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UNIVERSIDAD DE TALCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA EN CONSTRUCCIÓN
DISEÑO, DETALLES CONSTRUCTIVOS Y MONTAJE DE

GALPONES MEDIANTE SAP2000
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO

DE INGENIERO EN CONSTRUCCIÓN
PROFESOR GUÍA:
JOSÉ VILLALOBOS ROJAS
GASTÓN ANTONIO FLORES BRIONES
CURICÓ-CHILE
2011
1
“A todos los seres queridos que hicieron

posible concluir exitosamente esta etapa...”
2
ÍNDICE. Pág.
ÍNDICE ……………………………………………………………….. 2
RESUMEN ……………………………………………………………….. 4
INTRODUCCIÓN ……………………………………………………………….. 5
OBJETIVOS ………………………………………………………………... 6
CAPÍTULO 1: ASPECTOS GENERALES………………………………... 7
1.1 Definición de una nave industrial………………….………………. 7
1.2 Evolución histórica de las naves industriales………………… 8
1.3 Elementos de una nave industrial……………………………. 11
CAPÍTULO 2: BASES DE DISEÑO………………………………………... 13
2.1 Características de los materiales a utilizar…….………………. 13
2.2 Normas de referencia………………………………………… 16
2.3 Dimensionamiento y característica de la estructura……………….. 17
CAPÍTULO 3: DISEÑO TRADICIONAL…………………………………. 18
3.1 Introducción al diseño……………………………………………... 18
3.2 Cálculo de cubiertas……………………………………………….. 18
3.3 Cálculo de costaneras……………………………………………… 30
3.4 Cálculo de cerchas…………………………………………………. 58
3.5 Cálculo de columna principal……………………………………... 88
3.6 Cálculo de columna intermedia……………………………………. 106
3.7 Cálculo de la placa base……………………………………………. 112
3.8 Cálculo de fundaciones…………………………………………….. 120
3.9 Cálculo de uniones………………………………………………… 124
CAPÍTULO 4: DISEÑO USANDO SOFTWARE SAP2000………………. 143
4.1 Generalidades………………………………………………………. 143
4.2 Desarrollo del modelo con SAP2000……………………………… 144
CAPÍTULO 5: ANÁLISIS Y COMPARACIÓN DE AMBOS MÉTODOS 198
5.1 Generalidades………………………………………………………. 198
5.2 Ventajas y desventajas del método tradicional…………………….. 198
3
5.3 Ventajas y desventajas del método computacional..……………….. 199

5.4 Análisis de las secciones de perfiles calculadas por ambos métodos 200
CAPÍTULO 6: MONTAJE DE ESTRUCTURAS…………………………. 202
6.1 Generalidades………………………………………………………. 202
6.2 Etapas preliminares de montaje……………………………………. 202
6.3 Maquinaria a utilizar para el montaje de la estructura…………….. 206
6.4 Construcción de los componentes principales de la estructura……. 207
6.5 Procedimiento de montaje…………………………………………. 208
CONCLUSIONES ………………………………………………………………... 224
BIBLIOGRAFÍA ………………………………………………………………... 226
4
RESUMEN.
En este documento se realiza el diseño de una nave industrial de acero, mediante una
metodología tradicional y computacional. La metodología tradicional se presenta desarrollada paso
a paso, dando a conocer los fundamentos teóricos necesarios para el diseño de galpones de acero en
función del lugar geográfico donde se emplaza la estructura. Con respecto la segunda metodología,
se muestra el procedimiento necesario para modelar en software la estructura calculada con el
primer método, para luego analizar y comparar ambas alternativas.
Otro de los ítems abarcados en este documento, corresponde a las operaciones de montaje de
la nave industrial. Se presenta las etapas previas y durante las operaciones de montaje de la
estructura soportante; y también las indicaciones de instalación de la cubierta y revestimientos
laterales.
Conjuntamente se realizan los planos de diseño de la estructura, mostrando el

dimensionamiento, las uniones y los detalles constructivos correspondientes.
ABSTRACT.
Through this document is realized the design of an industrial steel shed, designed with a
traditional methodology and a computational one. The traditional methodology developed is
presented step by step, showing the theoretical foundations necessary for the design of steel
warehouses depending on its geographical location. Regarding the second methodology, it shows
the procedure for modelling software-calculated structure and then analyze and compare the two
alternatives.
Another item covered in this document, corresponds to the assembly operations of the
warehouse. It presents the preliminary stages and during assembly of the supporting structure, and
also the installation instructions of the roof and side panels.
There were also the designed drawings of the structure, showing sizing, unions and relevant
construction details.
5
INTRODUCCIÓN.
En la actualidad, las naves industriales de acero proporcionan grandes ventajas para satisfacer
el creciente mercado nacional. Con ellas se pueden lograr obtener amplias luces y estructuras cada
vez más livianas, brindando así de infraestructura para el almacenamiento de productos y servicios
comerciales. Conjuntamente las construcciones en acero proporcionan periodos más cortos en su
construcción, ya que la fabricación de los elementos principales se realiza en taller dejando sólo
operaciones de montaje en terreno.
En la presente memoria se mostrará la metodología de cálculo para una nave industrial

específica, diseñando cada uno de los elementos principales que la componen, en función de las
Normas Chilenas establecidas y el lugar geográfico de construcción. Como parámetros de diseño se
consideraran las solicitaciones de viento, nieve, sismo y temperatura de la ciudad de Curicó,
correspondiente a la región del Maule.
También se modelará la misma estructura calculada anteriormente en el programa de diseño

estructural SAP2000, mostrando y enseñando los pasos necesarios para lograr formar la estructura.
Con ello, se podrá realizar una comparación de las ventajas y desventajas en la aplicación de ambos
métodos, como también de los resultados obtenidos.
Además, como este tipo de estructuras requiere operaciones de montaje en terreno, se

expondrá las principales etapas para lograr un correcto y seguro ensamble. Esto se realizará
considerando las disposiciones establecidas por las Normas Chilenas para la unión de estructuras de
acero y las recomendaciones propuestas por el profesor guía en el proceso de montaje.
Finalmente se realizaron los planos de diseño de la estructura completa, de acuerdo a lo

calculado por la metodología tradicional. Dichos planos contienen información sobre los tipos de
uniones apernadas y soldadas existentes en la estructura, así como también del dimensionamiento
general y de las fundaciones diseñadas para resistir las solicitaciones establecidas.
6
OBJETIVO GENERAL.
Diseñar una nave industrial mediante el método tradicional y el método computacional con
sus respectivos detalles constructivos, técnicas de montaje y planos de diseño.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
Se establecen los siguientes objetivos específicos:
Aplicar conceptos de diseño estructural en el cálculo de naves industriales, de acuerdo a la

normativa vigente.
Conocer y aprender a usar SAP2000 como herramienta de diseño estructural para la

resolución de problemas en 3-D.
Analizar y comprender los mecanismos que utiliza el método computacional, mediante los
cálculos proporcionados por el método tradicional.
Determinar las principales ventajas y desventajas existentes entre ambos métodos y realizar
una comparación de los elementos de diseño calculados.
Exponer técnicas de montaje actuales y las precauciones que deben considerarse a la hora
de realizar este tipo de actividad.
Realizar los planos de diseño y de detalle constructivo de la estructura calculada.

7
CAPÍTULO 1: ASPECTOS GENERALES.
1.1 Definición de una nave industrial.
Las naves industriales son construcciones destinadas a albergar la producción y/o

almacenamiento de bienes de carácter industrial. Su principal función es dar protección a personas y
maquinarias que realizan trabajos en su interior de los efectos climáticos, generando condiciones
aptas para poder desarrollar las diferentes labores. Existen una gran cantidad de trabajos que puede
resguardar una nave industrial, para las cuales debe satisfacer una serie de requerimientos exigidos.
En una nave industrial se necesitan secciones de grandes luces y longitudes, con el propósito
de lograr amplios espacios sin el apoyo de elementos intermedios, trabajando así con mucha
versatilidad sin obstáculos ni restricciones.
En la actualidad, algunas de las principales ventajas que presenta este tipo de construcción
tenemos las siguientes:
a) Rapidez de construcción.
Un gran número de los elementos estructurales que conforman una nave industrial son
prefabricados, siendo estos construidos en plantas y solo en obra son colocados y ensamblados, con
la ayuda de grúas. Como las grúas realizan movimientos de manera fácil y rápida, la construcción
con elementos prefabricados se puede realizar en muy corto tiempo.
b) Economía.
La construcción de naves industriales de acero es relativamente económica en comparación a

otras soluciones, puesto que se pueden lograr secciones de grandes luces con materiales muy
resistentes y ligeros. Conjuntamente se construyen en poco tiempo y con muy poca mano de obra,
teniendo un efecto significativo en los costos totales del proyecto.
8
1.2 Evolución histórica de las naves industriales.
1.2.1 Arquitectura tradicional.
Al principio del siglo XIX, las primeras fábricas se construyeron con la arquitectura civil
existente en la época, de acuerdo a las características de los siguientes elementos:
Vigas de madera sobre muros de carga.

Cerchas de madera sobre muros de carga.
Bóvedas de piedra natural o ladrillo.
Bóvedas tabicadas.
Con las vigas de madera sobre muros de carga se podían lograr luces limitadas con longitudes
máximas de 6 metros, siendo necesario evolucionar a elementos soportantes más complejos como
son las cerchas de madera. Con estos elementos que trabajan a esfuerzos de tracción y/o
compresión, y con los muros de carga en base a ladrillos o mampostería con la inclusión de pilastras
para reforzar la estabilidad lateral del muro en algunos casos, se logró aumentar un poco más las
luces de las naves industriales. Las bóvedas tampoco permitían alcanzar grandes luces con lo que,
en definitiva, los edificios industriales construidos con tipos de materiales estructurales
tradicionales poseían típicamente una planta estrecha y alargada.
También los edificios industriales en altura son característicos en el inicio de este tipo de
estructuras, siendo divididos en plantas con una apariencia similar a los bloques de viviendas, donde
la producción de energía y la maquinaria pesada se instalan en el nivel inferior; y las labores
industriales, realizada por los obreros con herramientas y maquinaria ligera, se sitúan en los niveles
superiores.
Además, cualquier tipo de edificio o nave industrial existente, se presenta en común la escasa
ventilación e iluminación en el interior, reflejando la poca importancia que se daba a las
condiciones laborales de los obreros.
9
1.2.2 Nacimiento de la arquitectura industrial.
La construcción tradicional basada en muros de carga con estructuras de madera y bóvedas,

es incapaz de satisfacer la demanda de la creciente industria en aspectos tales como grandes
espacios, mayor iluminación, funcionalidad, entre otros. Es por ello que comienza el surgimiento de
una nueva arquitectura industrial con nuevos modelos y avances en siderurgias y técnicas de unión.
Comienza a introducirse el acero rápidamente en el campo de la construcción, gracias a la
existencia de nuevos procesos en la obtención del mismo. Con este material se comienzan a
desarrollar nuevos tipos estructurales, como los siguientes:
Muros de carga con cerchas de madera y metal.

Muros de carga con cerchas metálicas.
Pilares de obra de fábrica con cercha metálica.
Columnas de fundición con cercha metálica.
Muro de carga más soporte metálico con cercha metálica.
Soportes metálicos con cercha metálica.
Como podemos apreciar gracias al acero, se logra establecer un mayor número de

posibilidades y combinaciones en la creación de nuevos modelos estructurales. La cercha metálica
es un elemento destacado, caracterizado por ser resistente, de fácil ejecución y gran
aprovechamiento de material; elaborado a partir de perfiles de acero que se disponen triangulados y
cuyas uniones se ejecutan remachadas. Con estos nuevos elementos se comienza a introducir el
concepto de estructura o esqueleto portante, donde el apoyo del edificio no se realiza en elementos
continuos como el muro de carga, sino sobre elementos lineales como es el caso del conjunto de
columnas de fundición con cercha metálica.
Siendo el acero el nuevo material dominante en las estructuras, se comienza a exigir un

mejoramiento e invención en las técnicas de unión, como es la soldadura y el roblonado. Poco a
poco los conceptos de elasticidad y resistencia de materiales comienzan a desarrollarse, permitiendo
calcular los esfuerzos a los que están sometidas las estructuras y comprender mejor la forma en que
los materiales resisten las cargas. Gracias a esto, se comenzó a establecer una base científica para
apoyar los cálculos de las construcciones y a su vez un punto de partida para mejorarlas.
10
1.2.3 El hormigón armado.
Uno de los hitos importantes en la construcción en general, y por extensión de la edificación

industrial, es el descubrimiento del hormigón y luego el hormigón armado. En un principio este
material se desarrolló bajo el sistema de patentes hasta los inicios del siglo XX, utilizado para la
construcción de depósitos y silos; comenzando a patentarse poco a poco en la creación de nuevos
tipos estructurales para estructuras de edificación.
El hormigón armado ofrece un comportamiento estructural importante para resistir las

solicitaciones de compresión y tracción, con fortalezas en la durabilidad y resistencia al fuego. Los
elementos con este tipo de material pueden ser construidos con hormigón “in situ” o prefabricados,
siendo los primeros realizados con hormigón “in situ”. Algunos tipos estructurales de hormigón son
los siguientes:
Pilares con arco atirantado de hormigón armado.

Arco de hormigón armado.
Soportes y cercha de hormigón armado.
Soportes y bóveda de hormigón armado.
Pórtico de hormigón armado.
Evidentemente, el hormigón armado puede combinarse con otros materiales, como por
ejemplo estructuras con soporte de hormigón armado y cerchas metálicas.
1.2.4 La edificación industrial en la actualidad.
Desde finales de la década de los 90 del siglo XX, tradicionalmente dominado por la
construcción metálica, comienza a establecerse un dominio importante de naves industriales de
hormigón armado.
Los modelos estructurales ya sean metálicos o de hormigón armado, dan soluciones a

múltiples servicios, satisfaciendo en infraestructura las necesidades del creciente mercado.
Generalmente se sitúan hoy en día, en terrenos especialmente autorizados y conocidos como
polígonos industriales, los cuales cuentan con una serie de servicios en comunes como
11
abastecimiento de energía eléctrica, abastecimiento de agua, red telefónica, buen acceso, entre
otros.
1.3 Elementos de una nave industrial.
Con respecto a los principales elementos que conforman una nave industrial, encontramos los
siguientes:
Figura N° 1.3: Elementos de un galpón industrial.
Fuente: Propia.
a) Cubierta.
Las cubiertas de las naves industriales están compuestas por elementos laminados muy
ligeros, cuya función es proteger al ambiente interior y soportar las solicitaciones de las
inclemencias del tiempo. Por lo general no son elementos térmicos ni acústicos, sin embargo existen
con estas propiedades en el mercado con un costo más elevado.
b) Costaneras.
Son elementos estructurales instalados sobre las vigas o estructuras reticuladas, cuya función
es soportar el peso propio de la cubierta y las cargas externas. Las naves industriales utilizan
12
habitualmente perfiles tipo CA, los cuales pueden ser de secciones más esbeltas con la utilización
de colgadores cada ciertos tramos en el sentido longitudinal.
c) Cerchas, armaduras y vigas.
Las cerchas y armaduras están compuestas por piezas que forman un sistema a base de
triángulos, las cuales se consideran simplemente apoyadas sobre las columnas. Estas trabajan como
barras unidas absorbiendo esfuerzos de compresión o de tensión, cuya función principal es trasmitir
las cargas hacia las columnas.
Por otra parte las vigas son elementos lineales con una sección continua que trabajan
principalmente a flexión. Existen en diferentes formas y tamaños, y se pueden encontrar tanto en el
sentido trasversal como el longitudinal.
d) Columnas.
Son elementos verticales cuya función es transportar las cargas provenientes de las cerchas y
vigas a la cimentación. Estas pueden ser formadas por elementos lineales y continuos o por un
sistema reticulado compuesto por perfiles con diferentes secciones transversales.
e) Fundaciones.
Las fundaciones son estructuras de hormigón armado cuya función principal es traspasar las
cargas provenientes de las columnas al suelo de fundación. Por lo general son de sección cuadrada,
trapecial o rectangular, unidas entre sí por vigas de fundación.
13
CAPÍTULO 2: BASES DE DISEÑO.
2.1 Características de los materiales a utilizar.
A continuación se describirá el tipo de material a utilizar, como sus propiedades mecánicas

necesarias en el diseño, para la cubierta y revestimiento lateral; estructura y elementos de unión; y
las fundaciones de la nave industrial.
2.1.1 Cubierta y revestimiento lateral.
La cubierta y el revestimiento lateral serán en base a delgadas láminas de acero, recubiertas

en sus dos caras por una aleación protectora de aluminio y zinc, con una calidad de acero A36.
Algunas características importantes de este tipo de material son:
Alta resistencia mecánica.

Reducido peso.
Resistencia a la corrosión.
Facilidad de trabajo.
Impermeabilidad.
2.1.2 Estructura y elementos de unión.
Se especificará las propiedades mecánicas de los materiales para la estructura y los elementos
de unión.
2.1.2.1 Estructura.
Para la estructura de utilizaran perfiles de acero tipo A36, equivalente a un A 37-24 ES.
Este material tiene las siguientes características importantes para el diseño:
14
Esfuerzo de ruptura:
Sut = 37 Kg / mm 2 = 370 MPa = 3.700 Kg / cm2 .
Esfuerzo de fluencia:
Syt = 24 Kg / mm 2 = 240 MPa = 2.400 Kg / cm2 .
2.1.2.2 Elementos de unión.
En todo tipo de construcción metálica de edificación, es necesario enlazar entre si perfiles

simples para formar estructuras compuestas, los cuales deben quedar perfectamente unidos para
poder trabajar en conjunto con la totalidad de la estructura.
Cualquier unión es un punto delicado en una estructura metálica, es por ello que se deben
identificar bien las cargas que intervienen en el diseño, como las propiedades de los materiales que
la componen.
Se consideraran las placas, los pernos y las soldaduras como elementos de unión, cuyas
propiedades mecánicas para el diseño se especificaran a continuación:
a) Placas.
El grado de acero de placas y gousset serán también de tipo A36, equivalente a un A 37-24
ES.
b) Pernos.
Las uniones estructurales apernadas se realizarán en base a pernos grado 5.8 cuyas
propiedades mecánicas para el diseño son las siguientes:
Sut = 52 Kg / mm 2 = 520 MPa = 5.200 Kg / cm2 .

15
Syt = 42 Kg / mm 2 = 420 MPa = 4.200 Kg / cm2 .
Esfuerzo de corte admisible:
τ ADM = 0,577 x Syt = 24,23 Kg / mm 2 = 242,3 MPa = 2.423 Kg / cm2 .
c) Soldaduras.
Se considera para las juntas soldadas una unión al arco de aceros tipo filete, cuyo electrodo a
utilizar es un E60XX, según la AWS y en función del tipo de metal de unión (A 37-24 ES).
ADM
Además, se establece para estos factores de diseño un esfuerzo admisible de corte (τs ) de 124
MPa ó 1.240 Kg / cm2 .
2.1.3 Fundaciones.
En este punto se definen dos elementos importantes que forman parte en las fundaciones, los
hormigones y el acero de fundación. A continuación se describirán las propiedades mecánicas
necesarias para el diseño.
2.1.3.1 Hormigones.
Para los cimientos de la nave industrial, se utilizarán dos tipos de hormigones, cada uno con
ubicación y comportamiento diferente dentro de las fundaciones. A continuación se definen las
propiedades mecánicas de estos tipos de hormigones.
a) Hormigón H-5.
Este tipo de hormigón se utilizará como emplantillado, con la siguientes característica de

diseño:
Esfuerzo de compresión:
fc = 5 MPa = 50 Kg / cm2 .
16
b) Hormigón H-20.
Este tipo de hormigón se utilizará armado, siendo el elemento principal para resistir las
solicitaciones de compresión de la estructura. La caracteristica principal de diseño a condiderar es la
siguiente:
Esfuerzo de compresión:
fc = 20 MPa = 200 Kg / cm2 .
2.1.3.2 Acero de fundación.
Las barras de acero utilizadas en las fundaciones seran de tipo estriadas de acero A 44-28 H,
cuyas propiedades mecánicas para el diseño son las siguientes:
Sut = 44 Kg / mm 2 = 440 MPa = 4.400 Kg / cm2 .
Syt = 28 Kg / mm 2 = 280 MPa = 2.800 Kg / cm2 .
2.2 Normas de referencia.
Los cálculos, recomendaciones y metodologías realizados en este documento se encuentran

basados en las siguientes normativas:
NCh 431 Of.77; Sobrecargas de nieve.

NCh 432 Of.71; Cálculo de la acción del viento sobre las construcciones.
NCh 427 cR.76; Especificaciones para el cálculo de estructuras en acero para edificios.
NCh 428 Of.57; Ejecución de construcción en acero.
NCh 433 Of.96; Diseño sísmico de edificios.
17
2.3 Dimensionamiento y característica de la estructura.
El diseño de la estructura se realizará en función de las siguientes características:
DESCRIPCIÓN DESIGNACIÓN ESPECIFICACIÓN

Ubicación de la Estructura ----- Curicó
Altitud ----- 208 SNM
Longitud ----- 71° 40´
Latitud ----- 34° 59´
Luz del galpón LZ 16 metros
Longitud del galpón Llong 33 metros
Altura de los muros H 4,5 metros
Longitud del Alero Lal 0,5 metros
Ancho basal de columna b 0,15 metros
Módulo m´ 5,5 metros
Pendiente i% 25%
Tipo de galpón ------ Cerrado
18
CAPÍTULO 3: DISEÑO TRADICIONAL.
3.1 Introducción al diseño.
El propósito principal del diseño de estructuras es lograr un sistema que sea seguro al menor
costo alcanzar y que cumpla con las exigencias del mandante en aspectos funcionales y estéticos.
Para alcanzar este propósito se debe tener un amplio conocimiento sobre la mecánica de las
estructuras y sus aplicaciones.
Para poder efectuar los diferentes cálculos estructurales es necesario idealizar el com-
portamiento estructural por medio de supuestos, puesto que la teoría de las estructuras no es
suficiente para establecer un procedimiento de diseño completamente científico. Estos supuestos
deben encontrarse bien fundamentadas para que los cálculos representen aproximaciones
prácticamente reales y al momento de su construcción se deben considerar para que el sistema
trabaje de acuerdo a lo diseñado.
3.2 Cálculo de cubiertas.
Para este análisis se deben estudiar los estados de carga a que se encuentran sometidos el
techo, los cierres laterales y frontales.
3.2.1 Cubiertas de techo.
3.2.1.1 Presión básica del viento en función de su velocidad.
De NCH 432:
u2 Ecuación 3.2.1.1
PB
16
Dónde:
PB : Presión básica del viento en Kg / m2 .

19
u : Velocidad del viento en Mt / seg 2 .
La velocidad del viento se debe considerar la situación geográfica donde se construirá el

galpón. Como el emplazamiento correspondiente es en la zona de Curicó, se recomienda una
velocidad de 120 Km / hrs.
De acuerdo a la ecuación 3.2.1.1 tenemos:
33,332
PB 69, 43 Kg / m2
16
3.2.1.2 Presión básica de nieve.
De NCH 431:
n K i n0 Ecuación 3.2.1.2
Dónde:
n = Sobre carga de nieve en Kg / m2 .
K i = Constante de escurrimiento.
n0 = Presión básica de nieve en Kg / m2 .
Para determinar la constante de escurrimiento “ K i ” se debe considerar el ángulo de
inclinación de la cubierta y para la presión básica de nieve “ n0 ” el lugar geográfico. Con una
pendiente de 25%, un ángulo de inclinación de 14° y la ubicación del galpón en la zona de Curicó
tenemos los valores de K i = 1 y n0 = 25 Kg / m2 . (Ver apéndice B, págs. 236 - 237).
n Ki n0 1 25 25 Kg / m2
20
3.2.1.3 Presión que soportara la techumbre.
Tenemos:
Padm ( PB n) 0, 75 Ecuación 3.2.1.3

Dónde:
Padm = Presión admisible de techumbre en Kg / m2 .
Esta combinación se reduce en un 25% puesto que el viento barre parte de la nieve que cae
sobre el techo.
Padm ( PB n) 0, 75 (69, 43 25) 0, 75 70,82 Kg / m2
3.2.1.4 Determinación del ancho de cubierta.
Considerando:
Figura N° 3.2.1.4: Ancho de cubierta.
Fuente: Propia.
Tenemos por Pitágoras:
Acub bT 2 h´2 Ecuación 3.2.1.4

21
Dónde:
Acub = Ancho de cubierta en mt .
h´ = Altura en función de la pendiente en mt .
bT = Base total en mt .
Para determinar la base total “ bT ” se procede a sumar la mitad de la longitud de luz de la
estructura, la mitad del ancho de la columna en la parte basal (ancho basal “b” de 0,15 mt.) y la
longitud del alero. Considerando lo anterior tenemos que bT = 8 + 0,075 + 0,5 = 8,575 mt .
Acub bT 2 h´2 8,5752 2,142 8,84 mt
3.2.1.5 Determinación del tipo de plancha a utilizar según catálogo “Zincalum”.
Datos:
Padm = 70,82 Kg / m2
Acub = 8,84 mt
Cubierta obtenida para zonas lluviosas y vientos fuertes.
De acuerdo a estas disposiciones se utilizaran en el sentido transversal del galpón 2 planchas

acanalada toledana de 851 / 3660 / 0,4 mm y 1 plancha acanalada toledana de 851 / 2000 / 0,4 mm.
(Ver apéndice A, pág. 228).
3.2.1.6 Determinación del número total de planchas de la cubierta.
Tenemos:
n n A nL Ecuación 3.2.1.6a
22
Lestruc. Ecuación 3.2.1.6b

nL
au
Dónde:
n = Número total de planchas de la cubierta o muro.

n A = Número de planchas en el sentido transversal o altura de la estructura.
nL = Número de planchas en el sentido longitudinal de la estructura.
Lestruc. = Longitud de la estructura considerando aleros en mt .
au = Ancho útil de la plancha en mt .
De acuerdo al apéndice A, pág. 228, la ecuación 3.2.1.6a y ecuación 3.2.1.6b tenemos:
a) Plancha acanalada toledana de 851 / 3660 / 0,4 mm.
Lestruc. 33 0,5 2
nL 44, 6 45 planchas.
au 0, 762
n3,66 nA nL 2 45 90 planchas.
b) Plancha acanalada toledana de 851 / 2000 / 0,4 mm.
Lestruc. 33 0,5 2
nL 44, 6 45 planchas.
au 0, 762
n2 nA nL 1 45 45 planchas.
3.2.1.7 Fuerzas del viento por metro lineal.
Tenemos:
Fv PB C Ainf Ecuación 3.2.1.7a

23
Dónde:
Fv = Fuerza del viento por metro lineal en Kg / m .
C = Coeficiente de forma obtenido de NCH 432. (Ver apéndice B pág. 238).

