SH)2 se concluye
que los engranajes fallaran por desgaste.
 45

5.7. Cálculo de chavetas.

En la máquina existen cuatro tipos chavetas, la tabla 5.25, las presenta.

Tabla 5.25: chavetas utilizadas en la máquina.

Diámetro (Ds) Sección (b x h) Largo
Nombre Lugar
(mm) (mm) (mm)
CH-01 50 14x9 86 Cuchillas
CH-02 50 14x9 64 Cuchillas
CH-03 44 14x9 26 Engranajes
CH-04 44 14x9 70 Acople

La norma UNE 17.102, indica que los diámetros de ejes que van desde 44 a 50 (mm)
deben tener chavetas de sección trasversal 14x9 (mm), los largos normalizados van
desde 36 a 160 (mm).
Para las chavetas CH-01, CH-02, CH03, se utilizó acero AISI-1045 con un Sy = 530
(MPa). Para la chaveta CH-04 se utilizó acero AISI-1141 con una resistencia a la
fluencia Sy= 1.280 (MPa). El coeficiente de seguridad para los análisis fue de Ns = 3.
La tabla 5.26, muestra la longitud mínima en milímetros que deben tener las chavetas
para soportar los momentos señalados.

Tabla 5.26: longitud mínima para soportar las cargas de la máquina.

Longitud mínima Longitud mínima
Elemento Momento
esfuerzo por compresión esfuerzo por tracción

4 ∗ 𝑇𝑐 2 ∗ 𝑇𝑐
Lmin = Lmin =
Nm 𝑆𝑦 𝑆𝑦
𝑁𝑠 ∗ 𝐷𝑠 ∗ h 2 ∗ 𝑁𝑠 ∗ 𝐷𝑠 ∗ b

CH01 981,00 50 32
CH02 735,75 37 24
CH03 735.75 42 27
CH04 2.943 69.7 45
 46

5.8. Estimación del acoplamiento.

Para la selección del acoplamiento entre el eje conductor y el moto reductor se presenta
la figura 5.10, en ella solo se debe encontrar un acoplamiento que permita trasmitir
2.943 (Nm).
El acoplamiento que cumple esta función es el “L300”.

Figura 5.10: tabla para la selección del acople.

 47

5.8. Estimación del motor y reductor.

La tabla 5.27, presenta las condiciones para la estimación del moto reductor y el motor
eléctrico seleccionado.

Tabla 5.27: valores para la estimación del reductor de velocidad.

Parámetro Valor Unidad
Momento 2.943 Nm
Velocidad 20 RPM
Potencia 6.163,8 kW

Con estos valores y del catálogo se seleccionó el reductor de velocidad manufacturado

por Varvel, modelo: RN 62 B3 H1 37.35 AS 60x120 RH BT RH (La figura 5.11, es solo
orientativa, en los anexos habrá una copia de estos datos)

Figura 5.11: hoja de datos para la selección del moto reductor.

 48

Para la selección del motor eléctrico, se evaluó el fabricante de motores WEG, en el

catálogo y con las condiciones que entrega la ficha del reductor de velocidad el motor
seleccionado es modelo: W22 - IE3 Premium Eficiencia - 50 Hz.
La figura 5.12, muestra un extracto del catálogo, el motor eléctrico seleccionado se
remarca en amarillo. (La figura 5.12, es solo orientativa, en los anexos habrá una copia
de estos datos)

Figura 5.12: características del motor eléctrico seleccionado.

 49

5.9. Diseño del sistema eléctrico y control.

El sistema eléctrico y de automatización viene definido en la figura 5.13, en ella se

muestra el sistema de fuerza en el lado izquierdo y en el lado derecho el sistema de
control.

Figura 5.13: diagrama de fuerza y de control eléctrico.

 50

El sistema de fuerza corresponde al necesario para accionar el motor eléctrico, este

sistema trabaja a 380 (V) de forma trifásica.
El sistema de control permitirá comandar la máquina, este sistema trabajará a 220 (V) y
permitirá al operario interactuar con la máquina.
La tabla 5.28, presenta las características técnicas del motor eléctrico que se utilizará
en la máquina.

Tabla 5.28: características técnicas del motor eléctrico.

