Uceda MC
Uceda MC
Uceda MC
AUTOR:
ASESOR ESPECIALISTA:
LINEA DE INVESTIGACION:
TRUJILLO – PERÚ
2017
i
…………………………….
Ing. JORGE ADRIAN SALAS RUIZ
(PRESIDENTE)
………………………………
Ing. MARIO FELIX OLIVERA ALDANA
(SECRETARIO)
………………………………
Ing. JAVIER LEON LESCANO
(VOCAL)
i
DEDICATORIA
ii
AGRADECIMIENTO
A DIOS
Por guiarme y darme fortaleza para salir de los momentos de soledad y en los
momentos más difíciles de mi vida.
A mis queridos padres Segundo Carrera Malca y Sara Medina Carrera por el
inmenso apoyo incondicional en todo momento.
A TODAS
iii
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
DNI. 42727592
iv
PRESENTACIÓN
v
INDICE:
vi
III. Resultados……………................................................................................. 29
vii
RESUMEN
Para el diseño del brazo mecánico se eligió una alternativa de solución óptima
haciendo uso de la metodología del diseño, planteando una lista de exigencias
referente a la realidad de la empresa frente a este problema, luego una estructura
de funciones y matriz morfológica elaborada en base al estado de la tecnología,
se realizó un análisis de las cualidades técnicas y económicas de todas las
alternativas posibles de solución para finalmente elegir una.
Se concluyó que para poder mover los componentes del mecanismo del brazo
mecánico que representan una cadena cinemática abierta es necesario utilizar
dos cilindros hidráulicos uno vertical de capacidad 2000 Kg con una bomba de
caudal de bomba 17 l/min y un motor de 1.5 KW de potencia a 1500 RPM para
manejar el nivel del brazo respecto del suelo y otro horizontal entre el brazo y
antebrazo de capacidad 500 Kg con una bomba de caudal de 1.5 l/min y un motor
de 0.25 KW de potencia a 1500 rpm para mover la articulación.
1
ABSTRACT
In this thesis entitled "Design of a mechanical arm of one tonne of load and three
meters elevation for the company Metarqel S.A.C." was aimed to design a
mechanical arm for the design of the workshop of the metal-mechanical company
Metarqel SAC With the purpose of improving the operating time and working
conditions.
For the design of the mechanical arm an alternative of optimum solution was
chosen, making use of the design methodology, presenting a list of requirements
regarding the reality of the company in front of this problem, then a structure of
functions and morphological matrix elaborated on the basis of State of technology,
we performed an analysis of the technical and economic qualities of all possible
solution alternatives to finally choose one.
The method of analysis to determine the dimensions of the arm components was
given by taking two critical cases of positioning of the load before the arm, the first
in maximal flexion with the arm and extended forearm and the second in maximum
torque when the arm and forearm Are perpendicular to each other.
We performed the stress analysis of the components of the mechanical arm using
the Solidworks software, finding that the safety factors are as follows: 1.54 for the
main column, 1.69 the support slider, 3.08 joint axis, 1.43 arm, 1.36 joint pin, 1.79
for the forearm and for the selected hook is 2.
2
I. Introducción.
1.1 Realidad problemática
Es una de las causas más frecuentes de accidentes laborales con un 20-25% del
total. Las lesiones que se producen no suelen ser mortales, pero originan grandes
costes económicos y humanos ya que pueden tener una larga y difícil curación o
provocar incapacidad. [1]
3
Con esta necesidad se diseña un brazo mecánico que alcance las posiciones
requeridas de trabajo y evite que los trabajadores sufran lesiones al manipular
estas cargas.
Tesis para optar por el título de ingeniero mecánico. Díaz Laguna, Edwin R.
instituto politécnico nacional, MEXICO, 2012.
Se concluyó:
Que con la ayuda del software de diseño CAD el análisis de los elementos
diseñados se llevó a cabo de manera correcta, ya que los resultados
coincidían con los hechos analíticamente, haciendo el uso del software más
entendible el fenómeno de esfuerzo deformación presente en los elementos
analizados.
Para asegurar la viabilidad del proyecto y del diseño fue necesario tomar en
cuenta la disponibilidad de los materiales, así como la selección de piezas
estandarizadas.
Se hizo una comparación de diferentes métodos; analítico, computacional y
experimental llegando a la conclusión que el margen de error es de un 8%
entre ellos y esto es debido al proceso de manufactura y factores externos. [2]
4
Se concluyó:
En este proyecto se construirá una grúa de brazo móvil con capacidad de 2.5 ton.
La grúa tiene un diseño de cantiléver y está formada por un brazo articulado. Está
diseñada para operaciones de elevación, remoción, transporte y colocación que
no pueden realizarse con procedimientos tradicionales tales como la utilización
del tecle. Su maniobrabilidad, fácil desplazamiento, seguridad y rapidez de
ejecución son las principales características. Está dotada con válvula de
seguridad contra sobrecargas y provista de limitador hidráulico de recorrido. Su
brazo elevador extensible, las ruedas giratorias, gancho de seguridad pivotante
facilitan el acceso a la carga y su maniobrabilidad.
