LABORATORIO MARSHALL PARA DISEÑO DE PAVIMENTOS

Iván Darío Becerra

5500003
Yeferson Uriel Daza
5500038
Ginna Marcela Pulido
5500025
Yeny Andrea Santamaría
5500115

Presentado a: Ing. Luz Marina San Juan

Pavimentos

Ingeniería Civil
Universidad Militar Nueva Granada Campus Cajicá
Marzo 2016-1
 INTRODUCCIÓN

El presente informe fue realizado desde el 07 de abril, hasta el 05 de mayo del

presente año en las instalaciones de la Universidad Militar Nueva Granada sede
central (Calle 100).
Es una práctica ardua y muy importante en el diseño de la carpeta asfáltica o capa
de rodadura en estructuras de pavimentos flexibles. Este laboratorio se realizó para
mezclas densas en caliente por ser la más común en nuestro entorno.
La metodología de diseño es conocida como método Marshall (ASTM D-1559) y
consta de diferentes pasos. Pero se inicia con la granulometría del material, la cual
debe cumplir requisitos específicos, los cuales no fueron muy detallados para esta
práctica porque ya contábamos con un material que los tuviera y como tal el objetivo
es determinar el % de asfalto que se requiere para esa granulometría.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
 Mediante el ensayo de Marshall, determinar la cantidad o porcentaje de
asfalto óptimo que permita al pavimento tener unas condiciones de
resistencia favorables para el diseño de un pavimento.
 Obtener criterios que permitan relacionar las características mecánicas de
las muestras con asfalto a diferentes cantidades de emulsión asfaltico.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar los índices de estabilidad y de flujo que permitan identificar las

condiciones de las mezclas.
 Analizar los valores obtenidos en el laboratorio, para dar criterios necesarios
para el diseño de una mezcla asfáltica en un proyecto u obra.
 MARCO TEÓRICO

El método de Marshall, es un ensayo que permite tener un control de las mezclas

elaboradas por medio de emulsiones pétreas como el asfalto el cual se debe trabajar
en caliente para poder asegurar la adherencia de los agregados naturales o material
que se colocara como pavimento.

Con este método se permite analizar, conocer y controlar las condiciones de

impermeabilidad en un pavimento y la durabilidad que puede llegar a tener la
muestra o mezcla, con lo cual se puede llegar a establecer la cantidad de materia
aglutinante o emulsión necesaria para el buen comportamiento de un pavimento.

Se tienen los siguientes indicadores en el ensayo para establecer un buen

comportamiento mecánico de la mezcla:

 Estabilidad: es un indicador relevante en el estudio de pavimentos, ya que

permite estudiar la resistencia estructural de la mezcla asfáltica previamente
compactada.
 Flujo: es un indicador importante ya que permite conocer la flexibilidad y
pérdida de la resistencia a ser deformada.

Con estas propiedades o indicadores en un asfalto se puede establecer criterios

acerca de las características de la forma y superficie del material pétreo que se
encuentran intrínsecamente en la mezcla.

Este ensayo se realiza a varios especímenes o probetas las cuales tienen unas
características granulométricas específicas con sus respectivos porcentajes de
asfalto; lo que se busca es establecer un porcentaje óptimo de asfalto que indique
que el comportamiento de la mezcla sea la más favorable y resistente a las cargas
impuestas.
 MATERIALES Y EQUIPO

