Norma Boliviana NB 136005

Examen para
cualificación de
soldadores - Soldadura
por fusión - Parte 1:
aceros
ICS 25.160.01 Soldeo, soldeo fuerte y soldeo blando en
general incluyendo cualificación de soldadores

Noviembre 2003

Instituto Boliviano de Normalización y Calidad

Prefacio

La elaboración de la Norma Boliviana NB 136005-03 “Examen para cualificación de

soldadores - Soldadura por fusión - Parte 1: Aceros”, ha sido encomendada al Comité
Técnico de Normalización 13.6 “Soldadura”

Las instituciones y representantes que participaron fueron las siguientes:

REPRESENTANTES INSTITUCIÓN

Orlando Limachi UMSA

Luis Saucedo TRANSREDES
Ivan Meneses TRANSREDES
Sandro Gascón PARTICULAR
Ramiro Flores INFRA
Edwin Villan DON BOSCO
Vicente Guerreros SIB – NACIONAL
Mártires Checa T.I.B.C
Gerónimo Quispe NUEVO CERRO DRAGON S.A.
Ramón Chirvechz F.L.
Arturo Miranda IBNORCA
Amilcar Peñafiel IBNORCA

Fecha de aprobación por el Comité Técnico de Normalización 2003-10-16

Fecha de aprobación por el Consejo Rector de Normalización 2003-10-30

Fecha de ratificación por la Directiva de IBNORCA 2003-11-14

IBNORCA NORMA BOLIVIANA NB 136005

Examen para cualificación de soldadores - Soldadura por fusión - Parte 1: aceros

0 INTRODUCCION

Esta norma recoge los principios que deben observarse en las pruebas de cualificación de
soldadores para la soldadura por fusión de los aceros.

La calidad de los trabajos realizados mediante soldadura depende en gran medida de la

habilidad del soldador.

Por ello, tanto la capacidad del soldador para seguir instrucciones orales o escritas, como
las pruebas para evaluar su habilidad, son factores importantes para el aseguramiento de la
calidad del producto.

Las pruebas para evaluar la habilidad del soldador conforme a la presente norma, dependen
de que en los métodos de soldadura aplicados se den situaciones y condiciones de prueba
uniformes, así como de que se utilicen probetas normalizados.

Esta norma se aplica a procesos en los cuales la habilidad del soldador tiene una influencia
significativa en la calidad de la soldadura.

La presente norma pretende sentar las bases para el mutuo reconocimiento por los
organismos examinadores de las cualificaciones relativas a la competencia de soldadores
en los diversos campos de aplicación. Las pruebas se llevarán a cabo de acuerdo con esta
norma, a menos que se especifiquen pruebas más severas en otras normas apropiadas
cuando éstas sean aplicables.

La soldadura a ensayar puede servir para calificar un procedimiento de soldadura y un

soldador simultáneamente, siempre que se satisfagan los requisitos aplicables, por ejemplo:
dimensiones de la probeta, (véase prEN 288-3).

La habilidad del soldador y su conocimiento de la operativa de trabajo, se considera probada

siempre que, dentro del periodo de validez de la cualificación, el soldador realice trabajos de
soldadura con razonable continuidad.

A partir de su fecha de publicación, cualquier nueva cualificación debe efectuarse de

conformidad, con esta norma.

De igual modo, cuando deban realizarse ensayos adicionales para conseguir que la
cualificación sea técnicamente equivalente, sólo se necesita realizar los ensayos adicionales
que apliquen en una probeta efectuado de acuerdo con esta norma.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION.

Esta norma especifica los requisitos esenciales, rangos de cualifación, condiciones de las
pruebas, criterios de aceptación y certificación para la cualificación del soldador en
soldadura de aceros. El modelo impreso recomendado como certificado de cualificación se
presenta en el anexo B.

1
 NB 136005

Durante las pruebas de cualificación, se requerirá que el soldador demuestre experiencia

práctica adecuada y conocimiento de la operativa de trabajo (examen no obligatorio) de los
procesos de soldadura, materiales y requisitos de seguridad para los que será cualificado;
en el Anexo D se da información sobre estos aspectos.

Esta norma tiene aplicación cuando las pruebas de cualificación del soldador sean
requeridas por el cliente, autoridades de inspección o por otras organizaciones.

Esta norma es aplicable a las pruebas de cualificación de soldadores para soldadura por
fusión de aceros.

Los procesos de soldadura a los que se refiere esta norma incluyen aquellos procesos de
soldadura por fusión denominadas manuales o parcialmente mecanizados. Esta norma no
cubre los procesos de soldadura automáticos o totalmente mecanizados (véase 4.2).

Esta norma contempla las pruebas de cualificación de soldadores para trabajos en

productos semiacabados o acabados, fabricados a partir de materiales fundidos, laminados,
extruidos o forjados de los tipos que se indican en el numeral 4.4.

El certificado de ensayo de cualificación se emite bajo la responsabilidad única de la

persona u organismo examinador.

2 DEFINICIONES

2.1 Soldador

Soldador que sostiene y manipula el portaelectrodo, la pistola o el soplete de soldadura a

mano.

2.2 Operario de soldadura

Soldador que manipula un equipo de soldadura con movimiento relativo parcialmente

mecanizado entre el portaelectrodo, la pistola o el soplete de soldadura y la pieza de trabajo.

2.3 Persona u organismo examinador

Persona u organización que verifica el cumplimiento con la norma aplicable. La

persona/organismos examinador debe ser aceptada por las partes contratantes.

2.4 Especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

Documento que contiene en detalle las variables requeridas para asegurar la repetitividad en
una aplicación específica.

2.5 Rango de cualificación

Extensión de la aprobación para una variable esencial.

2.6 Probeta

Piezas a soldar durante las pruebas de cualificación.

2
 NB 136005

2.7 Probeta de ensayo

Parte de la probeta cortada para llevar a cabo los ensayos destructivos especificados.

2.8 Pruebas

Series de operaciones que incluyen la soldadura de la probeta y los consiguientes ensayos

destructivos y/o no destructivos, así como el informe de los resultados obtenidos.

3 SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

3.1 Generalidades.

Si no se usa la expresión completa, debe emplearse los siguientes símbolos y abreviaturas

cuando se llene el certificado de cualificación (véase Anexo B)

3.2 Probeta

A espesor nominal de la garganta

BW soldadura a tope
D diámetro exterior del tubo
FW soldadura en ángulo
P chapa
t espesor de la chapa o del tubo
T tubo
Z longitud del lado de la soldadura en ángulo

3.3 Consumibles (incluyendo las auxiliares, p.e. gases de protección, fundentes,

etc.)

nm sin metal de aporte

wm con metal de aporte
A revestimiento ácido
B revestimiento básico
C revestimiento celulósico
R revestimiento de rutilo
RA revestimiento de rutilo-ácido
RB revestimiento de rutilo-básico
RC revestimiento de rutilo-celulósico
RR revestimiento grueso de rutilo
S otros tipos

3.4 Varios

bs soldeo por ambos lados

gg resanado por el reverso de la soldadura
mb soldadura con material de respaldo
nb soldadura sin respaldo
ng sin resanado por el reverso de la soldadura
ss soldadura por un lado

3
 NB 136005

4 VARIABLES ESENCIALES PARA LAS PRUEBAS DE CUALIFICACION

4.1 Parte General

Se seguirán los criterios especificados en este apartado con el fin de valorar la habilidad del
soldador en estas áreas. Cada criterio es considerado como un factor significativo durante
las pruebas de cualificación.

