Informe de Cueros

Universidad Nacional del Altiplano
Facultad de Ingeniería Química

Escuela Profesional de Ingeniería Química
TRABAJO ENCARGADO
INFORME DE CURTIDO DE CUERO
Estudiantes:
 Istaña ventura,yessenia.
 Puma Barrantes, Katia.
 Quispe Machaca, Henry Wilson.
 Sullca Vargas, Claudia Xiomy.
Docente:
Ing.ZuñigaSanchez, Higinio Alberto
Semestre:
IX
Puno - Perú
2018
INDICE
OBJETIVO.................................................................................................................3
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
MARCO TEORICO....................................................................................................3
PROCESO..............................................................................................................3
DIAGRAMA DE FLUJO..........................................................................................3
2.1.- REMOJO........................................................................................................4
2.2.- PELAMBRE....................................................................................................5
2.3.-DESCARNADO...............................................................................................6
2.4.- DIVIDIDO.......................................................................................................7
2.5.- CURTIDO.......................................................................................................8
a).- Desencalado y purga....................................................................................8
b).- Piquelado......................................................................................................8
2.6.- ESCURRIDO..................................................................................................9
2.7.- REBAJADO....................................................................................................9
2.8.- RE-CURTIDO.................................................................................................9
ETAPA DE PRE-ACABADO.......................................................................................9
2.9.- DESVENADO...............................................................................................10
2.10.- SECADO AL VACÍO...................................................................................10
2.11.- SECADO AL AMBIENTE............................................................................10
2.12.- ABLANDADO..............................................................................................11
2.13.- LIJADO.......................................................................................................12
2.14.- DESEMPOLVADO......................................................................................12
ETAPAS DE ACABADO...........................................................................................12
PINTADO..............................................................................................................12
PLANCHADO.......................................................................................................14
MEDICIÓN............................................................................................................14
III.- MATERIALES Y REACTIVOS...........................................................................15
IV PROCESO DE CURTIDO DEL CUERO.............................................................16
4.3.- PELAMBRE Y CALERO...............................................................................17
4.4.- DESCARNADO............................................................................................19
4.5.- DIVIDIDO.....................................................................................................20
4.7.- Desencalado................................................................................................22
4.7.1.- Procedimiento........................................................................................22
4.7.2.- Cálculos.................................................................................................22
2
TECNOLOGIA DE CURTIDO Y PELETERIA
4.7.3.- Recomendaciones.................................................................................23
4.7.4.- Anexo.....................................................................................................23
4.8.- Purgado........................................................................................................23
4.8.1.- Procedimiento........................................................................................23
4.8.2.- cálculos..................................................................................................24
4.8.- Lavado..........................................................................................................24
4.9.- Piquelado.....................................................................................................25
4.9.1.- Procedimiento........................................................................................25
4.9.2.- Cálculos.................................................................................................26
4.9.4.- Anexos...................................................................................................27
3
OBJETIVO.
 Analizar, observar y experimentar el proceso de fabricación o

curtiembre de la piel de vacuno.
MARCO TEORICO.
En este punto se tratarán los conceptos que servirán de base para poder
desarrollar el proceso de curtiembre de la piel de vacuno. Y es asi que
describiremos a continuación todo el diagrama de flujo que llevaremos a cabo para
esta práctica del curso de peletería y curtimbre conjuntamente con todo los
compañeros, docente del curso y técnico encargado de la planta de curtiembre de
la facultad de ingeniería química de la universidad nacional del altiplano puno.
PROCESO.
Se puede definir como el conjunto de recursos y actividades que se interrelacionan
para transformar elementos de entrada en elementos de salida, según
señala Cerrón (2006). Los recursos pueden ser personal, insumos, métodos,
equipos, infraestructura, entre otros, etc.
Sin mas decir describimos el fundamento teorico de nuestro diagrama de flujo para
curtiembre de piel de vacuno.
DIAGRAMA DE FLUJO
Se define como una herramienta que muestra una secuencia de recorrido por un
componente en una determinada trayectoria, trazados sobre la disposición física
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de una planta. Es decir, muestra el proceso secuencial que sigue un determinado

