Proyecto Formativo 1443678

Proyecto formativo
Servicio de mantenimiento correctivo, preventivo, y predictivo enfocado a la mejora
contínua del torno y el proceso formativo de los aprendices de la Cadena de Sistemas de
Manufactura del Centro de la Tecnología de la Manufactura Avanzada
Aprendices
Ficha 1443678
Servicio Nacional de Aprendizaje SENA
Cadena de Sistemas de Manufactura.
Tecnología en Mantenimiento Mecánico Industrial.
Medellín
2018
Resumen
Se pretende con este proyecto generar soluciones de mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo para el funcionamiento del torno CNC digital Emco220. En este
documento se encuentran el paso a paso para realizar el mantenimiento preventivo y las rutinas
de mantenimiento predictivo; además la hoja de vida del equipo, los formatos de mantenimiento
y los datos técnicos de los elementos repotenciados.
Aquí encontrará el lector un plan de mantenimiento preventivo para los tornos
convencionales, como el EMCO 220 con una metodología de carácter descriptivo, proyectivo y
de campo. Para el análisis de los resultados de dicho plan se utilizaron tablas y gráficos con
distribución de frecuencias, los cuales reflejaron la situación actual del mantenimiento
preventivo de los tornos convencionales, la evaluación de partes y componentes, y los
requerimientos para controlar el funcionamiento del equipo.
Se concluye que un plan de mantenimiento preventivo es un conjunto estructurado de
tareas que comprende las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria
para su realización. Las operaciones de reparación, mantenimiento y acondicionamiento, están
destinadas a arreglar dispositivos mecánicos o eléctricos que se necesitan reparar, así como a
generar rutinas necesarias para mantener el dispositivo en buen estado de funcionamiento y
prevenir posibles fallas.
Básicamente este manual de mantenimiento busca programar revisiones de los equipos,
apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos
de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para el torno, donde se realizaran las
acciones necesarias, engrasar, cambiar correas, desmontaje, limpieza, entre otros.
Palabras claves
Mantenimiento preventivo, predictivo, correctivo, formatos, tablas, torno, Emco.
Abstract
The aim of this project is to generate predictive, preventive and corrective maintenance
solutions for the operation of the Emco220 digital CNC lathe. In this document you will find the
step by step to perform preventive maintenance and predictive maintenance routines; In addition,
the team's resume, the maintenance formats and the technical data of the re-powered elements.
Here you will find the reader a preventive maintenance plan for conventional lathes, such
as the EMCO 220 with a descriptive, projective and field methodology. For the analysis of the
results of said plan, tables and graphs with frequency distribution were used, which reflected the
current situation of the preventive maintenance of the conventional lathes, the evaluation of parts
and components, and the requirements to control the operation of the equipment.
It is concluded that a preventive maintenance plan is a structured set of tasks that includes
the activities, procedures, resources and the duration necessary for its realization. Repair,
maintenance and conditioning operations are aimed at fixing mechanical or electrical devices
that need to be repaired, as well as generating routines necessary to keep the device in good
working order and prevent possible failures.
Basically this maintenance manual seeks to schedule revisions of the equipment, relying
on the knowledge of the machine based on the experience and the historical data obtained from
them. A maintenance plan is prepared for the lathe, where the necessary actions will be carried
out, grease, change belts, disassembly, cleaning, among others.
Keywords
Preventive, predictive, corrective maintenance, formats, tables, lathe, Emco
Índices
Contenido Pág.
Cronograma de actividades ......................................................................................................................... 14

Diagnostico ................................................................................................................................................. 12
Glosario ......................................................................................................................................................... 7
Introducción ................................................................................................................................................ 10
1. Planteamiento del problema .................................................................................................................... 17
2. Formulación del proyecto ....................................................................................................................... 17
3. Antecedentes ........................................................................................................................................... 17
4. Descripción del proyecto ........................................................................................................................ 22
5. Justificación ............................................................................................................................................ 25
6. Objetivos ................................................................................................................................................. 26
6.1 General .................................................................................................................................................. 26
6.2 Específicos ............................................................................................................................................ 26
7. Causas y efectos ...................................................................................................................................... 26
8. Metas ....................................................................................................................................................... 27
8.1 Alcances ................................................................................................................................................ 27
8.2 Limitaciones.......................................................................................................................................... 28
9. Procedimiento ......................................................................................................................................... 29
10. Beneficios previstos .............................................................................................................................. 63
11. Recursos materiales y financieros ......................................................................................................... 66
12. Cálculos de los costos de ejecución y elaboración de presupuesto ....................................................... 72
13. Resultados ............................................................................................................................................. 78
14. Conclusiones ......................................................................................................................................... 78
15. Bibliografía y/o cibergrafía ................................................................................................................... 79
16. Anexos .................................................................................................................................................. 80
Tablas
Tabla #1. Diagnóstico inicial del estado del torno……………………………………………….12
Tabla #2. Diagrama de Gantt…………………………………………………………………….14
Tabla #3. Análisis de los procesos……………………………………………………………….29
Tabla #4. Tabla descriptiva de los elementos del torno………………………………………….32
Tabla #5. Recursos humanos…………………………………………………………………….39
Tabla #6. Ventajas e inconvenientes de desengrasante industrial orgánico e inorgánico……….43
Tabla #7. Matriz de frecuencia de lubricación Torno EMCO 220………………………………47
Tabla #8. Puntos de control……………………………………………………………………...51
Tabla #9. Seguimiento a las variables de control………………………………………………..54
Tabla #10. Lista de chequeo ajuste componentes del sistema y valores de referencia………….61
Tabla #11. Recursos materiales, técnicos y financieros…………………………………………67
Tabla # 12. Cálculos de los costos……………………………………………………………….72
Tabla #13. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de soporte y posicionamiento…80
Tabla 14. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema neumático………………………82
Tabla #15. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de lubricación…………………84
Tabla #16. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de refrigeración……………….86
Tabla #17. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de seguridad…………………..87
Tabla #18. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de control……………………..88
Tabla 19. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema eléctrico………………………...91
Ilustraciones
Ilustración #1. Gráfico espina de pescado……………………………………………………….27
Ilustración #2. Pantalla CRT…………………………………………………………………….33
Ilustración #3. Mangueras lubricantes…………………………………………………………...34
Ilustración #4. Copa tres mordazas autocentrante……………………………………………….34
Ilustración #5. Visor de aceites…………………………………………………………………..35
Ilustración #6. Guarda de acrílico………………………………………………………………..35
Ilustración #7. Tablero electrónico………………………………………………………............36
Ilustración #8. Botón de paro de emergencia tipo Hongo……………………………………….36
Ilustración #9. Unidad de mantenimiento………………………………………………………..37
Ilustración #10. Servomotor de carros…………………………………………………………...37
Ilustración #11. CPU Ref.back-UPS APC 700…………………………………………………..38
Ilustración #12. Especificaciones No-Breaks y UPS…………………………………….............38
Ilustración #13. Motor CC
15Kw………………………………………………………………..39Use the "Insert Citation"
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Glosario
Tecnicismos en este listado con todas las palabras técnicas y su significado que están
contenidas en el proyecto documentado.
Avería
Después del fallo el elemento presenta una avería que puede ser total o parcial.
Ciclo de vida
Serie de estados por los que pasa un elemento desde su concepción hasta su eliminación.
Conservar
Entendido en el sentido de prevenir fallos.
CNC
Control numérico computarizado en una máquina.
Efectividad
Relaciona el nivel de cumplimiento de los objetivos logrados contra los objetivos
propuestos.
Eficacia
Relaciona la capacidad de obra con el fin de cumplir objetivos sin juzgar los medios
utilizados.
Eficiencia
Relaciona la capacidad de lograr un objetivo empleando de mejor forma los medios
posibles.
7
Fallo
Cese de la aptitud de un elemento para realizar una función requerida.
Ficha técnica del equipo o máquina
Documento donde se reflejan datos del equipo o máquina, tales como código, fabricante,
fecha de entrada en la empresa, fecha de fabricación, descripción, situación en el almacén y otros
datos de interés, como número de serie, entre otros.
Historial de revisiones y reparaciones
Formato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas en el equipo o
máquina, tanto si se trata de mantenimiento preventivo como correctivo. En caso de que sea
necesaria la sustitución o reparación de un componente del equipo o de la máquina, se anota en
el campo correspondiente de la ficha, así como la fecha, las horas de parada, el importe del
repuesto/reparación, etc., con el fin de que se lleve un control.
Mantenimiento Correctivo
Es aquel que se realiza cuando el equipo se avería, con el fin de devolverlo a sus
condiciones normales de trabajo.
Mantenimiento Preventivo
Tareas de revisión de los elementos del equipo con el fin de detectar a tiempo posibles
fallos, además de labores de engrase, ajustes, limpieza.
Mantenimiento predictivo
8
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a ésta o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar
en sus condiciones óptimas.
Productividad
Capacidad de producción por unidad y que a su vez mide el rendimiento final en función
de factores de producción en cuanto a cantidad, valor, esfuerzo, calidad, seguridad, entre otros.
Repotencialización
Comunicar fuerzas a una cosa o incrementar la que tiene.
Restablecer
Es decir, corregir o subsanar fallos. Tomado de
http://190.242.62.234:8080/jspui/bitstream/11227/763/1/193-%20TTG%20-
%20DISE%C3%91O%20E%20IMPLEMENTACION%20DE%20UN%20PROGRAMA%20DE
%20MANTENIMIENTO%20PREVENTIVO%20PARA%20LA%20MAQUINARIA%20DE%2
0LA%20EMPRESA%20MEJIA%20VILLEGAS%20CONSTRUCTORES%20S.A.pdf
Tomado de http://www.iso9001calidad.com/wp-content/uploads/038-procedimiento-
mantenimiento-equipos-maquinas.pdf
Tomado de http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2004/112490.pdf
9
Introducción
Este proyecto se desarrollará para evidenciar las competencias adquiridas que involucran
los campos eléctricos, electrónicos y mecánicos adquiridas en la etapa lectiva como proyecto
formativo para certificarse los aprendices de la ficha 1443678 del Programa Mantenimiento
Electromecánico Industrial del Centro de la Tecnología de la Manufactura Avanzada de Pedregal
ubicado en la Carrera 68 # 104 Medellín, Regional Antioquia.
Por medio de este se responde a la máxima de las 6 W questions ¿Qué? ¿Quién? ¿Dónde?
¿Por qué? ¿Cuándo? ¿Cómo? Por medio de esta fórmula se obtiene la historia "completa" del
proyecto Servicio de mantenimiento correctivo, preventivo, y predictivo enfocado a la mejora
continua del torno y el proceso formativo de los aprendices de la Cadena de Sistemas de
Manufactura del C.T.M.A.
El grupo de aprendices SENA del programa realizará el servicio de mantenimiento
correctivo, preventivo y predictivo por medio de este proyecto, enfocado en poner en
funcionamiento el torno CNC EMCO TURN 120P que se encuentra inactivo en el centro por
fallas mecánicas como el PLC en mal estado, componentes frenados, piezas por cambiar y
reparar, puesta a punto y mejora del circuito eléctrico, quienes pondrán a disposición
herramientas y espacios adecuados para tal procedimiento.
Los planes de mantenimiento a dicho torno se realizarán teniendo en cuenta la necesidad
manifiesta que se tienen en estas instalaciones de mejorar el estado de las máquinas de la
institución SENA y de esta manera mejorar la calidad de aprendizaje de los aprendices e
incrementándose el conocimiento del proceso enseñanza-aprendizaje.
10
Todo lo anterior efectuado por medio de un procedimiento que incluye métodos y
técnicas en el que se especifica el instrumental metodológico y técnico que se implementará para
ejecutar las diferentes actividades y tareas por medio de las cuales se materializa el proyecto en
la ejecución secuencial e integral de las mismas.
11
Diagnostico
Estado de la situación en estudio. Se realiza un diagnóstico inicial del estado físico y
condiciones de la maquinaria y el informe correspondiente, para la identificación y clasificación
de fallas y averías del torno; estableciéndose la causa raíz de los problemas, permitiendo en el
equipo definir el plan de mantenimiento pertinente.
Tabla #1. Diagnóstico inicial del estado del torno.