Se concluyó:
5
1.3 Teorías relacionadas al tema.
1.3.1 Estado del arte.
1 Base
2 Columna
3 Pistón neumático
4 Articulación
5 Pluma
6 Panel de control
7 Tenaza manipuladora
Brazo riel:
El accionamiento del brazo riel consiste en una columna (2) que soporta a la
columna (5) el cual gira alrededor de la base (2) accionado por un motor eléctrico
(3), posee un riel donde se desplaza el winche (6) que sube y baja la carga
accionado por un control electrónico que acciona ambos motores.
Usado para operaciones de manipulación de máquinas herramientas, cargas
pesadas. [6]
6
1 Base
2 Columna
3 Motor de giro
4 Bisagra
5 Pluma
6 Motor winche
Brazo robótico.
1 Base rotativa
2 Mando electrónico
3 Articulación
4 Brazo
5 Cable eléctrico
6 Pinza
7
Elementos de un brazo hidráulico:
Unidad hidráulica
Columna
Codo
Brazo
Pluma
Gancho
8
- Gancho: Unidad de anclaje de la carga.
1.3.2 Metodología del diseño.
A. Lista de exigencias.
9
Figura 1.6 Lista de exigencias (Fuente [18])
B. Secuencia de operaciones:
Secuencia de operaciones:
Preparación.
Revisar máquina de encajado antes del encendido, revisar brazo robótico antes
del encendido, realizar la conexión de la fuente de energía para el gripper,
montaje manual del gripper manual, prender brazo robótico, programación el
brazo robótico, prender máquina de encajado flujo 15 cajas/min, puesta en
marcha del sistema maquina encajado y brazo robótico. [11]
Ejecución.
Control.
Fase final.
10
Figura 1.7 Estructura de funciones (Fuente [11])
11
C. Matriz morfológica:
12
Solución 1:
Ésta posible solución manipula las cajas por movimiento lineal y movimiento
sincronizado por principio de empuje. Las garras deben cerrarse para sujetar las
cajas al momento de coger las mismas, las garras superiores están inclinadas
hacia arriba para no cruzarse en la operación y permitir el paletizado
PALANCA
GARRA
Solución 2:
Ésta posible solución usa energía eléctrica. Las cajas y pallets se moverán con un
mismo mecanismo, el movimiento de las garras es lineal. Sus ventajas, es un
mecanismo compacto y de simple funcionamiento. Las desventajas son, se
necesita un servomotor de regular tamaño que incrementará su tamaño y costo.
SERVOMOTOR
GARRA
13
Solución 3:
En esta posible solución el pistón es un cilindro rotativo que mueve el piñón que
luego mueve la cremallera. Para coger el pallet se suministra energía y se abren
las garras, después se libera la energía y los resortes vuelven la cuña a su lugar
apretando el pallet para su traslado. Para la descarga se abren las garras. Para
coger las cajas, el cilindro rotativo es de doble efecto.
CILINDRO
CUÑA
GARRA
14
Tabla 1.1 Valores técnico económicos de las alternativas.
15
Figura 1.13 Evaluación económica. [11]
16
1.3.4 Movilidad de los mecanismos.
La condición de Grashof:
17
1.3.5 Diseño mecánico.
A. Columnas largas con carga centrada.
(1-2)
(1-4)
18
Donde la constante C depende de las condiciones de los extremos como se
muestra en la figura 1.15. Mediante la relación I = Ak2, donde A es el área y k el
radio de giro, es posible reacomodar la ecuación (1-4) en la forma más
conveniente.
(1-5)
La ecuación (1-5) muestra que la carga unitaria critica solo depende del módulo
de elasticidad y de la relación de esbeltez. De esta manera, una columna de
acero aleado de alta resistencia que obedece la fórmula de Euler no es más
resistente que una de acero de bajo carbono, puesto que E es el mismo para
ambas.
19
que solo se supone una fijación parcial. Por supuesto, el valor C = ¼ siempre se
debe emplear para una columna con un extremo empotrado y el otro libre. [8]
Ya se hizo notar que las desviaciones de una columna ideal, como las
excentricidades de la carga o la encorvadura, quizás ocurran durante la
manufactura y el ensamble. Aunque las desviaciones a menudo son muy
pequeñas, es conveniente contar con un método para tratarlas.
Además, con frecuencia ocurren problemas en los cuales las excentricidades son
inevitables.
Figura 1.17. (a) y (b) Columnas en la cual la línea de acción de las fuerzas de la
columna está separada del eje.