elemento para su fabricación.
2.1.- REMOJO
El objetivo de esta operación es rehidratar las pieles. Las que no son saladas se
lavan simplemente para quitar la sangre y materias orgánicas adheridas al pelo.
En cambio, las pieles saladas son remojadas con varios baños de agua
enriquecidos con humectantes, bactericidas, detergentes y desinfectantes.
La operación de remojo se lleva a cabo en tambores rotativos, los cuales desde

ahora en adelante denominaremos botales. Dentro de ellos, se introduce un lote
de pieles (aproximadamente entre 100 a 120 unidades), agua potable y
determinados productos químicos, los cuales se combinan dentro del botal que se
encuentra girando, aproximadamente, veinticuatro horas, esto con la finalidad de
brindar las características antes mencionadas.
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En este proceso es donde se generan los efluentes contaminantes que contienen

sal, sangre, tierra, heces y productos químicos (humectantes, álcalis y encima de
remojo); los cuales cuando tienen que descargarse salen por determinados
orificios del botal y van directamente al alcantarillado, sin un previo tratamiento.
Se emplea alrededor de tres metros cúbicos de agua potable en todo este

proceso, sin contabilizar la cantidad de agua que se emplea para enjuagar las
pieles y el botal que en promedio es la misma cantidad que la inicial.
2.2.- PELAMBRE
Después del remojo, las pieles pasan al proceso de pelambre. Esta operación se
realiza con la finalidad de hinchar la epidermis, retirar el pelo del cuero, saponificar
las grasas naturales y entumecer las fibras para facilitar el efecto del curtido. Se
utiliza un baño con agitación periódica en una solución que contiene sulfuro de
sodio, cal hidratada y amina de pelambre, durante un periodo de veinticuatro
horas y con un consumo de dos metros cúbicos de agua. Éste proceso se realiza
en el mismo botal que del remojo, con la diferencia de que se intercambian los
baños de
agua potable e insumos. Aquí también se generan efluentes contaminantes.
En la figura 1, se presenta una imagen de los botales de tipo 1 que se emplean

para realizar los procesos antes descritos
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Luego de terminado este proceso, se abre un compartimiento (ventana pequeña)

que tiene el botal y se deja que las pieles caigan hacia el suelo mientras el botal
está girando (esto con la finalidad de que puedan caer en su totalidad), y luego
alrededor de cuatro operarios proceden a agacharse a recoger, cortar las partes
que no sirven (orejas, ubres, colas, etc.). Y apilar las pieles en una zona
determinada para que empiece el siguiente proceso.
Este proceso tiene una duración aproximada de dos horas. En la figura 16, se
muestra como los operarios realizan la operación antes mencionada y en la figura
17, los residuos que son cortados.
Remojo de la piel luego del pelambre
2.3.-DESCARNADO
La operación de descarne involucra la remoción de los tejidos adiposos,
subcutáneos, musculares y el sebo adherido a la cara interna de la piel, para
permitir una penetración más fácil de los productos curtientes.
Esta operación se lleva a cabo con máquinas o manualmente en curtiembres de

pequeño tamaño. En nuestro caso, se realiza utilizando una máquina
“descarnadora”, la cual es operada por dos operarios, en la cual introducen un
lado de la piel hasta determinada profundidad por un lado y luego por el otro,
tienen que jalarlas fuertemente para que no se introduzca por completo, ya que la
máquina genera una gran presión.
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Pero nosotros lo realizamos manualmente con cuchillas artesanales a mano

puesto que nos demoramos bastante y además resaltar que fue un trabajo duro
por no decirlo de otra forma, tuvo una duración de varias horas de duro trabajo.
2.4.- DIVIDIDO
Se puede hacer en la ribera después del pelambre o después del curtido con el
cuero en “wet-blue”, en nuestro caso se hace después del pelambre. Esta
operación consiste en dividir en dos capas la piel, separando el cuero de
la carnaza, para lo cual se emplea una máquina “divididora” y necesita ser
operada por dos trabajadores. El hecho de partir el cuero en dos capas hace que
indirectamente se generan residuos. Lo primordial aquí es tener un mayor cuidado
con el cuero, pues es lo que más nos importa.
Como no tenemos la maquina divididora nos vimos en la necesidad de viajar a la

