CONCLUSIONES GENERALES DEL SISTEMA

Como se puede observar la casa de calderas en donde realizamos esta práctica de campo,
encontramos 2 calderas de la marca MYRGGO, modelo CM-3040, sus especificaciones como se
han comentado, son que esta caldera trabaja a una presión máxima de 10.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 y entrega un
trabajo neto de 40 C.C (caballos caldera).

Al mirar la ficha técnica podemos observar el año de fabricación de dicha caldera, fue construida
en Diciembre de 1993 y entro en funcionamiento para el hospital civil en Febrero de 1994.

Tiene una vida útil de más de 25 años, ya sobrepaso su vida recomendada de trabajo, está según
información del Ingeniero Irving, jefe del área de mantenimiento del hospital civil es de máximo 20
años.

La caldera recibe un mantenimiento correctivo una vez al año y un preventivo 2 veces al año, sin
embargo a pesar de tener estos mantenimientos podemos observar claramente el deterioro de la
caldera al paso de los años, lo primero que podemos apreciar es el repintado de la caldera, esto
para prevenir corrosión en las paredes y por estética.

Lo segundo que pudimos percatar son las diferentes fugas de vapor que tiene la caldera, por
ejemplo tenemos una perdida en la válvula de seguridad, al no estar bien ajustada tenemos una
pequeña pedida de líquido.
Otra observación que se le comento al Ingeniero, fueron las goteras en las llaves de paso que van
del cabezal del vapor a la red de tuberías del sistema.

Tenemos fugas, perdidas de vapor como se observa en la siguiente fotografía.

Estas pérdidas si bien no son graves deben ser tratadas porque podemos tener una pérdida de
presión en las tuberías, también porque el vapor expuesto a la temperatura de salida de la caldera
(145 °C aprox) puede ser peligroso para los operarios o personas que se encuentren cerca de este
sistema.

A pesar de tener una unidad especial para suavizar el agua, por falta de mantenimiento la dejaron
de utilizar suministrándole agua a la caldera directamente de la cisterna, esto es un grave error
según nos comentaba el Ing. Debido a que las impurezas que tiene el agua no tratada pueden
llegar a provocar grandes daños en el sistema, no solo la obstrucción de las tuberías por la
solidificación de las partículas, sino por la corrosión que este nos provoca en el serpentín de la
caldera.

Nos comentó el Ing. Que hace unos 6 meses se tuvo que dar un mantenimiento correctivo ya que
el serpentín se obstruyo y no generaba la suficiente presión para abastecer al hospital.

Las siguientes imágenes están protegidas por derechos de autor y solo deben ser usadas con fin
informativo para este trabajo.
MANTENIMIENTO CALDERA MYRGGO CM-3040

Se puede observar el Por el lado posterior de Se observa que el espejo

daño del FLUX (tuberías la caldera se observa una delantero está en mal
de la caldera) por no erosión en el FLUX y un estado debido a la
operar con agua tratada desgaste en el espejo. contaminación

Mas a detalle La erosión provocada Se retiró el tapón de

observamos como el hace que las partículas se drenado y se observa la
FLUX está solidifiquen y se contaminación que
completamente tapado y incrusten en el FLUX, si existe dentro del
contaminado. no se trata, podría traer sistema.
como consecuencia un
rompimiento del mismo.
Se introduce una Se debe observar que el Evidencia de toda la
manguera para drenar agua que sale por el contaminación que se
las impurezas a presión. tapón de escape sea tenía dentro de la
agua sin algún tipo de caldera.
contaminación, así
sabremos que el tanque
esta limpio

A su vez de debe hacer Se retiran los pernos del Se observa que por
un mantenimiento al fuelle de nivel de agua dentro del sistema de
control de nivel de agua para poder limpiar por nivel de agua, también
coloquialmente llamado dentro el sistema. existe una
“Fuelle Mc Donald”. contaminación, esto se
tiene que limpiar por
medio de un drenado de
agua a presión.
Así debe verse el FLUX, Se debe realizar un cambio de
después de lijar para llaves de paso en el Mc Donald,
retirar las partículas y de esto porque es un sistema
bombear agua para importante, encargado de
retirar por dentro las regular el volumen de agua que
obstrucciones que tenía. tendremos en la caldera.

Se lija el espejo para que

quede libre de
Por último se debe colocar las tapas
imperfecciones y tenga
que protegen al FLUX, así como se
un buen funcionamiento.
deben resanar y pintar para evitar
corrosión u otros desgastes.
Conclusiones Del Equipo

Estamos muy conformes por haber tenido la oportunidad de realizar este tipo de prácticas, dejar
el aula para ingresar al campo laboral es algo difícil, desconocíamos el sistema y su
funcionamiento, sin embargo, con la ayuda y amable atención del Ing. Irving nos quedó claro cómo
funcionan estos sistemas y porque la importancia de la transferencia de calor.