Cumple
Variables e indicadores Si No Observaciones
Pantalla CRT X Monitor led 7” fundido
Manguera lubricante X ¾ con acople de ½ está rodado
Copa tres mordazas X 320mm autocentrante de tres mordazas,
están pegadas
Medidor de aceite X Visor de aceite de ½ se encuentra
cristalizado
Bisel de puerta X Acrílico 15x15mm está reventado
Caja de avances X Buen estado
Tablero electrónico X Obsoleto para la época, no se
encuentran los repuestos.
Botón de paro de emergencia X Botón universal paro de emergencia
está pegado
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Tarjeta geckodrive X Ref. grexg100, tarjeta quemada.
Motor del husillo X Buen estado
Unidad de mantenimiento X Acoples de ½ con manguera de ¾,
están reventadas.
Carro principal X Buen estado
Carro transversal X Buen estado
Carro orientable X Buen estado
Porta herramientas X Buen estado
Bancada y carros desplazables X Buen estado
Servomotores carros X reemplazar
CPU X Obsoleta para la época, procesador
lento que bloquea el sistemas.
UPS X Ref. back-ups apc 700, no enciende
porque no cumple con requerimientos
mínimos
Motor cc X 15 kW, no arranca la máquina por su
baja capacidad
Fuente: Desarrollo del trabajo.
13
Cronograma de actividades
Se realiza una gráfica de apoyo que permite distribuir en el tiempo las distintas
actividades durante los 6 trimestres de formación, haciendo posible una captación rápida y global
de las secuencias de actividades del proyecto formativo.
Tabla #2. Diagrama de Gantt.
Actividades del proyecto 1 2 3 4 5 6
Identificar los procedimientos de X
mantenimiento en equipo de
mantenimiento.
Inspeccionar y diagnosticar los X
equipos, máquinas y elementos
metalmecánicos.
Recolectar información y/o X
actualizar los formatos de gestión
de mantenimiento.
Levantamiento de planos en caso X
de no existencia, o actualizar los
registros existentes.
Realizar el informe técnico X
determinando el estado de cambio
del componente o reparación del
mismo.
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Seguimiento a las variables de X
control de presión , temperatura,
rpm, tención eléctrica , corriente,
entre otras de acuerdo a los
parámetros técnicos registrados en
el manual del fabricante.
Realizar informe final de cierre y X
recomendaciones de uso y
seguimiento del equipo.
Ajustar componentes del sistema X
conforme a la necesidad y los
valores de referencia.
Establecer ruta de información X
mediante la implementación de
equipos de medición (termografía,
ultrasonido, análisis de vibraciones)
Realizar análisis de proceso de X
producción, productividad y
calidad para determinar viabilidad
de mejora.
Realizar la mejora o adaptación. X
Realizar limpieza de máquinas X
equipos utilizados desengrasantes
15
industriales y proteger los equipos.
Realizar planes y programas X
(cronograma) de acciones
preventivas como ajustar, proteger,
limpiar, conforme a la orden de
trabajo.
16
1. Planteamiento del problema
Razón por la cual se realizará este proyecto formativo.
En la Cadena de Sistemas de Manufactura existen elementos que carecen de información
técnica para su correcto funcionamiento, hay desconocimiento real de la necesidad del
mantenimiento en algunas máquinas y equipos del taller de Mecanizado por lo que se encuentran
deteriorada la vida útil de los mismos generando altos costos de mantenimiento para el Centro de
la Tecnología de la Manufactura Avanzada.
A partir del diagnóstico realizado a las maquinas se toma la decisión de atender las fallas que
presenta el torno EMCO por la falta de planes de mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo afectando las prácticas en la formación de los aprendices de los programas que
requieren del uso de ésta máquina en el centro; además los instructores se ven limitados al no
contar con tornos suficientes en buen estado para la ejecución de la formación en el taller de
mecanizado quedándose aprendices sin practicar el conocimiento teórico, no obteniendo
habilidades y destrezas en la manipulación de dichas máquinas.
2. Formulación del proyecto
¿Qué procedimientos deben implementar los aprendices de la ficha 1443678 del
Programa de mantenimiento electromecánico industrial que permita lograr la mejora continua del
torno EMCO y aportar al proceso formativo de los aprendices de la Cadena de Sistemas de
Manufactura del C.T.M.A?
3. Antecedentes
17
Se describe aquí la forma en que esta o viene funcionando el ente objeto de estudio.
Como su nombre lo dice se describe todos los antecedentes que ha tenido el ente objeto de
estudio antes de su investigación.
Se investigó la vida del torno EMCO 220 mientras ha estado en las instalaciones del
Centro de la Manufactura Avanzada; al indagar con los instructores de las áreas técnicas afines al
Programa de Mantenimiento Electromecánico Industrial, que llevan más tiempo laborando para
el SENA en la Cadena de Sistemas de Manufactura, se llegó a la conclusión que el torno
comenzó a fallar en el control numérico computarizado, debido a esto se buscó posibles
soluciones pero en el caso de esta máquina resultó que para la época en que falló ya era obsoleta
porque el centro y la cadena habían adquirido nuevas máquinas que la reemplazaban y resultaba
costoso y poco significativo optimizarla.
Origen del mantenimiento
A mediados del siglo XVIII, sobre el año 1780 se produce un cambio en la vida del
hombre y la sociedad. Se inventa la máquina de vapor en 1782 por el escocés James Watt, lo que
supuso la invención y desarrollo del ferrocarril: pasaron de moverse de 40km/jornada (a caballo)
a poder desplazarse a 30/40km/hora. Se inventa el barco de vapor y se mecaniza la agricultura y
ganadería.
De todas estas innovaciones, se deriva el desarrollo extraordinario de dos industrias: la
del hierro y la del carbón. Esto trae consigo el éxodo masivo de jornaleros del campo a la ciudad,
con el claro objetivo de trabajar en las nuevas fábricas y explotaciones de estas industrias.
A finales del siglo XVIII – inicios del XIX, con el nacimiento de las primeras máquinas
surge la necesidad de repararlas cuando se averían para continuar la producción. Se comienzan a
18
controlar los fallos y paradas de las máquinas y los accidentes laborales para evitar o disminuir
los retrasos en la producción.
Y así hacia el año 1920, aparece el concepto de mantenimiento correctivo, que
conceptualmente solo se ocupa de la reparación de la maquina cuando se ha parado o se ha
producido el fallo de la misma.
Hacia el año 1945, en la segunda guerra mundial, la industria de la aviación plantea la
necesidad de revisar los aviones cada cierto tiempo para evitar que fallen estando en el aire, y
comienza a estudiar la vida de cada pieza y a cambiarlas cada cierto número de horas de
funcionamiento. Aparece así el concepto de mantenimiento preventivo. Tomado de:
http://www.grupoditecsa.com/es/mantenimiento-industrial-conoces-el-origen-del-
mantenimiento-preventivo/
Evolución del mantenimiento
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca
de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus
dispositivos.
Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes
de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos,
desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.
Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una
alternativa costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de
19
operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas horas de
labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,
"Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más
profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de
la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de
"Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la
confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes
necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en
términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar.
TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y
luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según algunos
historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros
de la organización hacia la optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se
mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en
todos los aspectos y se le denominó TPM.
Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento
Productivo Total", también se puede considerar como "Mantenimiento de Participación Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".
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El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial.
Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos
compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos
hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y
fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está
familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que
pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días. Tomado de:
http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tp
mprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm
Actualidad del mantenimiento
En la actualidad es necesaria la inserción de una estrategia de mantenimiento predictivo,
para extender la vida útil de los equipos y herramientas, y así lograr un alto rendimiento y
desempeño en la empresa, además de incrementar significativamente el éxito de la misma y
reducir gastos económicos. El desarrollo del mantenimiento industrial, día a día, está rompiendo
barreras del pasado. Actualmente varias empresas emplean la frase el mantenimiento es
inversión, no gasto. Encordando un poco de historia sabemos que el primer mantenimiento
implementado por las empresas fue el mantenimiento correctivo o de emergencia, que consiste
en solucionar los problemas de los equipos cuando fallan, reparando sustituyendo las piezas, en
casos extremos cambiar el equipo estropeado. habiendo que el tipo de mantenimiento antes
mencionado por su naturaleza su costo es muy elevado surge el mantenimiento preventivo que
consiste en revisar de forma periódica los equipos y reemplazar ciertos componentes en función
de estimaciones estadísticas, muchas veces proporcionadas por el fabricante, este tipo de
21
mantenimiento era eficiente, sin embargo, en ocasiones presentaba gastos innecesarios al igual
que tiempo invertido desperdiciado, fue hasta que en la década de los noventa surge propuesta en
la industria, el llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los
equipos.
El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos antes de que sucedan, para dar
tiempo a corregirlos sin afectar a la producción. Además, puede ser llevada a cabo durante el
funcionamiento normal del equipo y permite planificar de forma adecuada la acción del
mantenimiento. El mantenimiento predictivo se basa en varias disciplinas, pero lo que permite
detectar el 80% de los problemas presentados por la maquinaria industrial es el análisis periódico
de vibraciones. En el análisis de vibraciones los datos de vibración son presentados en forma de
graficas al analista quien a través de sus conocimientos es capaz de identificar anomalías en los
patrones que siguen las gráficas, así como valores anormales o alarmas. Tomado de:
https://es.scribd.com/document/329284661/Mantenimiento-Industrial-y-Su-Papel-en-La-
Actualidad.
4. Descripción del proyecto
Se busca analizar y establecer la idea. Con los problema o problemas a tratar de manera
clara, el nivel de profundidad, el periodo y centrarse en el tema objeto de estudio o investigación.
Se identifica claramente el problema que se quiere solucionar, mediante el proyecto que
se va a elaborar.
Se encuentra la pantalla LTD dañada se debe proceder al cambio de pantalla por una
nueva.
22
Se verifican las mangueras estas se ven muy deterioradas se requiere cambiar mangueras
por unas nuevas que cumplan las mismas funciones (que no se deterioren con los líquidos
utilizados en la maquina).
Se verifica la copa de 3 deteriorada y oxidada se debe realizar mantenimiento para quitar
oxido (limpieza).
El medidor de aceite malo se ha cristalizado debemos cambiar por uno nuevo que sea
resistente al aceite empleado en la máquina.
Se debe realizar mantenimiento lubricación y limpieza a las mordazas para mejor
funcionamiento.
Realizar un ajuste a la puerta revisando la tornillería, guías y en caso tal de que requieran
cambio hacerlo.
El tablero electrónico esta malo debemos cambiarlo o repotencializarlo.
Se debe desmontar husillo de cambio y montar el nuevo teniendo en cuenta las
alineaciones que este debe cumplir.
Realizar mantenimiento a los sensores, hacerles un chequeo y los que no sirvan se
cambian por nuevos.
Se debe chequear la tornillería, torques y estado general para determinar si cambian.
Realizar mantenimiento y chequeo dela bomba de lubricación, verificar su
funcionamiento revisar que no existan residuos que obstruyan el flujo del lubricante.
Realizar mantenimiento completo al sistema poleas (engranajes, rodamientos entre otros)
y sustitución de correas completo.
23
Se debe revisar que no haya desgaste en canales de poleas, chequeo en dientes de los
piñones, revisar rodamientos malos y posibles cambios de los mismos para garantizar un buen
funcionamiento.
Se debe lubricar, y realizar cambio de aceite.
Se debe mirar el manual del fabricante para utilizar el mismo tipo de aceite de la máquina
y utilizar procedimientos con dispositivos de lubricación para que no se contamine.
Realizar cambio de rodamiento y retenedores.
Realizar el cambio de los rodamientos que estén en mal estado para garantizar un buen
funcionamiento y cambiar retenedores por unos nuevos ya que estos llevan muchos años y están
cristalizados. Para que no se presenten fugas de aceite.
Realizar chequeo de bancada que este alinea ya que esta depende el rendimiento de
producción de la maquia, quitar oxidación y lubricar para ensayos.
Realizar el mantenimiento de la base del torno.
Se debe realizar la revisión de soportes, para que no se presente vibraciones en la
máquina.
Se debe repotenciar fuente de energía cambiando la ups instalada en la máquina y que se
encuentra fuera de servicio.
Realizar la sustitución del cableado que se encuentre deteriorado, y hacer un chequeo del
cableado que está en buenas condiciones, para evitar riesgos eléctricos.
Realizar mantenimiento de juste para garantizar buen funcionamiento operativo de carros
móviles.
24
5. Justificación
Fundamentación de las razones del porque es importante y trascendente la realización de
este proyecto, centrándose en los beneficios que ofrecerá el mismo.
La implementación de este proyecto permite generar orden, organización, actualización
de información, puesta a punto de equipos requeridos, recuperación de máquinas y equipos, para
mejorar la eficiencia en la etapa lectiva de aprendices e instructores de la entidad en su proceso
de enseñanza-aprendizaje.
La importancia de este proyecto se centrará en la recuperación y repotenciación del torno
CNC, porque se podrán ampliar las herramientas para los aprendices, debido a que se tendrán
maquinas adicionales en las cuales se podrán realizar, complementar y desarrollar los
conocimientos; por otro lado, la institución y tutores tendrán más espacios y herramientas de
instrucción.
Este proyecto impactará en una forma significativa el aprendizaje que día a día se
adquiere en la institución (SENA). Ya que se tendrá la oportunidad de hondar, investigar y
ejecutar en varios procesos los cuales son de alta importancia para el crecimiento y
competitividad de cada uno los aprendices, gracias a este proyecto se obligarán a realizar
procesos tanto mecánicos, hidráulicos, neumáticos, eléctricos y CNC, así mejoraran las
competencias para el campo laboral.
En este proyecto se podrá identificar varios tipos de mantenimiento los cuales son
correctivo, preventivo y predictivo, estos ayudaran a prevenir y solucionar fallas de esta
máquina, con estas herramientas se corregirá todas las falencias de este equipo también evitar al
25
100 por ciento accidentes, daños, retrocesos y se llegara a tal punto de realizar mantenimientos
antes de un deterioro natural del equipo.
6. Objetivos
6.1 General
Desarrollar el servicio de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo enfocado a la
mejora continua en CTMA y sus áreas de formación, para el buen funcionamiento del torno
CNC.
6.2 Específicos
Analizar y realizar el levantamiento e identificación de las falencias del torno CNC y
mostrar análisis de falla para lograr identificar los problemas principales.
Operacionalizar cronograma de mantenimiento y se garantizara el sostenimiento de los
planes de mantenimiento (correctivo, predictivo y preventivo), designar cronograma de
actividades para asegurar la buena ejecución del mantenimiento.
Calificar el proyecto verificando el buen funcionamiento del torno CNC.
7. Causas y efectos
Gráfico que se asemeja a un esqueleto de pescado. Aquí se analizan causas y efectos del
problema que se presenta por medio de un diagrama de causa-efecto que se utiliza para
identificar las fuentes latentes de un inconveniente de rendimiento. Este esquema de espina de
pescado sirve de estructura para evidenciar los posibles factores de un problema.
Ilustración #1. Gráfico espina de pescado.
26
8. Metas
8.1 Alcances
Aumentar la eficiencia de los aprendices en la producción laboral, al tener un mejor
conocimiento del mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo
Facilitar el diagnóstico de sistemas electromecánicos del torno para optimizar la
formación.
27
Racionalización en el manejo de los residuos por el uso adecuado de los componentes y
elementos utilizados en tareas de mantenimiento (aceites dieléctricos, recubrimientos
termoplásticos, aceites lubricantes, entre otros, para generar mejores condiciones para el
desarrollo seguro de los procesos en el ambiente de aprendizaje y en la formación, reduciendo al
mínimo el impacto ambiental.
Mejora en los procesos, métodos y ayudas para que los aprendices realicen prácticas
reales de mantenimiento electromecánico semejantes a un ambiente de producción empresarial.
Promocionar el buen uso de los materiales y equipos para la formación, de igual forma
buscar que las herramientas y materiales usados para que el trabajo en las áreas sea idóneo y de
buena calidad para un correcto funcionamiento de los equipos y una buena durabilidad.
Sensibilizar a los aprendices de la cadena sobre temas ambientales para así no afectar los
recursos naturales.
Tener a corto plazo un correcto manejo de la maquinaria y materiales para disminuir
costos en el centro de formación.
8.2 Limitaciones
El aprendiz debe realizar una buena fundamentación en los conocimientos que implican
el cumplimiento de los resultados de aprendizaje incluyendo aquellos que no se trabajan
directamente en el proyecto.
Que no se cuente con los materiales, repuestos e insumos requeridos para el desarrollo del
proyecto.
28
Que los trabajos realizados por los aprendices no cumplan con la calidad requerida en el
proceso de formación.
Que el instructor se enfoque únicamente en el desarrollo del proyecto, dejando de lado
algunos resultados de aprendizaje establecidos en el programa de formación.
Los tiempos establecidos para la ejecución del proyecto pueden no cumplirse debido a los
diferentes ritmos de aprendizaje por parte de los aprendices.
9. Procedimiento
Se presentan las actividades y tareas que materializan el proyecto, con la ejecución
secuencial e integral de diversas acciones y labores, a través de métodos y técnicas por medio de
las cuales se especifica el instrumental metodológico y técnico que se utilizará para realizar las
diferentes actividades.
Análisis de los procesos de producción, productividad y calidad para determinar viabilidad
de la mejora
Realizando un estudio para determinar la implementación del proyecto “servicio de
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo enfocado a la mejora continua en
CTMA y sus áreas de formación” se realiza un análisis de costos y beneficios que conllevara a
la realización de la mejora en la máquina.
Tabla #3. Análisis de los procesos.
Costos Beneficios
29
Repotenciación de la maquina Recuperar un activo del centro.
Ejercer planes de mantenimiento Mayor conocimiento en los aprendices de la
cadena de manufactura.
Operador de la maquina Capacitar mayor personal para el mundo
laboral.
Gastos de energía Mejorar la productividad para tener una
buena calidad, desempeño y rendimiento de
esta.
Capacitaciones Garantizar un buen control y operación de la
misma.
Materia prima Ejecutar el diagnóstico y la puesta en
funcionamiento del equipo en beneficio del
centro y sus aprendices.
herramienta Para ser efectivos ante cualquier
eventualidad que pueda pasar contando con
los materiales necesarios.
Actualización de registro y de formatos de gestión del cronograma mantenimiento
30
Al actualizar de registros Se debe tener en cuenta todos los reportes detallados por cada
Técnico en la base de datos y en el programa establecido para la gestión del mantenimiento y
reparación del torno, los cuales deben incluir las fechas, el tipo de mantenimiento que se
realizó, si esté fue correctivo o preventivo, la fecha del próximo mantenimiento y las
observaciones de cada Técnico, de esta manera se tiene un control sobre toda la operación de
mecanizado que realiza sobre el torno. Estas actualizaciones de registro se debe estar
actualizando constantemente, para tener una información oportuna ante cualquier suceso, y saber
el historial completo de la maquina en tiempo real,
Verificación Técnica
Cuando se realiza un mantenimiento técnico se debe tener en cuenta las carta de
lubricación, como también, las fichas técnicas del torno porque estas establecen la información
del estado en que se encuentra el torno y de esta manera realizar los ajustes necesarios que se
deben hacer, alcanzando el objetivo que es utilizar un torno en condiciones óptimas que mejore
los tiempos de producción evitando los reprocesos y reflejándose en la disminución de costos
innecesarios, de allí la importancia de una buena verificación Técnica porque permite realizar un
mantenimiento preventivo antes que correctivo evitando errores en los procesos de mecanizados
y que esto repercuta en incremento de costos y tiempos de operación.
Al establecer y ejecutar parámetros importantes del mantenimiento del torno se debe
observar variables como son las condiciones de disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad
del torno, así mismo se debe programar, clasificar y establecer los procedimientos y cronogramas
de actividades a ejecutar, lo cual será vital para complementar el plan de mantenimiento que se
tiene en el torno Emco.
31
Informe técnico para determinar el estado de los componentes del torno que requieren
cambio y/o reparación
A continuación se genera una tabla descriptiva de los elementos del torno EMCO 220,
que estarán sujetos a verificación, se define su funcionamiento y al final de dicha tabla se
describe de forma más detallada razones del cambio.
Tabla #4. Tabla descriptiva de los elementos del torno.
Elementos torno Si No Observaciones