(1-6)
20
La solución de la ecuación (1-6), dadas las condiciones de frontera en donde y = 0
en x = 0, l es
√ √ √ (1-7)
(√ ) (1-8)
(√ ) (1-9)
(1-10)
(√ ) (1-11)
21
1.3.7 Análisis económico.
Dónde:
: Valor actual neto
: Flujos de caja en cada tiempo
: Interés [%]
: Número de períodos considerados [años]
: Valor del desembolso inicial de la inversión [$]
Dónde:
: Tasa interna de retorno
: Valor actual neto
: Flujos de caja en cada tiempo
: Número de períodos considerados [años]
: Valor del desembolso inicial de la inversión [$]
22
1.4 Formulación del problema
Relevancia tecnológica:
Relevancia Social:
Relevancia económica:
Relevancia institucional:
23
1.6 Objetivos
1.6.1 Objetivo general
Diseñar un brazo mecánico con capacidad de carga de una tonelada y tres metros
de elevación para la empresa Metarqel S.A.C.
24
II. Método.
2.1 Diseño de investigación
2.1.1 Tipo de estudio:
INVESTIGACION DESCRIPTIVA.
DISEÑO NO EXPERIMENTAL.
INICIO
Recopilación de requerimientos
y condiciones de trabajo
Elevación
Brazo mecánico
Carga preliminar optimo
Análisis Solidworks
Fallas
Evaluación económica.
Conclusiones
25
2.2 VARIABLES, OPERACIONALIZACIÓN
Carga manipulada
Espacio disponible
Velocidad de traslado
Posiciones finales
Población:
Equipos mecánicos:
Carros
Grúas
Carretillas
Elevadores
Plataformas
Puentes grúa
26
Muestra:
Datos técnicos:
- Entrevista:
- La observación:
Se analizaron las condiciones de trabajo vigente en la empresa para la
manipulación de cargas y estos datos se complementaron con la ficha técnica
estipulada.
- Cuestionario.
- Ficha de investigación.
27
2.5 MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS
28
III. RESULTADOS
Metarqel S.A.C. es una empresa metal-mecánica, uno de sus talleres cuenta con
un problema laboral, al llegar a la planta los materiales para la construcción de
estructuras y llevarlas a las mesas de trabajo donde se encuentran plegadoras,
cortadoras, etc. Estos son desembarcados por los empleados quienes los
transportan cargándolos, resistiendo así todo el peso sobre su cuerpo. Este
proceso pone en riesgo la salud de los trabajadores y se hace tomando mucho
tiempo.
a. Carga.
b. Espacio.
Las dimensiones de la maquina son determinadas por el lugar donde está será
ubicada y del tamaño aproximado de la carga, en la figura 3.1 se muestra un
plano isométrico del espacio del taller, especificando sus áreas en el plano vista
de planta 3.2.
- El brazo deberá ubicarse al final del área de descarga de material por los
camiones, junto a una columna de concreto donde irá anclado.
- El brazo irá sobre una base de concreto armado de área 60 x 60 cm.
- El operario con la ayuda de sujetadores de acero asegurará la carga para ser
elevada y ser llevada a las mesas de trabajo.
29
- El gancho de donde se suspenden las cargas estará a una altura de tres
metros.
c. Alcance vertical.
La altura máxima que debe alcanzar el gancho del brazo respecto del suelo debe
ser de 3 metros, para poder ser jalado hacia las posiciones deseadas.
30
d. Alcance horizontal.
Figura 3.3 distancia de las mesas a la base disponible para el brazo mecánico
(medidas tomadas en campo)
31
3.2 Lista de exigencias:
Lista de exigencias
Exigente
DENOMINACIÓN
Deseado
Transportar cargas menores o iguales a 1 tonelada de la zona
E de descarga hacia las mesas de trabajo en la taller de la FUNCIÓN
empresa Metarqel S.A.C.
El brazo mecánico será alimentado por energía capaz de
E ENERGÍA
moverlo.
La fuerza que se necesita para que los componentes del FUERZA
E
brazo mecánico muevan una tonelada de carga. MECÁNICA.
Las dimensiones del brazo mecánico no deben exceder los 3
D metros de alto por un radio de 6 metros. TAMAÑO
32
3.3 Determinación del proyecto óptimo.
Cada una de las funciones que debe cumplir nuestro diseño se indica en la figura 3.4
33
3.3.3 Matriz Morfológica.
a. Alternativas
CUADRO 3.1 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
PARCIALES ALTERNATIVAS
01 POSICIONAR
02 SUJETAR
03 ELEVAR
04 TRANSPORTAR
05 DESCARGAR
Concepto
Solución 1 Solución 2 Solución 3
34
b. Cuadro de soluciones.