La prueba de cualificación del soldador se llevará a cabo en probetas de prueba y es

independiente del tipo de construcción.

4.2 Procesos de soldadura

Los procesos de soldadura están definidos en ISO 857 y los números de referencia de
dichos procesos de soldadura se indican en ISO 4063.

Esta norma cubre los siguientes procesos de soldadura:

111 soldadura por arco con electrodo revestido

114 soldadura por arco con alambre tubular sin protección de gas
121 soldadura por arco sumergido con alambre
131 soldadura por arco con gas inerte (soldadura MIG)
135 soldadura por arco con gas activo (soldadura MAG)
136 soldadura por arco con alambre tubular con protección de gas activo
137 soldadura por arco con alambre tubular con protección de gas inerte
141 soldadura por arco con electrodo de volframio con protección de gas
inerte (soldadura TIG)
15 soldadura por arco plasma
311 soldadura oxiacetilénico

Otros procesos de soldadura por fusión, previo acuerdo.

4.3 Tipos de unión (a tope y en ángulo)

Las probetas de cualificación en la soldadura a tope (BW) y en ángulo (FW), en chapas (P) o
tubos (T)¹) , estarán de acuerdo con el apartado 6.2.
1) El término tubo, sólo o con otros, se emplea para designar tubería de cualquier diámetro y espesor o perfil hueco.

4.4 Grupos de materiales

4.4.1 Generalidades

Para la cualificación de soldadores, y con el fin de minimizar la innecesaria repetición de

ensayos técnicamente idénticos, se han agrupado los aceros con similares características
metalúrgicas (Véase 4.4.2.).

En general, la prueba de cualificación del soldador contemplará la deposición de un metal de

soldadura que tenga una composición química compatible con cualquiera de los aceros del
grupo(s) del metal o metales base.

La soldadura de cualquier material de un grupo conlleva la cualificación del soldador para la

soldadura de cualquier otro material del mismo grupo.

4
 NB 136005

Cuando se suelden metales base de dos grupos diferentes, que no cualifiquen el uno al otro
según las tablas 4 y 5 (véase 5.4.), se requerirá una cualificación para la combinación como
grupo aparte.

Cuando el metal de aporte es diferente de los del grupo del material base, es necesaria una
cualificación para esa combinación de metal base y metal de aporte, excepto cuando lo
permitan las tablas 4 y 5.

4.4.2 Grupos de metal base

4.4.2.1 Generalidades

Para la comparación de grupos de aceros durante la cualificación de soldadores y

procedimientos de soldadura de acuerdo con la norma prEN 288-3, ver anexo A.

4.4.2.2 Grupo WO1

Aceros bajos en carbono no aleados (carbono-manganeso) y/o aceros de baja aleación.

Este grupo también incluye aceros estructurales de grano fino con límite elástico,
ReH < 360 N/mm 2

4.4.2.3 Grupo WO2

Aceros al cromo-molibdeno (CrMo) y/o cromo-molibdeno-vanadio (CrMoV) resistentes a la

fluencia en caliente.

4.4.2.4 Grupo WO3

Aceros estructurales de grano fino normalizados, aceros templados y revenidos, así como
los aceros tratados termomecánicamente con un límite elástico ReH > 360 N/mm 2 y aceros
al níquel que se suelden de forma similar con un contenido en níquel entre el 2 % y el 5 %.

4.4.2.5 Grupo W04

Aceros inoxidables ferríticos, con un contenido en cromo del 12 % al 20 %.

4.4.2.6 Grupo W11

Aceros inoxidables al cromo-níquel (CrNi), austeno-ferríticos y austeníticos.

4.5 Consumibles

4.5.1 Generalidades

Se supone que en la mayoría de las pruebas de cualificación el metal de aporte será similar
al metal base. Cuando una prueba de cualificación de soldador se realice usando un
material de aporte, gas de protección o fundente adecuado para un grupo de materiales,
esta prueba cualificará al soldador para utilizar otros consumibles similares (metal de aporte,
gas de protección o fundente) para el mismo grupo de materiales.

5
 NB 136005

4.5.2 Soldadura por arco con electrodo revestido

Los electrodos revestidos se clasifican en los siguientes grupos en función de sus

características más importantes y de acuerdo con la norma prEN 499:

A revestimiento ácido
B revestimiento básico
C revestimiento celulósico
R rutilo (revestimiento medio)
RA revestimiento de rutilo-ácido
RB revestimiento de rutilo-básico
RC revestimiento de rutilo-celulósico
RR revestimiento grueso de rutilo
S otros
NOTA

Para más detalles sobre electrodos revestidos se hace referencia a la norma, prEN 499, ISO 3580 ó ISO 3581, de acuerdo con
el acero en cuestión.

4.6 Medidas

La prueba de cualificación del soldador debe basarse en el espesor del material (es decir
espesor de chapa o espesor de pared de tubo) y diámetros de tubo en los cuales trabajará
el soldador durante la fabricación. Se requiere una prueba de cualificación para cada uno de
los tres rangos de espesor de chapa y espesor de pared de tubo o diámetro de tubo que se
indican en las tablas 1 y 2.

No se pretende tanto la precisión en la medida de espesores y diámetros, como la aplicación

de la filosofía general en cuanto a los valores contenidos en las tablas 1 y 2.

Tabla 1 - Espesor de la probeta (chapa o tubo) y rango de cualificación

Espesor de la probeta t (mm) Rango de cualificación

t 3 t a 2 t¹)
3<t 12 3 mm a 2 t²)
t > 12 5 mm

1) Para soldadura oxiacetilénico (311): t a 1,5t

2) Para soldadura oxiacetilénico (311): 3 mm a 1,5 t.

Tabla 2 - Diámetro de la probeta y rango de cualificación

Diámetro de la probeta D¹ ) mm Rango de cualificación

D 25 Da2D
25 < D 150 0,5 D a D (25 mm mínimo)
D > 150 0,5 D

1) Para perfiles huecos, “D” es la dimensión del lado más corto.