Característica Sigla Valor Unidad

Voltaje V 380 V

Potencia Pot 7,5 kW

Torque Tm 98,1 Nm

Corriente nominal In 16,7 A

Frecuencia Fmot 50 Hz

Velocidad v 750 rpm

Corriente con rotor trabado II/In 5,3 -

Par con rotor trabado TI/Tn 2.2 -

Tiempo máximo rotor trabado t 22 s

Momento de inercia J 0,2199 Kg*m2

Peso - 145 kg

Para la correcta selección de los componentes se deben conocer estas características,

ello permitirá la mejor selección de los elementos que se necesitan en el sistema de
fuerza.

Según recomendaciones de los fabricantes de disyuntores, se debe seleccionar un

disyuntor con una corriente de 1,25 veces la corriente nominal, por lo tanto, se
 51

seleccionó un disyuntor con una capacidad que va desde 17 a 23 (A), el modelo

escogido corresponde a un Schneider Electric modelo GZ1E21.

Este aparato cumple con todas las características señaladas en la tabla 5.29.

Tabla 5.29: criterios para la selección del disyuntor.

Parámetro Criterio Unidad

Tipo de corriente Trifásica 380 V

Curva característica Tipo MA -

Intensidad nominal 16,7 o superior A

Número de polos 3

Para el contactor se consideró una corriente nominal de 18 (A), categoría de servicio

AC-3, el contactor seleccionado es marca Schneider Electric modelo: LC1E1810M5.

Tabla 5.30: criterios para la selección del contactor.

Parámetro Criterio Unidad

Tipo de corriente circuito de fuerza 380 V

Tipo de corriente circuito de control 220 V

intensidad nominal de la carga 16,7 A

Categoría de servicio AC-3

Para la selección del relé térmico se consideró una corriente nominal de 17 (A), con lo
cual, el reglaje del relé deber está en el rango de 16 - 24 (A), con una clase de disparo
de 20, lo que significa que admiten arranques de hasta 20 segundos de duración o
menos al 600% de su corriente nominal.
 52

Con todo lo anterior, el elemento seleccionado corresponde a un relé Schneider Electric

modelo: LRE22.

Tabla 5.31: criterios para la selección del relé térmico.

Parámetro Criterio Unidad

Tipo de corriente circuito de fuerza 380 V

Intensidad nominal de la carga 16,7 A

La tabla 5.32, presenta todos los componentes que se necesitan en el sistema de

fuerza y control de la máquina, el sistema funciona de la siguiente forma:
 Mediante el pulsador S2, se alimenta la bobina del contactor KM-1 y la luz
indicadora H1 se enciende.
 Al estar alimentada la bobina KM1 se enciende el contactor KM1 del circuito de
fuerza, con esta acción se pone en marcha el motor.
 Si ocurriera alguna sobre intensidad o aumento de temperatura, el relé térmico
F1, corta la corriente y se enciende la luz indicadora H2.
 Para apagar la máquina solo se debe utilizar el pulsador S1.

Tabla 5.32: componentes del sistema eléctrico y automatización.

Componente Sigla Sistema de fuerza Sistema de control

Disyuntor trifásico Q1 Si No
Contactor KM1 Si Si
Relé térmico F1 Si Si
Automático Q2 No Si
Pulsador normalmente cerrado S1 No Si
Pulsador normalmente abierto S2 No Si
Luz indicadora de funcionamiento H1 No Si
Luz indicadora de avería H2 No Si
 53

CAPÍTULO VI – ANALISIS DE COSTOS.

6.1. Sistemas de la máquina.

La tabla 6.1, muestra el desglose del equipo en sistemas, estos sistemas se

caracterizan por cumplir una función particular en el equipo. La figura 6.1, exhibe todos
los sistemas de la máquina.
Todos los pernos que van en el aparato, así como también, las golillas y tuercas no se
presentan en los dibujos.
Se considerará un 10 % del valor del sistema de alimentación y descarga para tenerlo
presente por concepto de tornillería de toda la máquina.

Tabla 6.1: sistemas del equipo triturador.

Sistema Sub sistema
Carga
Alimentación Descarga
Tapas laterales
Base soporte
Cortante Eje conductor
Eje conducido
Transmisión de fuerza Transmisión
Fuerza
Eléctrico
Control
 54

Figura 6.1: sistemas del equipo triturador.