Ainf = Ancho de influencia en mt . Corresponde a la distancia mejor distribuida de
separación de las costaneras.
Los coeficientes de forma son los siguientes para el galpón cerrado.
Figura N° 3.2.1.7a: Coeficientes de forma.
Fuente: NCH 432.
Según la figura 3.3.2.7 y con un ángulo =14°, los coeficientes de forma son:
C1 1, 2 sin( ) 0, 4 1, 2 sin(14) 0, 4 = -0,109

C2 = - 0,4
C3 = 0,8
C4 = - 0,4
El ancho de influencia “ Ainf ” se determina en función de la distancia más desfavorable entre
las costaneras como podemos ver en la siguiente figura:

24
Figura N° 3.2.1.7b: Ancho de influencia
Fuente: Propia.
Para determinar el ancho de influencia “ Ainf ” se utilizará la siguiente ecuación:
Lpl TE /1000
D
Z 1 Ecuación 3.2.1.7b
Dónde:
D = Distancia máxima entre costaneras en mt .
Lpl = Largo normal de la plancha en mt .
TE = Traslapo extremo en función del tipo de plancha en mt .
Z = Número de costaneras por plancha.
De acuerdo a la ecuación 3.2.1.7b y al ítem 3.2.1.5 tenemos:
Lpl TE /1000 3,66 200 /1000

D3,66 1,15 mt
Z 1 4 1
Lpl TE /1000 2 200 /1000
D2 0,9 mt .
Z 1 3 1
Al analizar ambas longitudes de planchas, nos damos cuenta que la plancha acanalada
toledana 851 / 3660 / 0,4 mm. presenta el ancho de influencia más desfavorable.
25
Reemplazando en la ecuación 3.2.1.7a tenemos:
Fv1 69, 43 ( 0,109) 1,15 8, 70 Kg / m
Fv 2 69, 43 ( 0, 4) 1,15 31,94 Kg / m
3.2.1.8 Efecto de la techumbre sobre las costaneras.
Tenemos:
Pesovert
Pesoreal / m2 Ecuación 3.2.1.8
Supvert
Dónde:
Pesoreal / m2 = Peso real de cubierta por m2 en Kg / m2 .
Pesovert = Peso total de planchas por vertiente en Kg .
Supvert = Superficie por vertiente en mt 2 .
Para determinar el peso total de planchas por vertiente “ Pesovert ” debemos considerar el
número total y tipo de planchas multiplicado por el peso correspondiente. Considerando los puntos
3.2.1.5 y 3.2.1.6 tenemos:
Pesovert N plancha3,66 peso plancha3,66 N plancha2,0 peso plancha2,0
Pesovert 90 12, 05 45 6,59 1381, 05 Kg
Luego la superficie por vertiente viene dada considerando el punto 3.2.1.4 por:
Supvert Acub Lestruc. 8,84 34 300,56 m2

26
Reemplazando en la ecuación 3.2.1.8 tenemos:
Pesovert 1381, 05
Pesoreal / m2 4,59 Kg / m2
Supvert 300,56
3.2.2 Cubiertas de muro.
3.2.2.1 Determinación del tipo de plancha a utilizar según catálogo “Instapanel”.
Datos:
PB = 69,43 Kg / m2
Altura de muro “ H ” = 4,5 mt
De acuerdo a estas disposiciones se utilizaran planchas tipo PV-4 de 1000 / 4500 / 0,4 mm.
(Ver apéndice A, pág. 229).
3.2.2.2 Determinación del número total de planchas de muro.
De acuerdo a la ecuación 3.2.1.6a y ecuación 3.2.1.6b tenemos:
Lestruc. 33 0
nL 33 planchas.
au 1
n4,5 nA nL 1 33 33 planchas tipo PV-4.
3.2.2.3 Fuerzas del viento por metro lineal.
De acuerdo a la ecuación 3.2.1.7b y al ítem 3.2.2.1 tenemos:
Lpl TE /1000 4,5 0 /1000

D4,5 1,125 mt .
Z 1 5 1
27
Considerando los coeficientes de forma del punto 3.3.2.7 y reemplazando en la ecuación

3.2.1.7a tenemos:
Fv 3 69, 43 0,8 1,125 62, 49 Kg / m
Fv 4 69, 43 ( 0, 4) 1,125 31, 24 Kg / m
3.2.2.4 Efecto de la techumbre sobre las costaneras.
De acuerdo al catálogo Instapanel, solo se considerara en peso de la plancha por m2 . Este
valor corresponde a 3,6 Kg / m2 .
3.2.3 Cubierta de frontones.
3.2.3.1 Determinación del tipo de plancha a utilizar según catálogo “Instapanel”.
Datos:
PB = 69,43 Kg / m2 .
Altura de muro “ H ” = 4,5 mt
Altura de cumbrera “ H ´ ”= 2,02 mt .
De acuerdo a estas disposiciones se utilizaran planchas tipo PV-4 de 1000 / 4500 / 0,4
mm. (Ver apéndice A, pág. 229).
3.2.3.2 Superficie a cubrir
La superficie a cubrir se determinará de acuerdo a la figura N° 3.3.4.1.

28
Figura N° 3.3.4.1: Dimensiones características del frontón.
Fuente: Propia.
Tenemos:
LZ b
Afron ( LZ b) H H´ Ecuación 3.2.3.2
2
Dónde:
Afron.del = Área frontón en mt 2 .
LZ = Luz de estructura en mt .
H = Altura de la estructura en mt .
H ´ = Altura de cumbrera en mt .
b = Ancho basal de la columna en mt .
Según lo dispuesto en el punto 2.3, “Dimensionamiento y característica de la estructura”, se

obtienen los valores requeridos:
LZ = 16 mt .
H = 4,50 mt .
H ´ = 2,02 mt .
29
b = 0,15 mt .
LZ b 16 0,15
Afron ( LZ b) H H ´ (16 0,15) 4,50 2,02
2 2
Afron 88,99 m2 .
3.2.3.3 Número de planchas totales para cubrir el frontón.
Tenemos:
Afron
N PlT Ecuación 3.2.3.3a
Suputil pl
Suputil pl Lpl au Ecuación 3.2.3.3b
Dónde:
N PlT = Número de planchas totales por frontón.
Suputil pl = Superficie útil por plancha m2 .
Lpl = Longitud de plancha en mt .
De acuerdo a la ecuación 3.2.3.3b y el punto 3.2.3.1 tenemos:
Suputil pl Lpl au 4,50 1,00 4,50 m2
Luego aplicando la ecuación 3.2.3.3a obtenemos:
Afron 88,99
N PlT 16, 66 17 planchas tipo PV-4
Suputil pl 4,50
30
Como la estructura es de tipo cerrada con dos frontones trasero (sin portón) y delantero (con
portón) tenemos una cantidad de 34 plantas tipo PV-4. Cabe destacar que el área del portón no se
descuenta debido a que las planchas también se utilizan para forrar este elemento.
3.3 Cálculo de costaneras.
Para determinar el tipo de costanera a usar se debe considerar las solicitaciones debido a
cargas permanentes (peso propio), como cargas eventuales (nieve, viento y sismos) a que están
sometidas estos elementos. Luego se determinara el perfil más económico que cumpla con las
normas chilenas establecidas.
3.3.1 Costaneras de techo.
Datos:
Distancia de apoyo de las costaneras = 5,5 mt .
Distancia entre costaneras = 1,15 mt .
Peso de la cubierta = 4,59 Kg / m2 .
Presión del viento = 69,43 Kg / m2 .
Presión de la nieve = 25 Kg / m2 .
3.3.1.1 Solicitaciones costaneras de techo.
a) Peso propio.
Tenemos:
Ppropio Ptechumb Pcos t Ecuación 3.3.1.1a
Ptechumb Pesoreal m2 Ainf Ecuación 3.3.1.1b

31
Dónde:
Ppropio = Peso propio en Kg / mt .
Ptechumb = Peso de cubierta por metro lineal en Kg / mt .
Pcost = Peso costanera estimado en mt .
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.1b tenemos:
Ptechumb Pesoreal m2 Ainf 4,59 1,15 5, 28 Kg / mt .
Se considera un peso estimado de costanera de 5,37 Kg / mt , según catálogo Zincap.
Reemplazando en la ecuación 3.3.1.1a obtenemos:
Ppropio Ptechumb Pcos t 5, 28 5,37 10,65 Kg / mt
b) Efecto del viento.
En la carga producto del viento “ Pv ” se presentan dos fenómenos:
Viento barlovento “ VB ”= Fv1 8, 70 Kg / mt .
Viento sotavento “ VS ”= Fv 2 31,94 Kg / mt .
c) Carga de nieve.
Tenemos:
PN n Ainf Ecuación 3.3.1.1c
Dónde:
PN = Peso o carga de nieve en Kg / mt .

32
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.1c obtenemos:
PN n Ainf 25 1,15 28, 75 Kg / mt
d) Carga de montaje.
La carga de montaje “ Pmtje ” se considera el peso de un hombre más sus herramientas. Este
valor está dado por Pmtje 100 Kg en el centro de la costanera.
3.3.1.2 Proyecciones de cargas sobre las costaneras.
Figura N° 3.3.1.1: Proyección de ejes coordenados.
Fuente: Propia.
Tabla N° 3.3.1.1: Proyección de cargas en “eje x” y “eje y”.
CARGAS EJE X EJE Y

Peso propio 2,58 Kg / mt 10,33 Kg / mt
Efecto del viento _______ VB = -8,7 Kg / mt
_______ VS = -31,94 Kg / mt
Cargas de nieve 6,95 Kg / mt 27,9 Kg / mt
Cargas de montaje 24,19 Kg 97,03 Kg
33
3.3.1.3 Determinación del estado de carga más desfavorable.
Se analizaran las siguientes combinaciones de carga, en el sentido tangencial “ qx ” y en el
sentido normal “ q y ”.
a) Ppropio Pv
Barlovento: Ppropio VB
qx 2,58 Kg / mt .
qy 10,33 + (- 8,7) = 1,63 Kg / mt .
Sotavento: Ppropio VS
qx 2,58 Kg / mt .
qy 10,33 + (- 31,94) = 21,61 Kg / mt .
b) Ppropio PN
qx 2,58 + 6,95 = 9,53 Kg / mt .
qy 10,33 + 27,9 = 38,23 Kg / mt .
c) ( Ppropio PN P v ) 0,75
Barlovento: ( Ppropio PN V B ) 0,75
qx (2,58 + 6,95) 0,75 = 7,15 Kg / mt .
qy (10,33 + 27,9 + (- 8,7)) 0,75 = 22,15 Kg / mt .

34
Sotavento: ( Ppropio PN V S ) 0,75
qx (2,58 + 6,95) 0,75 = 7,15 Kg / mt .
qy (10,33 + 27,9 + (- 31,94)) 0,75 = 4,72 Kg / mt .
d) ( Ppropio Pmtje ) 0,67
Distribuida:
qx (2,58) 0,67 = 1,73 Kg / mt .
qy (10,33) 0,67 = 6,92 Kg / mt .
Concentrada:
Px (24,19) 0,67 = 16,21 Kg .
Py (97,03) 0,67 = 65,01 Kg .
e) ( Ppropio PN Pmtje ) 0,75
Distribuida:
qx (2,58 + 6,95) 0,75 = 7,15 Kg / mt .
qy (10,33 + 27,9) 0,75 = 28,67 Kg / mt .
Concentrada:
Px (24,19) 0,75 = 18,14 Kg .
Py (97,03) 0,75 = 72,77 Kg .

35
3.3.1.4 Resumen de momentos para los distintos estados de carga.
Esta tabla se realiza en función de los diagramas particulares para cada diseño. Ver apéndice
B, pág. 246 – 247.
Tabla N° 3.3.1.4: Resumen de momentos
AL CENTRO
COMBINACIONES Mx [Kg-m] My [Kg-m]
Ppropio VB 6,16 0,69
Ppropio VS - 81,71 0,69
Ppropio PN 144,56 2,54
( Ppropio PN V B ) 0,75 83,75 1,9
( Ppropio PN V S ) 0,75 17,84 1,9
( Ppropio Pmtje ) 0,67 115,56 6,03
( Ppropio PN Pmtje ) 0,75 208,47 8,14
De acuerdo a este resumen la combinación más desfavorable es ( Ppropio PN Pmtje ) 0,75
Momentos máximos:
Mx 208,47 Kg m
MY 8,14 Kg m
3.3.1.5 Cálculo preliminar para la determinación de la costanera de techumbre.
a) Altura máxima recomendada para la costanera.
De apéndice B, pág. 237 tenemos:
L Ecuación 3.3.1.5a
H
35
36
Dónde:
H = Altura de la costanera en mm .
L = Distancia de apoyo de la costanera en mm .
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.5a tenemos:
L
H
35
5500
H H 157,14 mm
35
b) Flecha máxima.
Lc Ecuación 3.3.1.5b
máx
200
Dónde:
máx = Flecha máxima en mm .
Lc = Longitud de la costanera en mm .
L
máx
200
5500
máx máx 27,5 mm
200
37
b) Cálculos de momentos de inercia.
i) Momento de inercia tangencial
De Nch 427 tenemos:
5 q y Lc 4 Py Lc 3
I xx
384 E 48 E Ecuación 3.3.1.5c
màx màx
Dónde:
I xx = Momento de inercia tangencial en cm 4 .
q y = Carga distribuida normal en Kg / cm .
Py = Carga concentrada normal en Kg .
E = Módulo de elasticidad en Kg / cm2 .
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.5c tenemos:
5 q y L4 Py L3
I xx
384 E màx 48 E màx
5 0, 286 5504 72, 77 5503

I xx
384 2,1 106 2, 75 48 2,1 106 2, 75
I xx 102, 683 cm 4
ii) Momento de inercia normal.
De Nch 427, considerando colgadores a L/3 tenemos:
5
8,52 10 qx Lc 4 Px Lc 3
I yy
E 144 E màx Ecuación 3.3.1.5d
màx
38
Dónde:
I yy = Momento de inercia normal en cm 4 .
qx = Carga distribuida tangencial en Kg / cm .
Px = Carga concentrada tangencial en Kg .
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.5d tenemos:
5
8,52 10 qx Lc 4 Px Lc 3
I yy
E màx 144 E màx
8,52 10 5 0, 071 5504 18,14 5503

I yy
2,1 106 2, 75 144 2,1 106 2, 75
I yy 3,725 cm 4
c) Cálculos del momento resistente de la sección.
Tenemos:
M màx
W Ecuación 3.3.1.5e
adm
Dónde:
W = Momento resistente en eje “x” o “y” en cm3 .
M màx = Momento máximo en eje “x” o “y” en Kg cm .
adm = Tensión admisible por flexión del material en Kg / cm2 . Este valor corresponde a
0,6 veces la tensión de fluencia del material ( F f ).
Como el material a utilizar es un A37-24 ES, con F f = 2400 Kg / cm2 , determinamos
adm = 1440 Kg / cm2 .

39
i) Momento resistente tangencial.
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.5e tenemos:
M màx 20847
Wxx x
, Wxx 14, 48 cm3
adm 1440
ii) Momento resistente normal.
M màx y 814
Wyy , Wyy 0,56 cm3
adm 1440
3.3.1.6 Elección de la costanera.
Considerando los valores obtenidos anteriormente:
H 157,14 mm .
I xx 102, 683 cm 4
I yy 3,725 cm 4
Wxx 14, 48 cm3
Wyy 0,56 cm3
Determinamos de acuerdo al apéndice A, pág. 230, el siguiente tipo de costanera:
CA 125 50 15 2
Material = A 37-24 ES
Peso = 3,8 Kg / mt
Área = 4,84 cm 2
40
H = 125 mm .
I xx = 116,44 cm 4
I yy = 16,19 cm 4
Wxx = 18,63 cm3
Wyy = 4,71 cm3
ix = 4,9 cm
3.3.1.7 Verificación de la costanera seleccionada.
3.3.1.7.1 Pandeo local.
a) Ala
De apéndice B, pág. 239, se debe cumplir que:
b b
e e c Ecuación 3.3.1.7.1a
b 1860
Ecuación 3.3.1.7.1b
e c Ff
Dónde:
b
= Esbeltez de la costanera.
e
b
=Esbeltez límite
e c
41
Además, tenemos:
b B 2e 2r
e e Ecuación 3.3.1.7.1c
Dónde:
B = Ancho plano del ala del perfil en mm .
e = Espesor del ala del perfil en mm .
r = Radio de curvatura en mm .
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.1c tenemos:
b B 2e 2r 50 2 2 2 2
21
e e 2
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.1b tenemos:
b 1860 1860
38
e c Ff 2400
b b
Luego no hay pandeo local.
e e c
b) Alma.
De apéndice B, pág. 239 se debe cumplir que:
h h
t t c Ecuación 3.3.1.7.1d

42
h 7850
t c Ff Ecuación 3.3.1.7.1e
Además, tenemos:
h H 2t 2r
t t Ecuación 3.3.1.7.1f
Dónde:
H = Ancho plano del alma en mm .
t = Espesor del alma del perfil en mm .
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.1f tenemos:
h H 2t 2r 125 2 2 2 2
58,5
t t 2
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.1e tenemos:
h 7850 7850
160, 24
t c Ff 2400
h h
Luego, no hay pandeo local.
t t c
3.3.1.7.2 Tensión admisible de flexión.
Fm Fadm màx
Ecuación 3.3.1.7.2a
43
Fadm 0, 6 Ff Ecuación 3.3.1.7.2b

màx
También tenemos:
M màx x Ecuación 3.3.1.7.2c

Fm
Wxx
Dónde:
Fm = Tensión de trabajo en Kg / cm2 .
Fadm màx
= Tensión máxima admisible a flexión en Kg / cm 2 .
De acuerdo a la Nch 427, se debe comprobar que no exista inestabilidad general de la viga,
para lo cual la distancia entre arriostramientos laterales “ Lm ”, deberá ser menor a la indicada en
el apéndice B, pág. 242 ( Lc ò Lp ).
Tenemos:
55, 7 ia
Lc Ecuación 3.3.1.7.2d
Ka
571 it
Lc Ecuación 3.3.1.7.2e
Kt
H v I yc
ia Ecuación 3.3.1.7.2f
Wxc
Bv e Ecuación 3.3.1.7.2g
it
Hv
44
Dónde:
Lc = Distancia de arriostramiento en cm .
ia = Radio de giro que considera la resistencia al alabeo de la zona comprimida de una viga en
cm .
it = Radio de giro ficticio que considera la resistencia a la torsión de una viga en cm .
K a = Coeficiente que toma en cuenta la influencia del gradiente de momento en la resistencia

al alabeo de una viga.
K t = Coeficiente que toma en cuenta la influencia del gradiente de momento en la resistencia
a la torsión de una viga.
H v = Altura de la viga en cm .
Bv = Ancho de la viga en cm .
I yc = Momento de inercia de la zona comprimida según el eje de gravedad paralelo al alma de
la sección total del perfil en cm 4 .
I yc = Módulo resistente de la sección total del perfil referido a la fibra externa en compresión
en cm 4 .
De Nch 427, se tiene que para flexión compuesta los valores de K a y K t = 1.
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.2f y la ecuación 3.3.1.7.2g tenemos:
H v I yc 12,5 16,19
ia 3, 3 cm
Wxc 18, 63
Bv e 5 0, 2
it 0, 08 cm
Hv 12,5
También de la ecuación 3.3.1.7.2d y la ecuación 3.3.1.7.2e tenemos:

45
55, 7 ia 55, 7 3,3

Lc 183,53 cm
Ka 1
571 it 571 0, 08
Lc 45, 68 cm
Kt 1
L 550
Como Lm = 183,33 cm , es un poco menor que el mayor valor de “ Lc ”, existe
3 3
una compensación con la cubierta de techo, ya que esta sirve de arriostramiento.
Fadm màx
0, 6 Ff 0, 6 2400 1440 Kg / cm2
Y por medio de la ecuación 3.3.1.7.2b tenemos:
M màx 20847
Fm x
1120,81 Kg / cm2
Wxx 18, 6
Luego, Fm Fadm màx

no existe inestabilidad a la flexión.
3.3.1.7.3 Tensión admisible de corte.
Tenemos:
Fv Fv adm
V
Fv Ecuación 3.3.1.7.3b
Av
q y Lc Py Ecuación 3.3.1.7.3c
V
2 2
46
Av H t Ecuación 3.3.1.7.3d
Dónde:
Fv = Tensión de corte en Kg / cm2 .
Fv adm
= Tensión admisible de corte en Kg / cm2 .
V = Fuerza de corte máximo en Kg .
Av = Área de corte del perfil en cm 2 .
Para calcular Fv adm

de acuerdo al apéndice B, pág. 243, se debe emplear en el gráfico la
curva a / h , cuando el alma no tiene atiesadores, entrando al él con la esbeltez del alma que es
igual a h / t 62,5 .
Luego del gráfico obtenemos:
Fv adm
960 Kg / cm2
q y Lc Py 28,67 5,5 72,77

V 115, 23 Kg
2 2 2 2
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.3d tenemos:
Av H t 12,5 0, 2 2,5 cm 2
V 115, 23
Fv 46, 09 Kg / cm2
Av 2,5
47
Luego, Fv Fv adm
la costanera no falla por corte.
3.3.1.7.4 Pandeo y aplastamiento del alma.
R Pmàx Ecuación 3.3.1.7.4a
h
150 Ecuación 3.3.1.7.4b
t
Pmàx 7, 03 e2 980 42 N / e 0, 22 N / e H / e 0,11 H / e
Ecuación 3.3.1.7.4c
1,33 0,33 Ff / 2320 Ff / 2320 Ecuación 3.3.1.7.4d
Dónde:
R = Reacción de aplastamiento del alma en Kg .
Pmàx = Carga máxima de aplastamiento del alma en Kg .
N = Longitud de apoyo de la costanera sobre la cercha en cm .
h
De acuerdo al punto anterior 3.3.1.7.3 la razón 150 de la ecuación 3.3.1.7.4b se cumple.
t
Considerando el tipo de material, de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.4d tenemos:
1,33 0,33 Ff / 2320 Ff / 2320
1,33 0,33 2400 / 2320 2400 / 2320 = 1,0227

48
Con un valor de N = 7,5 cm , de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.4c tenemos:
Pmàx 7, 03 e2 980 42 N / e 0, 22 N / e H / e 0,11 H / e
Pmàx 7, 03 0, 22 980 42 7,5 / 0, 2 0, 22 7,5 / 0, 2 12,5 / 0, 2 0,11 12,5 / 0, 2 1, 0227
Pmàx 584,5 Kg
Considerando el q y mayor calculado de acuerdo al punto 3.3.1.3 y considerando los
diagramas del apéndice B pág. 246 - 247, el valor en cada una de las reacciones R = 105,13 Kg ,
y por medio de la ecuación 3.3.1.7.3a verificamos:
R Pmàx , no existe aplastamiento del alma.
3.3.1.7.5 Interacción de flexión y corte.
2 2
Fm Fv
1 Ecuación 3.3.1.7.5a
Fm adm Fv adm
1/ Cs 45400000
Fm adm 2 Ecuación 3.3.1.7.5b
h/t
Dónde:
Fm adm
= Tensión admisible de trabajo en Kg / cm2 .
Cs = Coeficiente de seguridad.
De apéndice B pág. 244 con un Cs = 1,23 y de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.5b tenemos:

49
1/ Cs 45400000 1/1, 23 45400000

Fm adm 2 2
9449,11 Kg / cm2
h/t 12,5 / 0, 2
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.5a tenemos:
2 2
Fm Fv
1
Fm adm Fv adm
2 2
1120,81 46, 09
1
9449,11 960
0,0164 1, por lo tanto la costanera no falla por interacción de flexión y
corte.
3.3.1.7.6 Arriostramientos laterales.
Si los arriostramientos se colocan en los extremos y en los intervalos centrales; y si un tercio

o más de la carga se encuentra concentrada en una longitud no superior a un doceavo de la luz de la
viga, se deberá colocar arriostramientos laterales.
Esto se cumple si la costanera se encontrara sometida a una carga adicional en sus extremos,
lo que no corresponde a las condiciones de este proyecto.
Por lo tanto se considera innecesario arriostrar las costaneras en sus extremos.
3.3.2 Costaneras de muro.
Datos:
Distancia entre costaneras = 1,125 mt .
Peso de cubierta de muro = 3,6 Kg / m2 .
Presión del viento Fv 3 qy = 62,49 Kg / mt .

50
3.3.2.1 Cálculo preliminar para la determinación de la costanera de muro.
a) Flecha máxima.
Lc Ecuación 3.3.2.1a
máx
150
Dónde:
máx = Flecha máxima en mm .
Lc = Longitud de la costanera en mm .
L
máx
150
5500
máx máx 36,7 mm
150
b) Cálculos de momentos de inercia.
i) Momento de inercia tangencial.
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.5c, sin considerar la carga concentrada tenemos:
5 q y L4
I xx
384 E màx
5 0,6249 5504
I xx
384 2,1 106 3,6
I xx 98, 49 cm 4
51
ii) Momento de inercia normal.
Tenemos:
qx Ptechumb Pcos t Ecuación 3.3.2.1b
Dónde:
qx = Carga distribuida en el sentido del eje “x” en Kg / mt .
Ptechumb = Peso de cubierta por metro lineal en Kg / mt .
Pcost = Peso costanera estimado en mt .
Ptechumb Pesoreal m2 Ainf 3,6 1,125 4,05 Kg / mt .
qx Ptechumb Pcos t 4, 05 5,37 9, 42 Kg / mt
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.5d, sin considerar la carga concentrada tenemos:
5
8,52 10 qx Lc 4
I yy
E màx
8,52 10 5 0, 0942 5504

I yy
2,1 106 3, 6
I yy 0,097 cm 4
52
c) Cálculo del momento resistente de la sección.
Tenemos:
q y Lc 2
M màx x Ecuación 3.3.2.1c
8
M màx y 0, 011 qx Lc 2 Ecuación 3.3.2.1d
q y Lc 2 62, 49 5,52
M màx x 236, 29 Kg mt
8 8
M màx y 0, 011 qx Lc 2 0, 011 9, 42 5,52 3,13 Kg mt
i) Momento resistente tangencial.
M màx 236, 29 100

Wxx x
, Wxx 16, 41 cm3
adm 1440
ii) Momento resistente normal.
M màx y 3,13 100

Wyy , Wyy 0, 22 cm3
adm 1440
53
3.3.2.2 Elección de la costanera.
I xx 98, 49 cm 4
I yy 0,097 cm 4
Wxx 16, 41 cm3
Wyy 0, 22 cm3
Determinamos de acuerdo al apéndice A, pág. 230, el siguiente tipo de costanera:
CA 125 50 15 2
Peso = 3,8 Kg / mt
Área = 4,84 cm 2
H = 125 mm .
I xx = 116,44 cm 4
I yy = 16,19 cm 4
Wxx = 18,63 cm3
Wyy = 4,71 cm3
ix = 4,9 cm
54
3.3.2.3 Verificación de la costanera seleccionada.
3.3.2.2.1 Pandeo local.
a) Ala
b B 2e 2r 50 2 2 2 2
21
e e 2
b 1860 1860
38
e c Ff 2400
b b
Luego no hay pandeo local.
e e c
b) Alma.
h H 2t 2r 125 2 2 2 2
58,5
t t 2
h 7850 7850
160, 24
t c Ff 2400
h h
Luego, no hay pandeo local.
t t c
55
3.3.2.2.2 Tensión admisible de flexión.
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.2f y la ecuación 3.3.1.7.2g tenemos:
H v I yc 12,5 16,19
ia 3, 3 cm
Wxc 18, 63
Bv e 5 0, 2
it 0, 08 cm
Hv 12,5
También de la ecuación 3.3.1.7.2d y la ecuación 3.3.1.7.2e tenemos:
55, 7 ia 55, 7 3,3

Lc 183,53 cm
Ka 1
571 it 571 0, 08
Lc 45, 68 cm
Kt 1
L 550
Como Lm = 183,33 cm , es un poco menor que el mayor valor de “ Lc ”, existe
3 3
una compensación con la cubierta de techo, ya que esta sirve de arriostramiento.
Fadm màx
0, 6 Ff 0, 6 2400 1440 Kg / cm2
M màx 23629
Fm x
1270,38 Kg / cm2
Wxx 18, 6
Luego, Fm Fadm màx

no existe inestabilidad a la flexión.
56
3.3.2.2.3 Tensión admisible de corte.
Para calcular Fv adm

de acuerdo al apéndice B, pág. 243, se debe emplear del gráfico la
curva a / h , cuando el alma no tiene atiesadores, entrando a él con la esbeltez del alma que es
igual a h / t 62,5 .
Luego del gráfico obtenemos:
Fv adm
960 Kg / cm2
De acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.3c, sin considerar la carga concentrada tenemos:
q y Lc 62, 49 5,5
V 171,85 Kg
2 2
Av H t 12,5 0, 2 2,5 cm 2
V 171,85
Fv 68, 74 Kg / cm2
Av 2,5
Luego, Fv Fv adm
la costanera no falla por corte.
57
3.3.2.2.4 Pandeo y aplastamiento del alma.
h
De acuerdo al punto anterior 3.3.2.2.3 la razón 150 de la ecuación 3.3.1.7.4b se
t
cumple. Considerando el tipo de material, de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.4d tenemos:
1,33 0,33 Ff / 2320 Ff / 2320
1,33 0,33 2400 / 2320 2400 / 2320 = 1,0227
Con un valor de N = 7,5 cm , de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.4c tenemos:
Pmàx 7, 03 e2 980 42 N / e 0, 22 N / e H / e 0,11 H / e
Pmàx 7, 03 0, 22 980 42 7,5 / 0, 2 0, 22 7,5 / 0, 2 12,5 / 0, 2 0,11 12,5 / 0, 2 1, 0227
Pmàx 584,5 Kg
Considerando q y = 62,49 Kg / mt , los diagramas del apéndice B pág. 246 - 247 el valor de
la reacción en los extremos de la costanera de R = 171,85 Kg , y por medio de la ecuación
3.3.1.7.3a verificamos:
R Pmàx , no existe aplastamiento del alma.
3.3.2.2.5 Interacción de flexión y corte.
De apéndice B pág. 244 con un Cs = 1,23 y de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.5b tenemos:
1/ Cs 45400000 1/1, 23 45400000

Fm adm 2 2
9449,11 Kg / cm2
h/t 12,5 / 0, 2

58
2 2
Fm Fv
1
Fm adm Fv adm
2 2
1270,38 68,74
1
9449,11 960
0,0232 1, por lo tanto la costanera no falla por interacción de flexión y
corte.
3.3.1.7.6 Arriostramientos laterales.
Si los arriostramientos se colocan en los extremos y en los intervalos centrales; y si un tercio

o más de la carga se encuentra concentrada en una longitud no superior a un doceavo de la luz de la
viga, se deberá colocar arriostramientos laterales.
Esto se cumple si la costanera se encontrara sometida a una carga adicional en sus extremos,
lo que no corresponde a las condiciones de este proyecto.
Por lo tanto se considera innecesario arriostrar las costaneras en sus extremos.
3.4 Cálculo de cercha.
De acuerdo a la Nch 427 Pág. 17 tenemos que para construcciones de acero tipo 2, llamadas
también de apoyo simple , considerando a lo que se refiere a cargas verticales; los extremos de las
vigas están unidos de tal forma que pueden girar en este sentido y sus uniones se calcularán para
resistir solamente esfuerzos de corte. De acuerdo a este criterio se calculará la estructura.
3.4.1 Estado de carga.
Se determinara el estado de carga más crítico para el diseño, de las siguientes combinaciones:
a) Ppropio Pv
b) Ppropio PN
59
c) ( Ppropio PN P v ) 0,75
3.4.2 Determinación de las cargas que intervienen en el diseño.
Datos:
Peso de la costanera = 3,80 Kg / mt .
Peso de la cubierta = 4,59 Kg / m2 .
Presión del viento = 69,43 Kg / m2 .
Presión de la nieve = 25 Kg / m2 .
3.4.2.1 Peso propio total.
Tenemos:
Pp total Pcub Pcos t Pestruc Ecuación 3.4.2.1a
Pcub Pesoreal / m 2 m`
cubierta Ecuación 3.4.2.1b
nº cos t m` Pcos t
Pcos t Ecuación 3.4.2.1c
Acub cal
Pestruc Westruc m`
Ecuación 3.4.2.1d
Dónde:
Pp total = Peso propio total en Kg / mt .
Pcub = Peso de la cubierta en Kg / mt .