cumple cumple
Cambio o mecanizado de piezas
Pantalla CRT X Monitor led 14”.
Manguera lubricante X ¾ con acople de 1/2.
Copa tres mordazas X 320mm autocentrante de tres mordazas.
Medidor de aceite X Visor de aceite de ½.
Bisel de puerta X Acrílico 15x15mm.
Caja de avances X Buen estado.
Tablero electrónico X Obsoleto para la época.
Botón de paro de emergencia X Botón universal paro de emergencia.
Tarjeta geckodrive X Ref. grexg100.
Motor del husillo X Buen estado.
Unidad de mantenimiento X Acoples de ½ con manguera de ¾.
32
Carro principal X Buen estado.
Carro transversal X Buen estado.
Carro orientable X Buen estado.
Porta herramientas X Buen estado.
Bancada y carros desplazables X Buen estado.
Servomotores carros X Reemplazar.
CPU X Obsoleta para la época.
Ups X Ref. BACK-UPS APC 700.
Motor cc X Se requiere uno de 15 kW.
Pantalla CRT
Se determina que estaba pantalla ya no se encuentra disponible en el mercado, y es mejor
hacer reemplazo por una nueva pantalla led de 14 pulgadas, que mejora la visualización y su
parametrizacion.
Ilustración #2. Pantalla CRT.
33
Tomado de www.calameo.com/books/003178067c12ebcdf5da3
Mangueras lubricantes
Se intervienen mangueras lubricantes, identificando que se encuentran en muy mal estado
y siendo reemplazadas por unas nuevas, estas mangueras nuevas del distribuidor total.
Racing, SAE 100R1AT DE ½ “138 BAR.
Ilustración #3. Mangueras lubricantes.
Copa tres mordazas autocentrante.
Con desajuste en el centrado y le faltan algunos dientes.
Ilustración #4. Copa tres mordazas autocentrante.
34
Visor de aceites
Se encuentra fisurado con mancha en el vidrio, requiere cambio.
Ilustración #5. Visor de aceites.
Guarda de acrílico
Se encuentra opaco y rayado.
Ilustración #6. Guarda de acrílico.
35
Tablero electrónico.
Sus repuestos ya no se consiguen en el mercado, debe ser repotenciado.
Ilustración #7. Tablero electrónico.
Botón de paro de emergencia tipo Hongo
Está quebrado y se queda pegado o se gira sin accionar.
Ilustración #8. Botón de paro de emergencia tipo Hongo.
Unidad de mantenimiento
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Acoples de las mangueras de 1/2 y 3/4 con fugas.
Ilustración #9. Unidad de mantenimiento.
Servomotor de carros
Se notan desforzados, requieren cambio.
Ilustración #10. Servomotor de carros.
CPU Ref.back-UPS APC 700
Obsoleta por velocidad de respuesta y capacidad de ejecución de acciones.
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Ilustración #11. CPU Ref.back-UPS APC 700.
Especificaciones No-Breaks y UPS
Capacidad de salida Watts 420, salida Nominal de Voltaje 120 VCA, cantidad / tipo de
salidas 3 x NEMA 5-15R (Respaldo de batería) 3 x NEMA 5-15R (Protección contra
sobretensiones), capacidad de salida voltios amperios (VA) 700.
Ilustración #12. Especificaciones No-Breaks y UPS.
Motor CC 15Kw
Requiere potenciación.
38
Ilustración #13. Motor CC 15Kw.
Recursos humanos
Tabla #5. Recursos humanos.
Persona Cantidad Requisitos
Coordinador de proyectos 1 Ingeniero en
electromecánica
Interpretación de planos
(mecánicos, eléctricos)
Manejo de personal
Montador mecánico 1 Tecnólogo mecánico.
Conocimiento en mecánica,
neumática e hidráulica.
Interpretación de planos.
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Montador eléctrico 1 Tecnólogo eléctrico.
Conocimiento en
electricidad industrial.
Interpretación de planos.
Programador PLC 1 Tecnólogo en
automatización.
Conocimiento en
programación de PLC y
CNC.
Inspeccionar y diagnosticar los equipos, máquinas y elementos metalmecánicos
Se iniciarán actividades del cronograma siguiendo el paso a paso del cronograma de
mantenimiento.
Se levantarán planos de las piezas que no son comerciales.
Se cumplirá con el cronograma al 100 por ciento.
Se llevará a cabo el punto a puesto (finalización de detalles técnicos para el buen
funcionamiento de la maquina) del torno CNC.
Se limpiará y lubricará el equipo.
Se procederán a hacer pruebas en escalamiento para poder dar marcha al torno CNC.
Métodos Técnicos
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Identificar los procedimientos de mantenimiento en equipos de trabajo desarrollando
liderazgo.
Se revisará el estado actual del equipo.
Se identificarán la falla más considerable para tener un punto de referencia.
Se realizará listado de repuestos para poder garantizar un buen máximo y mínimo de los
elementos del torno CNC.
Se establecerán equipos de trabajo según su fortaleza y se distribuirán las tareas, cada uno
de los equipos contara con un líder encargado para asignar actividades y se ejecutaran informes
de los avances del torno CNC.
Se efectuará cronograma para intervenir el torno garantizando que las actividades no se
crucen entre ella.
Insumos para la limpieza y protección de los equipos del torno EMCO 220
Desengrasante.
Un desengrase puede definirse de manera genérica como aquella sustancia de y
naturaleza ácida, neutra o alcalina capaz de eliminar aceites y grasas de una superficie cuales
quiera.
Pueden ser formulados mediante sustancias naturales como de sustancias artificiales y su
función es la de remover los aceites y grasas mediante una reacción química, que según el tipo de
formulación actuará sobre estos contaminantes de dos maneras.
Desengrasante formulado base disolvente: la acción sobre aceites y grasas será mediante
la disolución de esta en su mayoría gracias a la acción química del disolvente.
41
Desengrasante formulado en base agua: la acción sobre los aceites y grasas será
mediante procesos de emulsión, de tal manera que las moléculas de desengrasante inorgánicos
base agua de naturaleza diversa aunque en mayor mediante álcalis actuará sobre las moléculas de
aceite desprendiéndolas de la superficie y eliminado la adherencia que puedan tener y
posteriormente emulsionando las dichas moléculas.
Desengrasante industrial.
Los desengrasantes industriales son aquellos que están formulados para actuar sobre la
suciedad más persistente y difícil de eliminar, así como con una capacidad de limpieza suficiente
para garantizar la eliminación total de los contaminantes.
Es necesario entender que no son las mismas necesidades en el caso de uso doméstico
como en el uso industrial. En el primer caso como ya se ha dicho entre otras particularidades es
necesario la desinfección de aquellas superficies desengrasadas, mientras que el uso industrial
requiere de la eliminación total y completa de la suciedad en la superficie.
Dentro de los desengrasantes industriales encontramos dos grandes grupos basados en su
formulación.
El desengrasante industrial orgánico.
Los desengrasantes industriales orgánicos, son formulados con base solvente e hidrocarburos,
tienen la propiedad de diluir las moléculas de aceite y disolverlas en el medio solvente, esto es
debido a que la naturaleza química de los aceites y grasas utilizados en la industria son de
características químicas idénticas a los Solventes , pues son acetines minerales o sintéticos
derivados en su gran mayoría del petróleo,, por lo que la compatibilidad con los desengrasantes
42
base disolvente es total, y la capacidad de disolver el uno al otro, es según el tipo de
desengrasante, casi del 100%.
El desengrasante industrial inorgánico.
Los desengranaste desarrollados con disolventes base agua tienen diferentes familias
según estén formulados de una manera u otra.
Se encuentran desengrasantes de naturaleza acida, alcalina (los más genéricos) o neutra.
Pudiendo encontrar desengrasantes biodegradables para uso en frío o en caliente de cualquiera de
las naturalezas expuestas anteriormente.
Ventajas e inconvenientes de desengrasante industrial orgánico e inorgánico.
Tabla #6. Ventajas e inconvenientes de desengrasante industrial orgánico e inorgánico.
Desengrasante industrial orgánico Desengrasante industrial
inorgánico
Ventajas Ventajas
Más económicos. Menor riesgo para la salud
Más rápidos. de sus usuarios.
Instalaciones más económicas.
Sin gastos energéticos.
Inconvenientes Inconvenientes
Vapores emitidos. Más costosos, la mayoría
COV´S: normativas legales están limitadas con un rango que deben calentarse.
va desde los 1500 kilos / año a los 10000 kilos / año en función Instalaciones más costosas.
43
del tipo de disolvente utilizado. Gestión para la eliminación
de residuos muy costosa.
Formas de aplicación del desengrasante industrial.
Como ya se ha visto en apartados anteriores el uso de los desengrasantes es muy
variado y se pueden utilizar de diferentes maneras.
Uso manual.
El más usual y genérico es evidentemente el uso manual que basta decir que es un sistema
en el que utilizaremos trapos, papel o elementos apropiados para aplicar y eliminar el
desengrasante sobre la superficie.
Este tipo de uso es muy habitual en el hogar, en el comercio e incluso en la industria para
la limpieza de maquinaria, suelos industriales, entre otros.
Hidro limpiadora.
Otro de los sistemas utilizado tanto para el desengrase de piezas metálicas, como en la
limpieza es industrial es el desengrase y limpieza mediante hidro limpiadora.
Este sistema consiste en la utilización de máquinas de alta mediana presión la cual según
modelo y marca pude o bien coger una mezcla de agua con desengrasante o en otros casos coger
el agua y mediante un sistema de dosificación el desengrasante puro.
Este sistema es muy utilizando para la limpieza del automóvil, de camiones y
autobuses, suelos de jardines, fachadas y largo etc. Dentro del uso para la industria la limpieza
de suelos, y estructuras metálicas para posteriormente ser pintadas es de uso general
44
Las maquinas utilizadas son de dos tipos las que funcionan solo con agua a temperatura
ambiente, y las que van provistas de un sistema de calefacción y en consecuencia podremos
aplicar el desengrasante en caliente, algo que es mucho más eficaz que el mejor de los
desengrasantes manuales.
Desengrase por inmersión.
En este caso dependiendo del tipo de desengrasante que utilicemos requeriremos de un tipo
de instalación u otra.
Entre las más utilizadas y usuales nos encontramos con cubas de desengrase en frio y en
una sola etapa, este tipo de instalaciones tiene como principal ventaja el ahorro considerable de