 Tamices  Balanza

 Briquetas  Martillo

 Asfalto  Horno

 Calibrador  Estufa
 PROCEDIMIENTO EN LABORATORIO

1. Tamizar el material hasta conseguir el porcentaje deseado de cada

granulometría para poder armar las briquetas con el material y el porcentaje
de asfalto a estudiar. Se realizaron 3 briquetas por cada porcentaje de asfalto
de 5%, 5,5%, 6% y 6,5%.
2. Como la obtención de material fino que pasa el tamiz No 200 es muy
reducida, se completa al porcentaje deseado con cemento.
3. Calentar la emulsión de asfalto, con el fin de agregar el porcentaje en peso
a cada mezcla.
4. Mezclar el material con la emulsión hasta que todas las partículas estén
cubiertas por el asfalto.
5. Sacar la briqueta del horno, aplicarle una capa de ACPM y un papel del
mismo diámetro interno de la briqueta con el fin de evitar daños en la probeta
por choques térmicos.
6. Añadir el material previamente mezclado con la emulsión.
7. Segregar el material para distribuirlo, con el fin de rellenar poros y vacíos que
puedan haber existido en la aplicación del material en la briqueta.
8. Colocar un papel en la parte superior del material para evitar el choque
térmico con el martillo el cual también debe ser previamente calentado.
9. Compactar las muestras o briquetas, proporcionando 75 golpes con el
martillo por cada cara de la briqueta.
10. Repetir procedimiento con las demás mezclas y porcentajes de asfalto.
11. Retirar las muestras de la briqueta para llevarlas a falla.
12. Fallar la muestra para medir la resistencia con cada porcentaje de asfalto.
 TOMA DE DATOS

a) Granulometría para cada briqueta según su contenido de asfalto.

%Asfalto
5,0% 5,5% 6,0% 6,5%
TAMIZ %pasa M. Material [kg] M. Material [kg] M. Material [kg] M. Material [kg]
3/4'' 100% 0g 0g 0g 0g
1/2'' GRAVAS 87% 148 g 147 g 147 g 146 g
3/8'' 73% 165 g 314 g 164 g 312 g 164 g 310 g 163 g 309 g
No 4 48% 285 g 284 g 282 g 281 g
No 10 31% 188 g 187 g 186 g 185 g
ARENAS
No 40 15% 188 g 187 g 186 g 185 g
No 80 9% 63 g 724 g 62 g 720 g 62 g 716 g 62 g 712 g
No 200 5% 46 g 45 g 45 g 45 g
FINOS
Fondo 57 g 103 g 57 g 102 g 56 g 102 g 56 g 101 g
TOTAL 1.140 g 1.140 g 1.134 g 1.134 g 1.128 g 1.128 g 1.122 g 1.122 g

b) Toma de geometría, pesos estabilidad y flujo para cada briqueta.

Diametro [cm] Altura [cm] Peso [g] Peso sss[g] Peso sum[g] Estabilidad[kg] Flujo[mm^-1]
1 10,10 6,26 1188 1188,96 756,25 580 6,82
5%
2 10,12 6,13 1111,47 1113,86 623,14 279 5,56
ASFALTO
3 10,14 6,27 1195,76 1196,54 685,07 381 4,42
1 10,11 6,22 1180,5 1180,4 554,25 540 3,38
5,5%
2 10,15 6,35 1197,4 1198 638,26 476 6,2
ASFALTO
3 10,08 6,54 1229,57 1229,81 534,98 377 5,87
6% 1 10,27 6,27 1192,29 1192,77 603,72 613 6,35
ASFALTO 2 10,10 6,13 1168,46 1169,92 668,73 461 5,79
 3 10,05 6,35 1189,04 1191,06 677,56 391 3,73
1 10,32 6,33 1192,66 1193,32 583,38 306 5,25
6,5%
ASFALTO 2 10,10 6,14 1157,48 1157,98 664,83 421 8,67
3 10,33 6,33 1199,4 1199,83 681,64 404 5,39