60
Pcost = Peso de la costanera en Kg / mt .
Pestruc = Peso estimado de la estructura en Kg / mt .
Westruc = Peso estructura por metro cuadrado de nave. Este valor es aproximadamente igual a
la luz del pórtico en Kg / mt 2
m` = Módulo de la estructura en mt .
n º cos t = Número de costaneras por agua.
Acub cal =Ancho de cubierta de cálculo en mt .
Pcub Pesoreal / m 2 m` 4,59 5,5 25, 25 Kg / mt

cubierta
Considerando la luz de la estructura y el ancho basal de columna de lo dispuesto en el punto
2.3, el valor de Westruc = 16,15 Kg / mt 2
Considerando el punto 3.2.1.5, en función del tipo de “pl” a utilizar con sus respectivas
cantidades de costaneras por plancha, se determina el valor de 9 costaneras por agua.
Para determinar el valor de Acub cal se debe considerar la mitad de la luz de la estructura, el
ancho basal de columna y la pendiente de acuerdo al punto 2.3. Estas dimensiones se pueden ver
gráficamente en la siguiente figura:
Figura N° 3.4.2.1: Ancho de cubierta de cálculo.
Fuente: Propia.
61
Luego, el valor correspondiente es:
Acub cal 8, 0752 2, 0182 8,32 mt
nº cos t m` Pcos t 9 5,5 3,8

Pcos t 22, 61 Kg / mt
Ainf cal 8,32
Pestruc Westruc m` 16,15 5,5 88,82 Kg / mt
Luego, de acuerdo a la ecuación 3.4.2.1a tenemos:
Pp total Pcub Pcos t Pestruc 25, 25 22,61 88,82 136,68 Kg / mt
3.4.2.2 Peso por efecto de viento.
Tenemos:
Fvt PB m` C Ecuación 3.4.2.2
Dónde:
Fvt = Fuerza transversal del viento por metro lineal en Kg / m .
De acuerdo a los coeficientes calculados en el punto 3.2.1.7 tenemos:
Fvt1 PB m` C 69, 44 5,5 0,109 41, 63 Kg / m
Fvt 2 PB m` C 69, 44 5,5 0, 4 152, 77 Kg / m

62
Fvt 3 PB m` C 69, 44 5,5 0,8 305,54 Kg / m
Fvt 4 PB m` C 69, 44 5,5 0, 4 152, 77 Kg / m
3.4.2.3 Peso por efecto de la nieve.
Tenemos:
PNv n m` Ecuación 3.4.2.3
Dónde:
PNv = Peso o carga transversal de nieve en Kg / mt .
PNv n m` 25 5,5 137,5 Kg / mt
3.4.3 Método gráfico.
Este método nos permite conocer los esfuerzos internos que están sometidas las distintas
barras que conforman la cercha, siendo éstos de tracción o compresión según corresponda.
Para ello se utilizará el software F-tool, que permite proyectar la estructura, mediante una
interfaz gráfica, cada uno de los elementos que la componen, logrando con ello obtener los
esfuerzos axiales de cada barra y las reacciones de la estructura, al aplicar los estados de carga
descritos anteriormente.
Cabe destacar que se analizará por este método solo las cerchas, puesto que las columnas se
estudiaran con otro procedimiento.
63
3.4.3.1 Disposición y orientación de las barras.
Figura N° 3.4.3.1: Numeración de barras.
Fuente: Propia.
3.4.3.1 Determinación del número de barras y nodos.
Para poder realizar la metodología descrita en este capítulo en el análisis y selección de los
diferentes perfiles que se utilizarán en la confección de la cercha, es necesario comprobar que
nuestro sistema sea de tipo isostático.
a) Si el sistema es isostático de debe cumplir que:
K 2n 3 Ecuación 3.4.3.1a
Dónde:
K = Cantidad de barras.
n = Cantidad de nodos.
b) Si el sistema es hiperestático de debe cumplir que:
K 2n 3 Ecuación 3.4.3.1b
64
De acuerdo a la figura Nº 3.4.3.1 tenemos que K = 61 y n = 32.
Verificamos que la ecuación 3.4.3.1a se cumpla:
K 2n 3
61 2 32 3
61 61 Luego, el sistema es isostático.
3.4.3.2 Diagramas de los estados de carga.
Se procede a ingresar en el software F-tool, los diferentes estados de carga. Las unidades que
se ingresarán al programa se encuentran en Ton / mt .
Figura N° 3.4.3.2a: Carga de peso propio.
Fuente: software F-tool.

65
Figura N° 3.4.3.2b: Carga por efecto del viento.
Figura N° 3.4.3.2c: Carga por efecto de la nieve.

66
3.4.3.3 Resultado de los esfuerzos en las barras por los diagramas de los estados de carga.
Tabla N° 3.4.3.3: Esfuerzos de las barras por los estados de carga.
Barra Longitud Pp Pn Pv (Pp + Pv) (Pp + Pn) (Pp + Pv + Pn) 0,75

N° (Mt) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
1 1,17 1880 1900 9060 10940 3780 9630
2 1,2 2130 2150 7260 9390 4280 8655
3 1,12 2420 2440 4840 7260 4860 7275
4 1,12 2460 2480 3430 5890 4940 6278
5 1,12 2390 2400 2520 4910 4790 5483
6 0,99 2240 2250 1910 4150 4490 4800
7 0,94 2090 2110 1550 3640 4200 4313
8 0,49 1910 1920 1250 3160 3830 3810
9 0,49 1910 1920 1250 3160 3830 3810
10 0,94 2090 2110 1040 3130 4200 3930
11 0,99 2240 2250 890 3130 4490 4035
12 1,12 2390 2400 730 3120 4790 4140
13 1,12 2460 2480 670 3130 4940 4208
14 1,12 2420 2440 760 3180 4860 4215
15 1,2 2130 2150 1150 3280 4280 4073
16 1,17 1880 1900 1170 3050 3780 3713
17 0,9 -1840 -1860 -950 -2790 -3700 -3488
18 0,9 -1800 -1810 -970 -2770 -3610 -3435
19 1,15 -2390 -2410 -150 -2540 -4800 -3713
20 1,15 -2540 -2560 110 -2430 -5100 -3743
21 1,15 -2510 -2530 160 -2350 -5040 -3660
22 1,15 -2400 -2410 90 -2310 -4810 -3540
23 0,9 -2240 -2260 -30 -2270 -4500 -3398
24 1,02 -2070 -2090 -180 -2250 -4160 -3255
25 1,02 -2070 -2090 -410 -2480 -4160 -3428
26 0,9 -2240 -2260 -770 -3010 -4500 -3953
27 1,15 -2400 -2410 -1260 -3660 -4810 -4553
28 1,15 -2510 -2530 -2040 -4550 -5040 -5310
29 1,15 -2540 -2560 -3200 -5740 -5100 -6225
30 1,15 -2390 -2410 -5090 -7480 -4800 -7418
31 0,9 -1780 -1810 -8910 -10690 -3590 -9375
32 0,9 -1800 -1860 -8890 -10690 -3660 -9413
33 0,66 -120 -120 60 -60 -240 -135
34 1,05 -660 -670 3760 3100 -1330 1823
35 1 290 300 -2490 -2200 590 -1425
36 1,25 -270 -270 2310 2040 -540 1328
37 1,25 50 50 -1740 -1690 100 -1230
38 1,5 -50 -50 1680 1630 -100 1185
39 1,5 -110 -110 -1320 -1430 -220 -1155
67
40 1,76 110 110 1300 1410 220 1140

41 1,76 -250 -250 -1050 -1300 -500 -1163
42 2,03 250 250 1030 1280 500 1148
43 2 -350 -350 -850 -1200 -700 -1163
44 2,22 350 350 850 1200 700 1163
45 2,23 -440 -440 -730 -1170 -880 -1208
46 2,47 440 440 730 1170 880 1208
47 2,42 0 0 0 0 0 0
48 2,47 440 440 -480 -40 880 300
49 2,23 -440 -440 480 40 -880 -300
50 2,22 350 350 -370 -20 700 248
51 2 -350 -350 370 20 -700 -248
52 2,03 250 250 -250 0 500 188
53 1,76 -250 -250 260 10 -500 -180
54 1,76 110 110 -90 20 220 98
55 1,5 -110 -110 90 -20 -220 -98
56 1,5 -50 -50 10 -40 -100 -68
57 1,25 50 50 -11 39 100 67
58 1,25 -270 -270 370 100 -540 -128
59 1 290 300 -400 -110 590 143
60 1,05 -660 -670 860 200 -1330 -353
61 0,66 -120 -120 140 20 -240 -75
3.4.3.4 Resultado de las reacciones en la estructura por los estados de carga.
Tabla N° 3.4.3.4: Reacciones por los estados de carga.
Pp Pn Pv
Apoyo Eje
(Kg) (Kg) (Kg)
x ------- ------ -2290
A
y 1140 1150 -920
x ------ ------ ------
B
y 1140 1150 640
3.4.4 Dimensionamiento y comprobación de las barras.
Las barras se clasificarán para el cálculo de acuerdo a la posición que estas tengan en la
cercha, es decir cuerda superior, cuerda inferior, celosía central y extrema.
68
Como ya se han determinado los esfuerzos al que están sometidas cada una de las barras,
escogeremos de cada grupo el miembro que se encuentre más solicitado, para proceder a su
dimensionamiento y comprobación.
3.4.4.1 Cuerda superior.
3.4.4.1.1 Determinación del perfil.
Datos:
Barras criticas = Barra Nº 31 y barra Nº 32.

Carga máxima = -10690 Kg , solicitación de compresión en estado de Ppropio Pv .
Longitud = 90 cm .
a) Cálculo del área de la sección.
Tenemos:
Fb
A Ecuación 3.4.4.1.1a
adm b
Dónde:
A = Área de la sección de la barra en cm 2 .
Fb = Fuerza de trabajo de compresión o tracción de la barra en Kg .
adm b = Tensión admisible de trabajo en Kg / cm2 .
De acuerdo al apéndice B pág. 245 tenemos que para elementos de compresión adm b =
960 Kg / cm2 y de la ecuación 3.4.4.1.1a obtenemos:
Fb
A
adm b
69
10690
A A 11,14 cm 2
960
b) Cálculo del momento de inercia.
Tenemos:
2
Fb K Lb
I xx Ecuación 3.4.4.1.1b
2
E
Dónde:
I xx = Momento de inercia con respecto al eje “x” en cm 4 .
K = Coeficiente que considera el grado de empotramiento de los extremos de una columna al

giro o desplazamiento lateral.
Lb = Longitud de la barra en cm .
E = Módulo de elasticidad en Kg / cm2 .
De acuerdo al apéndice B pág. 245 tenemos que para la condición de diseño articulado-
articulado, el valor de K = 1.
2
Fb K Lb
I xx 2
E
2
10690 1 90
I xx 2
I xx 4,18 cm 4
2,1 106
c) Cálculo del radio de giro.
Tenemos:
I xx
ixx Ecuación 3.4.4.1.1c
A
70
Dónde:
ixx = Radio de giro con respecto al eje “x” en cm .
I xx
ixx
A
4,18
ixx ixx 0, 61 cm
11,14
d) Determinación de la esbeltez.
Tenemos:
K Lb
adm
ixx Ecuación 3.4.4.1.1c
Dónde:
adm = Esbeltez admisible dependiendo del tipo de elemento.
De acuerdo a la Nch 427 pàg.115 obtenemos que para perfiles en compresión de elementos
principales adm = 200.
K Lb
adm
ixx
1 90
200 147,54 200 Luego, no excede la esbeltez admisible permitida.
0, 61
71
3.4.4.1.2 Selección del perfil.
A 11,14 cm 2
I xx 4,18 cm 4
ixx 0, 61 cm
Determinamos de acuerdo al apéndice A, pág. 231, el siguiente tipo de perfil:
C 150 50 5
Peso = 9,17 Kg / mt
Área = 11,7 cm 2
I xx = 359 cm 4
Wxx = 47,9 cm3
ixx = 5,55 cm
3.4.4.1.3 Comprobación del perfil seleccionado.
a) Comprobación a flexo-compresión.
Tenemos:
f mc fc Ecuación 3.4.4.1.3a
1
Fmc Fc
M b màx
f mc Ecuación 3.4.4.1.3b
W0 xx
72
Fmc 0,6 Ff Ecuación 3.4.4.1.3c
Fb Ecuación 3.4.4.1.3d
fc
A
Fc 0, 4 Ff Ecuación 3.4.4.1.3e
Dónde:
f mc = Tensión de trabajo por flexión en Kg / cm2 .
Fmc = Tensión admisible de trabajo por flexión en Kg / cm2 .
f c = Tensión de trabajo por compresión en Kg / cm2 .
Fc = Tensión admisible de trabajo por compresión en Kg / cm2
De acuerdo a la tabla 3.4.3.3 vemos que el estado más desfavorable es Ppropio Pv . De

apéndice B págs. 246 -247 tenemos:
Ppropio Lb 2 Pv Lb 2 136,88 100 902 41, 63 100 902

Mb màx
8 8 8 8
Mb màx 964, 40 Kg cm
Considerando el tipo de material, de acuerdo a la ecuación 3.4.4.1.3c tenemos:
Fmc 0,6 Ff 0,6 2400 1440 Kg / cm2
Fb 10690
fc 913,68 Kg / cm2
A 11,7
73
Considerando el tipo de material, de acuerdo a la ecuación 3.4.4.1.3e tenemos:
Fc 0, 4 Ff 0, 4 2400 960 Kg / cm2
Luego, de acuerdo a la ecuación 3.4.4.1.3a tenemos:
f mc fc
1
Fmc Fc
964, 40 913, 68
1 W0 xx 13,88 cm3
Wxx 1440 960
Luego, como tenemos un valor de Wxx = 47,9 cm3 del punto 3.4.4.1.2, se verifica que el
perfil no presenta flexo-compresión.
b) Comprobación a flexo-torsión.
i) Ala
b 535
Ecuación 3.4.4.1.3f
e c Ff
Además, tenemos:
b B/2 e r
e e Ecuación 3.4.4.1.3g
De acuerdo a la ecuación 3.4.4.1.3g tenemos:

74
b B/2 e r 50 / 2 5 5
3
e e 5
b 535 535
10,9
e c Ff 2400
b b
Luego, de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.1a, se cumple que no hay pandeo local.
e e c
ii) Alma.
h H 2t 2r 150 2 5 2 5
26
t t 5
h 7850 7850
160, 24
t c Ff 2400
h h
Luego, de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.1d, se cumple que no hay pandeo
t t c
local.
75
3.4.4.2 Cuerda inferior
Datos:
Barras criticas = Barra Nº 2.

Carga máxima = 9390 Kg , solicitación de tracción en estado de Ppropio Pv .
Longitud = 120 cm .
De acuerdo al apéndice B pág. 245 tenemos que para elementos de tracción adm b =
Fb
A
adm b
9390
A A 6,52 cm 2
1440
2
Fb K Lb
I xx 2
E
2
9390 1 120
I xx 2
I xx 6,52 cm 4
2,1 106
76
I xx
ixx
A
6,52
ixx ixx 1 cm
6,52
K Lb
adm
ixx
1 120
200 120 200 Luego, no excede la esbeltez admisible permitida.
1
A 6,52 cm 2
I xx 6,52 cm 4
ixx 1 cm
Determinamos de acuerdo al apéndice A, pág.231, el siguiente tipo de perfil:

77
C 150 50 4
Peso = 7,44 Kg / mt
Área = 9,47 cm 2
I xx = 297 cm 4
Wxx = 39,6 cm3
ixx = 5,6 cm

apéndice B pág. 246 -247 tenemos:
Ppropio Lb 2 Pv Lb 2 136,88 100 1202 41, 63 100 1202

Mb màx
8 8 8 8
Mb màx 1710,9 Kg cm
Fmc 0,6 Ff 0,6 2400 1440 Kg / cm2
Fb 9390
fc 991,55 Kg / cm2
A 9, 47

78
Fc 0, 4 Ff 0, 4 2400 960 Kg / cm2
f mc fc
1
Fmc Fc
1710,9 991,55
1 W0 xx 36,15 cm3
W0 xx 1440 960
i) Ala
b B/2 e r 50 / 2 4 4
4, 25
e e 4
b 535 535
10,9
e c Ff 2400
b b
e e c
ii) Alma.

79
h H 2t 2r 150 2 4 2 4
33,5
t t 4
h 7850 7850
160, 24
t c Ff 2400
h h
Luego, de acuerdo a la ecuación 3.3.1.7.1d, se cumple que no hay pandeo local.
t t c
3.4.4.3 Celosía 1
Datos:
Longitud = 105 cm .
Fb
A
adm b
3100
A A 2,15 cm 2
1440
80
2
Fb K Lb
I xx 2
E
2
3100 1 105
I xx 2
I xx 1, 65 cm 4
2,1 106
I xx
ixx
A
1, 65
ixx ixx 0,88 cm
2,15
K Lb
adm
ixx
1 105
0,88
81
A 2,15 cm 2
I xx 1, 65 cm 4
ixx 0,88 cm
TL 100 50 4
Peso = 5,87 Kg / mt
Área = 7,47 cm 2
I xx = 18,10 cm 4
Wxx = 5,07 cm3
ixx = 1,56 cm

apéndice B págs. 246 - 247 tenemos:
Ppropio Lb 2 Pv Lb 2 136,88 100 1052 41, 63 100 1052

Mb màx
8 8 8 8
82
Fmc 0,6 Ff 0,6 2400 1440 Kg / cm2
Fb 3100
fc 414,99 Kg / cm2
A 7, 47
Fc 0, 4 Ff 0, 4 2400 960 Kg / cm2
f mc fc
1
Fmc Fc
1309,91 414,99
1 W0 xx 1, 60 cm3
W0 xx 1440 960
i) Ala
b B/2 e r 100 / 2 4 4
10,5
e e 4
83
b 535 535
10,9
e c Ff 2400
b b
e e c
ii) Alma.
h H 2t 2r 50 2 4 2 4
8,5
t t 4
h 7850 7850
160, 24
t c Ff 2400
h h
t t c
3.4.4.4 Celosía 2
Datos:

Longitud = 117 cm .
84
Fb
A
adm b
10940
A A 7, 6 cm 2
1440
2
Fb K Lb
I xx 2
E
2
10940 1 117
I xx 2
I xx 7, 23 cm 4
2,1 106
I xx
ixx
A
7, 23
ixx ixx 0,98 cm
7, 6
85
K Lb
adm
ixx
1 117
0,98
A 7,60 cm 2
I xx 7, 23 cm 4
ixx 0,98 cm
IC 100 150 4
Peso = 14,9 Kg / mt
Área = 18,9 cm 2
I xx = 594 cm 4
Wxx = 79,2 cm3
ixx = 5,6 cm
86

apéndice B págs. 246 - 247 tenemos:
Ppropio Lb 2 Pv Lb 2 136,88 100 1172 41, 63 100 1172

Mb màx
8 8 8 8
Fmc 0,6 Ff 0,6 2400 1440 Kg / cm2
Fb 10940
fc 578,84 Kg / cm2
A 18,9
Fc 0, 4 Ff 0, 4 2400 960 Kg / cm2
f mc fc
1
Fmc Fc
1629,85 578,84
1 W0 xx 2,85 cm3
W0 xx 1440 960
87
i) Ala
b B/2 e r 100 / 2 4 4
10,5
e e 4
b 535 535
10,9
e c Ff 2400
b b
e e c
ii) Alma.
h H 2t 2r 150 2 4 2 4
33,5
t t 4
h 7850 7850
160, 24
t c Ff 2400
88
h h
t t c
3.5 Cálculo de columna principal.
Para el diseño de columnas se utilizará un método distinto al visto en el capítulo anterior, el

cual contempla los efectos térmicos y sísmicos de la estructura, de acuerdo a los parámetros de
diseño establecidos.
3.5.1 Método de diseño.
El método consiste en establecer una sección tipo, en función de los perfiles asignados a la
estructura anterior (cercha tipo), pero con un 1 mm más de espesor. Luego se comprobaran que
dichos miembros cumplan con los requisitos de diseño correspondientes.
3.5.1.1 Elección y características de los perfiles.
De acuerdo al apéndice A, pág. 231 las especificaciones técnicas de los perfiles para cada
elemento son las siguientes:
a) Elementos principales.
2 C 150 50 5
Peso = 9,17 Kg / mt
Área = 11,7 cm 2
I xx = 359 cm 4
Wxx = 47,9 cm3
ixx = 5,55 cm
89
b) Elementos secundarios (celosía).
TL 100 50 4
Peso = 5,87 Kg / mt
Área = 7,47 cm 2
I xx = 18,1 cm 4
Wxx = 5,07 cm3
ixx = 1,56 cm
3.5.1.2 Configuración y dimensionamiento de la columna.
Figura N° 3.5.1.2a: “Dimensiones de columna” Figura N° 3.5.1.2b: “Corte A.-A.”
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
90
3.5.1.3 Cálculos preliminares de diseño.
a) Cálculo del área total de la sección.
Tenemos:
At Aprinc Asec und Ecuación 3.5.1.3a
Dónde:
At = Área total de la sección trasversal de la columna en cm 2 .
Aprinc = Área de los elementos principales de la columna en cm 2 .
Asecund = Área de los elementos secundarios de la columna en cm 2 .
At Aprinc Asec und 2 11,7 7, 47 30,87 cm 2
b) Cálculo del momento resistente con respecto al eje “x”.
Tenemos:
Wxx t Wxx princ Wxx sec und Ecuación 3.5.1.3b
Dónde:
Wxx t = Momento resistente total con respecto al eje “x”en cm3 .
Wxx princ = Momento resistente de elementos principales con respecto al eje “x”en cm3 .
Wxx sec und = Momento resistente de elementos secundarios con respecto al eje “x”en cm3 .

91
Wxx t Wxx princ Wxx sec und 2 47,9 5,07 100,87 cm3
c) Cálculo del momento de inercia con respecto al eje “y”.
Tenemos:
I yy I 0 yy A0 d 2 Ecuación 3.5.1.3c
t
Dónde:
I yy t = Momento de inercia total con respecto al eje “y”en cm 4 .
I 0 yy = Momento de inercia con respecto al eje “y”en cm 4 .
A0 = Área total de los elementos principales en cm 2 .
d = Distancia de separación de los elementos principales en cm .
Para calcular el momento de inercia se considerará que sólo los elementos principales trabajan
en una sección de ancho “d”, dispuesta en la mitad de la altura de la columna. Esta distancia se
puede apreciar en las figuras del punto 3.5.1.2.
Usando el teorema de triángulos semejantes tenemos:
Altura 4,1 2, 25
base 1,1 d
d 0,6 mt = 60 cm
I yy t I 0 yy A0 d 2 2 24,8 2 11, 7 602
I yy t 84289,60 cm 4
92
d) Cálculo del momento de inercia con respecto al eje “x”.
Tenemos:
I xx t 2 I xx p I xx s Ecuación 3.5.1.3d
Dónde:
I xx t = Momento de inercia total con respecto al eje “x”en cm 4 .
I xx p = Momento de inercia de elementos principales con respecto al eje “x”en cm 4 .
I xx s = Momento de inercia de elementos secundarios con respecto al eje “x”en cm 4 .
I xx t 2 I xx p I xx s 2 359 18,1 736,1 cm 4
e) Cálculo del momento resistente con respecto al eje “y”.
Tenemos:
I yy t
Wyy t Ecuación 3.5.1.3e
d
Dónde:
Wyy t = Momento resistente total con respecto al eje “y”en cm3 .
I yy t 84289,60
Wyy t 1404,83 cm3
d 60
93
3.5.1.4 Cálculo de fuerzas que actúan en la columna.
3.5.1.4.1 Solicitaciones por efecto del viento.
a) Cargas normales.
Figura N° 3.5.1.4.1a: Áreas de acción del viento en el frontón.
Fuente: Propia.
De la figura 3.5.1.4.1 se pueden determinar fácilmente las áreas correspondientes, las cuales
son:
A1 72, 68 mt 2
A2 16,30 mt 2
Tenemos:
q0 A
qtotal C
m` Ecuación 3.5.1.4.1a
P A q0 C Ecuación 3.5.1.4.1b
94
H` Ecuación 3.5.1.4.1c
Mp P
3
Dónde:
qtotal = Carga distribuida total por efecto del viento bajo la cercha en Ton / mt 2 .
q0 = Carga distribuida básica de viento en Ton / mt 2 .
A = Área de acción en mt 2 .
m` = Módulo de la estructura en mt .
C = Coeficiente de forma obtenido de Nch 432.
P = Carga concentrada por efecto del viento sobre la cercha en Ton .
M p = Momento volcante por efecto de la carga P en Ton mt .
H ` = Altura de la cercha en mt .
Figura N° 3.5.1.4.1b: Solicitaciones sobre el frontón.
Fuente: Propia.
95
De acuerdo a la NCh 432 se establece que para construcciones cuya altura se encuentren entre
(4 – 6,5) metros, q0 = 0,076 Ton / mt 2 .
Considerando un coeficiente de forma de C = 0,8 para el frontón y de acuerdo a la ecuación

3.5.1.4.1a tenemos para A1 :
q0 A1 0, 076 72, 68
qtotal C 0,8 0,803 Ton / mt 2
m` 5,5
De acuerdo a la ecuación 3.5.1.4.1b tenemos para A2 :
P A2 q0 C 16,30 0, 076 0,8 0,991 Ton
H` 2, 018
Mp P 0,991 0, 667 Ton mt
3 3
b) Reacciones en el cordón superior por cargas normales.
Tenemos:
nc 1 Mp Ecuación 3.5.1.4.1d
Xn P Vble 1 qtotal H Vble 2
nc m`
Dónde:
X n = Reacción en el cordón superior del enésimo módulo en Ton .
nc = Número de cerchas de la estructura.