 55

6.2. Sistema de alimentación y descarga.

Este sistema se divide en tres partes: sub sistema de carga, sub sistema de descarga y
tapas laterales.
La tabla 6.2, presenta el costo y la cantidad de cada una de las piezas que componen
esta parte del equipo, la figura 6.2, muestra las piezas principales del sistema.
Los tres sub sistemas son:

 Sistema de carga: compuesta por las piezas CON03, CON04, CON05, CON06,
CON07.
 Sistema de descarga: compuesta por las piezas CON01, CON02.
 Tapas laterales: compuesta por las piezas TAP01, TAP02, TAP03.

Tabla 6.2: componentes del sistema de alimentación y descarga.

Componente Designación Precio unitario Cantidad Precio total
Bandeja de descarga CON01 $ 70.000 1 $ 70.000
Bandeja de acople CON02 $ 90.000 1 $ 90.000
Bandeja de alimentación CON03 $ 80.000 1 $ 80.000
Soporte de tapa CON04 $ 15.000 2 $ 30.000
Eje de tapa CON05 $ 12.000 1 $ 12.000
Tapa trituradora CON06 $ 50.000 1 $ 50.000
Anclaje de tapa CON07 $ 10.000 2 $ 20.000
Tapa trasera TAP01 $ 30.000 1 $ 30.000
Tapa lateral TAP02 $ 25.000 2 $ 50.000
Tapa Frontal. TAP03 $ 40.000 1 $ 40.000
Se tendrá presente un 10 % del valor para pernos, golillas y tuercas $ 47.200
Sub total sistema alimentación y descarga $ 519.200
Sub total sistema alimentación y descarga en UF 19,89
 56

Figura 6.2: componentes principales del sistema de alimentación y descarga.

 57

6.3. Sistema cortante.

En esta parte de la máquina, se considera la base que soportará a todos los

componentes del equipo, ella también se puede dividir en tres sub sistemas que son:

 Sub sistema base soporte.

 Sub sistema eje conductor.
 Sub sistema eje conducido.

La tabla 6.3, muestra todos los componentes que tiene el sub sistema base de soporte
y la figura 6.3, muestra el desglose de cada una de las piezas que componen el sub
sistema.

Tabla 6.3: componentes del sistema de base soporte.

Componente Designación Precio unitario Cantidad Precio total
Base superior BAS01 $ 100.000 1 $ 100.000
Base inferior BAS02 $ 200.000 1 $ 200.000
Anclaje Superior BAS04 $ 150.000 2 $ 300.000
Anclaje inferior BAS05 $ 15.000 2 $ 30.000
Placa lateral BAS06 $ 75.000 2 $ 150.000
Limpiador de cuchillas BAS07 $ 15.000 22 $ 330.000
Caja engranajes BAS08 $ 45.000 2 $ 90.000
Tapa lateral BAS09 $ 10.000 1 $ 10.000
Tapa lateral machón BAS10 $ 12.000 1 $ 12.000
Base soporte BAS11 $ 120.000 1 $ 120.000
Soporte de ejes BS01 $ 150.000 2 $ 300.000
Sub total sistema base soporte $ 1.642.000
Sub total sistema base soporte valor en UF 62,89
 58

Figura 6.3: componentes principales del sub sistema base soporte.

La tabla 6.4, muestra todas las piezas que tiene el eje conductor y la figura 6.4,
presenta el desglose del eje conductor identificando cada una de sus piezas.
 59

Tabla 6.4: componentes del eje conductor.

Componente Designación Precio unitario Cantidad Precio total
Anillo AN01 $ 15.000 1 $ 15.000
Anillo AN02 $ 15.000 1 $ 15.000
Chaveta cuchillas CH01 $ 3.000 2 $ 6.000
Chaveta cuchillas 2 CH02 $ 3.000 1 $ 3.000
Chaveta engranaje CH03 $ 3.000 2 $ 6.000
Cuchilla tipo A CU01 $ 30.000 4 $ 120.000
Cuchilla tipo B CU02 $ 30.000 4 $ 120.000
Cuchilla tipo C CU03 $ 30.000 3 $ 90.000
Disco separador A DS01 $ 15.000 1 $ 15.000
Disco separador B DS02 $ 20.000 1 $ 20.000
Disco separador C DS03 $ 15.000 2 $ 30.000
Disco separador D DS04 $ 15.000 8 $ 120.000
Disco separador E DS05 $ 25.000 2 $ 50.000
Eje conductor EJ02 $ 320.000 1 $ 320.000
Engranaje EN6M15T $ 60.000 2 $ 120.000
Rodamientos NUP210 NUP210 $ 45.000 2 $ 90.000
Tuerca M30 TU01-M30 $ 1.000 1 $ 1.000
Sub total eje conductor $ 1.141.000
Sub total eje conductor valor en UF 43.7
 60

Figura 6.4: componentes principales del eje conductor.