Cuadro 3.2 MATRIZ ORDENADA
FUNCIONES
SOLUCION 1 SOLUCION 2 SOLUCION 3
PARCIALES
SISTEMA DE
01 POSICIONAMIE
NTO
SISTEMA DE
02 SUJECIÓN DE
LA CARGA
Gancho Tijeras Pinzas
SISTEMA DE
03 ELEVACION DE
LA CARGA
SISTEMA DE
04 TRASLACION
DE LA CARGA
SISTEMA DE
5
DESCARGA
35
3.3.4 Proyectos preliminares:
a. Alternativa 1:
7
3
1 Base 5 Articulación
2 Columna 6 Antebrazo
3 Cilindro hidráulico 7 Gancho
4 Brazo
36
b. Alternativa 2:
4 6
3
2 7
37
c. Alternativa 3:
Esta alternativa consiste en un brazo telescópico que está apoyado en una base
metálica con un actuador dentro de la pluma que acerca y aleja la carga. El brazo
es accionado por un control electrónico.
Este modelo no posee un sistema para variar el nivel de la carga con respecto del
suelo y es usado para cargas no muy altas pero por poseer un actuador
neumático este es más veloz.
5 4
3 7
38
3.3.5 Evaluación de los proyectos preliminares:
a) Evaluación técnica
Siguiendo la Norma VDI 2225 para la metodología de diseño, se procede a tomar
las ventajas de un modelo respecto de otro según sus características. La letra “g”
significa la importancia de cada criterio de evaluación y la letra “p” la calificación
asignada a cada alternativa de solución según la escala de la norma es la
capacidad de cada mecanismo para satisfacer los requerimientos del problema en
la tabla 3.2.
39
Es necesario regresar a la lista de exigencias y pensar cuál de las soluciones
posibles, logran satisfacer los requerimientos además con ayuda de la tabla 3.2
de las cualidades de los modelos. De esta forma se puede ir tomando criterios de
puntuación para cada alternativa de solución.
40
Los promedios cualitativos de cada solución son comparados con el ideal, de esta
forma resulta el puntaje unitario en el cuadro de evaluación técnica y económica.
Los criterios de costos están respecto a los técnicos y el gasto que estos
demandan por eso la puntuación será referida a ellos.
b) Evaluación económica
Cuadro 3.4 Evaluación económica
EVALUACION DE PROYECTOS
AREA DE DISEÑO
valor técnico Yi
PROYECTO: DISEÑO DE UNA BRAZO MECANICO DE UNA TONELADA DE
CARGA.
p: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225)
0 = No Satisface, 1 = Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy
Bien (ideal)
g: es el porcentaje de la importancia en función de los criterios de valuación.
3 = muy importante, 2 = importante, 1 = poco importante.
Criterios económicos de evaluación para diseños en fase de conceptos o
proyectos
Variantes de Concepto /
S1 S2 S3 S ideal
Proyectos
Criterios de
N° g p gp p gp p gp p gp
Evaluación
1 Diseño 3 4 12 2 6 3 9 4 12
2 Energía 3 3 9 2 6 3 9 4 12
3 Fabricación 2 3 6 3 6 3 6 4 8
4 Montaje 2 4 8 2 4 3 6 4 8
6 Mantenimiento 2 4 8 2 4 3 6 4 8
PUNTAJE TOTAL
43 26 36 48
PT=Σpix(%)i/100
PUNTAJE UNITARIO 100
90% 54 % 75 %
PU=PTx100/4 %
ORDEN 1 3 2
41
La valoración de los criterios económicos están respecto al costo de diseño de las
alternativas por la cantidad de mecanismos, la energía que consume según sea la
fuente la complejidad de la fabricación, montaje y el número de piezas que
componen el modelo.
Seguidamente formamos nuestra tabla de valoración 3.3 de los proyectos
preliminares.
TABLA 3.3 Valores técnicos-económicos.
VALOR TECNICO VALOR ECONOMICO
SOLUCION
DE X DE Y
SOLUCION 1 0.91 0.90
SOLUCION 2 0.66 0.54
SOLUCION 3 0.79 0.75
42
3.4 Diseño del modelo óptimo.
A. Dimensionamiento del brazo mecánico.
(a) (b)
Figura 3.9 Esquema del brazo mecánico. (a) Vista isométrica, (b) Vista de planta
(Fuente del autor)
a. Posición:
43
Figura 3.10 Coordenadas de las posiciones vista desde planta
44
Primero trazamos del punto O una circunferencia que representa el radio de giro
para el brazo (Azul), que gira respecto de la columna (punto O). Figura 3.12.
Tomamos como longitud total la distancia del punto O al punto más alejado, que
viene a ser el punto C3
Puntos:
O: (0, 0)
̅̅̅̅̅
|̅̅̅̅̅| √
|̅̅̅̅̅|
45
Trazamos el circulo con origen en el punto O y le damos un radio no mayor a la
distancia disponible de 5 metros, R = 3.5 m distancia asumida que podría
cambiar. Luego con la herramienta de Solidworks asignamos a los círculos con
centro en los puntos C1, C2 y C3 relación de igualdad. De esta manera tenemos
las distancia del brazo L y el antebrazo M.
M = ̅̅̅̅̅
L = 3.5 m y ̅̅̅̅̅= 6 m
Entonces: M = 2.5 m
46
Figura 3.13 Brazo en las posiciones establecidas de operación.