96
nc 1
Vble 1 = Valor variable que comienza en 0,310, el cual disminuye con el producto de
nc
y Vble 1 de la ecuación anterior.
Vble 2 = Valor variable que comienza en 1,200, el cual disminuye con el producto de
nc 1
y Vble 1 de la ecuación anterior.
nc
H = Altura de la columna en mt .
Considerando los valores calculados en el punto anterior y de acuerdo a la ecuación

3.5.1.4.1d tenemos:
nc 1 Mp
Xn P Vble 1 qtotal H Vble 2
nc m`
6 0, 667
X1 0,991 0,310 0,803 4,5 1, 200 2,11514 Ton
7 5,5
5 0, 667
X2 0,991 0, 265 0,803 4,5 1, 028 1,79010 Ton
7 5,5
4 0, 667
X3 0,991 0,189 0,803 4,5 0, 734 1,33825 Ton
7 5,5
3 0, 667
X4 0,991 0,108 0,803 4,5 0, 419 0,86578 Ton
7 5,5
2 0, 667
X5 0,991 0, 046 0,803 4,5 0,179 0,47107 Ton
7 5,5
1 0, 667
X6 0,991 0, 013 0,803 4,5 0, 051 0,19473 Ton
7 5,5
Luego, la reacción en el cordón superior del último módulo es de 0,19473 Ton .

97
c) Momento longitudinal por cargas de viento.
Figura N° 3.5.1.4.1c: Momento “Mx”, sección longitudinal.
Fuente: Propia.
Tenemos:
Mx H X6 Ecuación 3.5.1.4.1e
Dónde:
M x = Momento longitudinal por cargas de viento en Ton / mt .
Mx H X6 4,5 0,19473 0,87628 Ton / mt

98
d) Momento transversal por cargas de viento.
Figura N° 3.5.1.4.1d: Momento “My”, sección transversal.
Fuente: Propia.
Tenemos:
q3 H 2
M y1 y1 H Ecuación 3.5.1.4.1f
2
M y2 y2 H Ecuación 3.5.1.4.1g
3
y1 q3 H Ecuación 3.5.1.4.1h
16
Dónde:
M y1 = Momento transversal lado izquierdo por cargas de viento en Ton / mt .
M y 2 = Momento transversal lado derecho por cargas de viento en Ton / mt .
q3 = Fuerza transversal del viento por metro lineal en Ton / mt .
y1 = Reacción en el cordón superior lado izquierdo en Ton .
y 2 = Reacción en el cordón superior lado derecho en Ton .

99
La Fuerza transversal del viento por metro lineal es igual a la fuerza Fvt 3 , calculada en el
punto 3.4.2.2. De acuerdo a la ecuación 3.5.1.4.1h tenemos:
3 3
y1 q3 H 0,3055 4,5 0, 2578 Ton
16 16
q3 H 2 0,3055 4,52
M y1 y1 H 0, 2578 4,5 1,9335 Ton / mt
2 2
Como y1 = y 2 , de acuerdo a la ecuación 3.5.1.4.1g tenemos:
M y2 y2 H 0, 2578 4,5 1,1601 Ton / mt
3.5.1.4.2 Solicitaciones por dilatación térmica.
Figura N° 3.5.1.4.2: Momento “Mt”, sección longitudinal.
Fuente: Propia.
100
Tenemos:
et Llong t Ecuación 3.5.1.4.2a
et 3 E I xx t
Xt Ecuación 3.5.1.4.2b
H3
Mt Xt H Ecuación 3.5.1.4.2c
Dónde:
et = Desplazamiento por efecto térmico en cm .
5 1
= Coeficiente de dilatación térmica = 1, 2 10 .
ºC
Llong = Longitud del galpón en cm .
t = Diferencia de temperatura en º C .
X t = Fuerza en el cordón superior por efecto térmico en Kg .
H = Altura de la columna en cm .
M t = Momento por efecto térmico en Ton / mt .
Considerando por norma Nch 427 t = 20 º C , el dimensionamiento de la estructura en el
punto 2.3 y la ecuación 3.5.1.4.2a tenemos:
5
et Llong t 1, 2 10 3300 20 0,80 cm
et 3 E I xx t 0,8 3 2,1 106 736,1

Xt 40,71 Kg
H3 4503
101
Mt Xt H 40, 71/1000 4,5 0,183 Ton / mt .
3.5.1.4.3 Solicitaciones por efecto sísmico.
Figura N° 3.5.1.4.3: Momento “Ms”, sección transversal.
Fuente: Propia.
Tenemos:
ys K1 K2 C p Pbasal
Lz b
Pbasal Pp total Pest colum Ecuación 3.5.1.4.2b
2
Ms ys H Ecuación 3.5.1.4.2c
Dónde:
y s = Esfuerzo de corte basal en Kg .

102
K1 = Coeficiente relativo al uso del edificio. De NCh 433 se establece un valor que
corresponde a 1,0.
K 2 = Coeficiente por forma de la estructura. De NCh 433 se establece un valor que
corresponde a 1,2.
C p = Constante de periodo. Este valor corresponde a 0,1.
Pbasal = Peso total de la estructura en el nivel basal en Kg .
M s = Momento por efecto sísmico en Ton / mt .
Pest colum = Peso estimado de la columna. Para efectos de cálculo se considera una carga de
100 Kg .
Considerando el valor de Pp total en el punto 3.4.2.1, el dimensionamiento de la estructura en
el punto 2.3 y la ecuación 3.5.1.4.3b tenemos:
Lz b 16 0,15
Pbasal Pp total Pest colum 136, 68 100 1203, 69 Kg
2 2
ys K1 K2 C p Pbasal 1,0 1, 2 0,1 1203,69 144, 44 Kg
Ms ys H 144, 44 /1000 4,5 0, 649 Ton / mt
3.5.1.5 Comprobación de la columna.
a) Determinación de las tensiones admisibles de compresión para elementos principales.
Tenemos:
K H
x Ecuación 3.5.1.5a
ixx p
103
K H Ecuación 3.5.1.5b
y
i yy p
I yy t
iyy p Ecuación 3.5.1.5c
At
Dónde:
x = Esbeltez con respecto al eje “x” de la columna.
y = Esbeltez con respecto al eje “y” de la columna.
K = Coeficiente que considera el grado de empotramiento de los extremos de una columna al

giro o desplazamiento lateral.
ixx p = Radio de giro de la columna, sólo de elementos principales, con respecto al eje“x” en
cm .
iyy p = Radio de giro de la columna, sólo de elementos principales, con respecto al eje“y” en
cm .
De acuerdo al apéndice pág. 242 tenemos que para la condición de diseño articulado-
Tomando en consideración la orientación de los ejes de la figura N° 3.5.1.2b, el ixx p del
punto 3.5.1.1 y la ecuación 3.5.1.5a tenemos:
K H 1 450
x 81, 08
ixx p 5,55
Luego, la tensión admisible de compresión ( c ) en función de la esbeltez, es de 1039,44
Kg / cm2 .
Considerando el punto 3.5.1.3 y la ecuación 3.5.1.5c tenemos:

104
I yy t 84289, 6
iyy p 52, 25 cm
At 30,87
K H 1 450
y 8, 61
i yy p 52, 25
Luego, la tensión admisible de compresión ( c ) en función de la esbeltez, es de 1415,17
Kg / cm2 .
b) Verificación de la columna a flexo-compresión.
Tenemos:
fc f `mcx f mcy
1,33 Ecuación 3.5.1.5d
FcF Fmcx Fmcy
RAy viento
Fc Ecuación 3.5.1.5e
At
M Long 1
f `mcx
Wxx Fs Ecuación 3.5.1.5f
t
M trasnv
f mcy
Wyy t Ecuación 3.5.1.5g
Dónde:
f c = Esfuerzo de trabajo por compresión en Kg / cm2 .
FcF = Tensión admisible de compresión, calculado de x en Kg / cm2 .
f `mcx = Esfuerzo de trabajo por flexión correspondiente al eje “x”, considerando un factor de
seguridad en Kg / cm2 .
105
Fmcx = Esfuerzo de trabajo admisible por flexión correspondiente al eje “x” en Kg / cm2 .
f mcy = Esfuerzo de trabajo por flexión correspondiente al eje “y” en Kg / cm2 .
Fmcy = Esfuerzo de trabajo admisible por flexión correspondiente al eje “y” en Kg / cm2 .
RAy viento = Componente vertical como reacción del estado de carga de viento. Kg .
Fs = Factor de seguridad. Su valor de acuerdo a la NCH 427 corresponde a (23/12).
M Long = Momento longitudinal más crítico sobre la columna en Kg cm .
M trasnv = Momento transversal más crítico sobre la columna en Kg cm .
Considerando la componente vertical del viento del punto 3.4.3.4, el área total del punto
3.5.1.3 y la ecuación 3.5.1.5e tenemos:
RAy viento 920

fc 29,80 Kg / cm2
At 30,87
Analizando en punto 3.5.1.4, vemos que tanto para el sentido longitudinal como el
transversal, los momentos más críticos se presentan producto de los efectos del viento, siendo éstos
M x y M y respectivamente. Considerando los valores obtenidos en el punto 3.5.1.3 y la ecuación
3.5.1.5f tenemos:
M Long 1 87620 12
f `mcx 453, 25 Kg / cm2
Wxx t Fs 100,87 23
Considerando los valores obtenidos en el punto 3.5.1.3 y la ecuación 3.5.1.5g tenemos:
M trasnv 193350
f mcy 137, 63 Kg / cm2
Wyy t 1404,83
De acuerdo al apéndice B, pág. 245 se tiene que el esfuerzo de trabajo admisible por flexión
Fmcx = Fmcy = 0, 6 Ff =1440 Kg / cm2 . Considerando la ecuación 3.5.1.5d tenemos:

106
Fc f `mcx f mcy
1,33
FcF Fmcx Fmcy
29,80 453, 25 137, 63

1,33
1039, 44 1440 1440
0, 44 1,33 , luego la columna cumple con los requerimientos de diseño.
3.6 Cálculo de columna intermedia.
Se diseñaran las columnas que sostienen las costaneras para el cierre de los frontones y que
proveen de estabilidad al portón de acceso de la estructura.
El método consiste en determinar las propiedades mínimas de los perfiles para el diseño,
mediante las condiciones de deformación y giro de la columna intermedia, en función de las
solicitaciones producidas por el viento.
Figura N° 3.6.2a: Dimensionamiento del frontón principal.
Fuente: Propia.
107
Figura N° 3.6.2b: Fuerzas que actúan en la columna intermedia.
Fuente: Propia.
Tenemos:
Lpor
Fn C q0 Ainf Ecuación 3.6.2
2
Dónde:
Fn = Carga concentrada en el punto “n”, por efecto del viento en Kg .
C = Coeficiente de forma obtenido de Nch 432.

q0 = Carga distribuida básica de viento en Kg / mt 2 .
Ainf = Ancho de influencia en mt . Corresponde a la distancia mejor distribuida de

separación de las costaneras de muro.
108
L por = Longitud del pontón en mt .
Considerando un coeficiente de 0,8 y de acuerdo al apéndice B, pág. 238 tenemos que la

carga distribuida básica de viento tiene los siguientes valores:
q0 = 70 Kg / mt 2 con H entre (0 y 4) mt .
q0 = 76 Kg / mt 2 con H entre (4 y 6,5) mt .
De acuerdo a la ecuación 3.6.2 y la figura N° 3.6.2b tenemos:
Lpor 4
F1 C q0 Ainf 0,8 76 0,55 66,88 Kg .
2 2
Lpor
F2 C q0 Ainf 0,8 70 4 3 672 Kg .
2
Lpor 4
F3 C q0 Ainf 0,8 70 1,125 126 Kg .
2 2
Lpor 4
F4 C q0 Ainf 0,8 70 1,125 126 Kg .
2 2
Lpor 4
F5 C q0 Ainf 0,8 70 0,56 62, 72 Kg .
2 2
Cabe destacar que la fuerza F2 , como la más crítica al sostener el peso y el empuje del
portón, se considera el área completa de éste.
Calculando las fuerzas en el sentido horizontal y realizando sumatorias de momentos en el

punto 5, tenemos:
FH 0
Ra Rb 1053, 6 0 Ecuación (1)
M5 0
109
Ra 4,1 F1 4,1 F2 3 F3 2, 25 F4 1,125 0 Ecuación (2)
Ra 662,31 Kg
Luego de la ecuación (1), tenemos:
Ra Rb 1053, 6 0
662,31 Rb 1053, 6 0
Rb 391, 29 Kg
3.6.3 Determinación de las propiedades del perfil para el diseño.
a) Determinación del momento resistente con respecto al eje “x”.
Tenemos:
M màx
Wxx Ecuación 3.6.3a
adm
Dónde:
Wxx = Momento resistente con respecto al eje “x” en cm3 .
M màx = Momento máximo en la columna intermedia en Kg cm .
adm = Tensión admisible en Kg / cm2 .
El momento máximo se determina en el punto más crítico. Considerando el punto 2 como el

más crítico y la figura N° 3.6.2b tenemos:
M màx M2 Rb F5 3 F4 1,88 F3 0, 75
M màx M2 391, 29 62, 72 3 126 1,88 126 0, 75
M màx M2 654,33 = 65433 Kg cm

110
De acuerdo al apéndice B, pág. 242 se tiene que el esfuerzo de trabajo admisible por flexión
Fmcx = Fmcy = 0, 6 Ff =1440 Kg / cm2 . Considerando la ecuación 3.6.3a tenemos:
65433
Wxx Wxx 45, 44 cm3
1440
b) Determinación del momento de inercia con respecto al eje “x”.
Tenemos:
Fn 3
E ` I xx ` E ` I xx Y Y bY Ecuación 3.6.3b
6
E` I xx ` Ecuación 3.6.3c
I xx
E
H
Ecuación 3.6.3d
200
Dónde:
I xx = Momento de inercia con respecto al eje “x” en cm 4 .
E ` = Módulo de elasticidad del acero. Su valor es de 2,1 106 Kg / cm2 .
`= Flecha o desplazamiento en cm .
Y = Altura de la columna intermedia para determinar la flecha en mt .
H = Altura de la columna intermedia en mm .
bY = Altura entre puntos de fuerzas de la columna intermedia en mt .
De acuerdo a la figura N° 3.6.2b, los valores calculados en el punto 3.6.2 y la ecuación

3.6.3b tenemos:
111
Punto 1, Y = 4,1 metros:
E ` I xx ` punto1
0
66,88 3 672 3
E` I xx ` punto1
E` I xx 4,1 4,1 0 4,1 1,1
6 6
126 3 126 3 62,72 3
4,1 1,85 4,1 2,98 4,1 4,5 0
6 6 6
E ` I xx 990, 48 Kg mt 2
Punto 2, Y =3 metros:
E ` I xx ` punto 2
66,88 3 672 3
E` I xx ` punto 2
990, 48 3 3 1,1 3 0
6 6
126 3 126 3 62,72 3
3 0,75 3 1,88 3 3 0
6 6 6
E ` I xx ` 397, 72 Kg mt 3
De acuerdo a la ecuación 3.6.3d tenemos:
H
200
4100
20,5 2,05 cm
200
De acuerdo a la ecuación 3.6.3c tenemos:
E` I xx `
I xx
E
990, 48 106
I xx I xx 230, 08 cm 4
2,1 106 2, 05
112
3.6.3 Elección del perfil.
I xx 230, 08 cm 4
Wxx 45, 44 cm3
100 100 5
Peso = 14,4 Kg / mt
Área = 18,4 cm 2
I xx = 270 cm 4
Wxx = 54,1 cm3
3.7 Cálculo de la placa base.
Se diseñará la placa base donde descansan las columnas principales, trasmitiendo las cargas
de la estructura a las fundaciones; y proporcionando firmeza en el nivel basal. Esta placa también se
utilizará en las columnas intermedias.
El método consiste en determinar las cargas verticales y momentos en el nivel basal, para
calcular mediante una metodología las características geométricas y propiedades físicas que debe
cumplir la placa base, de acuerdo a los criterios de diseño establecidos.
113
Tenemos:
Pbase Rv Ecuación 3.7.2a
M màx long Mx Mt Ecuación 3.7.2b
M màx Tranv My Ms Ecuación 3.7.2c
Dónde:
Pbase = Carga axial placa base en Kg .
Rv = Reacciones de la estructura por los estados de carga en Kg .
M màx long = Momento máximo longitudinal sobre las columnas principales en Kg mt .
M màx trans = Momento máximo transversal sobre las columnas principales en Kg mt .
Considerando el punto 3.4.3.4 y la ecuación 3.7.2a tenemos:
Pbase Rv 1150 1140 920 1370 Kg .
Considerando el punto 3.5.1.4, la ecuación 3.7.2b y ecuación 3.7.2c tenemos:
M màx long Mx Mt 0,876 0,183 103 1059 Kg mt
M màx Tranv My Ms 1,933 0, 649 103 2582 Kg mt

114
3.7.3 Determinación y dimensionamiento del tipo de placa a utilizar.
Figura N° 3.7.3: Parámetros de diseño de la placa base.
Fuente: Propia.
Tenemos:
M màx base
e Ecuación 3.7.3a
Pbase
A B Hc 2t Ecuación 3.7.3b
a B t Ecuación 3.7.3c
Dónde:
e = Excentricidad en mt .
M màx base = Momento máximo en el nivel basal en Kg mt .

115
A = Altura de la placa base en mm .
B = Ancho de la placa base en mm .
H c = Ancho máximo de separación de los perfiles en mm .
t = Ancho libre en mm . ^
a = Distancia entre los pernos de anclaje en mm .
De acuerdo al punto 3.7.2 tenemos que el momento máximo en el nivel basal corresponde a
M màx trans . Luego de la ecuación 3.7.3a obtenemos:
M màx base 2582

e 1,88 mt
Pbase 1370
Considerando una separación H c = 150 mm (3 perfiles de separación de acuerdo al tipo de
miembro calculado en el punto 3.5.1.1), un ancho libre de 70 mm (criterio práctico) y la ecuación
3.7.3b tenemos:
A B Hc 2t 150 2 70 290 mm
a B t 290 70 220 mm
Luego tenemos la siguiente relación:
e 1
Usar placa tipo 3.
B 3
1,88 1
6, 48 0,33 , Luego la placa base es de tipo 3.
290 /1000 3
116
3.7.4 Determinación de la fuerza de trabajo del perno de anclaje.
Tenemos:
Pbase X 3 W Ecuación 3.7.4a

T
3a X
X 3 3 W X 2 W0 X W0 a Ecuación 3.7.4b
A
W e Ecuación 3.7.4c
2
6 n As a W Ecuación 3.7.4d
W0
B
Dónde:
T = Fuerza de trabajo del perno de anclaje en Kg .
X = Distancia del eje neutro hasta el extremo de la placa base en cm .
W = Distancia del extremo de la placa base hasta la carga axial en cm .

n = Razón entre el módulo de elasticidad del acero con el hormigón. Su valor es de 15.
As = Área de los pernos de anclaje en cm 2 .
A 290 /1000
W e 1,88 102 173,5 cm
2 2
Luego para un perno de diámetro 20 mm , se establece un diámetro interior d1 =1,88
cm . Como como tenemos 4 pernos de anclaje el valor de As corresponde a:

117
d12 1,882
As 4 Aperno 4 4 11,1 cm 2
4 4
6 n As a W 6 15 11,1 220 /10 173,5

W0 6734, 64 cm 2
B 290 /10
De acuerdo a la ecuación 3.7.4btenemos:
X 3 3 W X 2 6734, 64 X 6734, 64 220 /10
X 11,52 cm
Considerando el punto 3.7.2 y de acuerdo a la ecuación 3.7.4a tenemos:
Pbase X 3 W 1370 11,52 3 173,5

T 13378, 6 Kg
3a X 3 220 /10 11,52
3.7.5 Determinación del espesor de la placa base.
Figura N° 3.7.5: Dimensionamiento, momento basal y distancias “X”.
Fuente: Propia.
118
Tenemos:
1
Mb fa X 0 X a fb X 0 X b B Ecuación 3.7.5a
2
2
X0 X Ecuación 3.7.5b
3
X0
Xa Ecuación 3.7.5c
2
2
Xb X0 Ecuación 3.7.5d
3
X X0
fa f cv Ecuación 3.7.5e
X0
X0
fb f cv Ecuación 3.7.5f
X
2 Pbase
f cv Ecuación 3.7.5g
B X
6 Mb
te Ecuación 3.7.5h
B adm
Dónde:
M b = Momento basal por volcamiento en en Kg cm .
f a = Esfuerzo de trabajo en la placa base en Kg / cm2 .
f b = Esfuerzo de trabajo en la placa base en Kg / cm2 .
f cv = Esfuerzo máximo por cimentación del hormigón en Kg / cm2

119
te = Espesor de la placa base en cm .
adm = Tensión admisible del material en Kg / cm2 .
De acuerdo a la ecuación 3.7.5b tenemos:

2 2
X0 X 11,52 7, 68 cm
3 3
2 2
X0 X 11,52 7, 68 cm
3 3
7, 68
Xa 3,84 cm
2
2 2
Xb X0 7, 68 5,12 cm
3 3
Considerando el punto 3.7.2 y de acuerdo a la ecuación 3.7.5g tenemos:
2 Pbase 2 1370
f cv 8, 20 Kg / cm2
B X 290 /10 11,52
De acuerdo a la ecuación 3.7.5e tenemos:
X X0 11,52 7,68
fa f cv 8, 2 4,10 Kg / cm2
X0 7,68
120
De acuerdo a la ecuación 3.7.5f tenemos:
X0 7, 68
fb fcv 8, 20 5, 47 Kg / cm2
X 11,52
De acuerdo a la ecuación 3.7.5a tenemos:
1
Mb fa X 0 X a fb X 0 X b B
2
1
Mb 4,10 7, 68 3,84 5, 47 7, 68 5,12 290 /10
2
Mb 6625,34 Kg cm
De acuerdo al apéndice B, pág. 242 se tiene que el esfuerzo de trabajo admisible
adm = 0, 6 Ff = 1440 Kg / cm2 . Considerando la ecuación 3.7.5h tenemos:
6 Mb
te
B adm
6 6625,34
te te 0,98 cm
290 /10 1440
Luego, se usara una placa de espesor 1,2 cm
3.8 Cálculo de fundaciones.
El diseño de las fundaciones se realizará en base a cimientos de sección rectangular,

enlazados entre sí por vigas de fundación, por todo el perímetro de la estructura. Se calculará el
grado del hormigón necesario para resistir las solicitaciones de la estructura, como también el
dimensionamiento de los cimientos.
121
3.8.1 Determinación del grado de resistencia del hormigón.
Tenemos:
adm Horgn trab Horgn Ecuación 3.8.1
2 Pbase T Ecuación 3.8.1

trab Horgn
B X
Dónde:
trab Horgn = Tensión de trabajo por compresión del hormigón en Kg / cm2 .
adm Horgn = Tensión admisible por compresión del hormigón en Kg / cm2 .
Considerando los valores obtenidos en el punto 3.7, y de acuerdo a la ecuación 3.8.1

tenemos:
2 Pbase T 2 1370 13378, 6

trab Horgn 88, 29 Kg / cm2
B X 290 /10 11,52
De acuerdo al apéndice B pág. 248, el esfuerzo de compresión para un hormigón H-20 es de
f c = 200 Kg / cm2 , y se define que la tensión admisible del hormigón en 0,5 veces el valor de
fc .
adm Horgn 0,5 fc 0,5 200 100 Kg / cm2
Por lo tanto se cumple lo dispuesto en la ecuación 3.8.1, adm Hormigon trab Hormigon .
122
3.8.2 Dimensionamiento de las fundaciones.
Figura N° 3.8: Parámetros de diseño para el bloque de fundación.
Fuente: Propia.
Tenemos:
N
Ax Ay Ecuación 3.8.2a
a g
N Ecuación 3.8.2b
s
Ax Ay
t s g Ecuación 3.8.2c
Ax tan
H F min
2 Ecuación 3.8.2d
Dónde:
Ax = Ancho del bloque en cm .