FÓRMULAS Y CÁLCULOS

Debido a la complejidad de los cálculos para esta práctica decidimos emplear una hoja de cálculo en Excel que ya se
encontrara programada en internet. Encontramos una elaborada por el Ingeniero Oscar Luis Pérez Loayza en el siguiente
link: http://www.civilexcel.com/2012/02/diseno-de-mezclas-asfalticas-en.html, la cual adjuntaremos en el envío de este
informe.
En esta hoja de Excel los datos de entrada son:
 Composición de la mezcla (aplica)
 Dosificación (Porcentajes de los agregados) (aplica)
 Peso específico de los agregados (No aplica, mantenemos el establecido en la hoja)
 Volumen de los agregados (Calculado por la hoja)
 Peso específico máximo (Calculado por la hoja, aunque se obtiene a partir de datos supuestos)
 Número de briqueta (aplica)
 Altura de la briqueta (aplica)
 Factor de corrección de la briqueta (Se obtiene de la norma INV 748)
 Pesos de la probeta (seco al aire, canastillo, sumergida con canastillo) (aplica)
 Volumen de la muestra (aplica)
 Porcentaje de asfalto (aplica)
 Estabilidad (real, corregida) (aplica, pero no la corregimos porque no aplicamos el factor de corrección)
 Flujo (aplica)
 LABORATORIO DE ASFALTOS
DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE - METODO MARSHALL
Solicitud
Cliente: No.:
Proyect
o: Recibo No.:
Fecha de
C.A.: 85 - 100 Solicitud:
Agregad Grava 3/4", Gravilla y Arena Natural y
o: Chancada Inf. Lab. No.
Gsb 2,5 Gse 2,5 % Asf. 0,35
ag = 56 ag = 79 Abs.= 2
Com Dosificaci Pes Vol Al Facto Lec Flu
p. ón o . PE max. No t. r Pesos de la Probeta (g) Vol PE Asf. Lect. Estabilidad t. jo Est.
Agre Espe Teo Corre Cana Sume Mue Corr Dia Re Fluj
Real
de la g. Mezcla c. Vd r. Mezc. Briq. h c. seco s- rg. st. Gsb Util Dial eg. l al o
Mezcl [c de c/Can Pro 0,000 [lb 0,0 [c Kg/c
[kg] [kg]
a % % Gs (cc) Gst Gsm m] Briq. al aire tillo as. (cc) b. [%] 1" r] 1" m] m
Grav 11,0 6,2 1,00 1188, 756,2 431, 2,7 580, 580, 0,0 850
a 27,5 26,1 2,53 04 1 6 00 1188,00 96 5 75 52 00 00 7 4
Aren 25,4 6,1 1,00 1113, 623,1 488, 2,2 279, 279, 0,0 501
a 63,5 60,3 2,58 13 2,3 2 3 00 1111,50 86 4 36 76 00 00 6 8
2,401 4,648
74
Fino 3,61 6,2 1,00 1196, 685,0 510, 2,3 381, 381, 0,0 862
s 9,04 8,59 2,49 7 3 7 00 1195,80 54 7 73 41 00 00 4 0
1,00 2,10
5 8 6
Grav 11,0 6,2 1,00 1180, 554,2 626, 1,8 540, 540, 0,0 159
a 27,5 26 2,53 28 5 2 00 1180,50 40 5 25 85 00 00 3 76
Aren 25,4 6,3 1,00 1198, 638,2 559, 2,1 476, 476, 0,0 767
a 63,5 60 2,58 52 2,3 6 5 00 1197,40 00 6 14 42 00 00 6 7
2,386 5,148
57
Fino 3,60 6,5 1,00 1229, 534,9 694, 1,7 377, 377, 0,0 642
s 8,99 8,5 2,49 4 7 4 00 1229,60 81 8 62 70 00 00 6 2
1,00 2,33
5,5 8 3
Grav 11,0 6,2 1,00 1192, 603,7 588, 2,0 613, 613, 0,0 965
a 27,5 25,8 2,53 36 2,3 9 7 00 1192,30 77 2 58 26 00 00 6 4
2,370 5,648
Aren 41 461, 461,
25,4 6,1 1,00 1169, 668,7 499, 2,3 0,0 796
a 63,5 59,7 2,58 93 10 3 00 1168,50 92 3 77 38 00 00 6 2
 Fino 3,63 6,3 1,00 1191, 677,5 511, 2,3 391, 391, 0,0 104
s 9,04 8,5 2,49 0 11 5 00 1189,04 06 6 48 25 00 00 4 83
1,00 2,56
6 8 3
Grav 11,0 6,3 1,00 1180, 583,3 609, 1,9 306, 306, 0,0 582
a 27,5 25,7 2,53 78 10 3 00 1192,70 40 8 32 57 00 00 5 9
Aren 25,5 6,1 1,00 1198, 664,8 492, 2,3 421, 421, 0,0 485
a 63,5 59,3 2,58 27 2,3 11 4 00 1157,50 00 3 67 49 00 00 9 6
2,355 6,148
24
Fino 3,62 6,3 1,00 1229, 681,6 517, 2,3 404, 404, 0,0 749
s 9 8,42 2,49 0 12 3 00 1199,40 81 4 76 17 00 00 5 5
1,00 2,79
6,5 8 6