4.7 Posiciones de soldadura

Las posiciones de soldadura utilizadas para la aplicación de esta norma son las
representadas en las figuras 1 y 2 (de acuerdo con la norma ISO 6947). Los ángulos de

6
 NB 136005

inclinación y rotación para soldaduras rectas en las posiciones referidas estarán de acuerdo
con la norma ISO 6947.

Las posiciones y ángulos considerados en las pruebas de cualificación se basarán en las

mismas tolerancias que se empleen en producción.

Figura 1 – Posiciones de soldadura para chapas

7
 NB 136005

Figura 2 – Posiciones de soldadura para tubos

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 NB 136005

5 RANGOS DE CUALIFICACION PARA EL SOLDADOR

5.1 Generalidades

Como regla general, la probeta cualifica al soldador no sólo para las condiciones de la
prueba, sino también para todas aquellas uniones que se consideren más fáciles de soldar.

En los apartados y tablas aplicables se indica el rango de cualificación para cada tipo de
prueba. En estas tablas, el rango de cualificación se lee horizontalmente.

5.2 Proceso de soldadura

Normalmente, cada prueba califica para un proceso. Un cambio de proceso requiere una
nueva prueba de calificación. Sin embargo, es posible que un soldador se cualifique en más
de un proceso mediante una única prueba o mediante dos distintas que cubran una unión
realizada con varios procesos. Por ejemplo, en el caso donde se requiera la calificación para
una unión a tope por un lado, en la cual la raíz se suelde por TIG (141) sin respaldo y el
relleno se realice con electrodo revestido (111), el soldador puede calificarse por cualquiera
de los siguientes métodos:

a) ejecución correcta de una prueba de calificación que reproduzca la unión multi-proceso,

es decir, la pasada de raíz con TIG (141) sin respaldo, y las siguientes pasadas con
electrodo revestido (111), dentro de los límites del rango de calificación. Para cada
proceso de soldadura;
b) ejecución correcta de dos pruebas de calificación separadas, una para TIG (141) sin
respaldo para la pasada de raíz y otra para el relleno con electrodo revestido (111) con
c) respaldo o soldando por ambos lados con o sin resanado.

5.3 Tipos de unión

La tabla 3 presenta, en función de la probeta empleado, la gama de soldaduras para las que
el soldador se cualifica; se aplicarán los siguientes criterios:

a) la calificación para soldar tubos a tope cubre la soldadura de chapas a tope.

b) la calificación para soldar chapas a tope en todas las posiciones aplicables cubre la
soldadura a tope de tubos con diámetro exterior > 500 mm, menos cuando también
aplica el apartado c).
c) la calificación obtenida mediante la soldadura de probetas de chapa a tope en posición
plana (PA) o cornisa (PC) es también válida para soldar a tope tubos de diámetro
exterior >150 mm, soldados en posiciones similares conforme a la tabla 7.
la soldadura por un lado sin respaldo califica para soldar por un lado con respaldo y para
la soldadura por ambos lados con y sin resanado de raíz.
la soldadura de chapas o tubos con respaldo califica para soldar por ambos lados, pero
no para soldar sin respaldo.
d) la soldadura a tope califica para soldar en ángulo en similares condiciones de soldadura.
e) en el caso en que en el trabajo de producción predomine la soldadura en ángulo, se
recomienda que el soldador se cualifique también por una prueba de soldeo en ángulo,
por ejemplo en chapa, tubo o injerto de tubería (véase En 288-3).
f) la soldadura por ambos lados sin resanado de raíz cualifica para soldar por un lado con
respaldo y por ambos lados con resanado de raíz.
g) la calificación para soldar tubos a tope sin respaldo cubre la soldadura de injertos dentro
del mismo rango de calificación conforme a las tablas 3 a 7. Para una soldadura de
injerto, el rango de calificación se basa en el diámetro del injerto.

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 NB 136005

j) en los casos en que el trabajo de producción sea predominantemente, soldadura de

injertos de tubo o incluya injertos complejos, se recomienda que el soldador reciba una
formación especial. En algunos casos puede ser necesario una prueba para la
cualificación del soldador de injertos.

Tabla 3 – Rango de cualificación para pruebas en uniones a tope (detalles del tipo de
soldadura)

Rango de cualificación
Soldaduras a tope Soldaduras a tope en tubo
Soldadas por un Soldadas por Soldaduras por un
Prueba de cualificación lado ambos lados bs lado
SS ss
Con Sin Con Sin Con Sin
respaldo respaldo respaldo resanado respaldo respaldo
mb nb gg ng mb nb
Por Con mb * - X - 1) -
un respaldo
A lado Sin X * X 1) 1)
tope ss respaldo nb X
en Por Con X - * - 1) -
chapa dos resdanado gg
lados Sin X - - * 1) -
bs resanado ng
A Por Con mb X - * - * -
tope un respaldo
en lado Sin nb X X X X X *
tubo ss respaldo

1) Véase apartado 6.3 b) y 6.3 c)

Clave:

* Indica la soldadura para la que se cualifica en la prueba de cualificación.

X Indica las soldaduras para las que el soldador no quede cualificado.
- Indica las soldaduras para las que el soldador no quede cualificado.

5.4 Grupos de materiales.

En las tablas 4 y 5 (Véase 4.4) se muestran los grupos de materiales para los que el
soldador queda cualificado, en función del grupo del material de la probeta. Para cualquier
acero que no esté incluido en algún grupo, el soldador debe realizar una prueba de
cualificación que sólo le cualificará para ese acero.

Tabla 4 - Rango de calificación para materiales base

Grupo del material de la probeta Rango de cualificación

W 01 W 02 W 03 W4 W 11
W 01 * - - - -
W 02 X * - - -
W 03 X X * - -
W4 X X - * -
W 11 X X¹ ) X¹ ) X¹ ) X¹

1) Empleando un metal de aporte del grupo W 11

10
 NB 136005
Clave:

* Indica el grupo de material con el cual se realiza la prueba de calificación.

X Indica los grupos de material para los cuales el soldador no queda cualificado.

NOTA

Esta tabla se aplica sólo cuando el material base indicado con * y el metal aporte pertenecen al mismo grupo.

Tabla 5 - Rango de calificación para uniones entre metales diferentes

Grupo del material de la probeta Rango de calificación

W 02 W 02 soldado a W 01 ¹)
W 02 soldado a W 01 ¹)
W 03 W 03 soldado a W 01 ¹)
W 03 soldado a W 02 ¹)
W 02 soldado a W 01 ¹)
W 04 W 04 soldado a W 01 ¹)
W 04 soldado a W 02 ¹)
W 11 soldado a W 01 ²)
W 11 W 11 soldado a W 02 ²)
W 11 soldado a W 03 ²)
W 11 soldado a W 04 ²)

1) Para uniones entre metales diferentes, el metal de aporte debe pertenecer al grupo de uno de los metales base.
2) Empleando un metal de aporte del grupo w 11.