energía y el reducido espacio que requiere dicha instalación.
También existen instalaciones con productos que requieren temperatura para el proceso
de desengrase, este sistema consiste en una batería de cubas en las cuales se realiza un
predesengrase un aclarado un segundo desengrasado y una o dos cubas de aclarado. En la
actualidad los desarrollos de los desengrasantes han hecho que estos sistemas sean algo obsoleto,
pues en general con dos cubas, una la del desengrasante y otra de aclarado son suficiente.
Pero es muy importante recordar que para un buen desengrase por inmersión el baño deberá
encontrarse en torno a los 60. 70º C.
Desengrase por aspersión.
Por último debemos hacer referencia a los sistemas de desengrase mediante maquinarias
automáticas por aspersión, este sistema consiste en una cadena transportadora de la que se
45
cuelgan las piezas que deseamos desengrasar, que pasa a través de unas duchas por las que sale
el desengrasante a una presión definida.
Este proceso de desengrase pude realizarse en frío o caliente según el tipo de producto
utilizado.
Las maquinarias para este sistema son complejas, y costosas por lo que solo se montan y
utilizan en aquellos procesos que requieren desengrasar grandes cantidades diarias de forma
automática y a bajos costos.
Planes y programas de prevención para el torno EMCO 220
Emplear un buen programa periódico de lubricación para el Torno EMCO 220 es de vital
importancia para una alta confiabilidad del equipo, ya que esta tiene un gran impacto en el
rendimiento, funcionamiento y ciclo de vida del mismo. Es esencial que las partes móviles de
estas máquinas CNC deban estar correcta y adecuadamente lubricadas teniendo en cuenta
propiedades físicas como viscosidad y temperatura, ya que de esto depende la buena operación y
la prevención de posibles fallas evitando incrementar costos de reparación, tiempos de
inactividad no programados, costos de producción, entre otros. Para el Torno EMCO 220 se
establece un plan de frecuencia de mantenimiento preventivo para la lubricación de partes
móviles como: guías lineales, rodamientos, husillos, entre otros. Para estos elementos y
mecanismos de desplazamiento, se emplean aceites y grasas recomendadas por fabricantes para
la buena operación del equipo.
Matriz de frecuencia de lubricación Torno EMCO 220.
Punto de lubricación sistema de lubricación frecuencia aceite/grasa recomendada.
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Tabla #7. Matriz de frecuencia de lubricación Torno EMCO 220.
Parte de la Sistema de Periodo Lubricantes
maquina lubricación
Guías de Manual Semanal BP: CS 68 Shell:
desplazamiento Tellus 68 Mobil:
Vactra.
Rodamientos del Manual Semestral Aero Shell Grease
motor 16 (Grasa basada en
aceite sintético).
Refrigerante Bomba eléctrica Revisar nivel(diario) Taladrina.
Pivote de puerta Spray Semanal WD 40.
Los lubricantes recomendados por los fabricantes, son aceites de alta calidad con aditivos
que poseen buenas características de adhesividad y protección contra la herrumbre (oxidación de
cualquier metal), permitiendo ser sometidos a cargas elevadas y fuertes desplazamientos. Al
obtener una óptima combinación de estas propiedades, se busca eliminar operaciones erráticas y
vibraciones bajo condiciones de lubricante límite a película delgada, permitiendo una operación
suave y uniforme a velocidades muy bajas como ocurre en el torno EMCO 220. En conclusión,
los aceites deben proteger las guías y proveer una buena filtrabilidad, mientras que los agentes
47
adhesivos deben formar películas uniformes que resistan el desplazamiento del lubricante cuando
el Torno EMCO 220 no esté operando, previniendo el desgaste y asegurando una mayor vida
útil. (Móvil) Algunos requisitos deseables que el lubricante debe cumplir son las siguientes: 1.
Evitar la mala operación por falta de lubricación y vibración de la máquina. 2. Tener alta
resistencia a la oxidación. 3. Permitir alta precisión aún con velocidades muy bajas. 4. Ofrecer
excelente protección anti desgaste. 5. Ofrecer excelente protección contra el herrumbre y la
corrosión aún en presencia de refrigerantes acuosos. 6. Tener excelente filtrabilidad y
demulsibilidad. 7. Apto para aplicaciones de doble propósito. Tener excelente adhesividad que
impide que el aceite se escurra.
Plan de actividades de mantenimiento que se realizan de forma periódica al Torno EMCO
220 CNC, además cuenta con unas actividades de control en puntos específicos de la maquina
como se muestra a continuación:
Cronograma mantenimiento preventivo actual Torno EMCO 220 puntos de Control
Puntos de control frecuencia y descripción de mantenimiento en horas sub sistema
de lubricación.
Bomba de lubricación.
Verificar cada 320 horas la correcta distribución de la lubricación a cada uno de los
puntos de lubricación.
Verificar el voltaje (220v) de la operación cada 1920 horas.
Inspeccionar una correcta succión cada 80 horas.
Filtro de aceite.
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Limpiar y verificar su estado cada 80 horas.
Mangueras.
Verificar hermeticidad, posibles fugas y puntos de obstrucción del aceite lubricante cada
320 horas.
Tanque de almacenamiento de aceite.
Verificar nivel mínimo de aceite lubricante y adicionar el mismo en caso que sea
necesario cada 80 horas.
Verificar estado y posibles fugas del aceite lubricante cada 320 horas.
Cambiar el aceite lubricante cada 3840 horas.
Puntos de control frecuencia y descripción de mantenimiento en horas sub sistema
de refrigeración.
Bomba de refrigeración.
Verificar consumo de corriente (0,52 A a 220 V) cada 320 horas.
Verificar caudal 5,5 LPM máximo cada 1920 horas.
Inspeccionar correcta succión cada 80 horas.
Mangueras.
Verificar hermeticidad, posibles fugas y puntos de obstrucción del fluido refrigerante
cada 320 horas.
Tanque de almacenamiento de refrigerante.
49
Verificar nivel mínimo de refrigerante y adicionar el mismo en caso que sea necesario
cada 80 horas.
Verificar estado y posibles fugas del fluido refrigerante cada 320 horas.
Limpiar los compartimientos donde se filtran las partículas contaminantes del fluido por
acción de la gravedad cada 320 horas.
Cambiar el líquido refrigerante cada 3840 horas.
Puntos de control frecuencia y descripción del mantenimiento del sub sistema
neumático.
Manómetro.
Verificar correcta señalización de presión de trabajo cada 320 horas.
Calibrar el instrumento cada 1920 horas.
Unidad de mantenimiento.
Verificar correcto rango de operación de presión de trabajo y regular en caso que sea
Verificar nivel mínimo de aceite lubricante y adicionar el mismo en caso que sea
Cambiar el aceite lubricante cada 3840 horas.
Limpiar filtro y verificar su estado cada 160 horas.
Purgar recipiente de agua condensado cada 320 horas.
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Electroválvulas.
Verificar voltaje de operación (24 V) cada 1920 horas.
Verificar correcto rango de operación de presión de trabajo y regular en caso que sea
Mangueras.
Verificar hermeticidad, posibles fugas y puntos de obstrucción del aire cada 320 horas
Mecanismo recoge piezas.
Verificar correcto desplazamiento de operación de la bandeja colectora cada 160 horas.
Verificar funcionamiento de electroválvula cada 320 horas.
Mecanismo de sujeción de piezas.
Verificar operación y estado de pinzas de amarre cada 160 horas.
Verificar funcionamiento de electroválvula cada 320 horas.
Contrapunto.
Limpiar cilindro hueco de partículas de arranque de viruta cada 80 horas.
Verificar correcto desplazamiento de operación del contrapunto cada 160 horas.
Verificar correcto funcionamiento de los sensores inductivos cada 320 horas.
Tabla #8. Puntos de control.
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Puntos Actividades a Limpieza Lubricación Control
de ejecutar
control
1. Sistema de trabajos Varsol Aceites (manual Diario.
del fabricante)
Lubricar
adecuadamente
para prevenir
desgaste.
2. Revisión de motor Aire Crc –wd40 1 mes.
3. Revisión de caja Varsol/ limpiones Aceite 3 meses.
transmisión recomendado por
fabricante
4. Parte eléctrica aire wd40- CRC 1 Mes.
5. Sistema neumático Limpiones Wd40 3 Meses.
6. carrocería Limpiones - N/A Diario.
Varsol
Termografía, ultra sonido y análisis de vibraciones.
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El mantenimiento predictivo busca determinar la condición de estado de una maquina
atreves del análisis, monitoreo y registro de una o más variables físicas, Las cuales permiten
definir un posible fallo antes que este suceda.
Con lo anterior se aumenta la confiabilidad de la máquina, incrementando la vida útil de
sus componentes, minimizando los paros no programados, mejorando la planeación del
mantenimiento y reduciendo los costos de intervención.
Las técnicas empleadas por los aprendices del CTMA para mantenimiento predictivo
son.
Termografía infrarroja.
Ultrasonido.
Análisis de vibración.
Durante el análisis. Se evalúan los parámetros permisibles de operación según los
siguientes criterios:
Normas ISO de evaluación de estado de componentes de máquinas.
Comportamiento histórico y evolución de la maquina en el tiempo.
Beneficios.
Minimiza paros inesperados, aumentando el tiempo productivo.
Maximiza la vida útil de los componentes.
Aumenta la confiabilidad en la operación de los equipos.
Reduce los costos de mantenimiento.
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Reduce los costos de inventarios de repuestos y almacenamiento.
Optimiza el desempeño de las máquinas.
Reduce el consumo de energía.
Reduce el tiempo y costo de horas extras por paros inesperados.
Maximiza la eficiencia y productividad de la máquina.
Mejora la seguridad en la operación de los equipos evitando accidentes de trabajo.
Reduce el costo de los seguros.
Seguimiento a las variables de control, presión, temperatura rpm, tensión eléctrica,
corriente entre otras de acuerdo a los parámetros técnicos registrados en la ficha o el
manual del fabricante
Tabla #9. Seguimiento a las variables de control.
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Datos técnicos
Área de trabajo
Diámetro de torneado sobre la bancada [mm] Ø 250
Diámetro de torneado sobre carro transversal [mm] Ø 85