ciudad de Arequipa para realizarlo alla, puesto que en Arequipa existen empresas
dedicadas al curtido de pieles y así fue como realizamos este proceso del dividido.
Proceso de dividido de la piel de vacuno.
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2.5.- CURTIDO
La etapa de curtido está constituida por varios procesos, los cuales se desarrollan
en un mismo botal giratorio pero en diferentes etapas, tienen en total una duración
de dieciséis horas. Los procesos en mención son los siguientes: Desencalado,
purga y piquelado.
a).- Desencalado y purga

El Desencalado y purga es la preparación de las pieles para el curtido, mediante
lavados con agua limpia, tratando de reducir la alcalinidad y removiendo los
residuos de cal y sulfuro de sodio. Se utiliza agua con reactivos químicos, como
sulfato de amonio y ácidos.
b).- Piquelado
La operación de piquelado, consiste en la acidulación de las pieles, con el objeto
de evitar el hinchamiento y buscar la fijación de las sales de cromo
Entre las células de la piel.
En los procesos anteriormente descritos, se generan grandes cantidad de

efluentes contaminantes, esto por el hecho de que se emplean productos químicos
muy perjudiciales para la salud humana.
En todo el proceso de curtido se utilizan alrededor de 1.5 metros cúbicos de agua,

los que luego son desechados y contienen productos químicos, tales como: sulfato
de amonio, bisulfito de sodio, enzilon, sal industrial, desengrasante, acido fórmico,
cromo y cromeno.
Concluido este proceso, se deja que la piel caiga del botal (tal como luego del
proceso de pelambre) para realizar el cortado de la piel por la mitad, obteniendo
así dos mantas por cuero. Este proceso se realiza manualmente, un operario corta
la piel por la mitad empleando un cuchillo.
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2.6.- ESCURRIDO
Después del curtido, se realiza un prensado del cuero (llamado escurrido), para
retirar gran parte la humedad y de cierta manera estirar las partes arrugadas,
principalmente se busca reducir su humedad. Éste proceso se lleva a cabo en una
maquina “escurridora”, la cual sólo requiere de un operario para ser operada.
2.7.- REBAJADO
Los cueros se raspan y se rebajan de grosor en una máquina “rebajadora” que
necesita de un operario para ser operada. Este procedimiento le da al cuero un
espesor uniforme en la medida deseada por el cliente. Etapa en la que se generan
grandes residuos de viruta debido al rebajado de las pieles. En la figura 22, se
muestra de manera gráfica el proceso en mención.
Para este proceso de rebajado se tuvo que hacer un segundo viaje a la ciudad de
Arequipa puesto que aquí tampoco teníamos el equipo para el rebajado de la piel.
2.8.- RE-CURTIDO
El curtido al tanino produce un cuero más fácil de ser prensado. Por esta razón,
muchas veces, el cuero curtido al cromo, denominado “wetblue”, recibe un
segundo curtimiento (re-curtido), el cual puede ser al cromo o al tanino vegetal o
sintético. Cuando este segundo curtido es realizado se busca darle un color base
a las mantas de cuero, dependiendo del color deseado por el cliente. Éste
proceso se lleva a cabo en los botales del tipo 3, tiene una duración aproximada
de seis a siete horas y un consumo aproximado de un metro cúbico de agua. Aquí
también se generan efluentes contaminantes, entre los productos químicos que se
emplean, tenemos: cromo, formiato, acrílicos, falderos, recurtientes vegetales,
aceites sintéticos, acido fórmico y anilinas. Empleados elel botal.
ETAPA DE PRE-ACABADO
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Como se mencionó antes, aquí se procederá a describir de una forma más

detallada los procesos de desvenado, secado al vacío, secado al ambiente,
ablandado, lijado, desempolvado y finalmente, la medida de mantas.
2.9.- DESVENADO
Proceso que consiste en eliminar las venas del animal. El cuero es tratado con
una máquina denominada “desvenadora”, en la cual se introduce una manta por
un extremo y sale por el otro. Necesita ser operada por un operario. Es importante
mencionar que éste proceso no se está dando en la empresa, púes la máquina se
encuentra en refacción, por lo que este servicio se está alquilando a otra empresa.
2.10.- SECADO AL VACÍO