5.5 Electrodos revestidos

Un cambio en el tipo de revestimiento del electrodo puede requerir un cambio en la técnica

del soldador. Un examen de calificación con un revestimiento confiere la cualificación al
soldador para otros revestimientos tal y como se especifica en la tabla 6.

Tabla 6 - Rango de calificación en función del revestimiento del electrodo

Tipo de electrodo revestido Rango de cualificación

A; RA R; RB; RC; RR B C S
A; Ra * - - - -
R; RB; RC; RR X * - - -
B X X * - -
C - - - * -
S¹) - - - - *

1) S solo califica para el tipo específico de revestimiento usado en la prueba.

Clave:

* Indica el tipo de electrodo revestido con el cual se cualifica al soldador en la prueba de

cualificación.
X Indica aquellos grupos de electrodos para los cuales el soldador también queda cualificado.
- Indica aquellos grupos de electrodos para los cuales el soldador no queda cualififcado.

5.6 Consumibles

Se permite un cambio de gas de protección o fundente (véase 4.5.1).

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 NB 136005

5.7 Dimensiones

El rango de calificación referido al espesor de chapa o de pared del tubo y/o al diámetro del
tubo se muestra en las tablas 1 y 2.

5.8 Posiciones de soldadura

El rango de calificación para cada posición de soldadura se da en la tabla 7. Las posiciones

de soldadura y códigos se refieren a las figuras 1 y 2 (de acuerdo con la norma ISO 6947)

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 NB 136005

Tabla 7

Rango de calificación referido a la posición de soldadura

Rango de calificación
Chapas Tubos
Posiciones de Soldaduras a tope Soldaduras en
soldadura Soldaduras a Soldaduras en ángulo
tope ángulo Eje y ángulo dsel tubo
Rotando Fijo 1) Fijo
0° 90° 45° 0° 90°
PA P PG P P PA P PG P P PA PG P P H-L P PG P PD²)
C F E B F D F C 045 B F
P * - - - - X X - - - X - - - - X - - -
A
C P X * - - - X X - - - X - - X - X - - -
H Solda- C
A duras P - - * - - - - X - - - - - - - - - - -
P a tope G
A P X - - * - X X - X - X - - - - X - * -
S F
P X X - * X X - X X X - - - - X - * X
E
P - - - - - * - - - - - - - - - - - - -
Solda- A
duras P - - - - - X * - - - - - - - - X - - -
en B
ángulo P - - - - - - - * - - - - - - - - - - -
G
P - - - - - X X - * - - - - - - X - - -
F
P - - - - - X X - X * - - - - - X - - X
D
R
ot P X - - - - X X - - - * - - - - X - - -
an 0° A
T do
U P - - X - - - - X - - - * - - - - X - -
B G
O Fi P X - - X X X X - X X X - * - - X - X X
S jo F
90 P X X - - - X X - - - X - - * - X - - -
° C
45 X X - X X X X - X X X - X X * X - X X
°
1) P - - - - - X X - - - - - - - - * - - -
B
Fi 0° P - - - - - - - X - - - - - - - - * - -
jo G
P - - - - - X X - X X - - - - - X - * X
F
1) PB para tubos puede soldarse de dos maneras
(1) Tubo: rotando; eje ; horizontal; soldadura; cornisa
(2) Tubo: fijo; eje; vertical; soldadura; cornisa
2) Se trata de una posición calificada y está cubierta por otras pruebas afines.

Clave:

* Indica la posición en la cual se cualifica el soldador en la prueba de cualificación.

X Indica aquellas posiciones para las cuales el soldador también queda cualificado.
- Indica aquellas posic iones para las cuales el soldador no queda cualificado.

13
 NB 136005

6 PRUEBAS Y ENSAYOS

6.1 Supervisión

La soldadura y ensayo de las probetas debe ser presenciado por una persona y organismo
examinador aceptado por las partes contratantes: puede pertenecer a la empresa fabricante,
a la empresa del cliente o una tercera.

Las probetas deben ser marcadas con la identificación del examinador y del soldador antes
de comenzar a soldar.

El examinador puede detener la prueba si las condiciones de soldadura no son correctas o

si considera que el soldador no tiene la competencia técnica necesaria para conseguir el
nivel requerido, por ejemplo si hay reparaciones excesivas y/o sistemáticas.

6.2 Formas y dimensiones de los cupones de prueba

La forma y dimensiones requeridas de las probetas (véase 4.6) se muestran en las

figuras 3 a 6.

Figura 3 - Medidas de probetas de examen para soldadura de chapas a tope (medidas

en milímetros)

14
 NB 136005

Figura 4 - Medidas de probetas de examen para soldadura de chapas a tope en ángulo

(medidas en milímetros)

Figura 5 – medidas para probetas de examen para soldadura de tubos a tope (medidas
en milímetros)

15
 NB 136005

Figura 6 – Medidas para probetas de examen para soldaduras de tubos (medidas en

milímetros)

6.3 Condiciones de soldadura

La prueba de cualificación para el soldador corresponderá con las condiciones de

producción y seguirá un WPS o pWPS (véase 2.4) preparado de acuerdo con la norma EN
288-2. Un formato de WPS o pWPS se da en el Anexo C.

En la preparación de un WPS se aplicarán las siguientes condiciones:

a) la prueba se realizará con el mismo proceso o procesos de soldadura que se

usarán en producción.
b) los metales de aporte serán compatibles con los procesos y posiciones.
c) la preparación de bordes de chapas y/o tubos para la probeta debe ser representativa de
la empleada en producción.
d) las dimensiones de la probeta se especifican en las tablas y figuras de esta norma
(véase tablas 1 y 2 y figuras 3 a 6).
e) la soldadura en injertos se llevará a cabo en las posiciones y ángulos usados
normalmente en producción (véase figuras 1 y 2).
f) la soldadura se valorará de acuerdo con el apartado 8.
g) el tiempo empleado en la soldada de la probeta corresponderá con el tiempo de trabajo
en condiciones normales de producción.
h) la probeta tendrá al menos una parada y un reinicio en la pasada de raíz y en la pasada
última de acabado, que se identificará en la longitud a inspeccionar.
i) cualquier precalentamiento o aportación de calor controlada requeridos por el WPS o
pWPS son obligatorios en la soldadura de la probeta.
j) cualquier tratamiento térmico posterior a la soldadura requerido por el WPS o pW PS
puede ser omitido excepto si son necesarios ensayos de doblado.
16
 NB 136005

k) identificación de la probeta.
l) se permitirá al soldador, excepto en los cordones superficiales, eliminar pequeñas
m) imperfecciones por amolado o cualquier otro método utilizado en producción. Para ello
se debe obtener la aprobación del examinador.

6.4 Métodos de ensayo

Una vez terminada, se debe inspeccionar visualmente cada soldadura en su estado bruto.