Para el factor de corrección por la geometría de las briquetas, es necesaria la tabla 748.1. En donde dicho factor depende
del volumen de la probeta obtenido del promedio de las alturas y los diámetros:

Vol[cm³] Altura [cm] F corrección

1 501,81 6,26 1,04
5%
2 493,02 6,13 1,09
ASFALTO
3 505,73 6,27 1,04
1 499,43 6,22 1,04
5,5%
2 514,02 6,35 1
ASFALTO
3 521,98 6,54 1
1 518,78 6,27 1
6%
2 491,13 6,13 1,09
ASFALTO
3 503,13 6,35 1,04
1 529,42 6,33 0,96
6,5%
2 491,66 6,14 1,09
ASFALTO
3 531,13 6,33 0,96
Al no conocer realmente la clase de materiales de los cuales se componen nuestras
briquetas, las gravedades específicas de cada material se suponen como se tenían
originalmente en la hoja de cálculo.

Gravedades
Gravedad de bulk
agregado grueso 2,556
Gravedad de bulk
agregado fino 2,579
Gravedad del
asfalto 1,008

El manual de diseño de pavimentos de la Universidad de Ingenierías de Lima, establece

las fórmulas de arriba a la derecha, para poder calcular la gravedad de bulk en
agregados finos (ASTM C-128).
En donde:
 A peso en el aire del agregado seco al horno, gr.
 B peso del matraz (picnómetro) con agua, gr.
 C peso del matraz (picnómetro) con el agregado y agua hasta la marca,
gr.
 D Peso del material saturado superficialmente seco (500+10 gr)

Y para los agregados gruesos:

A peso en el aire del agregado seco al

horno, gr.,
B peso en el aire del agregado saturado
superficialmente seco, gr.
C peso del agregado saturado
superficialmente seco sumergido en
agua, gr.

La gravedad que si será posible calcular es la de la briqueta completa, es decir el conjunto

de los agregados finos, gruesos y el ligante asfáltico. La gravedad Específica bulk (Gmb)
de la mezcla asfáltica compactada (ASTM D1188) es igual a:
Donde:
 Gmb Gravedad Específica Bulk de mezcla
compactada
 WD Peso al aire del especímen seco
 WSSD Peso al aire del espécimen saturado
superficialmente seco
  W sumergido Peso del espécimen saturado
superficialmente seco sumergido

Gravedad
%Asfalto Briqueta especifica
de bulk
1 2,745
5 2 2,265
3 2,338
1 1,885
5,5 2 2,139
3 1,770
1 2,024
6 2 2,331
3 2,316
1 1,998
6,5 2 2,171
3 2,188

Ahora sería necesario calcular el porcentaje de vacíos que en este tipo de mezclas
densas en caliente tienden a ser menores que las mezclas en frío. Para calcularlos es
necesario conocer las gravedades específicas de los agregados, que como ya se
mencionó no son datos exactos los que tenemos, sino supuestos. Y con dicho porcentaje
será posible determinar el porcentaje de asfalto absorbido por los agregados y finalmente
el porcentaje óptimo.
Cada uno de los valores mencionados anteriormente más los datos de resistencia a la
comprensión de las briquetas, como es la estabilidad y el flujo podrán graficarse para
interpretar mejor las correlaciones entre los datos.
La hoja de Excel anteriormente mostrada grafica las siguientes:

 Peso específico vs. % Cemento Asfáltico

 % de vacíos de mezcla vs. % Cemento Asfáltico
 estabilidad vs. % Cemento Asfáltico
 % de vacíos con asfalto vs. % Cemento Asfáltico
 Fluencia vs. % Cemento Asfáltico
 VAM vs. % Cemento Asfáltico
 PE Vs. %CA

2.28

2.26

2.24
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8

%CA vs %de Vacios en la Mezcla

6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8

Las anteriores gráficas fueron obtenidas con los datos tomados en la práctica de
laboratorio y los que se lograron encontrar suponiendo las gravedades de los agregados.
Interpretándose la importancia de conocer los materiales que se emplearán para el
diseño, al no obtenerse gráficas de las cuales pueda definirse en específico o
interpretarse en realidad la relación que existe entre las variables graficadas.
A comparación de lo anterior, se muestran las gráficas originales del Excel con un
porcentaje óptimo de asfalto igual a 5.47%.
2.40 PE Vs. %CA 5.0 %CA vs %de Vacios en la Mezcla %Vacios c/Asf Vs. %CA
95.0