Diámetro de torneado máximo [mm] Ø 85
Distancia entre puntos (talón D. Husillo-punta D. Grande del [mm] 405
contrapunto)
Longitud máxima de torneado [mm] 225
Paso de barra [mm] Ø25,5
Recorrido de los carros
Recorrido de los carros X [mm] 100
Recorrido de los carros Z [mm] 300
Husillo principal
Conexión del husillo (borde de centrado) [mm] Ø70 h5
Diámetro externo del husillo en el alojamiento delantero [mm] Ø50
Husillo principal sistema de sujeción
Paso del husillo [mm] Ø30
Dimensión máx. Del plato [mm] Ø100
Opción: cilindro tensor hueco (neuma). Con tubo de tracción [mm] Ø25,5
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con paso máx.
Accionamiento husillo principal
Motor de CA, potencia(100%/40%duracion de conexión) [KW] 3,7/5,5
Gama de revoluciones (regulación continua) [min^1] 50-6300
Par de giro máx. [Nm] 35
Eje C eje (redondo)
Resolución del eje redondo [◦] 0,01
Marcha rápida [min^1] 1000
Accionamientos de avance
Motores CA en los ejes X Y Z
Potencia de avance X/Z [N] 3000
Velocidad de marcha rápida X/Z [m/min] 15
Tiempo de aceleración de 0 a marcha rápida X/Z [s] 0,1
Desviación de posición P⒮ según VDI3441in X/Z [μm] 4
Sistema de herramientas
Resolver disco con lógica direccional, opcionalmente con herramientas motorizadas
Tomas de herramientas según DIN 69880 VDI 16
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Sección de herramienta [mm] 12x16
Diámetro del mango para barra de taladrar [mm] Ø16
Número de estaciones, estaciones accionadas(opcional) 12/6
Tiempo de ciclo [s] 1,0
Estaciones accionadas de herramientas (opcional-embrague est.fabricac.)
Parde de giro (constante 20% tempo.conex) [Nm] 4
Gama de revoluciones [min^-1] 50-6000
Potencia (20% tempo.conex) [KW] 1,2
Contrapunto (opción)
Contra punto con punto giratorio integrado
Diámetro de pinola [mm] Ø35
Recorrido del contrapunto [mm] 200
Carrera de pinola (neumática) [mm] 120
Fuerza Max. De apriete de a pinola (neumática 2-6 bares) [N] 800-2500
Sistema neumático
Unidad básica con filtro integrado y aceitera para abastecer el cilindro tensor hueco, la pinola de
contrapunto y la bandeja colectora de piezas
Presión de abastecimiento [bar] 6
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Caudal de abastecimiento [1/min] 85
Gama de regulación del cilindro tensor [bar] 2-6
Empalme del tubo flexible [mm] Ø10
Sistema de lubricación
Guías de desplazamiento, husillo de roscas a bolas Lubric. Central
Autom de aceite
Husillo principal Lubricación de grasa
Dispositivo de refrigerante
Contenido de recipiente [l] 140
Potencia de la bomba [KW] 0,57
Capacidad de elevación con 3,5 barios/ 1 bar [l/min] 15/65
Bandeja recogedora de pieza neumática
Presión de accionamiento [bar] 6
Longitud máx. De la pieza acabada [mm] 120
Diámetro máx. De la pieza acabada [mm] Ø25
Peso máx. De la pieza acabada [Kg] 0,5
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Conexión eléctrica
Suministro de corriente [V] 3/N/PE
400~
Fluctuaciones Max. De tensión [%] +10/-10
Frecuencia [hz] 50/60
Consumo nominal de corriente de la maquina [KVA] 6
Cortacircuito de fusible para la maquina [A/Gg,Gl] 20
Potencia necesaria del cortocircuito [KVA] 150
Resistencia a los corto circuitos [kaeff] 10
Corte transversal del conducto [mm^2] Min.5x4
Régimen de funcionamiento
Temperatura ambiente necesaria [◦C] +10
hasta+35
Dimensiones/peso
Altura del eje de rotación sobre el suelo [mm] 1130
Altura total [mm] 1820
Superficie de instalación An x Pr (sin opciones) [mm] 1700x
1270
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Peso total de la maquina (con refrigerante, transportador de virutas) [Kg] 1400
Datos para la maniobra del pc
Maniobra pc
Configuración separada del panel de operación de la máquina y el teclado especifico de la maniobra
sustituible
Pantalla de la maniobra Pantalla plana a color 12.1”
Configuración del pc (pc integrado en la maquina)
Multi operation controler (MOC)
Procesador (min.) Celeron 733 MHZ
Memoria principal 256MB RAM
Compact flash card 1 GB
Teclado Mf-2 (americano)
Ratón ✓
Interfaces 1 X RS 232,2 X USB .1 3 X LAN 10/100MBIT
Operativo Windosws XP
Tomado de enlace http://es.calameo.com/read/003178067c12ebcdf5da3
Se verificaran los patrones metodológicos con la herramienta adecuada de acuerdo la
magnitud o elemento que se debe inspeccionar como lo son multímetro, micrómetro, compardor
de caratula, vernier entre otros.
60
Ajustar componentes del sistema conforme a la necesidad y los valores de referencia
Con la ayuda del manual de servicio de la maquina llevamos a cabo una lista de chequeo
donde se ajustó cada uno de los componentes de la máquina de acuerdo a su uso constante, para
llevar a cabo este ajuste se tuvo en cuenta los valores establecidos del manual de servicio según
sus defices y tolerancias para para lograr de esta forma un menor margen de error.
Tabla #10. Lista de chequeo ajuste componentes del sistema y valores de referencia.
N° Objeto de inspección y mantenimiento
1. Neumática –aceitera de aire comprimido.
2. Disco de puerta-daños.
3. Plato de sujeción de fuerza.
4. Contrapunto neumático.
5. Presión y funcionamiento del medio tensor.
6. Guías de carros x-daños.
7. Nivel de lubricante refrigerador.
8. Lubricación central –nivel de aceite.
9. Neumática - separador de condensación.
10. Plato de pinzas.
11. Partes pulidas de la máquina.
61
12. Torrera de htas. Sauter: acompañamiento propulsor de htas.
13. Todas las mangueras y tubos.
14. Tecla de parada de emergencia.
15. Esteras de filtro para refrigeración del armario eléctrico.
16. Cubeta de refrigerante.
17. Transportador de virutas: cojinete del árbol principal.
18. Transportador de virutas: cadena de rodillos.
19. Motores principales, de avance – tensión de la correa.
20. Lubricante refrigerador.
21. Transportador de virutas :correa en v.
22. Transportador de virutas: cintatransp. Cadena de tracc. Ruedas de cadena.
23. Saca virutas de todas las chapas de los carros.
24. Cubeta de refrigerante-estanqueida, corrosión, daños.
25. Torre de htas. Sauter:valv.lubricante-refrig.nivel de aceite.
26. Torre de herramientas accionadas: nivel de aceite, juntas.
27. Torre de htas. Sauter: cambio de aceite.
28. Disco de puerta-cambio.
62
Informe final de cierre y recomendaciones de uso y seguimiento del equipo
Para ejecutar parámetros importantes del mantenimiento, como disponibilidad,
mantenibilidad y confiabilidad en la máquina, se ejecutaron las acciones programadas,
clasificadas y establecidas en los procedimientos y guías de las actividades a ejecutar,
implementadas de forma ordenada con anterioridad.
Se buscó incrementar la productividad, minimizar costos de reparación, maximizar la
vida útil de la máquina y optimizar de manera adecuada los recursos.
Se generaron procedimientos prácticos de inspección y corrección, de fallas originadas
durante el funcionamiento del torno.
Se dejaron planteados los procedimientos y guías para mantener, mejorar y alargar la vida
útil de los componentes del torno.
Se deja la descripción detallada de los cambios realizados en los equipos del torno, las
bibliografías a donde se puede remitir para complementar la información requerida, para el
mantenimiento preventivo y correctivo.
10. Beneficios previstos
Quienes van hacer el proyecto. Aquí se coordinan las tareas de mantenimiento y se
elaboran técnicamente las estrategias para un mejor desempeño del talento humano.
Para la ejecución del proyecto, se dispondrá de personas adecuadas y capacitadas para
realizar las tareas previstas. Se especifica la cantidad de personas, las personas cualificadas y
63
requeridas para las funciones a realizar, indicando quien es responsable de que y como está
distribuido el trabajo.
Grupo # 1. Juan Guillermo Chavera
Resumen
Conclusiones
Anexos
Realizar el informe técnico determinando el estado de cambio del componente o reparación
del mismo.
Realizar el informe final de cierre y recomendaciones de uso y seguimiento del equipo.
Grupo # 2. Jaime Franco
Glosario.
Introducción.
Recolectar información y/o actualizar los formatos de gestión de mantenimiento.
Levantamiento de planos en caso de no existencia, o actualizar los registros existentes.
Grupo # 3. Javier Ruiz
Diagnostico.
Cronograma de actividades.
Ajustar componentes del sistema conforme a la necesidad y los valores de referencia.
64
Seguimiento a las variables de control: presión, temperatura, rpm, tensión eléctrica,
corriente entre otras, de acuerdo a los parámetros técnicos registrados en la ficha o manual
del fabricante.
Grupo # 4. Diego Laverde
Planteamiento del problema.
Formulación del proyecto.
Determinar los recursos necesarios para la realización de la actividad del mantenimiento
correctivo (si el estado teórico no corresponde con el real.
Grupo # 5. Juan Buelvas
Antecedentes.
Descripción del proyecto.
Realizar limpieza de máquina y equipos utilizando desengrasantes industriales y proteger
los equipos.
Realizar planes y programas (cronograma) de acciones preventivas: lubricar, ajustar,
proteger, limpiar conforme a la orden de trabajo.
Grupo # 6. Sebastián Parra
Justificación
Objetivos
Inspeccionar y diagnosticar los equipos, máquinas y elementos metalmecánicos.
65
Identificar los procedimientos de mantenimiento en equipos de trabajo y desarrollando
liderazgo.
Grupo # 7. Freiman Aguirre
Espina de pescado
Metas
Establecer ruta de inspección mediante la implementación de equipos de medición
(termografía, ultrasonido, análisis de vibraciones).
Grupo # 8. Iván Jaramillo
Beneficios previstos.
Recursos materiales y financieros.
Realizar análisis de proceso de producción, productividad y calidad, para determinar
viabilidad de la mejora.
Realizar la mejora o adaptación.
Grupo # 9. William Barrientos
Cálculos de costos de ejecución y elaboración de presupuesto.
Resultados.
Actualizar registros de formatos de gestión con las evidencias requeridas.
Verificar técnicamente los valores de referencia conforme a las medidas tomadas.
11. Recursos materiales y financieros
66
Se realiza un inventario de los instrumentos y equipos de medición claves para los
procesos que se desarrollan en el proyecto según la variable a trabajar.
Tabla #11. Recursos materiales, técnicos y financieros.