 61

La tabla 6.5 al igual que la figura 6.5, muestran todas las piezas que componen el eje
conducido.

Tabla 6.5: componentes del eje conducido.

Componente Designación Precio Cantidad Precio total
Anillo AN01 $ 15.000 1 $ 15.000
Anillo AN02 $ 15.000 2 $ 30.000
Chaveta cuchillas CH01 $ 3.000 2 $ 6.000
Chaveta cuchillas 2 CH02 $ 3.000 1 $ 3.000
Chaveta engranaje CH03 $ 3.000 2 $ 6.000
Cuchilla tipo A CU01 $ 30.000 4 $ 120.000
Cuchilla tipo B CU02 $ 30.000 4 $ 120.000
Cuchilla tipo C CU03 $ 30.000 3 $ 90.000
Disco separador A DS01 $ 15.000 1 $ 15.000
Disco separador B DS02 $ 20.000 1 $ 20.000
Disco separador C DS03 $ 15.000 2 $ 30.000
Disco separador D DS04 $ 15.000 8 $ 120.000
Disco separador E DS05 $ 25.000 2 $ 50.000
Eje conducido EJ01 $ 300.000 1 $ 300.000
Engranaje EN6M15T $ 60.000 2 $ 120.000
Rodamiento nup1010 $ 30.000 2 $ 60.000
Tuerca M30 TU01-M30 $ 1.000, 2 $ 2.000
Sub total eje conducido $ 1.107.000
Sub total eje conducido UF 42,39
 62

Figura 6.5: componentes principales del eje conducido.

 63

6.4. Sistema de transmisión.

La tabla 6.6, exhibe todas las piezas del sistema de transmisión y la figura 6.6, muestra
el desglose de todas ellas.

Tabla 6.6: componentes del sistema de transmisión

Componente designación precio unitario cantidad precio total
Machón de acople AC01 $ 21.500 1 $ 21.500
Machón de acople AC02 $ 21.500 1 $ 21.500
Chaveta machón CH04 $ 3.000 1 $ 3.000
Caja reductora RB256217 $ 300.000 1 $ 300.000
Sub total sistema de transmisión $ 346.000
Sub total sistema de transmisión valor en UF 13,25

Figura 6.6: componentes principales del sistema de transmisión.

 64

6.5. Sistemas eléctrico y de control.

Para el sistema de fuerza y de control de la máquina se utilizará un 20% del costo de

los materiales. En este costo se consideran: cables, amarres, regletas, conectores,
codos, coplas, huincha aisladora, etcétera.

Tabla 6.7: componentes del sistema eléctrico y control.

Componente Sigla Fabricante Modelo Cant. Precio
Disyuntor Q1 Schneider GZ1E21 1 $ 56.300
Contactor KM1 Schneider LC1E1810M5 1 $ 37.800
Relé térmico F1 Schneider LRE22 1 $ 35.200
Motor eléctrico MO01 WEG W22 1 $ 250.000
Automático Q2 Schneider A9F77 1 $ 7.672
Pulsador NC S1 Schneider XBNA 1 $ 4.300
Pulsador NA S2 Schneider XBNA 1 $ 4.300
Luz indicadora H Schneider Xb7E 2 $ 14.960
Armario metálico - - - 1 $ 32.657
Se considerará 20 % del valor para cables y otros fungibles. $ 88.637
Sub total sistema eléctrico $ 531.826
Sub total sistema electico valor en UF 20,37
 65

6.6. Costo total del equipo.

La tabla 6.8, muestra el costo total de realizar el equipo sin considerar el armado del
mismo. Se ha indicado en todas las tablas, los valores en unidades de fomento, para
tener una estimación si el proyecto se lleva a cabo en el futuro.

Tabla 6.8: costo total de fabricación de la máquina.