Cuando se requiera (véase la tabla 8), la inspección visual puede ser completada por
ensayos por partículas magnéticas (véase la norma 1290), líquidos penetrantes (véase la
norma EN 571-1) u otros métodos y examen macrográfico para soldaduras a tope.

Si se supera la inspección visual, se aplicarán los ensayos adicionales requeridos:

radiografías, ensayos de fractura y/o examen macrográfico. (Véase tabla 8).

La probeta macrográfica se preparará y atacará por una cara para mostrar claramente la
soldadura.

Para las soldaduras a tope realizadas con los procesos MIG/MAG (131, 135) u oxiacetilénico
(311), cuando se radiografíe, se realizarán siempre ensayos de doblado adicionales.

Previamente a los ensayos mecánicos, se retirará la placa de respaldo si se ha utilizado. La

probeta puede seccionarse por corte térmico o por medios mecánicos, desechándose los
primeros y últimos 25 mm del mismo en los extremos de las chapas (véase figuras 7 y 8).

Tabla 8 - Métodos de ensayo

Método de ensayo Soldadura a tope en Soldadura a tope en Soldadura en

tubo tubo ángulo
Inspección visual * * *
Inspección *1)5) *1)5) +
radiográfica
Ensayo de doblado *2) *2) +
Ensayo de fractura *1) *1) *3)4)
Examen macrográfico + + *4)
(sin pulido)
Inspección por + + +
Partículas
Magnéticas/líquidas
penetrantes

1) Se inspeccionará radiográficamente o ensayará a fractura, pero no ambos.

2) Cuando se rediografíe son obligatorios ensayos de doblado adicionales para los procesos 131, 135 y 311.
3) El ensayo de fractura se completará con inspección por partículas magnéticas/líquidos penetrantes cuando así lo requiera el
examinador.
4) El ensayo de fractura puede reemplazar por examen macrográfico de al menos 4 secciones.
5) La inspección radiografíco puede reemplazar por inspección ultrasónica en espesores 12 mm, sólo en aceros ferríticos.

Clave:

* Indica métodos de ensayo obligatorio.

+ Indica método de ensayo no obligatorio.

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 NB 136005

6.5 Probetas de ensayo

6.5.1 Generalidades

En los apartados 6.5.2 a 6.5.5 se detallan los tipos, dimensiones y preparaciones de las
probetas.

Además se indican los requisitos para los ensayos mecánicos.

6.5.2 Soldaduras de chapa a tope

Cuando se emplee el radiografiado, la longitud de inspección (véase figura 7a) de la

soldadura en las probetas se debe radiografiar en la condición de bruto de soldadura, de
acuerdo con la norma EN 1435 empleando la técnica clase B.

Cuando se realice el ensayo de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, se debe efectuar
sobre toda la longitud a inspeccionar de la probeta, obteniéndose del mismo varias probetas
de ensayo (véase la figura 7a). La anchura de cualquier probeta de ensayo debe ser
aproximadamente 50 mm. Si fuese necesario, se podrá eliminar el metal de soldadura en
exceso de la probeta de ensayo y, adicionalmente, se podrán efectuar entallas en los bordes
de la soldadura de aproximadamente 5 mm. de profundidad para facilitar la fractura por el
metal de soldadura (véase la figura 7b).

En el caso de soldadura por una sola cara (ss) sin respaldo (nb), la mitad de la longitud a
inspeccionar de la probeta se debe someter al ensayo fractura de cara y la otra mitad al
ensayo de fractura de raíz (véanse figuras 7c y 7d).

Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal, se deben ensayar 2 probetas de

doblado de cara y 2 probetas de doblado de raíz de acuerdo con la norma EN 910. El
diámetro de mandril será 4t y el ángulo de doblado 120° o como mínimo, a menos que la
baja ductilidad del metal base o metal de aporte impongan otras limitaciones.

Durante el ensayo, las probetas no deben presentar ningún tipo de fallo de > 3 mm en
cualquier dirección. Los fallos que aparezcan en las esquinas de una probeta durante el
ensayo se deben ignorar en su evaluación.

Para espesores de chapa mayores a 12 mm, los ensayos de doblado transversal pueden ser
sustituidos por cuatro (4) ensayos de doblado lateral.

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 NB 136005

Figura 7 – Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de chapas a

tope (medidas en milímetros)

Figura 8 – Preparación y ensayo de fracturas de probetas de soldaduras de chapa en

ángulo (medidas en milímetros)

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 NB 136005

6.5.3 Soldadura de chapa en ángulo

Para los ensayos de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, la probeta puede cortarse,
si fuese necesario, en varias probetas de ensayo (véase figura 8a). Cada probeta de ensayo
se debe posicionar para la rotura como se muestra en la figura 8b y se debe examinar
después de la fractura.

Cuando se realice examen macrográfico, se debe efectuar de acuerdo con la norma

EN 1321.

6.5.4 Soldadura de tubo a tope

Cuando se emplee el radiografiado, se debe efectuar sobre la total longitud de soldadura a

inspeccionar de la probeta en la condición de bruto de soldadura, empleando la técnica
clase B de acuerdo con la norma EN 1435, excepto cuando sea necesaria la técnica de
doble pared.

Cuando se realice el ensayo de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, se debe efectuar
sobre toda la longitud a inspeccionar de la probeta, obteniéndose del mismo al menos 4
probetas de ensayo (véase la figura 9a).

La longitud mínima requerida para el ensayo de tubería es de 150 mm. Si la circunferencia

es menor de 150 mm, se necesitan probetas adicionales hasta un máximo de tres.

La longitud mínima de inspección de cualquier probeta de ensayo de ser aproximadamente

40 mm.

Si fuese necesario, se podrá eliminar el exceso de metal de soldadura de la probeta de

ensayo y, adicionalmente, se podrán efectuar entallas en los bordes de la soldadura de
aproximadamente 5 mm. de profundidad para facilitar la fractura por el metal de soldadura
(véase la figura 9b). En el caso de soldadura por una sola cara (ss) sin respaldo (nb) la
mitad de la longitud a inspeccionar (véase la figura 9ª) se debe someter al ensayo de
fractura de cara y la otra mitad al ensayo de fractura de raíz (véase las figuras. 9c y 9d).

Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal, se deben ensayar 2 probetas de

doblado de cara y 2 probetas de doblado de raíz de acuerdo con la norma EN 910. El
diámetro del mandril será 4t y el ángulo de doblado 120° o como mínimo, a menos que la
baja ductilidad del metal base o metal de aporte impongan otras limitaciones.

Para el seccionado de las probetas soldados en las posiciones PF, PG, H-L045 y J-L045
(véase las figuras 2 y 9a), las probetas de ensayo se deben obtener de las diferentes
posiciones de soldadura.

Durante el ensayo, las probetas no deben presentar ningún tipo de fallo de > 3 mm en
cualquier dirección. Los fallos que aparezcan en las esquinas de una probeta durante el
ensayo se deben ignorar en su evaluación.