Resultados Descripción de Cantidad
requerimiento
Actividad nº1
Se realiza el Recopilación de 1
diagnóstico donde problemas
se determina el encontrados
estado del Torno en Revisión por parte de 1
el Centro de Estudiantes de
Manufactura Electromecánica
Avanzada del Sena. Industrial Sena
Total actividades 2
Actividad nº 2 Equipo de trabajo
para el desarrollo
del proyecto
Se ejecuta el Plan Organización de 2
de Acción de grupos de trabajo
reparación y Equipo de 1
repotenciación del Intervenciones
torno. mecánicas
Equipo de Eléctricos 1
67
y electrónicos
Apoyo de instructores 1
especializados en el
área tanto mecánicos
como eléctricos
Total actividades 4
Descripción Cantidad
Coordinador de proyectos 1
Montador mecánico 1
Montador eléctrico 1
Total profesionales 3
Descripción de Cantidad
componentes
Pantalla CRT 14 pulgadas 1
Mangueras lubricantes 1
Copa tres mordazas 1
Medidor de aceite 1
Bisel de puerta 1
Tablero electrónico 1
68
Botón de paro de 1
emergencia
Tarjeta geckodrive 1
Unidad mantenimiento 1
Servomotores carros 3
CPU 1
UPS 1
Motor CC 1
Herramientas Manuales Cantidad
Juegos de llaves boca fija mixtas en 2
mm- in
Juegos de llaves hexagonal en mm- in 2
Alicates 1
Pinzas en punta 1
Alicates de presión 1
Juego de destornilladores de pala y 1
estrella
Martillo de bola 1
Matillo caucho 1
Llaves de tubo 2
Pela cables 1
69
Juego de rache copasen mm - in 1
Mango de sierra 1
Punzadores 1
Centro punto 1
Lima plana 1
Lina media caña 1
Limatón 1
Herramientas Cantidad
Eléctricas
Taladro percutor 1
Pulidora 1
Multímetro 1
Pinza voltioamperimétrica 1
Sierra de vaivén o caladora 1
Esmeril 1
Equipo de soldadura para 1
TIG
Compresor 1
Herramientas neumáticas Cantidad
Llaves de impacto 1
70
Atornilladores/ 1
Destornilladores
Pulverizadora de pintura 1
Pistola de limpieza 1
Consumibles
Disco de corte 4 ½ 1mm 10
Disco de zirconio 5
Electrodos 6011-6013 1/8 2
20kg
Tungsteno 1.6mm 5
Cilindro gas de argón 1
Piedra de pulir 2
Protección personal
Guantes dieléctricos 31
Guantes de cuero tipo 31
ingeniero
Gafas de seguridad 31
Protectores auditivos 31
Delantales de carnaza 31
Botas de seguridad 31
Careta de pulir 1
Careta de soldar 1
71
12. Cálculos de los costos de ejecución y elaboración de presupuesto
La función del presupuesto es la de “asignar recursos”. Se presenta la cotización del
inventario realizado en los recursos materiales, técnicos y financieros, determinando la fuente u
origen de los mismos y asegurando el desarrollo normal del proyecto.
Tabla # 12. Cálculos de los costos.
Resultados Descripción de Cantidad Costo Costo total
requerimiento unitario
Actividad nº1
Se realiza el Recopilación de 1 $ 250.000 $ 250.000
diagnóstico donde problemas
se determina el encontrados
estado del Torno en Revisión por parte 1 $ 100.000 $ 100.000
el Centro de de Estudiantes de
Manufactura Electromecánica
Avanzada del Sena. Industrial Sena
Total actividades 2
Actividad nº 2 Equipo de trabajo
para el desarrollo
del proyecto
Se ejecuta el Plan Organización de 2 $ 20.000 $ 20.000
de Acción de grupos de trabajo
72
reparación y Equipo de 1 $ 500.000 $ 500.000
repotenciación del Intervenciones
torno. mecánicas
Equipo de 1 $ 500.000 $ 500.000
Eléctricos y
electrónicos
Apoyo de 1 $ 80.000 $ 80.000
instructores
especializados en el
área tanto
mecánicos como
eléctricos
Total actividades 4
Total manufactura $1.200.000
Equipo de trabajo para el desarrollo del proyecto
Descripción Cantidad Costo unitario Costo total
Coordinador de proyectos 1 $2.062.000 $2.062.000
Montador mecánico 1 $753.000 $753.000
Montador eléctrico 1 $753.000 $753.000
Total profesionales 3 $ 3.568.000
73
Descripción de Cantidad Costo unitario Costo total
componentes
Pantalla CRT 14 pulgadas 1 $ 7.700.000 $ 7.700.000
Mangueras lubricantes 1 $ 279.000 $ 279.000
Copa tres mordazas 1 $ 1.399.000 $ 1.399.000
Medidor de aceite 1 $ 110.000 $ 110.000
Bisel de puerta 1 $ 40.000 $ 40.000
Tablero electrónico 1 $ 2.300.000 $ 2.300.000
Botón de paro de 1 $ 15.000 $ 15.000
emergencia
Tarjeta geckodrive 1 $ 2.700.000 $ 2.700.000
Unidad mantenimiento 1 $ 250.000 $ 250.000
Servomotores carros 3 $ 1.334.000 $ 4.002.200
CPU 1 $ 1.700.000 $ 1.700.000
UPS 1 $ 2.699.000 $ 2.699.000
Motor CC 1 $ 2.500.000 $ 2.500.000
Costo total componentes $ 25.714.000
Herramientas
Para el desarrollo del proyecto
Herramientas Manuales Cantidad Costo unitario Costo total
74
Juegos de llaves boca fija 2 $180.000 $360.000
mixtas en mm- in
Juegos de llaves 2 $115.000 $230.000
hexagonal en mm- in
Alicates 1 $17.000 $17.000
Pinzas en punta 1 $15.000 $15.000
Alicates de presión 1 $18.000 $18.000
Juego de destornilladores 1 $95.000 $95.000
de pala y estrella
Martillo de bola 1 $44.000 $44.000
Matillo caucho 1 $20.000 $20.000
Llaves de tubo 2 $15.000 $30.000
Pela cables 1 $70.000 $70.000
Juego de rache copasen 1 $220.000 $220.000
mm - in
Mango de sierra 1 $60.000 $60.000
Punzadores 1 $55.000 $55.000
Centro punto 1 $13.900 $13.900
Lima plana 1 $30.000 $30.000
Lina media caña 1 $25.000 $25.000
Limatón 1 $20.000 $20.000
Herramientas Cantidad Costo unitario Costo total
75
Eléctricas
Taladro percutor 1 $115.000 $115.000
Pulidora 1 $250.000 $250.000
Multímetro 1 $84.000 $84.000
Pinza voltioamperimétrica 1 $149.000 $149.000
Sierra de vaivén o 1 $280.000 $280.000
caladora
Esmeril 1 $527.000 $527.000
Equipo de soldadura para 1 $1.500.000 $1.500.000
TIG
Compresor 1 $340.000 $340.000
Herramientas Cantidad Costo unitario Costo total
neumáticas
Llaves de impacto 1 $136.000 $136.000
Atornilladores/ 1 $180.000 $180.000
Destornilladores
Pulverizadora de pintura 1 $134.000 $134.000
Pistola de limpieza 1 $35.000 $35.000
Consumibles
Disco de corte 4 ½ 1mm 10 $11.000 $110.000
Disco de zirconio 5 $11.000 $55.000
Electrodos 6011-6013 1/8 2 $85.000 $170.000
76
20kg
Tungsteno 1.6mm 5 $15.000 $75.000
Cilindro gas de argón 1 $230.000 $230.000
Piedra de pulir 2 $5.000 $10.000
Protección personal
Guantes dieléctricos 31 $6.000 $186.000
Guantes de cuero tipo 31 $5.000 $155.000
ingeniero
Gafas de seguridad 31 $25.000 $775.000
Protectores auditivos 31 $15.000 $465.000
Delantales de carnaza 31 $25.000 $775.000
Botas de seguridad 31 $45.000 $1.395.000
Careta de pulir 1 $23.000 $23.000
Careta de soldar 1 $350.000 $350.000
Costo total herramientas $9.826.900
Consolidado de costos
totales
Total manufactura $1.200.000
Total profesionales $ 3.568.000
Costo total componentes $ 25.714.000
Costo total herramientas $9.826.900
77
Costo total del proyecto $40.308.900
Fuente: Desarrollo del proyecto.
13. Resultados
Aprendices competentes y formados técnicamente. Instructores actualizados.
Maquinaria y equipo en condiciones óptimas de funcionamiento.
El sector productivo contará en un futuro con personal de alta calidad.
14. Conclusiones
Los puntos principales del trabajo se presentan a continuación:
A la par del estudio de las fallas de la máquina, se elabora el plan de frecuencia del
mantenimiento que permita aprender y tener el criterio fundamentado en parámetros técnicos
necesarios para la reparación de tornos con estas características de diseño.
Durante el desarrollo del proyecto, se verificaron los procedimientos técnicos de ciertos
temas trabajados y la normatividad consultada en lo que compete a las máquinas-herramientas
por control numérico específicamente en el torno
CNC EMCO 220.
A través de la reparación y puesta en funcionamiento del torno CNC, se logra adquirir
conocimientos sobre cómo se da la interacción entre los diferentes elementos que componen la
máquina.
Se logra re potencializar componentes del equipo, para hacerlo más eficiente y
actualizado.
Se pone en funcionamiento un componente importante para la formación de aprendices
en el CTMA.
78
Al implementar una metodología y una técnica para el seguimiento del registro histórico
de fallas, permite obtener información clave de la máquina para llevar trazabilidad del
funcionamiento y elaborar actividades de mejoras que permitan mitigar eventos que repercuten
en la no disponibilidad del equipo.
Durante el desarrollo del proyecto, se validaron los procedimientos técnicos en ciertos
temas trabajados, a causa de la normatividad consultada en lo que compete a las máquinas
herramientas por control numérico específicamente en el torno CNC EMCO 220.
15. Bibliografía y/o cibergrafía
S.A, Empre. Manual de procedimientos de equipos y máquinas. Tomado de
http://www.iso9001calidad.com/wp-content/uploads/038-procedimiento-mantenimiento-equipos-
maquinas.pdf
Sierra, Gabriel. Programa de mantenimiento preventivo para la empresa Metalmecánica
Industrias AVM S.A. Tomado de http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2004/112490.pdf
A, Enrique (2011). Googel custom search. TPM on line.com Tomado de:
http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tp
mprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm
Reyes, Eduardo. Mantenimiento industrial y su papel en la actualidad. Tomado de
https://es.scribd.com/document/329284661/Mantenimiento-Industrial-y-Su-Papel-en-La-
Actualidad.
Moreno, Cristián. MANUAL TORNO - DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA Tomado de
https://www.calameo.com/books/003178067c12ebcdf5da3
16. Anexos
79
Tabla #13. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de soporte y
posicionamiento.
Mantenimiento
electromecanico
industrial 1443678
Actualización Frecuencia Torno CNC marca EMCO 220