Esta operación tiene como finalidad secar más rápido las mantas para lo cual se
emplea una máquina de vacío. Ésta es una máquina de gran tamaño en la cual se
colocan varias mantas de cuero en su superficie para luego ser secadas por una
plancha caliente que se coloca encima. Tiene mucha semejanza al proceso de
planchado de una prenda de vestir.
Nosotros como no tenemos la máquina para el secado al vacío simplemente

obviamos esa operación.
2.11.- SECADO AL AMBIENTE

Luego del secado al vacío se procede a colgar las mantas en unos tendales
(parecido al proceso de colgar ropa), ya que requieren de una secado más
profundo puesto que en el anterior proceso no se logra secarlas por completo.
Dependiendo del grado de humedad con el que cuentan las mantas y con el tipo
de clima que se tiene en el ambiente, este proceso puede durar entre dos a cuatro
días. Una vez concluido esto, se procede a descolgar las mantas y colocarlas en
el piso para que tengan un secado por completo, ésta última etapa demora en
promedio un par de horas o a lo mucho un día.
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Nosotros lo secamos con el sol pero se pueden colgar de unos barandales y todo
pero nosotros no contamos con muchos equipos necesarios y simplemente
trabajamos artesanalmente con lo que se pueda.
Secado al ambiente
2.12.- ABLANDADO
Proceso que consiste en ablandar las mantas de cuero, es decir suavizarlas para
tener una mayor facilidad al momento de darle una acabado final, pues como se
dejó que sea secado al ambiente, las mantas tienden a presentar una mayor
rigidez y dureza. Éste proceso se lleva a cabo en una maquina denominada
“Moliza”, la cual requiere de dos operarios, pues uno introduce la manta por un
extremo y el otro la recibe por el lado posterior de la máquina.
2.13.- LIJADO
Las mantas deben lijarse para corregir los defectos eventuales y así mejorar la
superficie del cuero, empleando una maquina “lijadora”. Cabe resaltar que este
proceso genera mucho polvo, lo cual es un poco riesgoso para la salud del
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operario que lo realiza. Ésta labor se lleva a cabo en un área de 138 m2, en la cual
se encuentran dos máquinas lijadoras, una desempolvadura y un extractor de aire.
Según las observaciones realizadas, no cuenta con una correcta iluminación y el
operario necesita un mejor equipo de protección contra el polvo que se genera. En
la figura 26, se podrá apreciar mejor lo antes descrito.
2.14.- DESEMPOLVADO
Luego de concluir el proceso antes descrito, se procede a desempolvar las mantas
o retirar el polvo generado, con lo cual se busca tener una mayor limpieza en su
superficie. Este proceso se realiza en una máquina desempolvadora, es operada
por un solo operario, el cual introduce la manta en la máquina y está ya sale
totalmente desempolvada.
ETAPAS DE ACABADO
En esta etapa es en la cual se le da al cuero su color final, dependiendo de los
requerimientos de los clientes. Además de poderle brindar ciertos relieves
de diseño a su superficie. Es importante indicar que en muchos de los casos se
pueden repetir o cambiar el orden de los procesos que se realizan, esto depende
del tipo de cuero que se desee obtener.
A continuación, se detallará los procesos principales que se dan en esta

etapa.
PINTADO
En este proceso se le da el acabado final al cuero, es decir el retoque final

del color deseado. El cual consiste en pintar con una pistola a presión la
superficie.
En algunos casos, también se pinta utilizando una brocha pero solo por
temas de diseño. En la actualidad, la empresa cuenta con dos cabinas de
pintado en la cual trabajan alrededor de cuatro operarios, ya que mientras
dos están pintando los otros dos retiran las mantas pintadas y proceden a
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colgarlas en un tendal para que puedan secar. Uno de los grandes