Para espesores de pared mayor a 12 mm, los ensayos de doblado transversal pueden ser
sustituidos por cuatro (4) ensayos de doblado lateral.

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 NB 136005

Figura 9 – Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de tubo a tope

(medidas en milímetros)

Figura 10 – Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de tubo en

ángulo (medidas en milímetros)

6.5.5 Soldadura de tubo en ángulo

Para los ensayos de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, la probeta se debe cortar
en cuatro (4) o más probetas para su rotura (véase la figura 10).

Cuando se realice examen macrográfico de acuerdo con la norma EN 1321, se deben

obtener al menos cuatro (4) probetas espaciadas a distancias iguales alrededor del tubo.

7 REQUISITOS DE ACEPTACION DE LAS PROBETAS

Las probetas se evaluarán de acuerdo con los requisitos de aceptación especificados para
los tipos significativos de imperfecciones. En la norma EN 26520 se da una completa
explicación de estas imperfecciones. Los requisitos de aceptación para las imperfecciones
detectadas por los métodos de ensayo contemplados en esta norma serán valorados, salvo
que se especifique de otra manera, de acuerdo con la norma ISO 25817.

Un soldador queda cualificado si las imperfecciones de la probeta están dentro de los límites
aceptados en el nivel B de la norma ISO 25817, excepto para las imperfecciones: exceso de
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 NB 136005

sobre espesor, exceso de convexidad, exceso de garganta y exceso de penetración, a las

que se aplicará el nivel C.

Si las imperfecciones de la probeta exceden el máximo permitido, entonces el soldador no

obtendrá la cualificación.

Se debe hacer referencia a los criterios de aceptación correspondientes a los ensayos no

destructivos. Para todos los ensayos destructivos y no destructivos, se emplearán
procedimientos escritos.

8 CONTRA - ENSAYOS

Si una probeta no supera los requisitos de esta norma, el soldador repetirá la prueba.

Si se establece que el fallo es debido a la falta de habilidad del soldador, se considerará que
es incapaz de cumplir con los requisitos de esta norma sin práctica adicional antes del
contra - ensayo.

Si se establece que el fallo se debe a razones metalúrgicas o a otras causas que no pueden
atribuirse directamente a la falta de habilidad del soldador, se requiere un ensayo adicional o
probetas de ensayo adicionales con el fin de determinar la calidad e idoneidad del nuevo
material y/o de las nuevas condiciones de prueba.

8.1 Probetas de ensayo adicionales

a) si falla una probeta en el ensayo de doblado, se podrán cortar dos probetas adicionales
de la misma probeta si hay suficiente material disponible o, si es necesario, de una
probeta adicional para someterlas a los mismos ensayos. Ambas probetas deben dar
resultado satisfactorio.
b) si una probeta de fractura muestra imperfecciones inaceptables, se podrán cortar dos
probetas adicionales, según se especifica en 9.2 a).
c) si una de estas dos probetas adicionales, de acuerdo con 9.2 a) y 9.2 b), no cumple con
los requisitos de esta norma, se debe establecer la causa del fallo.
d) si falla una probeta de un ensayo de doblado o de fractura en tubo soldado con eje fijo,
se sacarán dos probetas de ensayo adicionales de una posición equivalente.
e) si falla una probeta de examen macrográfico, se podrán sacar dos probetas de ensayo

adicionales como se espec ifica de 9.2 a) a 9.2 d).

9 PERIODO DE VALIDEZ

9.1 Cualificación inicial

La validez de la cualificación del soldador empieza en la fecha en que se completaron

satisfactoriamente todos los ensayos requeridos. Esta fecha puede ser diferente de la fecha
de emisión del certificado.

La cualificación del soldador tendrá validez por un periodo de dos años siempre que quien
contrate o su coordinador firme el correspondiente certificado con intervalos de seis meses,
y se cumplan además las siguientes condiciones:

a) que el soldador haya realizado con una continuidad razonable trabajos de soldadura
dentro de los límites de su cualificación. Se permite una interrupción por un período no más
largo de seis meses.
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 NB 136005

b) que el trabajo del soldador se haya realizado en condiciones técnicas conformes con
aquellas bajo las cuales se realizó la prueba de cualificación.
c) que no exista razón específica para cuestionar el conocimiento y habilidad del soldador.

Si alguna de estas condiciones no se satisface, se cancelará la cualificación.

9.2 Renovación

La validez de la cualificación puede ser extendida sucesivamente para períodos de dos

años, a condición de que se satisfagan cada una de las siguientes condiciones de acuerdo
con 10.1:

- que las soldaduras realizadas por el soldador en su trabajo ordinario sean de la calidad
requerida.
- que se archiven, junto con el certificado de cualificación del soldador, por ejemplo cada
seis meses documentación sobre inspecciones por radiografía o por ultrasonidos o
informes de ensayos de fractura.

El examinador u organismo examinador debe verificar el cumplimiento de las condiciones

anteriores y firmar la renovación del certificado de cualificación del soldador.

10 CERTIFICACION

El certificado de cualificación será establecido para confirmar que el soldador ha superado

con éxito la prueba de cualificación. En este Certificado quedarán recogidos todos los
parámetros de soldadura aplicados durante la prueba. Si el soldador no supera cualquiera
de los ensayos establecidos, no se emitirá certificado.

El certificado será emitido bajo la única responsabilidad del examinador u organismo

examinador y contendrá toda la información detallada en el Anexo B. Se recomienda el
formato del Anexo B como certificado de cualificación del soldador.

Cualquier otro formato de certificado de cualificación del soldador, contendrá la información

requerida en el Anexo B. El WPS del fabricante, como el mostrado en el Anexo C, dará
información sobre materiales, posiciones de soldadura, procesos y rango de cualificación
etc, de acuerdo con esta norma.

Tanto la prueba práctica como la de evaluación de conocimientos (véase Anexo D) se

calificarán como "Aceptable" o "No ensayado".

Un cambio de las variables esenciales del examen de cualificación fuera de los rangos
permitidos requiere una nueva prueba y un nuevo certificado de cualificación.

11 DESIGNACION

La designación de la cualificación de un soldador contendrá los siguientes elementos en el

orden dado a continuación (este sistema ha sido dispuesto de forma que sea fácilmente
informatizable).

- número de esta norma.