Marzo de 2012 de
Mantenimien
to
Sub-sistema de soporte y posicionamiento
PUNTOS
# DESCRIPCI
DE
ÓN
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
CONTR
OL
1 Torno en X Reapretar tornillería en general.
General
2 Chasis (Bastidor X Verificar posible agrietamiento y/o fisuras o

y corrosión en el
Bancada) Chasis.
Portaherramienta Verificar correcto funcionamiento del mecanismo.
3 s (torreta X
80
revolver)
Guías lineales de Lubricar (Vactra #2 - Tellus 68) y verificar correcto
4 deslizamiento X funcionamiento
De su desplazamiento. Nunca utilizar disolventes
para remover suciedad.
Lubricar (Vactra #2 - Tellus 68) y verificar correcto
5 Husillos de X funcionamiento
bolas De su desplazamiento. Además verificar que no
exista limalla que indique su desgaste, en este caso
de debe reemplazar.
6 Cilindro hueco X Limpiar residuos de partículas extrañas.
de
Sujeción
X Cambiar grasa de los rodamientos (Aeroshell grase 16)
y verificar
7 Motor del El estado de estos.
spindle Verificar consumo de corriente del motor en vacío

X
(19.6 A
Maximo).
X Verificar alineación del eje del motor respecto al
husillo.
8 Correa X Verificar tensión y desgaste.
transmisora
81
Motor spindle
9 Polea X Verificar desgaste y desalineación.
10 Servomotores X Verificar consumo de corriente del servomotor Eje
X y Z 9,3 A
Máximo.
11 Buril X Verificar desgaste.
Encargado:
Supervisión:
Observaciones:
Tabla 14. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema neumático.
Mantenimiento
electromecanico industrial
1443678
Actualización Frecuencia de Torno CNC marca EMCO 220