123
Ay = Largo del bloque en cm .
H F = Alto del bloque en cm .
N = Esfuerzo máximo vertical en Kg .
a = Fatiga admisible del suelo en Kg / cm2 .
g = Fatiga producida por el bloque. Su valor es de 0,1 Kg / cm2 .
s = Fatiga de trabajo del suelo en Kg / cm2 .
t = Fatiga total del suelo en Kg / cm2 .
Luego tenemos que esfuerzo máximo vertical N = Pp Pn = 2290 Kg obtenido en el

punto 3.4.3.4, y el esfuerzo horizontal el cual corresponde a la reacción horizontal por la
solicitación de viento, es de H = 2290 Kg .
Esta metodología considera 1 Kg / cm2 o superior como fatiga admisible del suelo. En caso
contrario, se debe realizar lo dispuesto por el estudio de mecánica de suelos para adquirir la
resistencia especificada.
Suponiendo un valor de Ay = 50 cm y considerando la ecuación 3.8.2a tenemos:
N N
Ax Ay Ax
a g a g Ay
2290
Ax 50,88 60 cm
1 0,1 50
N 2290
s 0, 763 Kg / cm2
Ax Ay 60 50
124
Luego, considerando la ecuación 3.8.2c tenemos:
t s g 0, 763 0,1 0,863 Kg / cm2
Vemos que, la fatiga total es menor a la fatiga admisible del suelo, resultando un valor
correcto.
La altura mínima del bloque está dada por su resistencia al corte. Para efectos de cálculo, se
considera un valor de min = 60º. Considerando la ecuación 3.8.2d tenemos:
Ax tan 60 tan 60
H F min 51,96 cm
2 2
3.9 Cálculo de uniones.
Para que un conjunto de elementos dentro de una estructura puedan trabajar en conjunto, es
necesario enlazar cada uno de ellos, de tal forma que se logre obtener una unión resistente y sencilla.
En el modelo existente se diseñan dos tipos de uniones, la primera corresponde a uniones de tipo
soldada y la segunda para uniones apernadas.
En las uniones soldadas se determinaran los esfuerzos de corte máximo de trabajo de la

soldadura y las longitudes máximas del cordón de soldadura para resistir las cargas, en función de
una altura de garganta específica; y las uniones apernadas se determinará que los esfuerzos de corte
máximo de trabajo de la unión sean menor a los esfuerzos de corte admisible de diseño. Cabe
destacar que se analizarán sólo las uniones más críticas y solicitadas en la estructura.
125
3.9.2 Uniones soldadas.
3.9.2.1 Cálculo de soldadura en la placa base.
Figura N° 3.9.2.1a: Cordón de soldadura y Figura N° 3.9.2.1b: Dimensiones del

fuerzas que actúan en la placa base. cordón de soldadura en la placa base.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
Tenemos:
trab sold adm sold Ecuación 3.9.2.1a
2 2
trab sold sold sold 4 sold
Ecuación 3.9.2.1b
F1
sold Ecuación 3.9.2.1c
w L
126
F2 Ecuación 3.9.2.1d
sold
w L
Dónde:
trab sold = Esfuerzo de trabajo de la soldadura en Kg / cm2 .
adm sold = Esfuerzo admisible de la soldadura en Kg / cm2 .
sold = Esfuerzo normal de la soldadura en Kg / cm2 .
sold = Esfuerzo de corte de la soldadura en Kg / cm2 .
F1 = Fuerza normal que actúa en la placa base en Kg .
F2 = Fuerza de corte que actúa en la placa base en Kg .
w = Garganta de la soldadura en cm .
L = Longitud del cordón de soldadura en cm .
Para entender mejor el valor de “w”, se tiene la siguiente figura:
Figura N° 3.9.2.1c: Sección trasversal de un cordón de soldadura tipo filete.
Fuente: Propia.
127
Es importante descartar que la altura del cordón de soldadura “h”, no puede sobrepasar el
espesor del material más delgado. Luego como los perfiles de la columna principal son C150 x50x5
la altura h = 0,5 cm .
El valor de “w” se determina usando cálculos simples con el siguiente procedimiento:
h 2 0,5 2
w 0,35 cm
2 2
Luego tenemos que la fuerza normal F1 = Pbase obtenido en el punto 3.7, y el esfuerzo de
corte, el cual corresponde a la reacción horizontal por esfuerzo de la solicitación de viento,

calculado en el punto 3.4.3.4, es de F2 = 2290 Kg .
Para determinar las longitudes que actúan los diferentes tipos de esfuerzos, debemos entender
que para toda fuerza normal, el área donde actúa dicha fuerza es perpendicular a la solicitación; a
diferencia de un esfuerzo de corte, donde el área actúa de manera paralela a la solicitación.
Considerando la figura N° 3.9.2.1b y de acuerdo a la ecuación 3.9.2.1c, tenemos que:
F1 1370
sold 78, 29 Kg / cm2
w L 0,35 (15 15 5 4)
Considerando la figura N° 3.9.2.1b y de acuerdo a la ecuación 3.9.2.1d, tenemos que:
F2 2290
sold 327,14 Kg / cm2
w L 0,35 (5 4)
Luego, de acuerdo a la ecuación 3.9.2.1b, tenemos que:
2 2
trab sold sold sold 4 sold 78, 28 78, 282 4 327,14 2 737, 23 Kg / cm2
128
De apéndice B, pág. 248 tenemos que esfuerzo de trabajo de la soldadura para un material
A36 es de adm sold = 124 mpa = 1240 Kg / cm2 . Por lo tanto se cumple lo dispuesto en la
ecuación 3.9.2.1a, trab sold adm sold .
3.9.2.2 Cálculo de soldadura en la celosía principal.
Se diseñará la unión soldada más crítica de la celosía principal, como muestra la figura
3.9.2.2a.
Figura N° 3.9.2.2a: Barra más solicitada en la Figura N° 3.9.2.2b: Longitud del cordón
celosía principal. de soldadura.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
Tenemos:
F 2 Ecuación 3.9.2.2a
LT
h adm sol
L L1 L2 Ecuación 3.9.2.2b
129
ixx L1 L2 Ecuación 3.9.2.2b

L2
H perfil
Dónde:
LT = Longitud total de la unión soldada en cm .
L = Longitud total de la unión soldada por perfil en cm .
H perfil = Altura del perfil en cm .
Como sabemos que la altura del cordón de soldadura “h” no puede sobrepasar el espesor del
material más delgado, para los perfiles de la celosía principal TL100 x50x4, la altura h = 0,4 cm .
Luego considerando la fuerza total mostrada en la figura N° 3.9.2.2a, el esfuerzo de trabajo

de la soldadura para un material A36 y la ecuación 3.9.2.2a tenemos:
F 2 3100 2
LT 8,84 cm
h adm sol 0, 4 1240
Este valor corresponde a la longitud total de la unión soldada, pero como el perfil TL está
compuesto por dos perfiles doble ángulo, este valor se disminuye a la mitad. El nuevo valor
obtenido corresponde a la longitud total de la unión soldada por perfil, es decir L = 4,42 cm .
De acuerdo al apéndice B, pág. 232, el valor del radio de giro con respecto al eje “x” es de
ixx = 1,56 cm . Considerando la ecuación 3.9.2.2b para obtener el valor de “ L2 ” mostrado
en la figura N° 3.9.2.2b, tenemos lo siguiente:
ixx L1 L2 1,56 4, 42
L2 1,38 cm
H perfil 5

130
L L1 L2 L1 L L2 4, 42 1,38 3, 04 cm
Finalmente las longitudes mínimas de soldadura para resistir la solicitación de diseño,

mostradas en la figura N° 3.9.2.2b son de L1 = 3,04 cm y L2 = 1,38 cm .
3.9.2.3 Cálculo de soldadura en la cuerda principal.
Se diseñará la unión soldada más crítica de la cuerda principal, como muestra la figura
3.9.2.2a.
Figura N° 3.9.2.3a: Barras más solicitadas en la Figura N° 3.9.2.3b: Longitud del cordón
cuerda principal. de soldadura.
Fuente: Propia. Fuente: Propia.
Como sabemos que la altura del cordón de soldadura “h” no puede sobrepasar el espesor del
material más delgado, para los perfiles de la celosía principal C150 x50x5, la altura h = 0,5 cm .
Considerando la fuerza total mostrada en la figura N° 3.9.2.3a, el esfuerzo de trabajo de la

soldadura para un material A36 y la ecuación 3.9.2.2a tenemos:
131
F 2 10690 2
LT 25 cm
h adm sol 0,5 1240
Luego la longitud total del cordón de soldadura no puede ser inferior al perímetro exterior del
perfil C150 x50x5.
3.9.3 Uniones apernadas.
3.9.3.1 Cálculo de unión apernada entre columna principal y cercha.
Se realizará una unión apernada en la ubicación señalada de la figura 3.9.3.1a.
Figura N° 3.9.3.1a: Ubicación de la unión Figura N° 3.9.3.1b: Vista isométrica de la

apernada entre columna principal y cercha. zona derecha de la unión apernada.
Fuente: Propia. Fuente: Propia.
Esta unión se diseñará con 4 pernos dispuestos como muestra la figura 3.9.3.1b, sobre
perfiles ángulos, soldados a perfiles canal en la zonas superior, central e inferior. Los pernos a
utilizar serán tipo M 12 de grado 5.8.
132
Tenemos:
trab pern adm pern Ecuación 3.9.3.1a
2
p 2
trab pern p
Ecuación 3.9.3.1b
2
Mb C
p
Ecuación 3.9.3.1c
I
I I0 Ap d p 2 Ecuación 3.9.3.1d
Vp
p Ecuación 3.9.3.1d
At
Vt VPp total VFvt1 VPnv Ecuación 3.9.3.1e
Dónde:
trab pern = Esfuerzo de corte de trabajo de los pernos en Kg / cm2 .
adm pern = Esfuerzo de corte admisible de los pernos en Kg / cm2 .
p = Tensión de trabajo de los pernos en Kg / cm2 .
p = Esfuerzo de corte de los pernos en Kg / cm2 .
M b = Momento transversal con respecto al eje vertical del centro de la columna
en Kg cm .
C = Distancia media de separación de los perfiles en la sección de corte en cm .
I = Momento de inercia de la sección de corte en cm 4 .
I 0 = Momento de inercia de los elementos principales en la sección de corte en cm 4 .

133
Ap = Área total de los perfiles de las cuerdas en la sección de corte en cm 2 .
d p = Distancia de separación de los perfiles en la sección de corte en cm .
Vt = Fuerza de corte total, producto de los estados de carga sobre la cercha en Kg .
At = Área total de los pernos en cm 2 .
El esfuerzo de corte total que actúa sobre los pernos, paralelo a la barra seleccionada,
corresponde a las fuerzas de diseño actúan sobre las cerchas proyectadas a un eje coordenado “y”,
mostrado en la figura N° 3.9.3.1c.
Figura N° 3.9.3.1c: Ubicación de los ejes coordenados.
Fuente: Propia.
Cabe mencionar que el ángulo de inclinación del eje “y” es muy cercano al sentido de la
gravedad por lo tanto no se considerarán las cargas normales en la unión.
De acuerdo a los ángulos mostrados en la figura anterior y las fuerzas calculadas en el punto
3.4.2, tenemos las siguientes proyecciones.
Pp total ( y ) 136, 68 sen 69,5 128, 04 Kg / mt
PFvt1( y ) 41, 63 sen 83,5 41,36 Kg / mt

134
Pnv ( y ) 137,5 sen 69,5 126,92 Kg / mt
Considerando la distancia medida desde el centro de la cercha al centro de la barra donde se

ubicará la unión de Lcorte = 7,09 mt , las fuerzas calculadas en el punto 3.4.2 y la ecuación de
corte para una carga distribuida “ V P L / 2 ”, tenemos lo siguiente:
Pp total ( y ) Lcorte 128, 04 7, 09

VPp total 453,90 Kg
2 2
PFvt1( y ) Lcorte 41,36 7, 09
VFvt1 146, 62 Kg
2 2
Pnv ( y ) Lcorte 126,92 7, 09
VPnv 449,93 Kg
2 2
El esfuerzo de corte total, de acuerdo a la ecuación 3.9.3.1e tiene el siguiente valor:
Vt VPp total VFvt1 VPnv 453,9 146, 62 449,93 757, 21 Kg
Como el diámetro de cada perno es de d = 1,2 cm , calculamos el área total de los pernos
de la siguiente forma:
d2
At 4 1, 22 4,52 cm 2
4
Vt 757, 21
trab pern 167,52 Kg / cm2
At 4,52
135
Figura N° 3.9.3.1d: Parámetros para calcular la tensión de trabajo de los pernos.
Fuente: Propia.
Antes de calcular la tensión de trabajo de los pernos, debemos determinar el momento de

inercia de la sección de corte y el momento volcante que se produce en la unión.
El momento de inercia se determinará sólo para los elementos principales (cuerda superior e
inferior) que se produce en la sección donde se establece la unión. Para su cálculo, se considera la
menor inercia de ambos perfiles y la distancia “ d p ” de separación de ambas cuerdas como
muestra la figura 3.9.3.1d.
Considerando los valores obtenidos para la cuerda inferior en el punto 3.4.4.2.2, una
distancia de separación d p = 65,9 cm y la ecuación 3.9.3.1d tenemos:
I I0 Ap d p 2 2 20,5 (9, 47 11, 7) 65,92 91978,3 cm 4
Luego, tomando como valor de d = 97 cm mostrado en la figura Nº 3.9.3.1d, la ecuación
de momento “ M b Vt d ”, la distancia media de separación de los perfiles “ C d p / 2 ”, y la

ecuación 3.9.3.1c tenemos:
136
Mb C Vt d d p / 2 757, 21 97 65,9 / 2
p 26,31 Kg / cm2
I I 91978,3
Considerando la ecuación 3.9.3.1b para determinar el esfuerzo de corte de trabajo tenemos:
2 2
p 2 26,31
trab pern p 167,522 168, 04 Kg / cm2
2 2
Luego de acuerdo a el apéndice B, pág. 246 tenemos que para un perno grado 5,8 flu = 420
mpa = 4200 Kg / cm2 .
Se establece como criterio de diseño que adm pern 0,577 flu para cargas constantes.
Considerando lo anterior tenemos:
adm pern 0,577 flu 0,577 4200 2423, 4 Kg / cm2
Por lo tanto se cumple lo dispuesto en la ecuación 3.9.3.1a, trab pern adm pern .
3.9.3.2 Cálculo de unión apernada en el centro de la cercha.
Se realizará una unión apernada en la ubicación señalada de la figura 3.9.3.2a. Esta unión se
diseñará con 6 pernos dispuestos sobre perfiles ángulos, soldados a perfiles canal en la zonas
superior, central e inferior con el mismo diseño usado en la figura 3.9.3.1b. Los pernos serán tipo
M 12 de grado 5.8.
137
Figura N° 3.9.3.2a: Ubicación de la unión apernada en el centro de la cercha.
Fuente: Propia.
Considerando la mitad de la luz con un ancho basal de la estructura Lcorte = 8,075 mt , las
fuerzas calculadas en el punto 3.4.2 y la ecuación de corte para una carga distribuida
“V P L / 2 ”, tenemos lo siguiente:
Pp total Lcorte 136, 68 8, 075

VPp total 551,85 Kg
2 2
PFvt1 Lcorte 41,63 8,075
VFvt1 168,08 Kg
2 2
Pnv Lcorte 137,5 8,075
VPnv 555,16 Kg
2 2
El esfuerzo de corte total, de acuerdo a la ecuación 3.9.3.1c tiene el siguiente valor:
Vt VPp total VFvt1 VPnv 551,84 168, 08 555,16 1275, 08 Kg

138
Luego, el diámetro de cada perno es de d = 1,2 cm , calculamos el área total de los pernos
de la siguiente forma:
d2
At 6 1, 22 6, 78 cm 2
4
Vt 1275, 08
trab pern 188, 06 Kg / cm2
At 6, 78
Figura N° 3.9.3.2b: Parámetros para calcular la tensión de trabajo de los pernos.
Fuente: Propia.
Antes de calcular la tensión de trabajo de los pernos, debemos determinar el momento de

inercia de la sección de corte y el momento volcante que se produce en la unión.
El momento de inercia se determinará sólo para los elementos principales (cuerda superior e
inferior) que se produce en la sección donde se establece la unión. Para su cálculo, se considera la
139
menor inercia de ambos perfiles y la distancia “ d p ” de separación de ambas cuerdas como
muestra la figura 3.9.3.2b.
Considerando los valores obtenidos para la cuerda inferior en el punto 3.4.4.2.2, una
distancia de separación d p = 241,8 cm y la ecuación 3.9.3.1d tenemos:
I I0 Ap d p 2 2 20,5 (9, 47 11, 7) 241,82 1237792,5 cm 4
Luego, tomando como valor de d = 800 cm mostrado en la figura Nº 3.9.3.1d, la ecuación
de momento “ M b Vt d ”, la distancia media de separación de los perfiles “ C d p / 2 ”, y la

ecuación 3.9.3.1c tenemos:
Mb C Vt d d p / 2 1275, 08 800 241,8 / 2

p 99, 63 Kg / cm2
I I 1237792,5
Considerando la ecuación 3.9.3.1b para determinar el esfuerzo de corte de trabajo tenemos:
2 2
p 2 99, 63
trab pern p 188, 062 194,56 Kg / cm2
2 2
De acuerdo al apéndice B, pág. 249 tenemos que para un perno grado 5,8 flu = 420
mpa = 4200 Kg / cm2 .
Se establece como criterio de diseño que adm pern 0,577 flu para cargas constantes.
Considerando lo anterior tenemos:
adm pern 0,577 flu 0,577 4200 2423, 4 Kg / cm2
140
3.9.3.3 Cálculo de pernos de anclaje.
Se realizará la unión apernada mostrada en la figura N° 3.9.2.1a. Para esta unión de 4 pernos
con un diámetro establecido en el punto 3.7.4 de d = 2 cm se utilizarán barras de acero estriado
tipo A63-42H, calculándose de acuerdo a los efectos de compresión.
Posteriormente se dimensionarán las medidas características del perno de anclaje.
a) Cálculo de la unión apernada por los efectos de compresión.
Tenemos:
T
trab pern
As Ecuación 3.9.3.3a
Dónde:
trab pern = Tensión de trabajo de los pernos en Kg / cm2 .
adm pern = Tensión admisible de los pernos en Kg / cm2 .
T = Fuerza de trabajo de los pernos de anclaje en Kg / cm2 .
As = Área total de los pernos de anclaje en cm 2 .
Considerando el valor de la fuerza “ T ” y el área de los pernos M20 “ As ” obtenidos en el
punto 3.7.4; y la ecuación 3.9.3.3a tenemos:
T1 13378, 6
trab pern 1205, 28 Kg / cm2
As 11,1
Luego para un grado de acero A63-42H – tenemos un esfuerzo de fluencia de flu = 420
mpa = 4200 Kg / cm2 .

141
Se establece como criterio de diseño que adm pern 0, 4 flu . Considerando lo anterior
tenemos:
adm pern 0, 4 flu 0, 4 4200 1680 Kg / cm2
b) Dimensiones del perno de anclaje.
Según texto guía Williams y Harris, tenemos la siguiente figura:
Figura N° 3.9.3.3: Dimensionamiento de diseño para el perno de anclaje.
Fuente: Propia.
Tenemos:
T
Lt Ecuación 3.9.3.3b
n pernos d Radh
142
L Lt 6d Ecuación 3.9.3.3c
Dónde:
Lt = Longitud total del perno de anclaje en cm .
npernos = Número de pernos de anclaje.
Radh = Razón de adherencia de las barras de anclaje al hormigón en Kg / cm2 .
L = Longitud del perno de anclaje en el hormigón en cm .
d = Diámetro del perno de anclaje en cm .
Considerando el valor de la fuerza de trabajo del perno “ T ” obtenido en el punto 3.7.4; una
razón de adherencia para el tipo de hormigón de Radh = 5 Kg / cm2 y la ecuación 3.9.3.3b
tenemos:
T 13378, 6
Lt 106, 46 cm
n pernos d Radh 4 2 5
Luego la longitud del perno de anclaje en el hormigón de acuerdo a la ecuación 3.9.3.3c, es

de:
L Lt 6d 106, 46 6 2 94, 46 cm
143
CAPÍTULO 4: DISEÑO USANDO SOFTWARE SAP2000.
4.1 Generalidades.
SAP2000 es una herramienta computacional desarrollada por Computers and Structures, Inc,
en Berkeley, California, EEUU. Se presenta en varias versiones (Standard, Plus y Advanced),
siendo usada como apoyo en el diseño de estructuras en acero, concreto, aluminio, y acero laminado
en frío.
Este programa ofrece una interfaz de usuario muy sofisticada, intuitiva y versátil propulsada
por un motor de análisis sin precedentes y herramientas de diseño para ingenieros que trabajan en el
transporte, instalaciones industriales, públicas, deportivas y otras.
Cuenta con una serie de plantillas predeterminadas que permiten generar la geometría de los
mismos de forma rápida y eficiente. Por otra parte, maneja un sistema espacial de líneas de
referencia (Grid Lines) asociadas a un determinado sistema de coordenadas (cartesiano o
cilíndrico), que sirven de guía para establecer cada uno de los elementos que conforman el modelo.
La creación y modificación de los modelos, ejecución del análisis y chequeo del diseño son llevados
a cabo en la misma interface gráfica; la visualización de los resultados, las animaciones en tiempo
real y los diferentes diagramas son fácilmente producibles.
SAP2000, permite analizar por elementos finitos fuerzas, esfuerzos y deformadas en los
elementos de área y sólidos estructuras de dos y tres dimensiones bajo condiciones de cargas
estáticas y dinámicas; además puede considerar dilataciones y contracciones en escenarios de
cambios de temperatura; pudiéndose modelar desde simples problemas en dos dimensiones hasta
complejas estructuras tridimensionales no simétricas.
Es por ello que SAP 2000 ha demostrado ser el programa de uso general más integrado,
productivo y práctico en el mercado estructural de la actualidad, haciéndolo la herramienta
predilecta para ingenieros estructurales dedicados a la investigación, desarrollo de proyectos y
construcción.
144
4.2 Desarrollo del modelo con SAP2000.
En el siguiente capítulo se muestra los procedimientos necesarios para llevar acabo el

modelado de la estructura usando el programa computacional de análisis y diseño de estructuras
SAP2000 versión 14, de acuerdo a los parámetros establecidos en el punto 2.3 de la presente
memoria.
Se debe recordar que la solución de cualquier problema modelado usando programas

computacionales, son sólo aproximaciones, las que deben ser acompañadas de experiencias
empíricas para obtener una solución mucho más ceñida a la realidad. Acá se muestra paso a paso,
las instrucciones para llegar a obtener el diseño final de la estructura mostrada en la figura N° 4.2.
Figura N° 4.2: Creación de un nuevo modelo.
Fuente: Software SAP2000.
Cabe destacar que el software SAP2000 no presenta una función de auto guardado, por lo
tanto se sugiere guardar el proyecto en cada paso importante que se realice.
145
4.2.1 Iniciando un nuevo modelo y edición de la grilla.
SAP2000 permite la creación de un modelo completamente desde cero, mediante la elección

de un modelo en blanco; o importar algún modelo guardado en otro software que sea compatible
con este programa.
La grilla corresponde a un enrejado de líneas de construcción, de acuerdo al espaciamiento y

orientación con los ejes coordenados, permitiendo dibujar y visualizar más fácilmente el modelo. Es
necesario definir las líneas de la grilla en las tres direcciones coordenadas “X”, “Y” y “Z”; aunque
también se puede usar una grilla dentro de un plano usando sólo dos de las tres direcciones
coordenadas.
Comenzaremos produciendo un nuevo modelo totalmente en blanco. Para esto vamos a [File
> New Model], para abrir el cuadro de diálogo “New Model”, seleccionamos “Blank” y fijamos las
unidades de medida en uso como [kgf, m, C] desde la lista desplegable, como se muestra en la
figura N° 4.2.1a.
Figura N° 4.2.1a.: Creación de un nuevo modelo.

146
Para agregar la grilla vamos a [Define > Coordinate Systems/Grids], para abrir el cuadro de
diálogo “Coordinate/Grids Systems”, verificamos que el sistema coordenado activo es “GLOBAL”,
seleccionamos [Modify/Show System] e ingresamos la ubicación del contorno principal de la
estructura, de acuerdo a los parámetros de diseño correspondientes al punto 2.3, como se aprecia
en la figura N° 4.2.1b.
Figura N° 4.2.3.1b: Dimensiones de la grilla.
Para visualizar la estructura en dos pantallas, facilitando la creación de la misma, vamos a

[Options > Windows > Two Tiled Vertically], como se aprecia en la figura N° 4.2.1c.
147
Figura N° 4.2.1c: Visualización de la grilla en dos pantallas.
4.2.2 Definiciones del modelo.
4.2.2.1 Definición de materiales.
SAP2000 trae incorporados varios materiales como por ejemplo: “STEEL” para el acero
ASTM-A36, “ALUM” para el aluminio 6061-T6, “COLDFRM” para el acero laminado en frío,
“CONC” para el concreto común, y “OTHER” para materiales del tipo genéricos; y si el usuario
desea también puede definir sus propios materiales, de acuerdo a los requerimientos de diseño
establecidos.
a) Definición de material “ACERO”.
Para definir el material llamado ACERO que usaremos posteriormente, vamos a [Define >
Materials], para abrir el cuadro de diálogo “Define Materials”, seleccionamos [New Material] y
completamos como se muestra en la figura N° 4.2.2.1.
148
Figura N° 4.2.2.1: Propiedades del material “ACERO”.
4.2.2.2 Definición de secciones de las barras.
Aunque SAP2000 trae incorporadas varias tipos de secciones, el usuario si lo desea puede
crear o importar desde otros archivos, secciones normalizadas según los códigos internacionales
vigentes.
En este proyecto se crearán 6 tipos de secciones diferentes, la sección canal para las cuerdas
superiores e inferiores, la sección canal atiesada para las costaneras, la sección doble ángulo para la
celosía central de columna y cercha, la sección doble canal para el miembro entre columna y cercha,
la sección cajón para las columnas intermedias y la sección tubo para los colgadores de cubierta y
muro. En cada sección se ingresarán 5 perfiles con diferentes características, dando así diferentes
opciones al programa cuando tenga que seleccionar el elemento más conveniente.
149
a) Sección canal.
Para definir la sección canal, vamos a [Define > Selec Properties > Frame Sections], para
abrir el cuadro de diálogo “Frame Properties” y en el seleccionamos “Add New Property”. Luego
escogemos la sección correspondiente y comenzamos a completar de acuerdo a la figura N°
4.2.2.2a.
Figura N° 4.2.2.2a: Ejemplo de ingreso de la sección canal.

Repetimos el procedimiento anterior para ingresar las secciones mostradas en la siguiente
tabla:
Tabla N° 4.2.2.2a: Dimensiones de la sección canal.
SELECTION NAME MATERIAL t3 t2 tf tw

C 150x50x2 ACERO 0,15 0,05 0,002 0,002
C 150x50x4 ACERO 0,15 0,05 0,004 0,004
C 150x50x5 ACERO 0,15 0,05 0,005 0,005
C 150x75x5 ACERO 0,15 0,075 0,005 0,005
C 150x75x6 ACERO 0,15 0,075 0,006 0,006
150
b) Sección canal atiesada.
Para definir la sección canal atiesada, vamos a [Define > Selec Properties > Frame Sections],
para abrir el cuadro de diálogo “Frame Properties” y en el seleccionamos “Add New Property”.
Luego escogemos la sección correspondiente al perfil canal (para efecto de cálculo) y comenzamos
a completar de acuerdo a la figura N° 4.2.2.2b. Cabe destacar que el programa no presenta perfiles
tipo canal atiesada, puesto que en otros países no existe este elemento.
Figura N° 4.2.2.2b: Ejemplo de ingreso de la sección canal atiesada.

tabla:
Tabla N° 4.2.2.2b: Dimensiones de la sección canal atiesada.

CA 100x50x2 ACERO 0,10 0,05 0,002 0,002
CA 100x50x3 ACERO 0,10 0,05 0,003 0,003
CA 125x50x3 ACERO 0,125 0,05 0,003 0,003
CA 125x50x4 ACERO 0,125 0,05 0,004 0,004
CA 150x50x5 ACERO 0,150 0,05 0,005 0,005
151
c) Sección doble ángulo.
Para definir la sección doble ángulo, vamos a [Define > Selec Properties > Frame Sections],
Luego escogemos la sección correspondiente y comenzamos a completar de acuerdo a la figura N°
4.2.2.2c.
Figura N° 4.2.2.2c: Ejemplo de ingreso de la sección doble ángulo.

tabla:
Tabla N° 4.2.2.2c: Dimensiones de la sección doble ángulo.
SELECTION NAME MATERIAL t3 t2 tf tw dis

TL 80x40x2 ACERO 0,04 0,08 0,002 0,002 0,004
TL 80x40x3 ACERO 0,04 0,08 0,003 0,003 0,004
TL 100x50x3 ACERO 0,05 0,10 0,003 0,003 0,004
TL 100x50x4 ACERO 0,05 0,10 0,004 0,004 0,004
TL 100x50x5 ACERO 0,05 0,10 0,005 0,005 0,004
152
d) Sección doble canal.
Para definir la sección doble canal, vamos a [Define > Selec Properties > Frame Sections],
4.2.2.2d.
Figura N° 4.2.2.2d: Ejemplo de ingreso de la sección doble canal.

tabla:
Tabla N° 4.2.2.2d: Dimensiones de la sección canal.
SELECTION NAME MATERIAL t3 t2 tf tw dis

IC 150x100x2 ACERO 0,15 0,10 0,002 0,002 0,004
IC 150x100x3 ACERO 0,15 0,10 0,003 0,003 0,004
IC 150x100x4 ACERO 0,15 0,10 0,004 0,004 0,004
IC 150x100x5 ACERO 0,15 0,10 0,005 0,005 0,004
IC 150x100x6 ACERO 0,15 0,10 0,006 0,006 0,004
153
e) Sección cajón.
Para definir la sección doble cajón, vamos a [Define > Selec Properties > Frame Sections],
4.2.2.2e.
Figura N° 4.2.2.2e: Ejemplo de ingreso de la sección cajón.

tabla:
Tabla N° 4.2.2.2e: Dimensiones de la sección cajon

CUA 100x100x3 ACERO 0,10 0,10 0,003 0,003
CUA 100x100x4 ACERO 0,10 0,10 0,004 0,004
CUA 100x100x5 ACERO 0,10 0,10 0,005 0,005
CUA 150x50x4 ACERO 0,15 0,05 0,004 0,004
CUA 150x50x5 ACERO 0,15 0,05 0,005 0,005
154
f) Sección tubo.
Para definir la sección tubo, vamos a [Define > Selec Properties > Frame Sections], para abrir
el cuadro de diálogo “Frame Properties” y en el seleccionamos “Add New Property”. Luego
4.2.2.2f. Cabe destacar que los colgadores son elementos macizos, por lo tanto la sección se definirá
sin espacio interior.
Figura N° 4.2.2.2f: Ejemplo de ingreso de la sección tubo.

tabla:
Tabla N° 4.2.2.2f: Dimensiones de la sección tubo.
SELECTION NAME MATERIAL t3 tw

COL6 ACERO 0,006 0,00299
COL8 ACERO 0,008 0,00399
COL10 ACERO 0,01 0,00499
COL12 ACERO 0,012 0,00599
COL16 ACERO 0,016 0,00799
155
4.2.2.3 Definición de listas de secciones automáticas.
SAP2000 tiene la opción de elegir iterativamente la sección más óptima en peso y con la
resistencia necesaria para soportar las cargas establecidas en el diseño. Este proceso se realiza
utilizando las listas de lecciones automáticas, en función de una lista asignada a un perfil
determinado, comenzando por una sección inicial (“Starting Section”).
Se definirán 6 listas de secciones automáticas; “AUTO1” para las secciones doble ángulo,
“AUTO2” para las secciones canal, “AUTO3” para las secciones canal atiesada, “AUTO4” para las
secciones cajón, “AUTO5” para las secciones doble canal y “AUTO6” para las secciones tubo.
a) Lista de sección automática “AUTO1”
Para establecer la listas de secciones automáticas “AUTO1”, vamos a [Define > Selec
Properties > Frame Sections], para abrir el cuadro de diálogo “Frame Properties” y en el
seleccionamos “Add New Property”. Luego escogemos “Auto Select List” y seleccionamos todas
las secciones doble ángulo, para moverlas al recuadro “Auto Selections”. Luego seleccionamos la
primera sección que se usará dentro del proceso iterativo de diseño, presionando [Overwrite],
escogiendo así la sección más pequeña correspondiente a TL80x40x2, como se muestra la figura
N° 4.2.2.3a.
Figura N° 4.2.2.3a: Secciones correspondiente a “AUTO1”.