Sistema Valor
Sistema alimentación y descarga $ 519.200
Sistema base soporte $ 1.642.000
Eje conductor $ 1.141.000
Eje conducido $ 1.107.000
Sistema de transmisión $ 346.000
Sistema eléctrico $ 531.826
Costo total $ 5.287.026
Costo total UF 202,5
 66

CAPÍTULO VII – CONCLUSIÓN

El objetivo general de este trabajo, era diseñar un equipo triturador que permitiera
destruir materiales con una dureza similar a la que presenta la madera.
Para cumplir con este objetivo, se diseñó un equipo con capacidad de carga de 500 (kg)
o lo que es su equivalente a 4.905 (N) de fuerza de penetración por cuchilla instalada.
Esta fuerza es aplicada en un área de 10 (mm 2), lo que equivale a entregar una presión
de 490,5 (MPa) al material a destruir.
Para poder obtener un máximo provecho de los 500 (kg), se recomienda utilizar
cuchillas de acero para herramientas AISI-D2, este acero posee una dureza de 60
(HRc) en comparación con un acero AISI-1020 que posee una dureza de 111 (HB).
Por otro lado, el acero AISI-D2, posee alta resistencia al desgaste y a la compresión,
dos propiedades que se necesitan en una máquina trituradora. (En los anexos se dejan
tablas y fichas técnicas de los aceros utilizados en la máquina).

Respecto del primer objetivo específico, se logró realizar una pequeña investigación de
los tipos de trituradoras que existen, el tipo de trituradora que se diseñó, pertenece a los
modelos utilizados para el reciclaje de basura.

El segundo objetivo específico, definir los parámetros necesarios para diseñar un

equipo de trituración, se logró, se realizó una investigación de la normativa actual
vigente, específicamente la norma UNE- 56.534, que clasifica la madera por su escala
de dureza, mediante esta clasificación, se pudo determinar la fuerza mínima que debe
aplicar la máquina para lograr la penetración de un filo sobre la madera.

Respecto del tercer objetivo, diseñar un equipo triturador, que permita reducir de
volumen una amplia gama de materiales, logrando con ello, optimizar los lugares de
acopio utilizados en la recolección de materiales de desecho. Este objetivo también se
logró, se diseñó una máquina de pequeñas dimensiones capaz de destruir una amplia
gama de materiales de desecho. El aparato tiene la capacidad de destruir: madera,
envases de cartón, toda la gama de envases plásticos reciclables, pequeños aparatos
 67

electrónicos (celulares, Tablet etcétera), productos de tela, alimentos en

descomposición tanto vegetales como cárnicos. (En los anexos se deja fichas técnicas
y tablas de dureza de los materiales indicados)

El cuarto y último objetivo específico: evaluar los costos de la fabricación de las piezas
de las cuales se compone la máquina, se logró, este objetivo se realizó con el fin de
conocer si es rentable su fabricación.
Para determinar si es rentable la fabricación del equipo, se debe tener un parámetro de
comparación con otras máquinas de similares características. Al fabricar el aparato se
incurre en un costo de $ 5.287.026 pesos chilenos. (€ 7.243 o 8.034 USD)
En el mercado internacional se pueden encontrar máquinas con el doble de capacidad
que la que se diseñó a precios similares, por lo tanto, no sería viable la fabricación del
equipo para competir en el mercado. (En los anexos se realiza una evaluación
comparativa de las características de las máquinas incluyendo su precio)
 68

NOMENCLATURA GENERAL.

α: ángulo de presión en engranajes.

A: área de la huella provocada por el ensayo de dureza Brinell.
B: base de los engranajes.
b: base de la chaveta.
C: capacidad de carga dinámica rodamientos.
CH: factor de relación de dureza engranajes.
Co: capacidad de carga estática rodamientos.
D: diámetro exterior del rodamiento.
Den: densidad.
Dp: diámetro primitivo del engranaje.
Ds: diámetro seleccionado del eje. (Valido también para chavetas.)
d: diámetro interior rodamientos.
dmin: diámetro mínimo aceptable cumplir con la ecuación 5.1.
F: fuerza aplicada en el ensayo de dureza Brinell.
Faa: capacidad de carga axial en rodamientos.
Fh: carga radial horizontal en rodamientos.
Fmot: frecuencia del motor.
Fe: fuerza total en el engranaje.
Fr: carga total rodamientos.
Fre: fuerza radial del engranaje.
Fte: fuerza tangencial en el engranaje.
Fv: carga radial vertical en rodamientos.
F1: sigla de relé térmico.
HB: sigla de dureza Brinell.
H1: luz indicadora de funcionamiento.
H2: luz indicadora de avería.
h: altura de la chaveta.
In: corriente nominal en el sistema eléctrico.
J: momento de inercia en el motor eléctrico.
K: factor para lubricación de rodamientos.
 69

Kb: factor de choque y fatiga del momento flector para ejes.