inconvenientes observados es que los operarios no cuentan con un correcto
equipo de protección contra los gases y olores que se originan, además de
que presentan una iluminación no muy clara.
Existe también una máquina denominada “roller”, la cual realizada un
pintado continúo, se introduce el cuero por un extremo y sale ya pintado por
el otro, ésta máquina se utiliza cuando se tiene mucha producción o se
desea atender másrápido los pedidos.
Proceso del pintado.
PLANCHADO
Proceso en el cual se le da una impregnación final a la superficie del

cuero con la finalidad de obtener una mayor uniformidad del producto
final. Es aquí, donde se le puede dar un diseño particular a la superficie
del cuero, además de poderle brindar un mayor brillo. El proceso se
realiza empleando una maquina llamada “Plancha”, la cual con ayuda de
placas de metal, le impregna un efecto a la superficie. Se requiere de
dos operarios para poder realizar esta actividad.
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MEDICIÓN
En este proceso se mide el área con el que cuenta cada manta, la

unidad de medición es el pie cuadrado. Este proceso se realiza con la
ayuda de una máquina “medidora”. Para el caso de la empresa,
actualmente su máquina de medir no se encuentra operativa, por tal
motivo es que realizan este proceso de manera manual con la ayuda de
planchas de metal, las cuales les ayudan a tener un cercano
dimensionamiento del área de las mantas
III.- MATERIALES Y REACTIVOS

3.1.- COMPRAS REALIZADAS EN LA EMPRESA SKIN
LEATHER R.U.C. 20498124004
Codig
o Cantidad Descripcion P.unit. (US) Total ( US)
0508 0.4 metasulfito de sodio 1.41 0.564
0428 25 cromo salcromo M33 1.3496 33.74
018 1.5 bicarbonato de sodio 0.81 1.215
041 3 acidooxalico 2.35 7.05
044 1.5 formato de sodio 0.97 1.455
01044 6 smart QIL SSF 3.35 20.1
0115 7 Quimex 500 4.1655 29.1655
total: 93.2895
15
S/. 303.19
3.2.- COMPRAS REALIZADAS EN QUIMICOS G&R

Cantidad Descripcion P.unit. (S/.) Total ( S/.)
15 Amonio 0.83 18.00
2 Bisulfito 3.50 7.00
0.5 pigmento negro 6.60 3.30
0.5 ligonh 6.00 3.00
0.5 Cera 6.20 3.10
0.5 Urelanico 10.50 20.10
0.5 Laca mak 6.10 12.20
0.5 Anilina negro 34.80 17.40
7 Pak 11.08 77.60
5 Os 13.36 66.80
3 Desengrasante 10.76 32.30
0.5 Soda caustica 1.50 3.00
1 Cationico 8.10 8.10
5 Sulfuro 5.00 25.00
296.90
COMPRAS REALIZADAS EN EdcameN

Cantidad Descripcion P.unit. (US) Total ( US)
35 ACIKROM AC 1.52 53,20
TOTAL: 53.2
S/. 172.89
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IV . PROCESO DE CURTIDO DEL CUERO

Diagrama de flujo para pieles de vacuno.
RECEPCIÓN DE PIELES
H2O SAL
LAVADO SALADO
H2O AGUA RESIDUAL(SAL,SANGRADO,
ENZIMAS
REMOJO (estático o en GRASA, ÁCIDO)
DETERGENTES
SULFURO DE SODIO, AGUA RESIDUAL (SULFUROS,CAL,PELOS)

CAL APAGADA, AGUA
PELAMBRE LODOS
AGUA RESIDUAL (REMANORTES DE SULFURO

AGUA
LAVADO DE PELAMBRE DE CAL)
AGUA
DESCARNE CARNAZAS, RETAZOS DE PIEL, PIEL
DIVIDIDO RETAZOS DE PIEL
SULFATO DE AMONIO (BUSULFATO

DE SODIO, SOLUCIÓN DE PURGA) DESENCALADO Y PURGADO AGUAS AMONIACALES CON ENZIMAS
LAVADO
AGUAS AMONIACALES
AGUA
AGUA, SAL COMÚN, ÁCIDO