156
b) Lista de sección automática “AUTO2”
las secciones canal, para moverlas al recuadro “Auto Selections”.Luego seleccionamos la primera
sección que se usará dentro del proceso iterativo de diseño, presionando [Overwrite], escogiendo así
la sección más pequeña correspondiente a C150x50x2, como se muestra la figura N° 4.2.2.3b.
Figura N° 4.2.2.3b: Secciones correspondiente a AUTO2.
c) Lista de sección automática “AUTO3”
las secciones canal atiesada, para moverlas al recuadro “Auto Selections”.Luego seleccionamos la
escogiendo así la sección más pequeña correspondiente a CA100x50x2, como se muestra la figura
N° 4.2.2.3c.
157
Figura N° 4.2.2.3c: Secciones correspondiente a AUTO3.
d) Lista de sección automática “AUTO4”
las secciones cajón, para moverlas al recuadro “Auto Selections”.Luego seleccionamos la primera
la sección más pequeña correspondiente a CUA100x100x3, como se muestra la figura N° 4.2.2.3d.
e) Lista de sección automática “AUTO5”
las secciones doble canal, para moverlas al recuadro “Auto Selections”.Luego seleccionamos la
escogiendo así la sección más pequeña correspondiente a IC150x100x2, como se muestra la figura
N° 4.2.2.3e.
158
Figura N° 4.2.2.3d: Secciones correspondiente a AUTO4.
Figura N° 4.2.2.3e: Secciones correspondiente a AUTO5.

159
f) Lista de sección automática “AUTO6”
las secciones tubo, para moverlas al recuadro “Auto Selections”.Luego seleccionamos la primera
la sección más pequeña correspondiente a COL6, como se muestra la figura N° 4.2.2.3f.
Figura N° 4.2.2.3f: Secciones correspondiente a AUTO6.
4.2.2.4 Definición de cargas.
En esta etapa se definirá las características de los casos de carga, las cuales pueden ser
“DEAD” para cargas muertas, “LIVE” para cargas vivas, “QUAKE” para cargas sísmicas, “WIND”
para cargas de viento, “SNOW” para cargas de nieve, entre otras.
Se definirán 4 casos de carga, “PP” para el peso propio, “PV” para la carga de viento, “PN”
para la carga de nieve y “PS” para la carga sísmica, con sus respectivas combinaciones.
160
a) Casos de carga “PP PV PN y PS”.
Para establecer los casos de carga descritos vamos a [Define > Load Patttens], para abrir el
cuadro de diálogo “Define Load Patterns” y en el seleccionamos “Add New Load Patterns”. Luego
4.2.2.4a.
Figura N° 4.2.2.4a: Definición de casos de carga.
b) Combinaciones de carga.
Se establecerán 4 combinaciones de carga las cuales serán (PP+PV), (PP+PN), (PP+PS), y

(PP+PV+PN+PS) x 0,75; con los nombres “COMB1”, “COMB2”, “COMB3” y “COMB4”
respectivamente.
Para establecer las combinaciones de carga descritas vamos a [Define > Load Combinations],
para abrir el cuadro de dialogo “Define Load Combinations,” y en el seleccionamos “Add New
Combo”. Luego seleccionamos los nombres de los casos de carga y los agregamos, como se
muestra en las figura 4.2.2.4b, figura 4.2.2.4c, figura 4.2.2.4d y figura 4.2.2.4e.
161
Figura N° 4.2.2.4b: Definición de “COMB1”.
Figura N° 4.2.2.4c: Definición de “COMB2”.

162
Figura N° 4.2.2.4d: Definición de “COMB3”.
Figura N° 4.2.2.4e: Definición de “COMB4”.
Fuente: Software SAP2000

163
4.2.3 Dibujo y edición del modelo.
4.2.3.1 Importar desde AutoCAD a SAP2000.
Para facilitar la creación de la estructura, importaremos un modelo desarrollado en el

software AutoCAD. Este programa es uno de los softwares de diseño más utilizados en la
actualidad, para el dibujo en dos y tres dimensiones.
Primero debemos crear el reticulado de la cercha, las columnas principales y los aleros
transversales línea por línea, entre cada nodo en [mt]. Cabe destacar que no se aceptan
superposiciones de líneas o una línea en más de dos nodos. Las dimensiones se pueden visualizar en
la figura N° 4.2.3.1a.
Después procedemos a visualizar la estructura en una vista isométrica, vamos a [Ver > Pto.
vista 3D > Isométrico SE]. En esta vista giramos la estructura en 90º hacia la coordenada “Z”, con
la secuencia [Modificar > Operaciones en 3D > Giro 3D].
Luego agregamos todas las costaneras de techumbre de longitud de un módulo y

seleccionamos la estructura para desplazarla hacia el origen, como se aprecia en la figura N°
4.2.3.1b.
Figura N° 4.2.3.1a: Dimensiones de cercha y columnas.
Fuente: Propia.
164
Figura N° 4.2.3.1b: Dibujo en AutoCAD.
Fuente: Software AutoCAD.
A continuación seleccionamos todo el dibujo, le asignamos un solo tipo de “LAYER” y lo

guardamos como archivo tipo “dxf”.
Posteriormente procedemos a importar el dibujo del software AutoCAD al software

SAP2000. Vamos a [File > Import > AutoCAD .dxf File…], para abrir el cuadro de dialogo “Import
Information”, seleccionamos la dirección “Z” y verificamos que las unidades de medidas estén en
[kgf, m, C]. Consecutivamente se abrirá el cuadro de dialogo “DXF Import” y el la pestaña
“Frames” seleccionamos el tipo de “LAYER” asignado al dibujo.
Finalmente el dibujo importando se aprecia en la figura N° 4.2.3.1c, y con la ayuda de los

símbolos ubicados en el menú principal, se puede cambiar
cada una de las vistas de los ejes y la estructura.
165
Figura N° 4.2.3.1c: Dibujo en importado al software SAP2000.
4.2.3.2 Diseño de viga de borde, costaneras de muros, colgadores y columnas intermedias.
Para dibujar la viga de borde y las costaneras de muro nos situamos en el plano “YZ”. Luego
vamos a [Draw > Draw Special Joint], para abrir el cuadro de dialogo “Properties of Object” y
comenzamos a dibujar los nodos de la viga de borde desplazándonos 0,55 [mt] en la coordenada
“Y”; y - 0,50 [mt] en la coordenada “Z”. Los nodos de las costaneras se desplazan 5,5 [mt] en la
coordenada “Y”. A continuación vamos a [Draw > Draw Frame/Cable/Tendon], para unir los
nodos y dibujar los elementos.
Con respecto a los colgadores, debemos primero dividir las costaneras a “L/3” (Parámetro de
diseño). Para ello seleccionamos todas las costaneras y vamos a [Edit > Edit Lines > Divide
Frames], para abrir el cuadro de dialogo “Divide Selected Frames” y en la opción “Divide into”
colocamos 3. Posteriormente comenzamos a unir los nodos con la metodología descrita en el
párrafo anterior.
El diseño de columnas intermedias, se realizará de acuerdo a las dimensiones mostradas en la

figura N° 3.6.2a, con la misma metodología descrita.
166
El diseño terminado se muestra en la figura Nº 4.2.3.2.
Figura N° 4.2.3.2: Dibujo de viga de borde, costaneras de muro y colgadores.
4.2.3.3 Asignación de apoyos y restricciones.
Los apoyos asignados a la estructura serán de dos tipos, unos con apoyos restringidos en la
traslación pero no en la rotación y los otros sólo restringida una condición de traslación,
cumpliendo con los parámetros de diseño establecidos en el método tradicional.
Primero seleccionamos el punto de apoyo del lado izquierdo de la estructura y todos los
puntos de apoyo de las columnas intermedias; y vamos a [Assign > Joint > Restraints] para abrir el
cuadro de dialogo “Joint Restraints” marcamos las 3 restricciones de translación para los 3 ejes
locales, como se muestra en la figura N° 4.2.3.3a.
167
Figura N° 4.2.3.3a: Apoyos restringidos en las tres condiciones de translación.
Luego seleccionamos el punto de apoyo del lado derecho de la estructura y vamos a [Assign
> Joint > Restraints] para abrir el cuadro de dialogo “Joint Restraints” marcamos una restricciones
de translación para los 3 ejes locales, como se muestra en la figura N° 4.2.3.2b.
Figura N° 4.2.3.3b: Apoyos restringidos en una condición de translación.
4.2.3.4 Asignación de secciones.
En esta etapa se asignarán las listas de secciones automáticas definidas en el punto 4.2.2.3, al
modelo que tenemos dibujado.
168
Antes es necesario identificar y agrupar los elementos que presentan un mismo tipo de
secciones:
Todos los colgadores, tanto de cubierta como muro, tendrán una sección tipo tubo.
Las columnas intermedias tendrán sección tipo cajón.
Las cuerdas superiores e inferiores de cerchas y vigas de bordes, y las cuerdas verticales de
columnas principales, tendrán sección tipo canal, en la ubicación que muestra la figura Nº
4.2.3.4a.
La celosía principal de cerchas, columnas principales y vigas de borde, tendrán sección tipo
doble ángulo, en la ubicación que muestra la figura Nº 4.2.3.4b. Cabe destacar que la
unión entre columnas y cerchas; y la parte central de la cercha, presentaran otro tipo de
sección.
La unión entre columnas y cerchas; y la parte central de la cercha, tendrán sección doble
canal, en la ubicación que muestra la figura Nº 4.2.3.4c.
Todas las costaneras, tanto de cubierta como muro, tendrán una sección tipo canal atiesada.
Figura N° 4.2.3.4a: Ubicación de sección tipo canal, en vista principal.

169
Figura N° 4.2.3.4b: Ubicación de sección tipo doble ángulo, en vista principal
Figura N° 4.2.3.4c: Ubicación de sección tipo doble canal, en vista principal.
Posteriormente, procedemos a seleccionar cuidadosamente, cada conjunto de barras

correspondiente a un mismo tipo de sección y le asignamos a lista automática adecuada. Por
ejemplo, para las secciones tipo doble ángulo seleccionamos todas las barras que presentan este tipo
de sección y vamos a [Assign > Frame > Frame Sections] para abrir el cuadro de dialogo “Frame
Properties” y elegimos dentro de la lista “AUTO1” como se muestra en la figura N° 4.2.3.4d.
170
Figura N° 4.2.3.4d: Asignación de grupos a lista “AUTO1”.
Repetimos el mismo procedimiento anterior para asignar las secciones “AUTO2” para las
secciones canal, “AUTO3” para las secciones canal atiesada, “AUTO4” para las secciones cajón,
“AUTO5” para las secciones doble canal y “AUTO6” para las secciones tubo; a los grupos de
barras correspondientes.
4.2.3.5 Giro de secciones.
Antes de continuar al paso siguiente, asignación de cargas al modelo, debemos visualizar las
secciones de la estructura que tenemos realizada hasta el momento, para corroborar que la
disposición y el sentido de las mismas sea el indicado. Para ello vamos a [View > Set Display
Options] para abrir el cuadro de dialogo “Display Options For Active Window” y en “General”
seleccionamos “Extrude Wiew”; y en “Wiew By Colors Of” seleccionamos “Sections”, como se
muestra en la figura N° 4.2.3.5a.
171
Figura N° 4.2.3.5a: Cuadro para mostrar vistas de las secciones extruidas.
Con el procedimiento anterior, se visualizará las secciones con relieve, lo cual ayudará a
identificar si se presenta algún problema, como es el caso la de figura N° 4.2.3.5b.
Figura N° 4.2.3.5b: Secciones con problemas de orientación.

172
Como observamos en la figura N° 4.2.3.5b, las cuerdas superior, inferior, verticales y celosía
entre columna y cercha; deben rotarse para cumplir con la orientación de diseño. Las costaneras
también deben realizar este procedimiento, ya que el eje “x” de la figura Nº 3.3.1.1, debe ubicarse
paralelo a la cuerda superior y con el alma del perfil hacia la caída de cada agua de la techumbre.
Luego para girar cada sección, debemos seleccionar los elementos que queremos rotar y
vamos a [Assign > Frame > Local Axes] para abrir el cuadro de dialogo “Frame Local Axis” y en
“Angle in Degrees” colocamos el ángulo al cual queremos rotar la sección, como se muestra en la
figura N° 4.2.3.5c.
Figura N° 4.2.3.5c: Giro de secciones.
Los ángulos de rotación, para cada conjunto de barras serán los siguientes:
La cuerda inferior de cercha y viga de borde, la cuerda interior de las columnas principales,
la celosía vertical de viga de borde, la celosía entre columna principal y cercha; y la unión
central de cercha, se rotarán en 90º.
La cuerda superior de cercha y viga de borde, la cuerda exterior de las columnas principales
y las costaneras de muro, se rotarán en -90º.
Las costaneras de cubierta tendrán dos sentidos de rotación, de acuerdo al caso que se
presente. Aquellas cuya ubicación de alma de la sección se encuentren hacia la caída de
173
agua de la techumbre, se rotarán en 14º; y las costaneras con la ubicación del alma de la
sección hacia la cumbrera, se rotarán en 166º.
Ahora el modelo tiene la orientación de las barras que deseamos para el diseño de la nave
industrial, como muestra la figura N° 4.2.3.5d.
Figura N° 4.2.3.5d: Secciones orientadas de acuerdo a los parámetros de diseño.
4.2.3.6 Asignación de grupos.
Para facilitar las operaciones posteriores vamos a crear grupos de barras, los cuales se
describirán a continuación:
El grupo 1 con nombre “GROUP1”, estará formado por todas las barras de columnas
principales y cercha; como también de los apoyos correspondientes.
El grupo 2 con nombre “GROUP2”, estará formado por todas las barras de viga de borde,
costaneras y colgadores de muro del lado izquierdo.
174
El grupo 3 con nombre “GROUP3”, estará formado por todas las barras de costaneras de
muro, columnas intermedias y colgadores del frontón; como también de los apoyos
correspondientes.
techumbre del lado izquierdo.
techumbre del lado derecho.
El grupo 6 con nombre “GROUP6”, estará formado por todos los colgadores de techumbre.
La creación de los grupos se realiza de la misma forma: Por ejemplo para el grupo 1,
seleccionamos los miembros que integran el grupo y vamos a [Assign > Assign to Group], para
abrir el cuadro de dialogo “Assign/Define Group Names,” y pinchamos en “Add New Group”;
completando luego el cuadro posterior como muestra la figura N° 4.2.3.6.
Figura N° 4.2.3.6: Definición de grupos.

175
4.2.3.7 Asignación de cargas.
SAP2000 tiene la opción de establecer las solicitaciones directamente sobre las barras del
modelo o en áreas específicas asignadas. Para este caso en particular, estableceremos las cargas
sobre las barras, traspasando así los esfuerzos directamente a la estructura completa, para los
cálculos posteriores.
Es importante señalar que los cálculos realizados con el método tradicional para la cercha,
contemplaron las cargas totales de un módulo de cubierta, considerando los efectos de la nieve y el
viento; y por otro lado los cálculos de las costaneras de techumbre se realizaron también
considerando el peso total de un módulo de cubierta. Es por ello que se utilizará solo un tipo de
solicitación, para este caso en particular las solicitaciones sobre las costaneras; ya que si utilizamos
las solicitaciones sobre las cerchas no podremos calcular las costaneras. Esta hipótesis de diseño
también se aplica para los muros laterales.
Además, la asignación de cargas se separará en tres grandes grupos, los cuales son:
Asignación de cargas sobre la techumbre, asignación de cargas sobre los muros y asignación de
cargas sobre el frontón principal.
4.2.3.7.1 Asignación de cargas sobre la techumbre.
Considerando las solicitaciones definidas en la tabla 3.3.1.1 tenemos las siguientes cargas
sobre las costaneras:
Carga de viento barlovento (lado izquierdo) = 8, 7 Kg / mt
Carga de viento sotavento (lado derecho) = 31,94 Kg / mt .
Carga de nieve (ambos lados) = 27,9 Kg / mt .
La asignación de cargas de viento y nieve sobre las costaneras, se realizará con la ayuda del
punto 4.2.3.6, asignación de grupos. Para seleccionar, por ejemplo las costaneras que tienen una
solicitación de viento barlovento, vamos a [Select > Select > Groups], para abrir el cuadro de
dialogo “Select Groups,” y seleccionamos el grupo “GROUP4”, como muestra la figura N°
4.2.3.7.1a.
176
Figura N° 4.2.3.7.1a: Selección de grupos.
Posteriormente vamos a [Assign > Frame Loads > Distributed], para abrir el cuadro de
dialogo “Frame Distributed Loads,” y completamos como se muestra en la figura Nº 4.2.3.7.1b.
Figura N° 4.2.3.7.1b: Asignación de carga de viento barlovento sobre la costanera.
Luego asignamos la carga de viento sotavento y la carga de nieve con el mismo

procedimiento. Esta última presenta un cambio en el tipo de coordenada y dirección, como muestra
la figura N° 4.2.3.7.1b.
177
Figura N° 4.2.3.7.1b: Asignación de carga de nieve sobre la costanera.
Para visualizar las cargas que hemos asignado vamos a [Display > Show Load Assigns >
Frame/Cable/Tendon], para abrir el cuadro de dialogo “Show Frame Load,” y seleccionamos el tipo
de carga que queremos ver, como muestra la figura N° 4.2.3.7.1e.
Figura N° 4.2.3.7.1e: Visualización de cargas de nieve asignada a la estructura.

178
Puede presentarse la situación donde la carga no tenga el sentido que queremos, sobre todo
en las costaneras, por lo tanto debemos seleccionar la o las barras y “reemplazar” la carga con el
sentido contrario correspondiente.
4.2.3.7.2 Asignación de cargas sobre los muros.
a) Cargas sobre las costaneras laterales.
Considerando las solicitaciones definidas en el punto 3.2.2.3 tenemos las siguientes cargas
Carga de viento barlovento (lado izquierdo) = 62, 49 Kg / mt
Carga de viento sotavento (lado derecho) = 31, 24 Kg / mt .
Antes de asignar las cargas de viento sobre las costaneras laterales, debemos dibujar los
elementos del muro correspondientes al lado derecho de la estructura. Para ello replicaremos el
diseño del lado izquierdo.
Primero seleccionamos el grupo “GROUP2” mostrado en la figura N° 4.2.3.7.1a, y vamos a

[Edit > Replicate], para abrir el cuadro de dialogo “Replicate”. Consecutivamente seleccionamos la
pestaña “Linear” y colocamos los valores que se aprecian en figura N° 4.2.3.7.2a.
Figura N° 4.2.3.7.2a: Cuadro para replicar elementos.

179
Luego, por ejemplo para asignar la carga de viento barlovento, seleccionamos todas las
costaneras de muro del lado izquierdo más la cuerda superior de la viga de borde; y vamos a
[Assign > Frame Loads > Distributed], para abrir el cuadro de dialogo “Frame Distributed Loads,”
y completamos como se muestra en la figura N° 4.2.3.7.2b.
Figura N° 4.2.3.7.2b: Asignación de carga de viento barlovento sobre las costaneras.
La asignación de carga de viento sotavento, se realizará con la misma metodología.
b) Carga sobre la columna principal.
Aparte de las solicitaciones de viento o nieve sobre las costaneras, se presenta una carga
influyente para el diseño de la estructura la cual es la sísmica. Considerando la solicitación definida
en el punto 3.5.1.4.3, tenemos la siguiente carga sobre la columna principal:
Carga sísmica (ambos lados) = 144, 44 Kg .
Para asignar la carga sísmica sobre la columna principal, la cual se aplicará en un sólo punto
(nodo) y lado de la misma, debemos posicionarlos en el plano “Y-Z” y seleccionar el nodo exterior
180
superior más alto de la columna principal e ir a [Assign > Joint Loads > Forces], para abrir el
cuadro de dialogo “Joint Forces,” y completamos como se muestra en la figura N° 4.2.3.7.2c.
Figura N° 4.2.3.7.2c: Asignación de cargas sísmicas.
4.2.3.7.3 Asignación de cargas sobre el frontón principal.
Como la sección longitudinal es mayor que la transversal de la nave industrial, los esfuerzos
de succión producto del viento no son influyentes en el sentido longitudinal. De acuerdo a esto, las
cargas aplicadas en el frontón principal se transmitirán por toda la estructura, siendo innecesario
aplicas solicitaciones en el frontón posterior. Cabe destacar que para efectos de cálculo con el
método tradicional, ambos frontones tienen asignados en mismo perfil.
Antes de aplicar cualquier tipo de carga sobre el frontón principal, debemos replicar la
estructura completa, para que los elementos replicados no tengan asignados ningún tipo de carga
que correspondan al frontón.
Primero, replicaremos el conjunto de columnas principales y cercha. Para ello vamos a

seleccionar el grupo “GROUP1” mostrado en la figura N° 4.2.3.7.2a y vamos a [Edit > Replicate],
para abrir el cuadro de dialogo “Replicate”. Consecutivamente seleccionamos la pestaña “Linear” y
colocamos los siguientes valores: “dx = 0”;” dy = 5,5”;” dz = 0” y “Number = 6”. El resultado de
la replicación, se muestra en la figura Nº 4.2.3.7.3a.
181
Figura N° 4.2.3.7.3a.: Replicación de columnas principales y cercha.
Luego, replicaremos el conjunto de costaneras de techumbre, costaneras de muros, vigas de

borde, y colgadores de techumbre y muro. Para ello vamos a seleccionar los grupos “GROUP2”,
“GROUP4”, “GROUP5” y “GROUP6” mostrado en la figura N° 4.2.3.7.2a; más la selección
manual de todos los elementos de muro del lado derecho de la estructura (viga de borde, costaneras
y colgadores) y vamos a [Edit > Replicate], para abrir el cuadro de dialogo “Replicate”.
Consecutivamente seleccionamos la pestaña “Linear” y colocamos los siguientes valores: “dx =
0”;” dy = 5,5”;” dz = 0” y “Number = 5”. El resultado de la replicación, se muestra en la figura
Nº 4.2.3.7.3b.
Posteriormente, replicaremos el conjunto de columnas intermedias, costaneras y colgadores

del frontón principal. Para ello vamos a seleccionar el grupo “GROUP3” mostrado en la figura N°
4.2.3.7.2a y vamos a [Edit > Replicate], para abrir el cuadro de dialogo “Replicate”.
Consecutivamente seleccionamos la pestaña “Linear” y colocamos los siguientes valores: “dx =
0”;” dy = 33”;” dz = 0” y “Number = 1”. El resultado de la replicación, se muestra en la figura
Nº 4.2.3.7.3b.
182
Figura N° 4.2.3.7.3b.: Replicación de columnas intermedias, costaneras de techumbre muro y

frontón, vigas de borde, y colgadores de techumbre muro y frontón.
a) Cargas sobre las costaneras frontales
Considerando las solicitaciones definidas en el punto 3.2.2.3 tenemos la siguiente carga

Carga de viento = 62, 49 Kg / mt
Para asignar esta carga seleccionamos todas las costaneras del frontón principal y vamos a
[Assign > Frame Loads > Distributed], para abrir el cuadro de dialogo “Frame Distributed Loads,”
y completamos como se muestra en la figura N° 4.2.3.7.3c.
183
Figura N° 4.2.3.7.3c: Asignación de carga de viento sobre las costaneras.
b) Momentos y cargas sobre las columnas principales.
Hasta el momento se han asignado cargas a las costaneras del frontón principal, pero no se ha
considerado la influencia del viento en el área de la cercha. Es por ello que se agregará una fuerza y
un momento en cada uno de los puntos exteriores superiores de las columnas principales.
De acuerdo al punto Nº 3.5.1.4.1 tenemos:
P 991
495,5 Kg
2 2
Mp 0,667
333,5 Kg mt
2 2
Para asignar la carga y el momento al mismo tiempo, seleccionamos los nodos exteriores
superiores de las columnas principales y vamos a [Assign > Joint Loads > Forces], para abrir el
cuadro de dialogo “Joint Forces,” y completamos como se muestra en la figura N° 4.2.3.7.3d
184
Figura N° 4.2.3.7.3d: Asignación de cargas y momentos por efecto del viento.
4.2.4 Configuración y ejecución del análisis al modelo.
4.2.4.1 Configuración del análisis.
Para configurar los parámetros que utilizaremos en el análisis del modelo, vamos a [Analyze
> Set Analysis Options] para abrir el cuadro de dialogo “Analysis Options” y seleccionamos un
modelo tipo “Space Frame” (Marco Espacial), como se muestra en la figura N° 4.2.4.1.
Figura N° 4.2.4.1: Opción de análisis.