Cabe destacar que contribuimos con ideas interesantes para mejorar el sistema en el transporte
de vapor, así como también ideas para poder disminuir las perdidas en el sistema, las cuales
fueron de agrado para el Ing., sin embargo el intercambiador de calor (Caldera) y sus tuberías
están viendo sus últimos días de trabajo y pronto serán sustituidas por un sistema nuevo.

Aun así con esto ganamos experiencia, identificamos los problemas y tratamos de dar soluciones
efectivas, algo que necesitaremos si queremos ser Ingenieros competentes.

Sugerimos que se continúen este tipo de prácticas, el conocimiento teórico es importante, pero se
debe complementar a la par con lo práctico, seguir con esta estrategia resultara de utilidad en el
ámbito laboral teniendo como resultado la formación de excelentes Ingenieros.
RECOMENDACIONES

Desde que se entró a la casa de calderas nos dimos cuenta que el sistema tenía muchas opciones
de mejora, lo primero que nos percatamos era el ruido intenso que había cuando la caldera se
incendia, el Ing. Nos dijo que ese ruido no debía ser tan fuerte, pero al ser un equipo tan antiguo,
las uniones que tenían estaban gastadas y por más que se le tratara de dar un mantenimiento era
difícil dispersar el ruido.

Al observar el cabezal de vapor, era evidente el vapor que salía de las uniones y de las llaves de
paso, investigamos un poco sobre el tema de fugas en equipos de vapor, encontramos que existía
una solución para disminuir estas fugas, en la salida de el cabezal de vapor y entrada de los tubos
que distribuyen el vapor al hospital, colocar un poco de hilo grafitado, esto para reforzar las
uniones de las roscas las cuales, con el tiempo por el vapor y por las partículas que quedan en el
vapor las van desgastando, esta fue una idea de agrado para el Ing. El cual nos comentó que
intentara implementar para evitar más fugas, el único inconveniente es que se debe parar la
caldera por completo para poder colocar el hilo grafitado.

NOTA: La instalación de este componente es muy sencillo,

parecido a la colocación de cinta teflón, solo se debe colocar en las
uniones de rosca para evitar fugas, con la diferencia que solo debe
colocarse un poco.
Como ya se ha mencionado antes, el equipo cuenta con 25 años de vida útil, ya están por
cambiarse, por eso no se sugirió alguna recomendación en lo que respecta a la caldera.

Queremos hacer un énfasis en el agua que se suministra a la caldera, ya que es de suma

importancia que sea un agua tratada, como se observó en este trabajo, las consecuencias que
tiene trabajar con agua común tiene repercusiones graves para los equipos, y a su vez hace que el
mantenimiento de estos sea más costoso.

Explicaremos lo relacionado al tratamiento de agua para calderas.

Parámetros Tratamiento de Agua

Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua de una caldera, son los
siguientes:

PH: El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su control es
esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).

Dureza: La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y magnesio
presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e incrustaciones difíciles de
remover sobre las superficies de transferencia de calor de una caldera.

Oxígeno: El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes metálicos de

una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que se produce la corrosión.

Hierro y cobre: El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de calor. Se
pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.

Dióxido de carbono: El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen la corrosión. Este
tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos como los resultantes de la
corrosión por oxígeno.

La corrosión en las líneas de retorno de condensado generalmente es causada por el dióxido de

carbono. El CO2 se disuelve en agua (condensado), produciendo ácido carbónico. La corrosión
causada por el ácido carbónico ocurrirá bajo el nivel del agua y puede ser identificada por las
ranuras o canales que se forman en el metal.

Aceite: El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia el arrastre al vapor.

Fosfato: El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.

Sólidos disueltos: Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos (impurezas) disueltas en al agua.

Sólidos en suspensión: Los sólidos en suspensión representan la cantidad de sólidos (impurezas)

presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
Secuestrantes de oxígeno: Los secuestrantes de oxígeno corresponden a productos químicos
(sulfitos, hidracina, hidroquinona, etc.) utilizados para remover el oxígeno residual del agua.

Sílice: La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras (silicatos) o
de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).

Alcalinidad: Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o fosfatos

en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que, representa una fuente
potencial de depósitos.

Conductividad: La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales (iones) disueltas
en el agua.

Requerimientos Agua Alimentación y Caldera

Sobre la base de las recomendaciones de la Norma Británica BS – 2486, la ABMA (American Boiler
Manufacturing Association) y el TÜV, se han preparado las siguientes tablas que muestran los
requerimientos que deberán satisfacer el agua de alimentación y el agua de una caldera para
prevenir incrustaciones y corrosión en calderas de baja presión (hasta 10 bares).
Problemas más Frecuentes

A continuación se describen los problemas, asociados al tratamiento de agua, encontrados con

mayor frecuencia en las calderas.