FORMICO, ÁCIDO SULFÚRICO
PIQUELADO 17
CROMO, BASIFICANTE, AGUA WEB

CURTIDO BLUE
Y BASIFICADO AGUAS ÁCIDAS CON CROMO, SAL DISUELTA
4.1 RECEPCIÓN DE PIELES
 Deben ser pieles sanas
 Piel de ganado vacuno( de preferencia de vacuno macho ya que tiene la piel más gruesa)
 Pueden ser pieles frescas o pieles saladas ( trabajaremos con pieles frescas)
COSTOS
Kilo de piel = S/.6.00
35kilos de piel a S/6.00
35 kilos= S/.210.00
 Procedemos a pesar las pieles
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Se compraron 6 pieles
entre (35 – 38 kilos)
El peso total es:
238 kilos de piel de

vacuno
4.2 LAVADO Y REMOJO
 Colocamos las pieles en pozos con agua (15-20 baldes), para el lavado de las pieles,
ya que estas están frescas y están aun con sangre.
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 Dejamos remojar por 24 horas aproximadamente para luego proceder con el

pelambre.
 Es importante remojar las pieles ya que están frescas.
4.3 PELAMBRE
Sulfuro de sodio 3% =
1. Pasadas las 24 horas de remojo
2. Removemos
Cal 3% = 12 Kg
3. Lavamos
4. Adicionamos los reactivos
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Tiempo=2
4 horas
 Luego de haber transcurrido el tiempo necesario, se procede a pelar las pieles.
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4.3.- PELAMBRE Y CALERO

La etapa de pelambre consiste someter a las pieles a un tratamiento con una
solución de sulfuros, con el objetivo de separar el pelo de la piel (en realidad, pelo,
raíces, de pelos y epidermis) en este proceso se utilizan como reactivos sulfuro de
sodio (Na2S) al 3%.
Calculemos el 3%
195.5 ⟶ 100%
X ⟶ 3%
X= 5.85 de SULFURO.
Los sulfuros cumplen un rol de facilitar el desprendimiento del pelo y la epidermis.

Por otro lado, el álcali cumple varias funciones como reforzar la acción de los
sulfuros en la extracción del pelo, disuelve proteínas saponina parcialmente las
grasas, afloja la estructura fibrosa de la piel, produce degradación hidrolitica del
colágeno y por ultimo facilita el hinchamiento de la piel.
El hinchamiento homogéneo de la piel es fundamental para asegurar que el

curtido se lleve a cabo bajo condiciones óptimas.
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Calero:
Después de pelambre sigue el proceso de calero consiste en la hidrolisis de

proteínas aflojando la estructura fibrosa del colágeno y consiguiendo así vaciar la
piel.
Por otra parte también consiguen el hinchamiento en la piel para que sea más fácil
el paso de la piel por las máquinas de descarnar y dividir.
El cal se pone el 55 disolviendo con agua con la piel más o menos 2 horas
agitando en aparatos agitadores luego reposar 24 horas en la maquina agitadora
para concluir el proceso.
Porcentaje de cal al 5%
195.5 ⟶ 100%
X ⟶ 5%
X= 9.77 de CAL.
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Para concluir el proceso de lavado de pelambre se debe remover el contenido de

sulfuro de las pieles esta remoción se realiza mediante el lavado de las pieles de
piladas con cal al 5% de esta manera se obtiene un precipitado de sulfuros de
calcio (cas). Y luego se enjuaga con agua fresca.
OBJETIVO.
El objetivo es lograra con una buen efecto mecánico, favorecer la penetración en

la piel y homogenizar las concentraciones de producto entre las zonas de líquido
en contacto con la piel.
4.4.- DESCARNADO.
Esta es una operación que se basa en eliminar restos de carne y grasa que
pueden haber quedado en la piel. Hay en máquinas de descarne, rodillo para
descarne entre otro en este caso nosotros utilizamos descarnado manual ya que
tiene que estar homogéneo para obtener mejores resultados.
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4.5.- DIVIDIDO
Esta operación es una operación absolutamente mecánica. Se puede dividir
después del pelambre (división en tripa), o después de curtir (en cromo o en azul).
Se realiza cuando la piel es demasiado gruesa para el articulo deseado es una