185
4.2.4.2 Ejecución del análisis.
Una vez establecido el tipo de análisis estamos en condiciones de ejecutar nuestro modelo,
usando [Analyze > Run Analysis] para abrir el cuadro de dialogo “Set Analysis Cases to Run”
seleccionamos el caso de análisis llamado “MODAL” y pinchamos en [Run/Do Not Run Case] para
omitirlo, debido a que el modelo se analizará con un análisis estático lineal, como se muestra en la
figura N° 4.2.4.2a.
Figura N° 4.2.4.2a: Opción de ejecución de análisis.
Posteriormente presionamos [Run Now] para ejecutar el análisis. Una vez terminado este
proceso se desplegará una ventana que informa sobre el proceso de análisis (fecha, hora de
realización del análisis, el tiempo de duración del análisis, cantidad de ecuaciones usadas y sí ha
ocurrido algún error durante el transcurso de análisis), como se muestra en la figura N° 4.2.4.2b.
186
Figura N° 4.2.4.2b: Ventana de información del análisis.
4.2.5 Resultados del análisis del modelo.
Una vez realizado todos los pasos anteriores, podremos obtener usando el software SAP2000,
los siguientes resultados:
Deformada de la estructura.
Reacciones en los apoyos de la estructura.
Diagramas de fuerzas en las barras de la estructura.
Diagramas de momentos en las barras de la estructura.
4.2.5.1 Deformada de la estructura.
Para obtener la deformada de la estructura vamos a [Display > Show Deformed Shape], y en
el cuadro de diálogo “Deformed Shape” elegimos en la lista deplegable “Case/Combo Name” el
caso de carga y/o combinación de carga para la cual deseamos apreciar la deformada. Luego
elegimos a modo de ejemplo el caso de carga “PV”, para ver su deformada, como muestra la figura
N° 4.2.5.1.
187
Figura N° 4.2.5.1: Deformada de la estructura con el caso de carga “PV”.
Podemos obtener los desplazamientos y rotaciones relativas de cualquier nodo clickeando

sobre uno, como se muestra la ventana flotante “Joint Displacements” de la figura N° 4.2.5.1. En
ella se aprecia los desplazamientos relativos identificados como “Trans” y rotaciones identificadas
como “Rotn”, para cada eje local del nodo 63 (marcado en rojo), en unidades de metros para los
desplazamientos y radianes para las rotaciones.
4.2.5.2 Reacciones en los apoyos de la estructura.
Para obtener las reacciones en los apoyos de la estructura vamos a [Display > Forces/Stresses
> Joints], y en el cuadro de diálogo “Joint Reaction Force” elegimos en la lista deplegable
“Case/Combo Name” el caso de carga y/o combinación de carga para la cual deseamos apreciar los
valores. Luego elegimos a modo de ejemplo el caso de carga “PV”, para ver las reacciones en los
apoyos, como muestra la figura N° 4.2.5.2.
188
Figura N° 4.2.5.2: Reacciones en los apoyos de la estructura producto del caso de carga “PV”.
Podemos obtener las fuerzas y los momentos relativos de cualquier nodo clickeando sobre
uno, como se muestra la ventana flotante “Joint Reactions In Joint Local CoordSys” de la figura N°
4.2.5.2. En ella se aprecia las fuerzas identificados como “Force” y momentos identificadas como
“Moment”, para cada eje local del nodo 24 (marcado en rojo), en unidades de kilos para fuerzas y
kilo-metros para los momentos.
4.2.5.3 Diagramas de fuerzas y momentos en las barras de la estructura..
Para obtener los diagramas de fuerzas y momentos de la estructura vamos a [Display > Show
Forces/Stresses > Frames/Cables], y en el cuadro de diálogo “Member Forces for Frames”,”
elegimos en la lista desplegable “Case/Combo Name” el caso de carga y/o combinación de carga
para la cual deseamos ver los diagramas, para este caso a modo de ejemplo seleccionamos el estado
de carga “PV”. Luego elegimos en el área llamada “Componet” el tipo de diagrama que se desea
obtener (fuerzas axiales o momentos). Posteriormente obtendremos los diagramas especificados
como muestra la figura N° 4.2.5.3a.
189
Figura N° 4.2.5.3a: Fuerzas axiales de la estructura con el estado de carga “PV”.
Podemos obtener el diagrama de fuerzas axiales de cualquier barra clickeando sobre ella. A
modo de ejemplo se muestra el diagrama de fuerza axial de la barra Nº 2501 en la figura N°
4.2.5.3b.
Figura N° 4.2.5.3b: Diagrama de fuerzas axiales para la barra Nº2501.

190
4.2.6 Diseño de las barras del modelo.
Hasta el momento hemos obtenido con el software SAP2000 la deformada, reacciones y

diagramas de la estructura, pero en esta etapa determinaremos la sección más óptima para cada una
de las barras que componen nuestro modelo.
En el punto 4.2.2.3 se definieron las listas se secciones automáticas para cada tipo de perfil,
lo que permite que el programa pueda escoger iterativamente el elemento más liviano y con la
resistencia suficiente para soportar las solicitaciones de los estados de carga especificados.
4.2.6.1 Configuración del diseño.
Para configurar el diseño que deseamos utilizar en el cálculo de las secciones

correspondientes, vamos a [Design > Steel Frame Design > View/Revise Preferences] para abrir el
cuadro de dialogo “Steel Frame Design Preferences for AISC-LRFD93”, y como en el parámetro
“Design Code” no tenemos la norma NCH427, mantenemos la norma que trae el programa por
defecto, como muestra la figura N° 4.2.6.1.
Figura N° 4.2.6.1: Configuración de norma para el diseño”.

191
4.2.6.2 Designación de las combinaciones de carga para el diseño.
Para seleccionar las combinaciones de carga que se utilizarán en el análisis del diseño, vamos
a [Design > Steel Frame Design > Select Design Combos], para abrir el cuadro de dialogo “Design
Loads Combinations Selection”, y seleccionamos del recuadro “List of Loads Combinations” las
combinación de carga existentes, agregándolas presionando [Add] al recuadro “Design Loads
Combinations”, como se muestra en la figura N° 4.2.6.2.
Figura N° 4.2.6.2: Selección de combinaciones de carga para el diseño.
4.2.6.3 Ejecución del análisis para el diseño.
Para ejecutar el análisis del diseño vamos a [Design > Steel Frame Design > Start
Design/Check of Structure], para llevar a cabo el proceso de cálculo de esfuerzos a que están
sometidas cada una de las barras.
192
4.2.6.4 Razón de demanda-capacidad de esfuerzos para las barras.
SAP2000 nos proporciona, según la norma de diseño que hemos establecido, la razón que
existe entre el esfuerzo de trabajo (demanda) de cada barra y el esfuerzo admisible (capacidad);
codificado en colores como muestra la figura N° 4.2.6.4. Cada color corresponde a un valor
numérico, siendo estos menores a 1 para una sección que tiene suficiente capacidad para soporta la
demanda de esfuerzos requerida. Los valores mayores a 1 se aprecian en color rojo.
Figura N° 4.2.6.4: Razón de demanda-capacidad de esfuerzos para las barras.
4.2.6.5 Información de diseño de cada barra.
Si queremos conocer la información referente al diseño de cada barra, basta con seleccionar
la barra y hacer clic derecho para abrir el cuadro de diálogo “Steel Stress Check Information (AISC-
LRFD93)”, como muestra la figura Nº 4.2.6.5a. Los datos entregados son los siguientes:
Número de barra (Frame ID).

Código de diseño (Design).
Sección de diseño elegida (Design Section).
193
Estación más crítica (STATION LOC).

Combinación de carga de diseño (COMBO ID).
Razón de demanda-capacidad de esfuerzos (RATIO).
Razón demanda-capacidad de esfuerzos axiales (AXL).
Razón demanda-capacidad de esfuerzos de flexión en el eje mayor (B-MAJ).
Razón demanda-capacidad de esfuerzos de flexión en el eje menor (B-MIN).
Razón demanda-capacidad de esfuerzos de corte en el eje mayor (MAJ-SHR).
Razón demanda-capacidad de esfuerzos de corte en el eje menor (MIN-SHR).
Figura Nº 4.2.6.5a: Información de diseño para la barra Nº205.
Luego, si queremos detallar la información presionamos “Details” de la figura Nº 4.2.6.5a,

para abrir el cuadro de dialogo “Steel Stress Check Data(AISC-LRFD93)”, como muestra la figura
Nº 4.2.6.5b
194
Figura N° 4.2.6.5b: Detalle de diseño para la barra Nº205.
4.2.6.6 Rediseño de secciones.
Cuando realizamos la ejecución del análisis para el diseño, y vemos la razón demanda-
capacidad de la estructura en colores, existe la posibilidad de que se presenten barras de color rojo
que sobrepasen el esfuerzo admisible para la cual están definidas. Esto lo podemos ver presionando
“Details” de la figura Nº 4.2.6.5a, y en dentro de la figura N° 4.2.6.5b se mostrará en color rojo el
problema existente. Si en el diseño se presenta un gran número de barras en color rojo, se debe a
que las secciones definidas en las listas de secciones automáticas son muy pequeñas; por lo tanto
debemos definir secciones más grandes. Si de lo contrario se observan un número más reducido de
elementos de color rojo, podemos cambiar manualmente el tipo de sección para que la barra resista
las solicitaciones admisibles de diseño. Para esto, presionamos “Overwrites” de la figura
Nº4.2.6.5a, para abrir el cuadro de dialogo “Steel Frame Design Overwrites for AISC-LRFD93”,
195
como muestra la figura Nº 4.2.6.6. Luego seleccionamos el tipo de sección en el valor de “Program
Determined”, pinchamos “OK” y ejecutamos nuevamente los puntos 4.2.4.2 y 4.2.6.3.
Figura N° 4.2.6.6: Rediseño de secciones.
4.2.6.7 Verificación de la razón demanda-capacidad de esfuerzos para las barras de la estructura.
SAP2000 permite verificar de manera rápida, si la razón de demanda-capacidad de esfuerzos

de todas las barras de la estructura es menor que 1. Para esto vamos a [Design > Steel Frame Design
> Verify All Members Passed], desplegándose el mensaje “All steel frames passed the
stress/capacity check” (todas las barras de acero pasaron el chequeo de razón demanda-capacidad
de esfuerzos) como muestra la figura Nº 4.2.6.7; ò en su contrario se indicará el número de barras
que no pasan la verificación debiendo rediseñarlas.
196
Figura N° 4.2.6.7: Verificación de barras que pasan la razón de demanda-capacidad de esfuerzos.
4.2.6.8 Secciones calculadas por SAP2000.
Finalmente se observan del modelo, las secciones calculadas para los siguientes grupos de
elementos:
Cuerda inferior de cerchas y vigas de borde: C 150 50 4 .

Cuerda superior de cerchas y vigas de borde: C 150 75 5 .
Cuerdas verticales de columnas principales: C 150 75 6 .
Celosía principal de cerchas: TL 100 50 3 .
Celosía principal de columnas: TL 80 40 2 .
Celosía de unión entre columnas principales y cerchas: IC 150 50 2 .
Costaneras de techumbre: CA 150 50 5 .
Costaneras de muro: CA 150 50 5 .
Columnas intermedias: CUA 100 100 3 .
Además, SAP2000 permite acceder a información completa sobre el modelo diseñado. Para
esto vamos a [File > Print Table] y en el cuadro de diálogo “Choose Tables for Printing”, se puede
seleccionar el tipo de información que deseamos imprimir, como muestra la figura Nº 4.2.6.8.
197
Figura N° 4.2.6.8: Selección de tablas para impresión.

198
CAPÍTULO 5: ANÁLISIS Y COMPARACIÓN DE AMBOS MÉTODOS.
5.1 Generalidades.
La siguiente sección corresponde al análisis y comparación del método tradicional y

computacional descrito en los capítulos anteriores; la cual se centrará en las ventajas y desventajas
de ambos métodos.
5.2 Ventajas y desventajas del método tradicional.
Las principales ventajas analizadas del método tradicional, son las siguientes:
El método tradicional permite analizar y comprender como se realiza el diseño de cada

elemento que compone la estructura.
Un mayor conocimiento de los parámetros de diseño y su aplicación e incidencia en el

modelo a desarrollar, ayudan a crear diseños más óptimos desde el comienzo de la
estructura.
Permite solucionar anticipadamente en el diseño, problemas que se llegaran a presentar

durante el montaje, como son los tipos de uniones y su ubicación estratégica en la
estructura.
Presenta información detallada de cada uno de los cálculos realizados y permite su

comprobación en caso de que fuera necesario.
Permite solucionar problemas, con una mirada y enfoque, desde la perspectiva de la

resistencia de materiales.
Las principales desventajas analizadas del método tradicional, son las siguientes:
Es un método más lento de ejecutar, en comparación al método computacional.

199
Es más complicado de realizar algún tipo de modificación en el modelo establecido, puesto

que se debe considerar todos elementos de diseño que se encuentren involucrados y sean
afectados por dicho cambio.
5.3 Ventajas y desventajas del método computacional.
Las principales ventajas analizadas del método computacional, son las siguientes:
El método computacional permite modificar cualquier tipo de elemento o parámetro de

diseño establecido, en el instante que queramos, durante la ejecución del programa.
Es un método más rápido de ejecutar en comparación del método tradicional.
Ayuda a entender mejor la disposición de cada uno de los elementos de la estructura

diseñada, desde una perspectiva de tres dimensiones.
Optimiza el cómputo de cada uno de los elementos que componen el modelo.
Las principales desventajas analizadas del método computacional, son las siguientes:
Si bien es un método relativamente rápido de ejecutar y de realizar cambios en cualquier

momento durante su desarrollo, dificulta la solución óptima de los problemas al no poder
entender desde una perspectiva de resistencia de materiales, lo que se está realizando.
No contempla el diseño de uniones, para facilitar el montaje de la estructura.

200
5.4 Análisis de las secciones de perfiles calculadas por ambos métodos.
Los elementos calculados con el método tradicional se realizaron con una metodología
específica, los cuales contemplaron los efectos de la nieve, el viento, sismo, temperatura y peso
propio. En cada uno de ellos se establecieron las solicitaciones más críticas; o las combinaciones de
cargas que más esfuerzos solicitaban sobre la estructura, siendo establecidas de acuerdo a las
Normas Chilenas vigentes. No sólo se contempló la norma nacional para establecer los parámetros
de diseño, sino también se utilizó las disposiciones de perfiles que mayoritariamente tenemos en
nuestro país los cuales son de tipo plegados. Esto es muy importante, puesto que en otros países
utilizan perfiles de tipo laminados, los cuales son encargados a pedidos para utilizarlos en nuestro
país, presentando otras formas de construcción, geometría y propiedades diferentes que los hacen
tener un valor más costoso. Es por ello que la utilización de los perfiles laminados, junto con la
aplicación en el programa de la norma extranjera, contribuyó a establecer algunas diferencias
importantes con el método tradicional las cuales podemos apreciar en la tabla Nº 5.4.
Tabla N° 5.4: Secciones calculadas por el método tradicional y computacional.
MÉTODO MÉTODO
TRADICIONAL COMPUTACIONAL
DESIGNACIÓN Tipo de perfil Tipo de perfil
Costanera de techumbre CA 125 50 15 2 C 150 50 5
Costanera de muro CA 125 50 15 2 C 150 50 5
Cuerda inferior de cercha C 150 50 4 C 150 50 4
Cuerda superior de cercha C 150 50 5 C 150 75 5
Celosía de cercha TL 100 50 4 TL100 50 3
Cuerdas verticales de columna C 150 50 5 C 150 75 6
principal
Celosía de columna principal TL 100 50 4 TL 80 40 2
Celosía entre columna principal y IC 150 100 4 IC 150 50 2
cercha
Columna intermedia CUA 100 100 5 CUA 100 50 3
Con respecto a las costaneras, de la Tabla N° 5.4 se observa una gran diferencia con el tipo
de espesores asignados. Con el método tradicional se logró obtener un perfil que presenta 3
mm menos de espesor que el obtenido con el método computacional. Esta diferencia puede
201
deberse además de las explicadas en el párrafo anterior, a que al no tener en el programa el perfil
tipo canal con atiesador de rigidez, se asignó una sección tipo canal simple la cual se asume como
equivalente.
Los perfiles de las cuerdas superior e inferior de la cercha y las cuerdas verticales de la
columna principal mostrados en la Tabla N° 5.4, presentan algunas diferencias con las secciones
asignadas por ambos métodos. Se observa un cambio en las secciones de las cuerdas verticales de la
columna principal calculadas por el método computacional, las cuales presentan una sección
trasversal mayor a la determinada por el método tradicional. Esta diferencia puede deberse también
al tipo de perfil plegado utilizado y la norma extranjera empleada.
La celosía de la columna principal y la celosía entre columna principal y cercha mostradas en

la Tabla N° 5.4, presentan diferencias con las secciones asignadas por ambos métodos. Se observa
un cambio en el tipo de sección y en el espesor calculado por el método tradicional, el cual es
menor al asignado por el método computacional. El perfil de la celosía de la columna principal fue
asignado en función de la celosía de la cercha para efectos de cálculos con el método tradicional,
por lo tanto si se hubiese asignado una sección menor, existe la posibilidad que dicha sección
también cumpla con los requerimientos de diseño establecidos. En relación a la celosía entre
columna principal y cercha, se asignó una sección de perfil que presentara las mismas
características de la cuerda inferior para homogeneizar la estructura, pudiendo haberse asignado una
sección mucho menor de acuerdo a las propiedades de diseño del perfil.
La columna intermedia mostrada en la Tabla N° 5.4, presenta una diferencia de espesor con
las secciones asignadas por ambos métodos. Con el método tradicional se logró obtener un perfil
que presenta 2 mm mayor de espesor que el obtenido con el método computacional. Esta
diferencia puede deberse al tipo de perfil plegado utilizado y la norma extranjera empleada.
202
CAPÍTULO 6: MONTAJE DE ESTRUCTURAS.
6.1 Generalidades.
El montaje de estructuras de acero consiste básicamente en tomar diferentes partes que han
sido fabricadas a base de perfiles, placas y otros; y colocarlas en terreno en su posición correcta
para formar una estructura completa. Este conjunto puede ser soportante o no soportante de carga,
de acuerdo al diseño y disposiciones consideradas.
Es importante considerar, los problemas que puede enfrentar el equipo de montaje, al

momento de armar la estructura en terreno. Es por ello que para lograr un plan de construcción
sencillo y económico, se deben considerar la ubicación y el tipo de elementos de ensamble en el
cálculo inicial.
Dentro de la operación de montaje de una estructura, se presentan procedimientos de

alineamiento, plomeo y fijación mediante uniones atornilladas, remachadas o soldadas; las cuales
pueden ser temporales o permanentes, siendo éstas últimas las más utilizadas. Estas uniones deben
ser realizadas perfectamente en terreno para no comprometer la estabilidad de la estructura.
Cabe destacar que las operaciones de montaje necesitan de un equipo especializado en el

área, con experiencia, maquinarias y herramientas competentes al proyecto; para lograr un correcto
y seguro enlace de la estructura. Si un fabricante de estructuras o un contratista no tienen facilidades
para realizar el montaje, puede subcontratar estos servicios, los cuales tienen la ventaja de ser un
trabajo eficiente y seguro, con montaje rápido y confiable; cumpliendo así con las fechas y
obligaciones del contrato.
6.2 Etapas preliminares de montaje.
6.2.1 Revisión e inspecciones del proyecto.
Antes de realizar cualquier proceso de montaje, se deberá analizar si existe concordancia en

los planos de diseño, fabricación y montaje, y en los procedimientos y aclaraciones descritas para el
proyecto. Con ello nos ayudará a encontrar las dificultadas al momento de montar y las
203
observaciones para facilitar la operación, como por ejemplo, suministrar los miembros a la obra con
las piezas de unión colocadas y sobrepuestas.
Consecuentemente se deberá realizar una minuciosa revisión en el sitio de la obra,

verificando lo siguiente:
a) Revisión de cimentaciones.
Se revisarán los cimientos que forman parte del soporte de la estructura, dando importancia a
la verificación de la orientación, nivelación y el procedimiento usado para su construcción.
b) Revisión de anclajes.
Se revisarán que los anclajes tengan una correcta posición, proyección, plomo, diámetros,
longitud de rosca; y además que para lograr su colocación, no hayan sido sometidos a algún tipo de
calentamiento inicial.
c) Revisión de espacio disponible.
Este es uno de los puntos más significativos para la operación de montaje, puesto que es un
limitante para el pre armado de los elementos a montar, la realización de las maniobras de montaje
y la definición del equipo o maquinaria a utilizar.
d) Revisión de los elementos estructurales.
Se debe revisar y seleccionar cada uno de los perfiles estructurales, para poder ordenarlos y
clasificarlos en lugares visibles y de rápida identificación. También en este punto se observa las
características físicas de los elementos y el estado en que se encuentran.
6.2.2 Definición de maniobras.
Un gran número de operaciones de montaje requieren de algún dispositivo de izaje de

estructuras, los cuales pueden ser accionados manual o mecánicamente, siendo determinado por la
disponibilidad del equipo y el grado de la maniobra.
204
La disponibilidad de equipo es uno de los principales problemas, puesto que se ve afectado

por un tema monetario, la existencia en el medio local y la superficie o espacio utilizable para
realizar la maniobra.
Con respecto a la definición de la maniobra, se deberán tener presente los siguientes criterios:
Peso del elemento o conjunto a montar.
Radio de giro entre el dispositivo de izaje y el elemento a montar, tomando como referencia
el centro del aparato y el centro de colocación del elemento.
Capacidad de carga del dispositivo de izaje, siendo determinada por la longitud de la pluma,
el ángulo del dispositivo con respecto a la horizontal y el radio de giro de la maniobra.
Cuidado en el área de montaje con respectos a cable eléctricos. Se debe aterrizar el equipo o
maquinaria a utilizar si en la zona hay cables eléctricos que presenten un alto riesgo, de lo
contrario se deben proteger con elementos aislantes en caso de que la pluma o el cable del
dispositivo haga contacto con ellos.
Estado del cable del dispositivo de izaje. Se debe verificar que el cable no tenga ningún
deterioro en su estructura física, como rotura de hilos, dobladuras, corrosión, etc; puesto
que afectan la capacidad de carga y aumentan los riesgos con su empleo.
Características de resistencia del suelo donde se ubicará el dispositivo. El suelo deberá ser
firme, resistiendo las cargas que se apliquen; o de lo contrario se tendrá que mejorar su
calidad. En algunos casos, previo fundamento teórico, se puede aumentar la capacidad de
carga del suelo, instalando durmientes de madera en lo apoyos del dispositivo.
Se deben respetar los márgenes operativos del dispositivo, de acuerdo a las capacidades y
rangos especificados.
Los cables de acero que se enganchan en el elemento a montar (estrobos), deberán tener las
mismas características mecánicas del dispositivo, pudiendo así seleccionarlos en función
del peso del elemento a montar. Se debe tener cuidado en el tipo de estrobos para cada
elemento a montar, como también la manera de colocarlo.
205
6.2.2.1 Pasos a seguir para el cálculo de maniobras.
Para comprender mejor en que consiste un cálculo de maniobras, se describen los siguientes
pasos:
a) Recopilación de información.
Se debe conocer el peso y las dimensiones de los elementos a montar, como también de la
altura donde se instalará la pieza o conjunto; y la cota del terreno natural. Además se debe conocer
la disponibilidad de espacio y los elementos que interfieran en el montaje.
b) Dibujo de la maniobra a calcular.
Se dibuja a escala la maniobra a calcular (puede ser en papel milimétrico o en algún software
de dibujo como “AutoCAD”), considerando la longitud de los estrobos, del gancho del dispositivo
de izaje y de la longitud posible de la pluma. Además se considera la flecha producto del peso de
los elementos y las posiciones probables del dispositivo.
c) Entrega de información.
Del cálculo de la maniobra se podrán obtener datos como ángulos, radios de giro, capacidad
de carga, tipos y longitudes de pluma y de estrobos, entre otros. Cabe destacar que estos datos se
obtienen iterando la posición e inclinación del dispositivo, hasta obtener aquel que satisfaga
nuestras necesidades.
d) Selección del dispositivo.
Una vez entregada la información podremos seleccionar el dispositivo que cumplan con
nuestros requerimientos, con la ayuda de tablas, proveedores, etc. Además esta información nos
sirve para utilizar correctamente el dispositivo de elevación, puesto que cuentan con rangos de
operaciones estrictos, como capacidades de carga para diferentes ángulos, longitudes de pluma,
radios de giro, entre otros.
206
6.3 Maquinaria a utilizar para el montaje de la estructura.
El montaje de acero estructural se realiza con dispositivos de elevación mecánica o manual,

los cuales dependen en gran medida de la magnitud y la forma de la estructura. Para el caso
específico de montaje de naves industriales, se pueden utilizar dos grandes tipos de elementos o
maquinarias de izaje los cuales son las grúas y los gin pole (mástil rígido que presenta una pole en
su extremo superior para pasar una cuerda y levantar elementos desde el nivel de terreno). La
utilización de cada uno de ellos depende de factores como presupuesto, espacio, disponibilidad en el
mercado, su posterior utilización en otros proyectos, entre otros.
A continuación, se describen los equipos de izaje necesarios para el montaje de la estructura.
a) Grúas.
Una grúa, cualquier sea su tipo, es una máquina destinado a elevar y distribuir cargas en el
espacio suspendidas por medio de un gancho. Cuentan con poleas acanaladas, contrapesos,
mecanismos simples, etc. para crear ventaja mecánica y lograr mover grandes cargas.
Para montar los elementos estructurales de la nave industrial, necesitamos una grúa tipo
pluma. Estas proyectan un sistema de elevación mediante una viga estructural ó tubular ya sea de
longitud constante o telescópica; y pueden ser de tipo estáticas ó móviles, como muestra la figura
Nº 6.3.1a.
Figura N° 6.3a: Grúa pluma telescópica móvil.
Fuente: Logismarket.
207
b) Plataformas de elevación y andamios
Para las uniones apernadas de las columnas principales con las cerchas, se pueden utilizar
equipos para facilitar los ensambles. Los más utilizados son las plataformas de elevación y los
andamios. Cabe destacar que la utilización de equipos depende principalmente del tipo de unión a
realizar y de las condiciones de la estructura, puesto que para una unión apernada sencilla con un
elemento estructural asegurado, se puede realizar sólo con la ayuda de personas capacitadas
trepando por la estructura; no así el caso en que se necesite efectuar una unión de tipo soldada.
6.4 Construcción de los componentes principales de la estructura.
La construcción de los elementos principales como las columnas y las cerchas reticuladas, se
realizarán en una maestranza. Algunos aspectos importantes a considerar para lograr un trabajo de
calidad, de acuerdo a los requerimientos de diseño, encontramos los siguientes:
Trazado de la estructura: Se traza en una superficie plana la estructura reticulada que se

desea construir, considerando cada uno de sus elementos.
Corte de la estructura: Se procede a cortar cada uno de los elementos que componen la
estructura, de acuerdo a las dimensiones establecidas en los planos de construcción.
Armado y pinchado de la estructura: Sobre el trazado ya realizado, se comienzan a colocar

y a pinchar cada uno de los elementos, de acuerdo al tipo de soldadura especificada. Una
vez pinchada una estructura completa, se traslada sobre una mesa y se comienza a realizar
el segundo elemento estructural, usando como planilla el primero ya ejecutado.
Rematado de las uniones: Se procede a soldar de forma definitiva con la soldadura tipo
especificada. Se debe soldar por un lado completo la estructura y luego se gira para
terminar por la otra cara. Además, se debe soldar las uniones por intervalos para no dilatar
en exceso los perfiles y producir algún tipo de deformación.
Verificación de la estructura y chequeo de las soldaduras: En esta etapa se debe revisar por
un profesional en el área que cada una de las uniones realizadas para el conjunto estructural,
se encuentren ejecutadas de acuerdo a las disposiciones descritas por los planos respectivos.
208
Si el proyecto lo específica, se deben chequear las soldaduras con radiografías, ultrasonido,

etc.
Limpieza de la estructura: Se procede a limpiar la estructura con una escobilla de acero y

con un paño húmedo, dejando la superficie apta para la siguiente etapa. Si el proyecto lo
específica, se deben emplear otras técnicas más efectivas para remover todas las impurezas
que puedan afectar el proceso de pintura, como limpiezas con solventes, chorro abrasivo,
etc.
Aplicación de anticorrosivo y pintura: Cuando la superficie se encuentra totalmente limpia

y seca, se aplica el anticorrosivo especificado con cualquier método de aplicación (brocha,
rodillo o compresor), cubriendo la totalidad de la superficie de forma pareja y sin
chorreaduras o excesos. De acuerdo al fabricante, se debe respetar los tiempos de secado
para aplicar la segunda capa si el proyecto lo específica y para la pintura de terminación. La
medición de los espesores de las pinturas se puede realizar con instrumentos de inducción
magnética.
6.5 Procedimiento de montaje.
El procedimiento de montaje se divide en tres grandes etapas: revisión de terreno, montaje de

la estructura; y montaje de cubiertas y revestimientos laterales.
6.5.1 Revisión de terreno.
Antes de poder realizar cualquier procedimiento de montaje, debemos realizar las siguientes
revisiones en terreno:
a) Revisión de cables.
Se debe revisar las características físicas de los cables a utilizar, cumpliendo con los
requisitos de capacidades y especificaciones.
209
b) Revisión de condiciones del equipo.
Se debe revisar las condiciones operacionales del dispositivo de isaje, como el motor, la
pluma, estabilizadores, entre otros.
c) Revisión de condiciones climatológicas y de terreno.
Es muy importante ver el estado físico que muestre el terreno, como las condiciones
ambientales al momento de realizar el procedimiento de montaje. Esto es debido a que si las
condiciones climatológicas son muy adversas, puedan afectar el proceso de montaje tanto del
equipo de izaje como el ensamblado de la estructura, con ocilaciones, movimientos o cargas
naturales que comprometan la operación completa y la seguridad de las personas durante la
operación. En relación a la resistencia del terreno, es importante tener una capacidad de soporte apta
para resistir el equipo de izaje y la instalación de vientos (cables de acero para sujetar
provisoriamente los elementos que se montaran, anclados con estacas al terreno). Esta capacidad de
soporte es apoyada por el estudio de mecánica de suelos realizado para las fundaciones, logrando
satisfacer el correcto funcionamiento de todos los elementos de montaje.
d) Posición del dispositivo de izaje.
El dispositivo debe colocarse en un lugar estratégico, donde el operador tenga la mayor

visibilidad disponible de la maniobra de montaje.
e) Dirección de la maniobra de montaje.
La maniobra de montaje debe ser realizada sólo por una persona capacitada para ello,
evitando así confusiones de cualquier índole.
f) Seguridad del área de trabajo.
Para cualquier maniobra de montaje, se debe tomar las medidas de seguridad necesarias en la
zona donde se producirá la operación, para evitar accidentes en caso de que la maniobra fracase.
Algunas medidas de seguridad son las siguientes:

210
Establecer un plan de seguridad y salud.
Protecciones colectivas (andamios, escaleras, plataformas entre otras).
Protecciones individuales (guantes, cascos, zapatos de seguridad y gafas entre otras).
Establecer zonas de trabajos y zona de tránsito peatonal, las cuales debes encontrase
señalizadas y despejadas.
6.5.2 Montaje de la estructura.
El montaje de la estructura, de secciones individuales o elementos completos, no depende

del tipo de uniones que presente la estructura, sino de la manera constructiva con el cual se realice
el trabajo.
Como tenemos un montaje con uniones de tipo apernadas, se deben conocer las tolerancias y
desviaciones admisibles de los agujeros las cuales se describen a continuación:
a) Tolerancias admisibles de los diámetros de los agujeros, para pernos corrientes y calibrados
De Nch 428 Of.57 tenemos:
Pernos corrientes: +/- 1,6 mm sobre el diámetro del agujero.
Pernos calibrados: +/- 0,5 mm sobre el diámetro del agujero.
b) Desviación de la coincidencia de agujeros para pernos corrientes y calibrados
De Nch 428 Of.57 tenemos:
Pernos corrientes: 1,5 mm para diámetros mayores a 10 mm
Pernos calibrados: Sin tolerancia. Los agujeros defectuosos pueden ser rellenados con
211
soldaduras y reparados por medio de escariadores. No es permisible el uso de pernos

cónicos para obviar el agujero.
Con respecto al montaje, se analizarán además de los planteados anteriormente, dos criterios
básicos los cuales se describirán a continuación:
6.5.2.1 Actividades previas.
Incluyen en este punto piezas a pre armar, tornillería y aprietes, instalación de anclajes para
vientos y preparación y acceso a la pieza que recibirá la parte montada. También se incluyen
trazos, revisión de centros y distancias de ejes tanto de la estructura montante, como la que recibirá
el elemento.
Los elementos a pre armar para la nave industrial serán las cerchas tipo, las cuales deberán
unirse en la parte central, como muestra la figura N° 6.5.2.1a.
Figura N° 6.5.2.1a: Pre armado de la cercha tipo.
Fuente: Propia.
Dentro del pre armado se presentan los posibles errores que se generaron durante la
fabricación de las piezas, los cuales pueden mostrarse en los agujeros de los tornillos. Se debe tratar
inicialmente comparando los planos de fabricación y diseño, con la pieza física; y si se presenta
errores, se recomienda reparar o cambiar la pieza antes de ser instalarla por fuerza en la estructura.
212
El perfecto cuidado, nivelación y cuadratura de los elementos minimizarán los errores si se

presentan al pre armar las uniones, en caso de que los elementos no fueran los correctos.
Con respecto a la tornillería, se debe tener cuidado que el largo del perno y de la posición
tarrajada debe ser tal, que esta última no penetre en el agujero de la pieza por unir. En relación al
apriete, en esta etapa se ejecutará a tope de manera manual.
Para la instalación de vientos se deberán colocar estacas en el terreno, de longitud variable

ubicadas al costado de cada columna principal, de tal forma que el cable forme un ángulo de 90º
con respecto a la estaca, como se muestra en la siguiente figura:
Figura N° 6.5.2.1b: Disposición de estacas.
Fuente: Propia.
6.5.2.2 Actividades posteriores.
Se incluyen en este punto izaje y recepción de la sección o estructura montante, alineación y

plomeo, tornillería y aprietes; e instalación de vientos.
Sobre la cimentación ya ejecutada e inspeccionada, se apoyan las columnas principales. Para

proceder a realizar esta operación se instalan los estrobos, con una configuración de lazo tipo
dispuestos en la parte central de la columna, de tal forma que al momento de izarla, la placa de
213
anclaje se mantenga paralela a la fundación. Además en uno de los vértices superiores se colocará
una cuerda para poder hacer rotar el elemento con respecto al eje vertical, la cual se manipulará por
una persona desde el nivel de terreno. Este procedimiento descrito se muestra en la figura
Nº6.5.2.2a.
Figura N° 6.5.2.2a: Procedimiento de izaje de columna principal.
Fuente: Propia.
Cabe mencionar que la posición tarrajada de los pernos de anclaje, podrá quedar envestida en
el hormigón, lo cual no produce ninguna falla de ensamble ni construcción.
Durante la nivelación, las placas base se ajustará por medio de suples. Después de terminada
la nivelación se rellenara con mortero el espacio de 25 mm que deberá quedar entre la placa base y
la fundación.
214
Posteriormente ya instaladas dos columnas principales, con la respectiva alineación y plomeo,

tornillería y aprietes; y con los vientos y anclajes provisorios, se procede a montar la cercha tipo, la
cual fue pre armada en la etapa anterior.
En esta operación se utilizarán dos cuerdas, una en cada extremo de la cercha, ayudando así a
maniobrar el elemento para enlazar las estructuras. Con respecto a los estrobos, se adoptará una
configuración de tipo doble inclinada, como se muestra en la siguiente figura:
Figura N° 6.5.2.2b: Configuración de izaje de cercha tipo.
Fuente: Propia.
Cabe destacar que el grado de inclinación de los estrobos, determina la capacidad de carga,
las cuales se encuentran tabuladas para tipos de cables de acero y ángulos adoptados.
Para poder realizar la unión apernada, se utilizan equipos de altura como andamios y
montacargas, ò personas capacitadas amarradas con arneses a las columnas. Todo esto depende del
tipo de unión a realizar, de la estabilidad de la estructura y de la altura. Cabe destacar que la
posición inicial de los pernos en la unión es de forma diagonal, con un apriete provisorio. No se
comienza el atornillado definitivo de las uniones de ensamble hasta haber comprobado que la
posición de los elementos de cada unión de la estructura, coincida con la posición definitiva.
215
Posteriormente, continuamos con el montaje del segundo conjunto con el mismo

procedimiento descripto, sin soltar los vientos de la primera operación.
Luego de tener montado dos marcos completos, con columnas y vigas, procedemos a colocar
las vigas de borde, como se muestra en la figura N° 6.5.2.2c.
Figura N° 6.5.2.2c: Configuración de izaje de viga de borde.
Fuente: Propia.
El paso siguiente corresponde al montaje de las costaneras. Se instalaran primeramente tres

costaneras de cubierta por agua, dos en los extremos y una en la zona central, para dar forma a la
estructura. Seguidamente se terminará de montar el resto de las costaneras correspondiente a este
módulo.
Con un aparato topográfico se rectificará que el conjunto se encuentre a plome y el línea; y se

realizará el apriete definitivo del módulo completo. Los elementos se consideran alineados y
aplome si el error no exceso 1:500 de la altura. Solo en ese instante se procederá a soltar los vientos
descritos anteriormente.
216
Los pernos trabajan con ciertos rangos de apriete, en regiones plásticas y elásticas, por lo tanto
para evitar que el perno falle o se suelte la conexión, se debe trabajar de acuerdo a los rangos de
torque de diseño establecido.
Finalmente, se procede a montar los módulos faltantes con la misma metodología descrita en
los párrafos anteriores.
6.5.3 Montaje de cubiertas y revestimientos laterales.
Como tenemos dos tipos de planchas a utilizar, de diferentes proveedores, en la cubierta y en

los revestimientos laterales, separaremos la operación de montaje de acuerdo a lo dispuesto por
cada fabricante.
6.5.3.1 Montaje de cubiertas.
El izaje de las planchas para la cubierta, se puede realizar de manera manual amarrando con
una cuerda las cuatro aristas de una plancha y elevarla verticalmente desde en nivel de techumbre; o
bien de manera mecánica con la ayuda de una grúa pluma.
Los elementos de fijación y la secuencia de instalación de cada plancha se ejecutan de

acuerdo a lo dispuesto por la Compañía Siderúrgica Huachipato, a través de su catálogo Zincalum,
donde se indica lo siguiente:
a) Elementos de fijación.
Se recomienda utilizar elementos de fijación de acero galvanizado con golillas de neoprene.

Además se debe evitar el uso de plomo o cobre ya que disminuye la vida útil de la plancha.
Los elementos más usados para las fijaciones de planchas a perfiles de acero, son los que
muestra el cuadro Nº 6.5.3.1.
217
Cuadro Nº 6.5.3.1: Elementos de fijación en perfiles de acero, para planchas.
Fuente: Zincalum.
b) Secuencia de montaje.
Para asegurar la impermeabilidad de la cubierta, en función de los traslapos y la ubicación de

cada plancha, se realizará con la secuencia descrita en la figura Nº 6.5.3.1a.
218
Figura N° 6.5.3.1a: Secuencia de montaje para planchas de cubierta.
Fuente: Zincalum.
Considerando la figura Nº 6.5.3.1a, se tienen las siguientes indicaciones:
La colocación se inicia con la plancha ubicada en la esquina interior del extremo de la

cubierta o revestimiento hacia donde soplan los vientos dominantes (Plancha1).
Esta plancha deberá previamente alinearse según la línea de los aleros, teniendo la
precaución de dejarla sobresalir por lo menos 5 cm respecto al alero inferior y 1/2 onda
respecto al alero lateral o frontal.
Después de fijada la primera plancha se continúa el montaje en hileras diagonales de abajo

hacia arriba (planchas 2-3, 4-5-6, 7-8-9, etc.), alineando correctamente cada plancha según
la que le precede, hasta terminar con la colocación de la última plancha ubicada en la
esquina superior del extremo contrario (plancha 15).
Para evitar vías de agua en las uniones donde se traslapan 4 planchas, es conveniente
disponerlas como se muestra en la figura Nº 6.5.3.1a. Esto se consigue automáticamente
219
colocando las planchas en el orden indicado anteriormente, es decir, manteniendo cada fila
adelantada en una plancha con respecto a la hilera próxima superior.
Con respecto a la fijación de cada plancha con las costaneras de perfiles de acero, se debe
considerar lo siguiente:
En el montaje de cubiertas, los elementos de fijación deberán ubicarse en la parte superior

de las ondas para no obstruir el normal escurrimiento del agua por los valles. En el caso de
revestimientos laterales, podrán aplicarse indistintamente estos elementos en la parte
superior o inferior de las ondas
Deberán colocarse por lo menos 4 elementos por costanera y por plancha, en el caso de usar
tornillos o ganchos.
Las fijaciones deberán colocarse de acuerdo a la secuencia indicada en la figura Nº

6.5.3.1b, es decir, empezando en cada plancha por la corrida correspondiente a la costanera
inferior. Las fijaciones en las zonas de traslapos o encuentros de planchas deberán colocarse
una vez ubicadas todas las planchas que se traslapan.
Los orificios o perforaciones indebidos en las planchas deben sellarse mediante tornillos de
roscalata galvanizados o con sellantes.
Para marcar las planchas utilice lápices de colores, evite el uso de lápiz grafito ya que ese
material puede afectar el recubrimiento de Al-Zn.
220
Figura N° 6.5.3.1b: Secuencia de fijación por plancha.
Fuente: Zincalum.
6.5.3.2 Montaje de revestimientos laterales.
Los elementos de fijación y la secuencia de instalación de cada plancha se ejecutan de

acuerdo a lo dispuesto por la Compañía Cintac, a través de su catálogo Instapanel, donde se indica
lo siguiente:
a) Elementos de fijación.
El tipo de plancha para el revestimiento lateral corresponde a una sección tipo trapezoideal, la
cual se puede fijar de dos formas, con tornillo autoperforante o autoroscante al valle o a través de un
gancho omega con tornillo en la parte superior de los trapecios, como muestra la figura N°
6.5.3.2a. Si utilizamos el gancho omega, constituido por una lámina de acero zincalum o
galvanizado, se debe considerar un espesor de 1,2 [mm] en zonas de vientos fuertes.
221
Figura N° 6.5.3.2a: Esquema de fijación.
Fuente: Instapanel.
La fijación con gancho omega requiere utilizar tornillos Autoperforante 12-14 x 3/4”, punta
N° 3 con golilla de acero-neopreno. Para costaneras de espesores hasta 4 [mm] y tornillo
autoperforante 12 - 24 - 1 1/4, punta Nº 5 para costaneras de espesores hasta 8 [mm].
La fijación al valle se recomienda su uso para pendientes mayores al 7,5% y en zonas con
viento fuerte.
b) Secuencia de montaje.
Antes de realizar el montaje de los paneles de revestimiento, es fundamental realizar una

revisión de plomes y encuadre de la estructura.
Luego, cuando la fijación es al valle la distribución de los elementos de unión se muestra en

la figura Nº 6.5.3.2b.
222
Figura N° 6.5.3.2b: Esquema de fijación al valle de la plancha.
Fuente: Instapanel.
Considerando la figura Nº 6.5.3.2b, se tienen las siguientes indicaciones:
Se fija en todos los valles y en todas las costaneras.
Para la unión entre planchas, se deja la aleta más larga del panel como nervio montante y la
más corta como nervio montado, instalándose en contra de la dirección del viento.
Las fijaciones entre planchas deben tener una distancia máxima de 1000 mm y para zonas
lluviosas intensas se recomienda reducir esta distancia a 500 mm.
Cuando el sistema de fijación consiste en un gancho omega, la distribución de los elementos

de unión se muestra en la figura Nº 6.5.3.2c. Cabe destacar que la utilización del gancho omega no
perfora el valle del panel siendo la zona critica de escurrimiento de aguas lluvias, permitiendo
obtener pendientes mínimas de hasta un 5 %.
223
Figura N° 6.5.3.2c: Esquema de fijación con gancho omega.
Fuente: Instapanel.
Considerando la figura Nº 6.5.3.2c, se tienen las siguientes indicaciones:
Se fija la primera corrida de ganchos en todas las costaneras, en contra del sentido del
viento. Esta corrida debe quedar perfectamente alineada y perpendicular a la costanera.
En la primera costanera se colocan los ganchos en todos los nervios. En la segunda

costanera sólo en los nervios 1, 2 y 4. En la tercera costanera en los nervios 1 ,3 y 4. En las
costaneras restantes, repetir la secuencia primera y segunda costanera.
A continuación se debe colocar la plancha sobre los ganchos y marcar en los nervios la
ubicación de los ganchos. Luego se debe colocar el panel siguiente para ir trasladando la
marca a los nuevos paneles.
Para la unión entre planchas, se deja la aleta más larga del panel como nervio montante y la
más corta como nervio montado, instalándose en contra de la dirección del viento.
Las fijaciones entre planchas deben tener una distancia máxima de 1000 mm.
224
CONCLUSIONES.
Los objetivos propuestos en esta memoria han sido logrados exitosamente. Con los conceptos
de diseño estructural proporcionados por la metodología tradicional y con la utilización del
programa SAP2000, se ha logrado analizar y comparar ambas técnicas concluyendo lo siguiente:
El programa SAP2000 es una herramienta de diseño rápida y fácil de ejecutar

modificaciones, pero requiere tener un amplio conocimiento de la teoría de diseño y de sus
aplicaciones para comprender cada uno de los valores que son proporcionados por el
software.
El diseño tradicional es una metodología mucho más lenta que la anterior, pero permite
comprender desde lo más básico como funciona cada uno de los componentes de la
estructura. Esto es muy importante, puesto que se logra optimizar mucha más cada
elemento en función a los parámetros de diseño establecidos.
Ambas herramientas de cálculo han brindado secciones de perfiles similares, pero el diseño
realizado por la metodología tradicional presenta espesores más delgados. Se concluye que
la estructura es más liviana con la metodología tradicional que con el diseño del software.
Con respecto al montaje de la estructura, se concluye lo siguiente:
Es de suma importancia verificar la concordancia entre los planos de diseño, fabricación y

montaje de la estructura. Este es la primera etapa para evitar problemas durante la
operación de montaje.
Se debe efectuar rigurosamente las revisiones de fundaciones, anclajes, espacio disponible y

de los elementos estructurales para que el ensamblado de la estructura no presente ningún
problema.
225
Se debe efectuar las revisiones en terreno del dispositivo de izaje, condiciones

climatológicas y condiciones del terreno para determinar si la operación de montaje puede
llevarse a cabo con seguridad durante todo el procedimiento.
Si un miembro de la estructura no puede ser ensamblado por defectos de fabricación, no se

debe nunca forzar la unión, puesto que puede comprometer la linealidad y estabilidad de la
estructura completa.
Con la presente memoria he podido aprender y fortalecer mis conocimientos de resistencia de

materiales, como así a utilizar unos de los softwares líderes en análisis estructural. Además, he
logrado comprender los diferentes procedimientos necesarios para el montaje de estructuras
industriales tanto de los elementos principales como secundarios. Todo lo expresado anteriormente,
junto con el dibujo de los planos de la estructura, hace posible tener una amplia visión del diseño
del proyecto y de su montaje en terreno, lo cual se convierte en sólida formación para
construcciones de este tipo.
Conjuntamente, los conocimientos proporcionados por la memoria ayudan en la toma

decisiones durante la construcción de este tipo de proyectos, ya que en terreno se pueden presentar
problemas en donde una equivocada decisión comprometería la resistencia, estabilidad y linealidad
de la estructura en general.
Finalmente, si tenemos algunas dudas con la metodología empleada para cualquier tipo de
diseño de estructura, es recomendable comparar con otra metodología, la cual debe estar
fundamentada con las normas respectivas y ayudadas con hipótesis planteadas por la experiencia,
para obtener resultados más aproximados a la realidad.
226
BIBLIOGRAFÍA.
NCh 431 Of.77; Sobrecargas de nieve.
NCh 432 Of.71; Cálculo de la acción del viento sobre las construcciones.
NCh 427 cR.76; Especificaciones para el cálculo de estructuras en acero para edificios.
NCh 428 Of.57; Ejecución de construcción en acero.
NCh 433 Of.96; Diseño sísmico de edificios.
ICHA edición 1976; Manual de diseño para estructuras en acero.
Cálculo de estructuras de acero edición 1978; Vicente Cudós.
Diseño de estructuras metálicas edición 1973; John e. Lothers.
Diseño de estructuras metálicas edición 1973; Williams y Harris.
Catálogo técnico planchas Zincalum publicación 2011; Compañía de aceros del Pacífico.
Catálogo técnico planchas Instapanel publicación 2011; Cintac.
Catálogo de soldadura publicación 2011; Productos y servicios.
SAP2000 Basic Analysis Reference edición 2011; Computers and Structures, Inc.
Introducción al SAP2000 v11 edición 2000; Stalin Ibáñez.
Manual de aplicación del programa SAP2000 v14 edición 2000, Eliud Hernández.
Apuntes personales periodo 2010 de estructura metálicas y montaje de estructuras.

Pág.
APÉNDICE A: ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES 2
APÉNDICE B: NORMAS Y PARÁMETROS DE DISEÑO 11
2
APÉNDICE A: Especificación de materiales.
Cuadro N°1: “Sobrecargas máximas para plancha tipo toledana según condiciones de apoyo y
distancia entre costaneras.”
Máxima sobrecarga admisible en Kg / m2 .
Fuente: Catálogo Zincalum.
Cuadro N°2: “Especificaciones de plancha tipo acanalada de onda toledana”

3
Cuadro N°3: “Traslapos extremos según porcentaje de pendiente”

4
Cuadro N°4: “Sobrecargas máximas para plancha tipo PV-4 según condiciones de apoyo y
distancia entre costaneras.”
Máxima sobrecarga admisible en Kg / m2 .
Fuente: Catálogo Instapanel.
Cuadro N°5: “Especificaciones de plancha tipo PV-4”
Fuente: Catálogo Instapanel.

5
Cuadro N°6: “Especificación técnica de costaneras Cintac.”
Fuente: Catálogo acero Cintac.

6
Cuadro N°7: “Especificación técnica de canales Cintac.”

7
Cuadro N°8: “Especificación técnica de ángulos Cintac.”

8
Cuadro N°9: “Especificación técnica de doble-ángulos Cintac.”

9
Cuadro N°10: “Especificación técnica de doble-canal Cintac.”

10
Cuadro N°11: “Especificación técnica de perfiles cajón Cintac.”

11
APÉNDICE B: Normas y parámetros de diseño.
Cuadro N°1: “Sobrecargas básicas mínimas de nieve en KN / m² (Kf / m²)”
Fuente: NCh 431 Of.77.

12
Cuadro N°2: “Valores del coeficiente Ki”
Cuadro N°3: “Flechas y alturas de vigas recomendadas”
Fuente: NCh 427 cR.76.

13
Cuadro N°4: “Coeficientes de forma según tipo de estructura”

14
Cuadro N°5: “clasificación de las secciones”
Cuadro N°6: “Esbeltez compacta de elementos atiesados, (b/e)c”

15
Cuadro N°7: “Esbeltez límites”

16
Cuadro N°8: “Esbeltez compacta de elementos no atiesados”
Cuadro N°9: “Esbeltez compacta de elementos atiesados”

17
Cuadro N°10: “Tension máxima admisible, (Fm) màx. Vigas no afectadas a pandeo laterial-
torsional”
Cuadro N°11: “Distancia entre arrostramientos Lp y Lc”

18
Cuadro N°12: “Gráfico de Tensión admisible de corte Fv. Criterio:pandeo del alma”

19
Cuadro N°13: “Cargas màximas admisibles, Pmàx”
Cuadro N°14 “Interacción de flexión y corte”

20
Cuadro N°15: “Coeficientes de longitud efectiva K, valores teóricos recomendados”
Tabla N°16: “Tensiones base de tracción, compresión, flexión y corte Fb”

21
Cuadro N°17: “Diagramas para cargas distribuidas”
Sentido normal (eje y) Sentido tangencial (eje x)
Fuente: Propia.
22
Cuadro N°18: “Diagramas para cargas puntuales”
Sentido normal (eje y) Sentido tangencial (eje x)
Fuente: Propia.
23
Cuadro N°19: “Clasificación de los hormigones”
RESISTENCIA fc´
GRADO
ESPECIFICADA fC EQUIVALENTE
H10 100 80
H15 150 120
H20 200 160
H25 250 200
H30 300 250
H35 350 300
H40 400 350
H45 450 400
H50 500 450
RESISTENCIA A COMPRESIÓN PROBETA CÚBICA

fc ESPECIFICADA A LOS 28 DÍAS
RESISTENCIA A COMPRESIÓN PROBETA
fc´ CILÍNDRICA ESPECIFICADA A
Fuente: Cátedra de hormigón armado.
Cuadro N°20: “Propiedades del material soldante para soldadura al arco de aceros”
Esfuerzo
Designación Resistencia Resistencia Metales tipos
cortante
del
a la tensión de fluencia admisible unidos
electrodo
AWS mínima
Mpa Mpa Mpa
A 36,A 53 grado B, A 106 grado B, A
E60xx 427 345 124
500 grado A
E70xx 482 393 145 A 242, A 441, A 516 grado 65
A 572 grado 60 y 65, A 537 clase 2, A
E80xx 551 462 165
63 grado E
E90xx 620 531 186 …
A 514 sobre 65 mm, A 517 A 709
E100xx 689 600 207
grado 100
Fuente: Propia.
24
Cuadro N°21: “Especificaciones mecánicas métricas de acuerdo a norma ISO”
Clase de Intervalo Resistencia Resistencia

ultima de fluencia
propiedad de tamaño Material
mínima mínima
a la tensión a la tensión
4.6 M5-M36 400 240 Acero de mediano o bajo carbono
M1,6-
4.8 M16 420 340 Acero de mediano o bajo carbono
5.8 M5-M24 520 420 Acero de mediano o bajo carbono
8.8 M16-M36 830 660 Acero de mediano o bajo carbono I y R
M1,6-
9.8 M16 900 720 Acero de mediano o bajo carbono I y R
10.9 M5-M36 1040 940 Acero martensitico de bajo carbono
M1,6-
12.9 M36 1220 1100 Acero de aleación
Fuente: Propia.

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UNIVERSIDAD DE TALCA

DISEÑO, DETALLES CONSTRUCTIVOS Y MONTAJE DE

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO

GASTÓN ANTONIO FLORES BRIONES

“A todos los seres queridos que hicieron

5.3 Ventajas y desventajas del método computacional..……………….. 199

Conjuntamente se realizan los planos de diseño de la estructura, mostrando el

En la presente memoria se mostrará la metodología de cálculo para una nave industrial

También se modelará la misma estructura calculada anteriormente en el programa de diseño

Además, como este tipo de estructuras requiere operaciones de montaje en terreno, se

Finalmente se realizaron los planos de diseño de la estructura completa, de acuerdo a lo

Se establecen los siguientes objetivos específicos:

Aplicar conceptos de diseño estructural en el cálculo de naves industriales, de acuerdo a la

Conocer y aprender a usar SAP2000 como herramienta de diseño estructural para la

Realizar los planos de diseño y de detalle constructivo de la estructura calculada.

CAPÍTULO 1: ASPECTOS GENERALES.

1.1 Definición de una nave industrial.

Las naves industriales son construcciones destinadas a albergar la producción y/o

La construcción de naves industriales de acero es relativamente económica en comparación a

1.2 Evolución histórica de las naves industriales.

1.2.1 Arquitectura tradicional.

Vigas de madera sobre muros de carga.

1.2.2 Nacimiento de la arquitectura industrial.

La construcción tradicional basada en muros de carga con estructuras de madera y bóvedas,

Muros de carga con cerchas de madera y metal.

Como podemos apreciar gracias al acero, se logra establecer un mayor número de

Siendo el acero el nuevo material dominante en las estructuras, se comienza a exigir un

1.2.3 El hormigón armado.

Uno de los hitos importantes en la construcción en general, y por extensión de la edificación

El hormigón armado ofrece un comportamiento estructural importante para resistir las

Pilares con arco atirantado de hormigón armado.

1.2.4 La edificación industrial en la actualidad.

Los modelos estructurales ya sean metálicos o de hormigón armado, dan soluciones a

1.3 Elementos de una nave industrial.

Figura N° 1.3: Elementos de un galpón industrial.

c) Cerchas, armaduras y vigas.

CAPÍTULO 2: BASES DE DISEÑO.

2.1 Características de los materiales a utilizar.

A continuación se describirá el tipo de material a utilizar, como sus propiedades mecánicas

2.1.1 Cubierta y revestimiento lateral.

La cubierta y el revestimiento lateral serán en base a delgadas láminas de acero, recubiertas

Algunas características importantes de este tipo de material son:

Alta resistencia mecánica.

2.1.2 Estructura y elementos de unión.

Sut = 37 Kg / mm 2 = 370 MPa = 3.700 Kg / cm2 .

Syt = 24 Kg / mm 2 = 240 MPa = 2.400 Kg / cm2 .

2.1.2.2 Elementos de unión.

En todo tipo de construcción metálica de edificación, es necesario enlazar entre si perfiles

Sut = 52 Kg / mm 2 = 520 MPa = 5.200 Kg / cm2 .

Syt = 42 Kg / mm 2 = 420 MPa = 4.200 Kg / cm2 .

Esfuerzo de corte admisible:

τ ADM = 0,577 x Syt = 24,23 Kg / mm 2 = 242,3 MPa = 2.423 Kg / cm2 .

MPa ó 1.240 Kg / cm2 .

Este tipo de hormigón se utilizará como emplantillado, con la siguientes característica de

fc = 20 MPa = 200 Kg / cm2 .

2.1.3.2 Acero de fundación.

Sut = 44 Kg / mm 2 = 440 MPa = 4.400 Kg / cm2 .

Syt = 28 Kg / mm 2 = 280 MPa = 2.800 Kg / cm2 .

2.2 Normas de referencia.