CORROSIÓN: Las principales fuentes de corrosión en calderas son la Corrosión por Oxígeno o
“Pitting” y la Corrosión Cáustica. A continuación se describe en que consiste cada uno de estos
tipos de corrosión, cuáles son los factores que la favorecen, que aspecto tiene y de qué manera
pueden ser prevenidas.

Corrosión por Oxígeno o “Pitting”: La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno
disuelto en el agua con los componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua),
provocando su disolución o conversión en óxidos insolubles. Los resultados de este tipo de
corrosión son tubérculos de color negro, los que se forman sobre la zona de corrosión.
Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto en el agua, esta
puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e ingresa aire
(oxígeno). La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada
desgasificación del agua de alimentación y la mantención de un exceso de secuestrantes de
oxígeno en el agua de la caldera.

La corrosión cáustica: Se produce por una sobre concentración local en zonas de elevadas cargas
térmicas (fogón, cámara trasera, etc.) de sales alcalinas como la soda cáustica. Este tipo de
corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes al “pitting” por oxígeno,
rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las zonas de elevada liberación térmica
(fogón, placa trasera y cámara trasera) de una caldera.

La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, OH libre y pH del agua de
la caldera dentro de los límites recomendados.

Corrosión Líneas Retorno Condensado:

Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una caldera, sin embargo,
su corrosión tiene efectos sobre las calderas y puede ser prevenida con el tratamiento de agua. La
corrosión de la las líneas de retorno de condensado tiene efectos sobre una caldera, ya que, los
óxidos (hematita) producidos son arrastrados a la caldera con el agua de alimentación. Toda
caldera cuyo lado agua tiene un color rojizo presenta problemas de corrosión en las líneas de
retorno de condensado. La corrosión en las líneas de retorno de condensado se produce por la
acción del ácido carbónico que en éstas se forma.
La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser conseguida
mediante aminas neutralizantes que neutralizan la acción del ácido carbónica y aminas fílmicas
que protegen las líneas.

Incrustaciones:

Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y magnesio,

formados debido una excesiva concentración de estos componentes en el agua de alimentación
y/o regímenes de purga insuficientes.

La acción de dispersantes, lavados químicos o las dilataciones y contracciones de una caldera

pueden soltar las incrustaciones, por lo que deben ser eliminadas de una caldera muy incrustada
para prevenir su acumulación en el fondo del cuerpo de presión, En el caso de que estas
incrustaciones no sean removidas, se corre el riesgo de embancar la caldera y obstruir las líneas de
purga de fondo, con lo que el problema puede tornarse aún más grave.

Corrosión en tubos
de humo.

Para lograr los objetivos deseados una parte importante es tener los equipos de tratamiento de
agua necesarios.

En el hospital civil solo se cuenta con dos tanques suavizadores, los cuales solo se les pone un tipo
de sal especial para poder purificar el agua, sin embargo con esto no logramos tener una pureza
necesaria para que la caldera opere de manera correcta.
A continuación presentaremos un sistema que si se utiliza de manera adecuada puede lograr una
calidad de agua perfecta para operar la caldera.

Ablandadores:

La función de los ablandadores es eliminar los iones de Ca y Mg, que conforman la dureza del
agua y favorecen la formación de incrustaciones en una caldera.

El principio de funcionamiento de estos equipos se basa en un proceso llamado “intercambio

iónico”, que consiste en la sustitución de estos iones por sodio (Na) para obtener agua para ser
utilizada en calderas. Los ablandadores están compuestos por resinas, que poseen una capacidad
de intercambio de iones de calcio y magnesio por sodio.
Desgasificador

La función de un desgasificador en una planta térmica es eliminar el oxígeno y dióxido de carbono

disuelto en el agua de alimentación de las calderas para prevenir problemas de corrosión o
“pitting”.

El principio de funcionamiento de los desgasificadores se basa en el hecho que la solubilidad de los

gases disueltos en el agua (O2 y CO2) disminuye cuando el agua está en el punto de ebullición (100
°C a presión atmosférica).

Solubilidad del oxígeno en función

de la temperatura del agua.
Productos Químicos

Tratamiento Los productos químicos utilizados generalmente en calderas son los secuestrantes de
oxígeno, dispersantes, anti-incrustantes, protectores y neutralizantes para las líneas de retorno de
condensado.

La dosificación de los productos químicos debe ser realizada al estanque de almacenamiento de

agua, en el caso de los secuestrantes de oxígeno, que son más efectivos mientras mayor es su
tiempo de residencia en el agua antes de llegar a la caldera y a la línea de alimentación de agua en
el caso de los dispersantes, anti-incrustantes y tratamiento para las líneas de retorno de
condensado.