máquina que divide en dos partes separados así el lado flor del lado carne.
Dividido en tripa
 Se obtiene un lado de flor más delgado que la piel de que procede y será
más fácil las operaciones químicas que siguen.
 Se logra una mejor calidad de cuero terminado y mayor superficie al existir
una menor tendencia al encogimiento en la curticion.
 Los recortes del descarne pueden utilizarse para la obtención de gelatina.
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4.7.- Desencalado.
En este proceso es donde se lava la piel para remojarla con cal y el sulfuro, para
evitar posibles interferencias en las etapas posteriores del curtido.
4.7.1.- Procedimiento.
 Después de lavar de 3-5 veces las pieles por 5 minutos.
 Es indispensable tener y/o contar con mucho agua hervida para poder
disolver los reactivos a utilizarse en cada proceso. El cual debe estar
temperada a 35°C.
 Se necesitara sulfato de amonio al 1.8%, también bisulfito de sodio al 8%.
 Pesamos 3.5 Kg. de sulfato de amonio y 1.5 Kg. De bisulfito de sodio.
 El primer producto químico que se añadirá a las pieles es el sulfato de

amonio, esto se debe disolver en agua 20 L. temperada a 35°C. enseguida
lo echamos al botal y dejamos que funcione por 20 min.
 Pasado los 20 min. Preparamos la siguiente disolución de bisulfito de sodio

con agua 20 L. a 35°C. en esta segunda vez el botal estará en
funcionamiento por 2 horas.
4.7.2.- Cálculos.
Peso total de pieles a trabajar. 198 kg.
 Requerimiento de sulfato de amonio al .8%
198 100%
X 1.8%
198 x 1.8
x=
100
X=3.5 Kg.
Pesamos 3.5 kg. De sulfato de amonio.
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 Requerimiento de bisulfito de sodio al 8%.
198 100%
X 8%
198 x 0.8
x=
100
X=1.5 Kg.
Pesamos 1.5 kg. De bisulfato de sodio.
4.7.3.- Recomendaciones
 Controlar la temperatura del agua.
 Controlar los tiempos de funcionamiento del botal.
 Tener las medidas de seguridad al manipular los reactivos.
4.7.4.- Anexo.
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4.8.- Purgado
Este es el efecto principal del rendido, tiene lugar sobre la estructura fibrosa.
 En este proceso utilizaremos el al 0.6 %.
 Preparamos la solución de en agua 20 L. a 35°C.
 Cuando ya esté disuelto completamente lo echamos al botal y lo dejamos

funcionando por 24 horas.
4.8.2.- cálculos.
 Requerimiento de al 0.6 %
198 100%
X 0.6%
198 x 0.6
x=
100
X=1 kg. Es lo debemos pesar para la purga
4.8.3.- Recomendaciones.
 Contar con los implementos de seguridad.
 Controlar las temperaturas y los tiempos.
4.8.- Lavado.
Pasado ya las 24 horas del funcionamiento del botal en el proceso del piquelado
pasamos lavar las pieles con bastante agua, se lavara por 3-5 veces cada 5
minutos.
Por otra parte comenzamos a calentar agua para preparar la solución de sal y
acido crómico.
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4.9.- Piquelado.
En este proceso comprende la preparación química de la piel para el proceso de
curtido.
 Comenzamos a preparar los insumos químicos a utilizarse.
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 Necesitaremos sal industrial al 8% y acido cromo al 3%.
 Disolvemos la sal en agua 60L. a 25°C.
 Homogenizamos el acido cromo con agua a 25°C.
 Agregar a gua al botal un aprox. De 3 baldes, para después agregar las

disoluciones preparadas anteriormente.
 Agregamos la solución de sal industrial, dejamos funcionando por 20

minutos y después agregamos la solución de acido cromo.
Después de un tiempo medimos el pH de la piel, la cual debe ser 3 esto indicara

un buen piquelado.
4.9.2.- Cálculos.
 Requerimiento de sal industrial al 8 %
198 100%
X 8%
198 x 8
x=
100
X=16 kg. Se pesara 16 kilos de sal.
 Requerimiento de acido cromo al 3%
198 100%
X 3%
198 x 3
x=
100
X=5.94
Necesitaremos 6 kilos de acido cromo.
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4.9.3.- Recomendaciones.
 Tener cuidado con el acido cromo ya que es un producto corrosivo.
 Medir el pH de la piel.
 Controlar el tiempo y la temperatura.
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4.9.4.- Anexos
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Universidad Nacional del Altiplano