- variables esenciales:
- procesos de soldadura: (véase 4.2 e ISO 4063)
- producto semi-acabado: chapa (P) tubería (T) (véase 4.3.)
- tipo de unión: soldadura a tope (BW), soldadura en ángulo (FW) (véase 4.3)
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 NB 136005

- grupo de material (véase 4.4)

- material de aporte (véase 4.5)
- dimensiones de la probeta: espesor (t) y diámetro de tubería (D) (véase 4.6)
- posiciones de soldadura: (véase 4.7, figuras 1 y 2 e ISO 6947)
- detalles del tipo de soldadura: (véase 5.3 y tabla 3; para abreviaturas véase 3.4)
- la designación, cuando se use para su tratamiento informático, tendrá el siguiente
formato:

"XX XXXXX", "XXX", "X", "XX", "XXX", "XX", "XXX", "XXXX", "XXXXXX", "XX", "XX"

Ejemplo:

"NB 136005", "111", "P", "BW", "W11", "RB", "t10", "D200", "H-L045", "ss", "nb"

seguido por otros elementos relativos a la ejecución de la soldadura tal y como se especifica
en el apartado 4, separados por ",". Estos elementos no son parte del registro informático.

Ejemplo de designación 1

Cualificación de soldador NB 136005 111 P BW W11 B t09 PF ss nb

Explicación:

Proceso de soldeo:

Soldeo por arco con electrodo revestido 111

Chapa P
Soldadura a tope BW
Grupo de material: acero austenítico W11
Material de aporte: electrodo revestido básico B
Dimensión del cupón de prueba t09
Posición de soldadura: soldadura de chapa a tope, vertical ascendente PF
Detalles del tipo de soldadura: por una cara ss sin respaldo nb.

Ejemplo de designación 2

Cualificación de soldador NB 136005 311 T BW W01 nm t02 D20 PA ss nb

Explicación:

Proceso de soldadura:

Soldadura oxiacetilénico 311

Tubería T
Soldadura a tope BW
Grupo de material: acero aleado bajo en carbono W01
Material de aporte: sin material de aporte nm
Dimensión de la probeta: espesor 2 mm t02 diámetro 20 mm D20
Posición de soldadura: soldadura de tubo a tope, rotando, eje horizontal, plana PA
Detalles del tipo de soldadura: por una sola cara ss
Sin respaldo nb
NOTA

Para explicación de las abreviaturas utilizadas en estos ejemplos de designación, véase 3

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 NB 136005

Anexo A (Informativo)

Comparación de los grupos de aceros

Comparación de los grupos de aceros de la norma NB 136005 para la cualificación de

soldadores, con los grupos de aceros de la norma EN 288-3 de calificación de
procedimientos de soldadura.

Grupo de Aceros

Calificación del soldador Procedimiento de soldadura conforme a

la norma En 288 -3
WO1 1
WO2 4,5,6
WO3 2,3,7
no se incluye los aceros con contenido en
níquel 5 < Ni % 9 ¹)
WO4 8
WO11 9

1) Si quiere una cualificación especial del soldador (véase 6.4)

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 NB 136005

Anexo B (Informativo)

Certificado de cualificación del soldador

Designación..............................................

Especificación del procedimiento de soldadura del fabricante

N° de referencia (si es aplicable): Personal u organismo
Nombre del soldador: Examinador
Identificación: Referencia n°
Fecha y lugar de nacimiento:
Empresa: Fotografía
Norma de ensayo/Código: (si se
Evaluación de conocimiento: aceptable/no examinado requiere)

Detalles de la prueba Rango de cualificación

Proceso de soldadura
Chapa o tubo
Tipo de unión
Grupo (s) de metal base
Tipo de metal de aportación/
Designación
Gases de protección
Elementos auxiliares
Espesor de la probeta (mm)
Diámetro exterior del tubo (mm)
Posición de la soldadura
Resanado/Respaldo

Puede obtenerse información adicional en la hoja adjunta o en el WPS n°

Tipo de ensayo Realizado y N° requerido

aceptable
Visual
Radiográfico
Partículas magnéticas
Líquidos penetrantes
Macrográfia
Fractura
Doblado
Ensayos adicionales *

* Si se requiere, adjuntar en hoja separada

Nombre, fecha y firma:
Persona u organismo examinador:
Fecha de emisión:
Lugar:
Validez de la cualificación hasta:

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 NB 136005

Fecha Firma Cargo o titulación

Renovación de la cualificación por el examinador para los dos años siguientes ( Véase 9.2)

Fecha Firma Cargo o titulación

Renovación de la cualififcación por la empresa o por su coordinación para los 6 meses

siguientes (Véase 9.2)

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 NB 136005

Anexo C (Informativo)

Especificación de procedimiento de soldadura del fabricante (WPS)

Lugar: Persona u organismo examinador

Procedencia de soldadura del fabricante:
N° de referencia
N° de referencia del WPAR
Método de preparación y limpieza:
Especificado del metal base:

Fabricante:
Nombre del soldador:
Proceso del soldador: Espesor del metal base (mm):
Tipo de unión: Diámetro exterior (mm):
Diseño de la unión (croquis) *. Posición de soldadura:

Diseño de la unión Secuencia de soldadura

Parámetro de soldadura

Pasada Proceso Medidas Intensidad Tipo de Voltaje Velocidad de Velocidad Aporte

del metal V Corriente/Polarida V alimentación de Térmic
de d del alambre avance* o
aportación

Clasificación del metal de aportación y marca, otra información * p.e:

Comercial: Oscilación (ancho Máximo del codón)

Requisitos especial de secado Oscilación: amplitud, frecuencia,
Tiempo de pasada
Gas/Fundes: protección: Parámetros de soldadura pulsado:
respaldo: Distancia tobera pieza:
Caudal de gas: protección Parámetros para soldadura por plasma
respaldo: Angulo de ataque:
Electrodo de volframio, tipo/diámetro:
Detalles del resanado/respaldo:
Temperatura de precalentamiento:
Temperatura entrepasadas:

Tratamiento térmico postsoldadura o maduración:

Tiempo, temperatura, método:
Velocidad de calentamiento y enfriamiento * :
Fabricante Persona u organismo examinador
Nombre, fecha y firma Nombre, fecha y firma
* Si se requiere

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 NB 136005

Anexo D (Informativo)

Evaluación de conocimientos

D.1 GENERALIDADES

Se recomienda realizar una evaluación de conocimientos, pero no es obligatoria.

Sin embargo, algunos países pueden requerir que el soldador supere una evaluación de
conocimientos. Si se lleva a cabo dicha evaluación, se debe reflejar en el certificado de
cualificación del soldador.

Este anexo presenta las líneas generales de los conocimientos que el soldador debe tener
para asegurar que los procedimientos se siguen y que se cumple con la buena práctica de
fabricación.

Los conocimientos indicados en este anexo son solo una muestra del nivel más básico.

Debido a los diferentes programas de formación existentes en diversos países, sólo se

propone regular los objetivos generales o niveles de conocimientos. Las preguntas deben
ser escritas en cada país, e incluirán las áreas contempladas en el apartado D.2., en lo que
respecta a la prueba de cualificación del soldador.

La evaluación de conocimientos del soldador puede hacerse mediante uno de los siguientes
métodos o una combinación de los mismos:

a) examen tipo test (elección múltiple)

b) conjunto de preguntas escritas, seguidas de un examen oral.
c) examen por ordenador.
d) prueba práctica seguida de un desarrollo escrito.