Ko: factor de sobrecarga en engranajes.
Ks: factor de tamaño en engranajes.
Kt: factor de choque y fatiga del momento de torsión para ejes.
Kv: factor dinámico en engranajes.
Kh: factor de distribución de carga engranajes.
Kl: factor del espesor del aro en engranajes.
Kj: factor de temperatura en engranajes.
Kr: factor de confiabilidad en engranajes.
KM1: contactor del sistema eléctrico.
L: largo de la cuchilla.
La: largo donde ocurre el máximo momento en el eje conducido.
Lb: largo donde ocurre el máximo memento flector en el eje conductor.
L10: duración en revoluciones rodamientos.
L10n: duración de horas de servicio rodamientos.
Lmin: longitud mínima de la chaveta para el torque proporcionado.
Mb: momento de flexión máximo en el eje.
Mc: par o momento generado por una cuchilla.
Mt: momento de torsión máximo en el eje valido también para engranajes.
M: módulo engranajes.
Nm: coeficiente de mayoración.
Ns: coeficiente de seguridad de las chavetas.
n: velocidad de la máquina en revoluciones por minuto.
P: carga dinámica equivalente en rodamientos.
Pc: paso circular engranajes.
Po: carga estática equivalente en rodamientos.
Pot: potencia del motor.
σ: esfuerzo de flexión engranajes.
σc: esfuerzo de contacto engranajes.
Ø: diámetro de la bola en el ensayo de dureza Brinell.
rc: radio de la cuchilla.
 70

re: radio del engranaje.

S: ancho de la cuchilla.
S1: pulsador normalmente cerrado.
S2: pulsador normalmente abierto.
Sc: numero de contacto permisible engranajes.
Sf: coeficiente de seguridad para la flexión de los engranajes.
SH: Factor de seguridad de desgaste de los engranajes.
Ss: esfuerzo permisible.
St: Numero de flexión permisible engranajes.
Sy: Resistencia a la fluencia del acero.
Tc: torque en las chavetas.
t: Tiempo máximo rotor trabado.
u: Numero dientes engranajes.
Q1: Disyuntor trifásico.
Q2: Automático.
V: Voltaje.
Vt: Velocidad tangencial engranajes.
v: Velocidad motor.
Wt: Fuerza tangencial engranajes.
γ: diámetro de la cuchilla.
Yn: Factor de ciclos de carga (107 ciclos) engranajes.
Yj: Factor geométrico de resistencia a la flexión engranes.
Ze: Coeficiente elástico engranajes.
ZI: Factor geométrico de resistencia a la picadura engranajes.
Zn: Factor de vida de ciclos de esfuerzo engranajes.
Zr: Factor de condición superficial engranajes.
z: diámetro de la huella que provoca la fuerza aplicada en el ensayo de dureza Brinell.
 71

BIBLIOGRAFÍA
Libros

 BUDYNAS, Richard G., NISBETT, J, Keith. Diseño en Ingeniería Mecánica de

Shigley 8ª ed. Editorial: Mc Graw Hill 2008. 400p.

 Allen S. Hall, JR, ALFRED R. HOLOWENKO, M.S. Teoría y Problemas de

Diseño de Máquinas 1ª ed. Editorial: McGraw-Hill de México, 1977. 344p.

Manuales técnicos de fabricantes.

 Manual Electrotécnico Telesquemario. Barcelona, España: Schneider Electric

España S.A., 1999.

 Catálogo técnico motor eléctrico trifásico W22. Jaragua do Sul, SC, Brasil.

 Catálogo técnico Varvel reductores de ejes paralelos u ortogonales. Vía 2 Agosto

1980, 9 40056 Crespellano (BO) Italia.

Páginas de Internet visitadas.

 http://www.ebay.co.uk/bhp/industrial-shredder.
 https://en.wikipedia.org/wiki/Industrial_shredder.
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Anexo I
Fichas técnicas de aceros.
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Anexo II
Características técnicas de algunos materiales.
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Anexo III
Máquinas de similares características.
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Anexo IV
Planos de la máquina.
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Anexo V
Fichas técnicas de elementos de la máquina.