Facultad de Ingeniería Química

 Analizar, observar y experimentar el proceso de fabricación o

de una planta. Es decir, muestra el proceso secuencial que sigue un determinado

La operación de remojo se lleva a cabo en tambores rotativos, los cuales desde

En este proceso es donde se generan los efluentes contaminantes que contienen

Se emplea alrededor de tres metros cúbicos de agua potable en todo este

agua potable e insumos. Aquí también se generan efluentes contaminantes.

En la figura 1, se presenta una imagen de los botales de tipo 1 que se emplean

Luego de terminado este proceso, se abre un compartimiento (ventana pequeña)

Remojo de la piel luego del pelambre

Esta operación se lleva a cabo con máquinas o manualmente en curtiembres de

Pero nosotros lo realizamos manualmente con cuchillas artesanales a mano

Como no tenemos la maquina divididora nos vimos en la necesidad de viajar a la

Proceso de dividido de la piel de vacuno.

a).- Desencalado y purga

Entre las células de la piel.

En los procesos anteriormente descritos, se generan grandes cantidad de

En todo el proceso de curtido se utilizan alrededor de 1.5 metros cúbicos de agua,

Como se mencionó antes, aquí se procederá a describir de una forma más

2.10.- SECADO AL VACÍO

Nosotros como no tenemos la máquina para el secado al vacío simplemente

2.11.- SECADO AL AMBIENTE

A continuación, se detallará los procesos principales que se dan en esta

En este proceso se le da el acabado final al cuero, es decir el retoque final

colgarlas en un tendal para que puedan secar. Uno de los grandes

Proceso del pintado.

Proceso en el cual se le da una impregnación final a la superficie del

En este proceso se mide el área con el que cuenta cada manta, la

III.- MATERIALES Y REACTIVOS

3.2.- COMPRAS REALIZADAS EN QUIMICOS G&R

COMPRAS REALIZADAS EN EdcameN

IV . PROCESO DE CURTIDO DEL CUERO

SULFURO DE SODIO, AGUA RESIDUAL (SULFUROS,CAL,PELOS)

AGUA RESIDUAL (REMANORTES DE SULFURO

DIVIDIDO RETAZOS DE PIEL

SULFATO DE AMONIO (BUSULFATO

AGUA, SAL COMÚN, ÁCIDO

CROMO, BASIFICANTE, AGUA WEB

4.1 RECEPCIÓN DE PIELES

 Deben ser pieles sanas

35kilos de piel a S/6.00

 Procedemos a pesar las pieles

El peso total es:

238 kilos de piel de

4.2 LAVADO Y REMOJO

 Dejamos remojar por 24 horas aproximadamente para luego proceder con el

 Es importante remojar las pieles ya que están frescas.

4. Adicionamos los reactivos

 Luego de haber transcurrido el tiempo necesario, se procede a pelar las pieles.

4.3.- PELAMBRE Y CALERO

Los sulfuros cumplen un rol de facilitar el desprendimiento del pelo y la epidermis.

El hinchamiento homogéneo de la piel es fundamental para asegurar que el

Después de pelambre sigue el proceso de calero consiste en la hidrolisis de

Para concluir el proceso de lavado de pelambre se debe remover el contenido de

El objetivo es lograra con una buen efecto mecánico, favorecer la penetración en

Se realiza cuando la piel es demasiado gruesa para el articulo deseado es una

 Se necesitara sulfato de amonio al 1.8%, también bisulfito de sodio al 8%.

 Pesamos 3.5 Kg. de sulfato de amonio y 1.5 Kg. De bisulfito de sodio.