Las cargas que se analizan están respecto de la carga que sea trasladar (1
tonelada), los impactos al cargar el gancho y la carga muerta propio de los
elementos que componen el brazo.
Factor de diseño:
Para el diseño de todos los elementos del brazo mecánico se tomará en cuenta
que estos tengan un factor de seguridad mayor a 1.5 para evitar fallas durante el
funcionamiento.
47
b. Casos críticos para el análisis del brazo:
Los casos para el análisis de las estructuras que componen al brazo mecánico
serán en dos posiciones límite.
- Máxima flexión.
- Máxima torsión.
Flexión máxima:
48
Se esquematiza el diagrama de cuerpo libre de la estructura por tramos, brazo y
antebrazo de la máquina, ubicando las cargas que se presentan en estos
elementos.
Datos:
49
unidad de longitud, (Kgf/m), la carga del peso concentrado se obtiene al
multiplicar el peso distribuido por la longitud del antebrazo, dA (m).
Dónde:
Dónde:
: Factor de seguridad
50
La sección de la tubería rectangular, vendría ser.
Tabla 3.4: Selección del perfil adecuado para el antebrazo por flexión máxima
Donde demuestra que el perfil estructural rectangular 180 x 140 x 10 mm, ha sido
seleccionado adecuadamente, con un factor de seguridad mínimo de 2.20 y se
procede a determinar las dimensiones para el brazo por el mismo método.
51
- Cálculo y selección del brazo.
En la figura 3.16 se muestra el diagrama de cuerpo libre del otro tramo del brazo
mecánico (brazo).
Datos:
Obteniendo:
52
Luego se obtiene para ( ):
Tabla 3.5 Selección del perfil adecuado para el brazo por la flexión máxima
53
En el anexo B, se presentan las propiedades de las tuberías rectangulares que se
establecieron para el brazo.
Donde demuestra que el perfil estructural rectangular 220 x 180 x 12 mm, ha sido
seleccionado adecuadamente, con un factor de seguridad mínimo de 1.55, la cual
este factor de seguridad se incrementará debido a un refuerzo.
Torsión máxima:
Figura 3.17 Ubicación de la carga cuando el antebrazo esta a 90° con el brazo
Las cargas estarán distribuidas como se muestra en la figura 3.18 incluyendo los
pesos de las estructuras aun no definidas.
54
La carga que será trasladada ( ) y el peso del antebrazo ( ) producirán un
torque ( ) interno aparte de la flexión ocasionadas por estas fuerzas.
Se obtiene para:
Como en este caso se tienen esfuerzos tanto de torsión como flexión combinados
se usa la teoría de Von Mises para lo cual el esfuerzo será:
Dónde:
55
El esfuerzo cortante será igual a:
Dónde:
T: Torque, (kgf.cm)
Tabla 3.6: Selección del perfil adecuado para el brazo por la torsión máxima
56
C. Diseño de la torre.
El peso de la carga viva colgado del extremo del brazo mecánico ocasiona
esfuerzos de flexión sobre la torre, estos son transmitidos a través de las guías
de deslizamiento que permiten el desplazamiento vertical el brazo.
La torre no está sujeta a compresión porque esta carga esta sobre el cilindro
hidráulico. Es importante recordar que el vástago del cilindro se une al deslizador
y que entre éste y la torre existe una junta deslizante por el uso de guías
correderas.
Se elige una sección para la torre, y se decide por elegir las misma sección que
en el antebrazo y brazo, una tubería rectangular que estaría en la siguiente
posición.
57
Figura 3.20. Sección de la tubería rectangular
En donde:
: Altura (cm).
58
Se procede a calcular el esfuerzo flector con la ecuación:
En donde:
: Deflexión, (cm).
59
: Módulo de inercia, (cm4).
Tabla 3.7: Selección del perfil de la torre por la flexión y deflexión máxima
60
La deflexión máxima que obtiene es de 1.09 cm, de acuerdo a las normas
técnicas complementarias para diseño y construcción de estructuras metálicas,
considera una deflexión permisible para grúa colgada clase A, B o C (Anexo D),
cuando es menor de:
Por esta razón se usará un sistema de anclaje en la parte superior de la torre que
servirá como tensor y evitara que la deflexión sea grande.
D. Placa de la base.
La placa base está conectada con soldadura con la base y empernado con la
base del cilindro hidraulico. Se considerará que la placa y la torre actúan como
una unidad durante el analisis. El efecto de la soldadura es transmitir un par o
momento flector la placa base, además de cargas distribuidas perpendiculares.
61
Para mantener en equilibrio, la fuerza de tensión requerida viene dada por los
pernos cerca de la arista izquierda de la placa ilustrada en la figura 3.21. Con el
valor del momento determinado anteriormente para este diseño (813150 kgf.cm),
se obtiene una distribución de presiones como la mostrada en la figura 3.22. La
base se encuentra sujeta a la aplicación de la fuerza P de compresión como
resultante de la acción del cilindro hidráulico. También está sujeta al momento
flector M que transmite la torre, adicionalmente la placa base se somete a la
tensión inicial de los pernos y a la fuerza C (resultante de las presiones de
apoyo).