La evaluación de conocimientos está limitada a materias relativas a los procesos de soldeo

usados en la prueba.

D.2 REQUISITOS

D.2.1 Equipos de soldadura

D.2.1.1 Soldadura oxiacetilénico

a) identificación de las garrafas de gas.

b) identificación y montaje de los componentes principales.
c) selección de los sopletes y boquillas adecuados.

D.2.1.1 Soldadura por arco.

a) identificación y montaje de los componentes y equipo principales.

b) tipo de corriente de soldadura.
c) conexión correcta del cable de masa.

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D.2.2 Procesos de soldadura 1)

D.2.2.1 Soldadura oxiacetilénico (311)

a) presión del gas.

b) selección del tamaño de la boquilla.
c) tipo de llama.
d) efecto del sobrecalentamiento.

D.2.2.2 Soldadura por arco con electrodo revestido (111)

a) manipulación y secado de los electrodos.

b) diferencias entre tipos de electrodos.

D.2.2.3 Soldadura por arco con protección gaseosa (114, 131, 135, 136, 141, 15)

a) tipos y tamaños de electrodos.

b) identificación del gas de protección y caudal de gas (menos en 114).
c) tipo, tamaño y mantenimiento de boquillas de contacto y toberas.
d) selección y limitaciones del modo de transferencia.
e) protección del arco contra corrientes de aire.

D.2.2.4 Soldadura por arco sumergido (12)

a) secado, aporte y correcta recuperación del flux.

b) correcta alineación y desplazamiento del cabezal de soldadura.

D.2.3 Metales base

a) identificación del material.

b) métodos y control del precalentamiento.
c) control de la temperatura entre pasadas.

1) Los números se refieren a la norma ISO 4063

D.2.4 Consumibles.

a) identificación de consumibles.
b) almacenamiento y manipulación de los consumibles.
c) selección del tamaño correcto.
d) limpieza de los electrodos y alambres.
e) control del devanado del alambre.
f) control del flujo y calidad de gas.

D.2.5 Seguridad y prevención de accidentes

D.2.5.1 Generalidades

a) seguridad en el montaje, procedimientos de instalación y desmontaje.

b) seguridad en el control de gases y humos de soldadura.
c) protección personal.
d) riesgos de incendio.
e) soldadura en espacios cerrados.
f) conocimiento del entorno de trabajo.

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D.2.5.2 Soldadura oxiacetilénico

a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y uso de gases comprimidos.

b) detección de fugas en mangueras y accesorios.
d) procedimiento a seguir en el caso de un retroceso de llama.

D.2.5.3Procesos al arco en general

a) riesgo de electrocución.
b) radiación del arco.
c) efectos de cebados involuntarios.

D.2.5.4Soldadura al arco con protección gaseosa

a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y uso de gases comprimidos.

b) detección de fugas en mangueras y accesorios.

D.2.6 Secuencias/procedimientos de soldadura

Conocimiento de los requisitos de un procedimiento de soldadura y la influencia de los

parámetros de soldadura.

D.2.7 Preparación de bordes y representación de la soldadura

a) conformidad de la preparación para la soldadura con la especificación del

procedimiento (WPS).
b) limpieza de los bordes a unir.

D.2.8 Imperfecciones de la soldadura

a) identificación de imperfecciones.
b) causas
c) prevención y acciones para remediarlas.

D.2.9 Cualificación del soldador

El soldador debe conocer el rango de su cualificación.

12 BIBLIOGRAFIA

(1) EN 288-2: 1991 Especificación y Cualificación de los procedimientos de soldeo por

fusión de materiales metálicos; Parte 2: Especificación de
procedimiento de soldeo para el soldeo por arco.

(2) EN 288-3: 1991 Especificación y Cualificación de los procedimientos de soldeo por

fusión de materiales metálicos; Parte 3: Ensayos de los
procedimientos de soldeo por arco para aceros.

(3) EN 499 Classification of covered electrodes for manual metal arc welding of
carbon steels, carbon-manganese steels and micro alloyed steels.

(4) EN 26520 Classification of imperfections in metallic fusion welds, with

explanations.
31
 NB 136005

(5) ISO 857: 1990 Welding, brazing and soldering processes - Vocabulary.

(6) ISO 3452: 1984 Non-destructive testing-Penetrant inspection- General principles.

(7) ISO 3580: 1975 Covered electrodes for manual arc welding of creep-resisting steels –
Code of symbols for identification.

(8) ISO 3581: 1976 Covered electrodes for manual arc welding of stainless and other
similar high alloy steels-Code of symbols for identification.

(9) ISO 4063: 1990 Welding, brazing, soldering and braze welding of metals-Nomenclature
of processes and reference numbers for symbolic representation on
drawings.

(10) ISO 6947: 1990 Welds-Working positions -Definitions of angles of slope and rotation.

(11) EN 571-1 Ensayos no destructivos. Líquidos penetrantes; Parte 1: Principios

Generales.
(12) EN 910 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayos
de doblado.
(13) prEN 12900 Examen no destructivo de soldaduras. Ensayos de soldaduras por
partículas magnéticas.
(14) EN 1320 Ensayos no destructivos de soldaduras en materiales metálicos.
Ensayo derotura.
(15) EN 1321 Ensayos no destructivos de soldaduras en materiales metálicos.
Examen macroscópico y microscópico de soldaduras.
(16) EN 1435 Examen no destructivo de soldaduras. Examen radiográfico de
uniones soldadas.
(17) EN 25817 Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de
calidad en función de las imperfecciones. (ISO 5817:1992).

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 NB
IBNORCA: Instituto Boliviano de Normalización y Calidad
136005
IBNORCA creado por Decreto Supremo N° 23489 de fecha 1993-04-29 y
2003 ratificado como parte componente del Sistema Boliviano de la Calidad
(SNMAC) por Decreto Supremo N° 24498 de fecha 1997-02-17, es la
Organización Nacional de Normalización responsable del estudio y la
elaboración de Normas Bolivianas.

Representa a Bolivia ante los organismos Subregionales, Regionales e

Internacionales de Normalización, siendo actualmente miembro activo del
Comité Andino de Normalización CAN, del Comité Mercosur de
Normalización CMN, miembro pleno de la Comisión Panamericana de
Normas Técnicas COPANT , miembro de la International Electrotechnical
Commission IEC y miembro correspondiente de la International
Organization for Standardization ISO.

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Esta norma está sujeta a ser revisada permanentemente con el objeto de

que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales.

Características de aplicación de Normas Bolivianas

Como las normas técnicas se constituyen en instrumentos de ordenamiento

tecnológico, orientadas a aplicar criterios de calidad, su utilización es un
compromiso conciencial y de responsabilidad del sector productivo y de
exigencia del sector consumidor.

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