4.5 90.0

4.0 85.0
2.38
3.5 80.0

3.0 75.0

2.5 70.0
2.36
2.0 65.0

1.5 60.0

2.34 1.0 55.0

4 5 6 7 4 5 6 7 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5

Estabilidad Vs. %CA Flujo Vs. %CA VAM VS. %CA

1100 0.290 14.0
0.280
1050
0.270 13.5
1000 0.260
0.250 13.0
950
0.240
900 0.230 12.5
0.220
850
0.210 12.0
800 0.200
0.190 11.5
750
0.180
0.170 11.0
700
4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Es claro que con los datos obtenidos en el laboratorio no es posible determinar con
seguridad cuál es el contenido de asfalto óptimo para las briquetas diseñadas, y no fue
posible determinarlo al desconocer o no tener el tiempo para diseñar en el laboratorio
desde cero la granulometría, la selección del material, y ensayos en los agregados como
el de dureza, durabilidad y limpieza (límites, equivalente de área, contenido de materia
orgánica, etc).
Este laboratorio fue netamente desarrollado para identificar el procedimiento y algunos
de los requisitos que deben cumplirse por normas que en este caso son más importantes
las internacionales como ASTM Y AASHTO respecto a las Invias.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Con los datos obtenidos en el laboratorio no fue posible determinar el contenido

de asfalto óptimo por desconocer características únicas de los agregados y del
asfalto empleado como la gravedad específica.

 Este ensayo es el más importante para el diseño de pavimentos, en específico se

trabajó el de mezcla densa en caliente, por ser el más usual en nuestro medio
porque tiene mayor impermeabilidad y por lo tanto menor cantidad de vacíos.
Puede ser el más usado debido a las condiciones climatológicas de nuestro país.

 Con la hoja de cálculo diseñada por el ingeniero peruano Oscar Luis Pérez Loayza,
logran interpretarse mejor las relaciones entre variables como la relación de
vacíos, resistencia y densidades frente a la variación del porcentaje de asfalto. Por
ejemplo, en las gráficas para un porcentaje de asfalto igual a 5.47% si lo
aumentamos, el peso específico del pavimento diseñado podrá aumentar a su
máximo y nuevamente disminuir. Si lo comparamos ahora con la relación de
vacíos, nuevamente al aumentar el contenido de asfalto, esta vez ocurre una
relación inversamente proporcional, lo cual inmediatamente podría interpretarse
como algo bueno, al reducir la relación de vacíos y obtener un pavimento más
impermeable. Sin embargo esto conllevaría a una estructura asfáltica más fácil de
deformar y por lo tanto menos durable y resistente.

 Por lo anterior, es que deben tenerse en cuenta los efectos de aumentar o reducir
la cantidad de asfalto correlacionándolo al tiempo con diferentes variables para
lograr una estructura no sólo más económica sino más durable, y resistente a
 deformaciones, cambios climáticos, humedad y efectos abrasivos que aseguran
también la seguridad de la vía para quienes la transitan.

BIBLIOGRAFÍA
Ingeniería, U. N. (16 de mayo de 2016). Manual de laboratorio para ensayos de pavimentos volumen 1.
Obtenido de scribd.com: https://es.scribd.com/doc/2416949/MANUAL-DE-ENSAYOS-PARA-
PAVIMENTOS

Montejo, A. (2002). Ingeniería de pavimentos para carreteras. Universidad Católica de Colombia.

Rondón Quintana, H. A. (2012). Ahuellamiento y fatiga en mezclas asfálticas . Ecoe Ediciones.

Rondón Quintana, H. A. (2015). Pavimentos. Bogotá: Ecoe.

Resistencia de Mezclas Asfalticas en Caliente Emplenado el Metodo de Marshall. (2007). En I. N. Vias,

NORMA INVIAS (págs. E748-1 ; E748-15). Colombia. Obtenido de
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
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Secretaria de Comunicaciones y Transportes. (s.f.). scribd.com. Obtenido de

https://es.scribd.com/doc/37889032/Metodo-Marshall