62
La distribución de presión en la placa se la obtiene al dividir la resultante de las
presiones de apoyo C para el área sometida a compresión como se muestra en
la figura 3.23.
63
Figura 3.24. Esquema de la presion estatica equivalente p 1
64
Donde:
⁄
√
65
E. Selección del gancho:
Las tensiones normalmente en una sección recta tal como B-B donde se
encuentran las tensiones circunferenciales. Sus valores, para cualquier punto de
la sección, están dados por la fórmula de Winkler-Bach.
M: momento flector
A: es el área de la sección.
66
El momento flector se considera positivo cuando reduce el radio de curvatura y
negativo cuando lo aumenta. La distancia “y” es positiva cuando se mide hacia el
lado convexo de la viga y es negativa cuando se mide hacia el lado cóncavo
(hacia el centro de la curvatura). Con esta convención de signos, el valor de σ
será positivo si aquella es una tensión de tracción.
Si una pieza curva está sometida a una carga P que actúa normalmente a la
sección en el baricentro de la misma, además del momento flector, la tensión
elástica resultante es la suma algebraica de la tensión σ1 producida por la carga
axial y la tensión σ2 debida al momento flector.
67
En la figura 3.26 se muestran las tensiones en el gancho producidas por la carga
que hará nuestro gancho es de 1200 Kgf.
b1: 38 mm
b: 18 mm
h: 48 mm
a: 28.58 mm
( ) ( )
68
Hallamos Z:
{[ ] ( ) }
{[ ] ( )
[13] Según el manual del constructor de máquinas H. Dubbel pagina 716 tabla 12,
La tensión admisible para los ganchos de acero 34 CrMo 4 es de
69
F. Cilindro hidráulico:
- Cilindro de elevación vertical.
El cilindro hidráulico elegido para elevar el brazo está determinado por la carga
viva más la carga muerta además la carrera.
V = C/t
V = 4 cm/s
70
De la ecuación anterior para hallar el caudal tenemos:
Para una velocidad de 1500 RPM la bomba BEA 11 de la marca Bezares trabaja
a un caudal de flujo de 17 l/min a 1500 rpm según su curva característica en el
anexo H.
Para seleccionar el motor que será usado para la bomba hidráulica tenemos que
conocer la potencia requerida por la Bomba (Prequerida)
Dónde:
71
Para determinar la potencia del motor vamos a considerar un factor de servicio de
1.5 por lo tanto la potencia para la selección del motor (P), se determina de la
siguiente manera:
El caudal es:
Despejando:
72
Donde A es el área mínima de la tubería.
Es por eso que se elige un diámetro interno de 3/8”, este dato se comprueba con
el monograma del anexo J, y la manguera seleccionada se muestra en el anexo
K.
73
Se elige un cilindro que se mueva a una velocidad relativamente baja y que sea
menor a la longitud disponible sobre el brazo.
Del anexo L elegimos el cilindro hidráulico de la marca BASTI MEC serie 400 con
las dimensiones especificadas de 910 mm de longitud para mover el antebrazo.
V = C/t
V = 70 cm/ 50s
V = 1.4 cm/s
74
De la ecuación anterior para hallar el caudal tenemos:
Para seleccionar el motor que será usado para la bomba hidráulica tenemos que
conocer la potencia requerida por la Bomba (Prequerida)
Dónde:
75
Para determinar la potencia del motor vamos a considerar un factor de servicio de
1.5 por lo tanto la potencia para la selección del motor (P), se determina de la
siguiente manera:
El caudal es:
Despejando:
76
Despejando el diámetro mínimo de la tubería D tenemos:
La selección del tanque hidráulico será por separado para cada uno de los dos
cilindros hidráulicos para esto tomamos los caudales de cada uno de las bombas
y los multiplicamos por un factor de servicio igual a 3 usado en dimensionamiento
de tanques hidráulicos, entonces:
- Válvulas.
Los circuitos son similares así que se usara el mismo sistema de control hidráulico
que implica:
77
Diagrama hidráulico.
1 Cilindro hidráulico BASTIMEC 400 2 Cilindro hidráulico MORO 70998 3 Válvula 4 vías 3 posiciones de distribución
4 Válvula distribuidora 3 vías dos posiciones 5 Manómetro glicerina [0-400] bar 6 Manómetro de glicerina [0-400] bar
7 Válvula limitadora de presión 210 bar 8 Válvula limitadora de presión 210 bar 9 Válvula anti-retorno
10 Válvula anti-retorno 11 Motor eléctrico 0.25 KW 1500 R.P.M. 12 Motor eléctrico 1.5 KW 1500 R.P.M.
13 Bomba Roquet 1.5 l/min 14 Bomba Bea11 Bezares 17 l/min 15 Filtro de succión ISO16
16 Filtro de retorno ISO16 17 Filtro de retorno ISO16 18 Filtro de succión ISO16
19 Tanque de aceite 60 L
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3.5 Simulación de los componentes del brazo mecánico.
Se realiza un estudio para cada estructura del brazo mecánico, con las fuerzas y
momentos calculados anteriormente para los casos más desfavorables y una vez
determinado las dimensiones principales para las estructuras que intervienen
cuando la carga critica esta justo en la posición más alta que se pueda elevar la
carga sometiendo a flexión a la estructura como se muestra en la figura 3.28.
Primero se empieza por el gancho, que es la herramienta que sujeta la carga viva,
la cual distribuye hacia toda la estructura restante del brazo mecánico. Esta se
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encuentra ubicada como se muestra en la figura 3.29 en el extremo del antebrazo,
unido a la base del gancho con la parte de inferior del antebrazo.
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Figura 3.31. Resultado de concentrador de tensiones del gancho.
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Figura 3.33. Resultados del factor de seguridad del gancho.
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estructura del antebrazo (color rojo), determinado anteriormente de 111 kgf
ubicado en la parte central, como se observa en la siguiente figura.
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Figura 3.37. Resultado de desplazamiento para el antebrazo.
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- Estudio del pasador para la carga crítica.
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Se establece un mallado automático establecido para ejes circulares, y así poder
ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los siguientes resultados.
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En la figura 3.42, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada en el
área de contacto con el antebrazo, con un valor de 0.03 mm, la cual es un valor
insignificante que no afecta en el funcionamiento del brazo mecánico.
El brazo viene ser también una tubería cuadrada de 220x180x12 mm, que es la
estructura que se acopla por medio de un pasador con el antebrazo por un
extremo y por el otro extremo, mediante un eje, con el soporte deslizador, como
se había establecido anteriormente, para esta estructura (brazo) se le adhiere una
armadura como refuerzo que se ubica en la parte superior del brazo a lado del
soporte deslizador, como se logra observar en la figura 3.44.
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Figura 3.44. Posición del brazo junto al antebrazo y el soporte deslizador.
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En la figura 3.46, la máxima concentración de tensión se encuentra al borde la
punta de la armadura junto a la base superior del brazo, que vendría ser de
174.88 N/mm2, donde se observa que esta cantidad no supera el límite elástico
del material seleccionado (250 N/mm2).
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En la Figura 3.48, para la carga crítica el brazo cuenta con un factor de seguridad
mínimo de 1.43, la cual verifica y valida el diseño del antebrazo para el
funcionamiento adecuado del brazo mecánico.
Figura 3.49. Posición del eje junto al brazo, armadura y soporte deslizador.
El eje es de un acero 1045, con una resistencia de fluencia de 530 N/mm 2, para
simplificar el estudio se aplican las sujeciones justo en el área de contacto del
brazo y de la armadura (color verde), y una carga que se aproxima a momento
flector que se produce por la carga viva y los pesos del antebrazo y brazo, dato
determinado anteriormente de 813 150 kgf.cm, sobre la mitad de la suma de la
altura del brazo con la altura de la armadura ([220 mm + 478 mm]/2 = 34.9 cm),
con un valor de 23 299.4 kgf, ubicado entre el contacto del brazo y la armadura
junto al eje (color lila), como se observa en la figura 3.50.
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Figura 3.50 Modelo de estudio del pasador (cargas y sujeciones).
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Figura 3.52. Resultado de desplazamiento para el eje.
En la Figura 3.53, para la carga crítica el eje cuenta con un factor de seguridad
mínimo de 3.08, la cual verifica y valida el diseño del eje para el funcionamiento
adecuado del brazo mecánico.
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- Estudio del soporte deslizador para la carga crítica.
El soporte deslizador viene ser una estructura diseñada para este proyecto,
cuenta con una plancha de base, de 900x350 mm con un espesor de 1 pulgada,
que se le adhiere un par de cojinetes para la ubicación del eje, distanciados 800
mm y con un espesor de 1 pulgada, también cuenta con otro cojinete para el
cilindro hidráulico, ubicado en la parte debajo de uno de los cojinetes anteriores,
con un espesor de 1½ pulgada, a la vez en la parte de atrás de la base se acopla
4 guías (hembras), seleccionado como correderas en el Anexo G, obteniendo un
soporte deslizador como se muestra en la figura 3.54.
Este se acopla con el brazo, armadura y el eje, para poder deslizar toda la carga,
incluido el antebrazo y brazo, por la corredera de la torre (guía macho), como se
muestra en la figura 3.55.
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El soporte deslizador está fabricado de acero A36, salvo las correderas (guías
hembras) que son un material específico (acero 1020), para simplificar el estudio
se aplican las sujeciones en el cojinete para el cilindro hidráulico y en las
correderas (color verde), para la carga se establece primero el peso de la carga
viva más el peso del antebrazo y brazo que está apoyándose sobre el cojinete
inferior y a la vez una fuerza producida por el momento flector que vendría ser la
misma fuerza determinada para el eje (23 299.4 kgf), ubicada al contorno del
interior del cojinete (color lila), como se muestra en la figura 3.56.
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En la figura 3.57, la máxima concentración de tensión se encuentra entre la parte
del cojinete inferior y el cojinete para el cilindro hidráulico, con un valor de 144.08
N/mm2, donde se observa que esta cantidad no supera el límite elástico del
material a fabricar (250 N/mm2).
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En la Figura 3.59, para la carga crítica el soporte deslizador cuenta con un factor
de seguridad mínimo de 1.69, la cual verifica y valida el diseño del soporte
deslizador para el funcionamiento adecuado del brazo mecánico.
La torre viene ser una tubería cuadrada de 350x250x16 mm, se le adhiere un par
de guías (guías machos) en la parte frontal superior de la torre, con una longitud
de 2100 mm, para que pueda acoplarse con las guías del soporte deslizador
(guías hembras), seleccionadas como correderas en el Anexo G, por seguridad, la
torre va anclado con la columna por la parte lateral mediante pernos. Para la
placa base, cuenta con una plancha de 670x590 mm con un espesor de 1
pulgada, que viene ser el soporte para la torre, donde para una mejor seguridad
se le acopla unas cartelas como refuerzo para esta, a la vez también sirve como
soporte para el cilindro hidráulico seleccionado, la placa base va fijado en el
pavimento del lugar de trabajo mediante unas varillas de acero corrugado
enroscado por un extremo con un diámetro de 1 pulgada, donde para un mejor
estudio se evaluará la torre acoplado con la placa base, como se muestra en la
figura 3.60.
Figura 3.60. Estructura de la torre con la placa base para el brazo mecánico.
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La torre y la placa base está diseñado para un acero A36, salvo las correderas
(guías macho y hembra) que son de acero 1020, para simplificar el estudio se
aplican las sujeciones en el área de contacto del perno de la torre con el anclaje y
en el área de contacto de la placa base con las varillas de acero (color verde),
para la carga se establece primero el peso de la carga viva más el peso del
antebrazo y brazo que está apoyándose sobre la placa base y a la vez una fuerza
producida por el momento flector que vendría ser la misma fuerza determinada
para el soporte deslizador y el eje (23 299.4 kgf), ubicada en el base de las
correderas (color lila), como se logra mostrar en la figura 3.61.
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valor de 161.82 N/mm2, donde se observa que esta cantidad no supera el límite
elástico del material a diseñar (250 N/mm2).
Figura 3.64. Resultados del factor de seguridad para la torre y la placa base.
En la Figura 3.64, para la carga crítica la torre junto a la placa base cuenta con un
factor de seguridad mínimo de 1.54, la cual verifica y valida el diseño de esta para
el funcionamiento adecuado del brazo mecánico.
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3.6 Estudio financiero.
Presupuesto:
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Análisis económico de la empresa
Beneficio:
Total 20 400.00
100
IV. Discusiones
101
V. Conclusiones
102
VI. Recomendaciones.
103
VII. Referencias bibliográficas
[11] Roncal Jaico, Julio C. tesis para optar por el título de ingeniero mecánico.
Diseño mecánico de un gripperpara brazo robot para el paletizado de cajas de 20
Kg y pallets de 25 Kg. Perú. 2015
Páginas webs:
[5] http://roquet.brytebarcelona.com/new/lmbinaries/pdf1033_document.pdf
104
Anexos:
Anexo A
Anexo B
105
Anexo C
Anexo D
106
Anexo E:
Dimensiones de gancho según norma DIN 15401
107
Anexo F:
108
Anexo G.
CORREDERAS
109
110
Anexo H.
111
Anexo I.
112
Anexo J.
113
Anexo K.
114
Anexo L
115
Anexo M
116
Anexo N
117
Anexo O.
118
Anexo P
CUESTIONARIO
Sí No
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-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
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El brazo se diseñará para cargar un peso aproximado de 1 000 Kg. Según
establece el peso máximo de la carga a manipular, entonces será menor o igual a
una tonelada.
Las dimensiones de la maquina son determinadas por el lugar donde está será
ubicada y del tamaño aproximado de la carga.
- El brazo deberá ubicarse al final del área de descarga de material por los
camiones, junto a una columna de concreto donde irá anclado.
- El brazo irá sobre una base de concreto armado de área 60 x 60 cm.
- El operario con la ayuda de sujetadores de acero asegurará la carga para ser
elevada y ser llevada a las mesas de trabajo.
- El gancho de donde se suspenden las cargas estará a una altura de tres
metros.
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Vista de planta del taller
Ficha de investigación:
AUTOR: Shigley, J.
AÑO: 2008
EDICIÓN: Octava.
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