Marzo de 2012 mantenimiento
Sub-Sistema
neumático
HORAS
HORAS
HORAS
HORAS
HORAS
1920
3840
PUNTOS
160
320
80
82
# DE DESCRIPCI
CONTR ÓN
OL
X Verificar correcta señalización de presión de trabajo
1 Manómetro X Calibrar el instrumento
Verificar correcto rango de operación de presión
X de trabajo y regular en caso que sea necesario.
Verificar nivel mínimo de aceite lubricante y adicionar
X el mismo en caso que sea necesario.

Unidad de
2 X Cambiar el aceite lubricante.
mantenimie
nto X Limpiar filtro y verificar su estado.
X Purgar recipiente de agua condensado
Verificar voltaje de operación (24 V)

X
Verificar correcto rango de operación de presión

3 Electroválvul
X de trabajo y regular en caso que sea necesario.
as
Verificar hermeticidad, posibles fugas y puntos de

5 Mangueras X
obstrucción del aire
X Verificar correcto desplazamiento de operación de

Mecanism
6 la bandeja
o recoge
colectora
piezas
X Verificar funcionamiento de electroválvula
83
Mecanismo Verificar operación y estado de pinzas de amarre
7 Sujeción de X
piezas X Verificar funcionamiento de electroválvula
X Limpiar cilindro hueco de partículas de arranque de
8 Contrapunto viruta
X Verificar correcto desplazamiento de operación del
contrapunto
X Verificar correcto funcionamiento de los sensores
inductivos
Encargado:
Supervisión:
Observaciones:
Tabla #15. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de lubricación.
Mantenimiento electromecanico
industrial 1443678
Actualización Frecuencia de
Marzo de 2012 mantenimiento Torno CNC marca EMCO 220
SUB-SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
84
# PUNTOS DESCRIPCI
DE ÓN
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
CONTR
OL
Verificar correcta distribución de la lubricación a cada uno
X de los puntos de lubricación.
1 Bomba de X Verificar voltaje de operación (220 V).
lubricación X Inspeccionar correcta succión.
2 Filtro de X Limpiar y verificar su estado de trabajo.
aceite
3 Mangueras X Verificar hermeticidad, posibles fugas y puntos de
obstrucción del aceite lubricante.
Verificar nivel mínimo de aceite lubricante y adicionar el
Tanque de X mismo en caso que sea necesario.
4 almacenamient X Verificar estado y posibles fugas del aceite lubricante.
o aceite X Cambiar el aceite lubricante.
Encargado:
Supervisión:
Observaciones:
85
Tabla #16. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de refrigeración.
industrial 1443678
Sub-Sistema de
refrigeration
# PUNTOS DESCRIPCI
DE ÓN
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
CONTR
OL
Verificar consumo de corriente (0,52 A a 220 V).
1 Bomba X Verificar caudal 5,5 LPM Máximo.
refrigeratio X Inspeccionar correcta succión.
Verificar hermeticidad, posibles fugas y puntos de
2 Mangueras X obstrucción del fluido refrigerante.
Verificar nivel mínimo de refrigerante y adicionar el mismo
en caso que sea necesario.

X
86
X Verificar estado y posibles fugas del fluido refrigerante
Tanque de Limpiar los compartimientos donde se filtran
3 almacenamient X las partículas contaminantes del fluido por
o refrigerante acción de la gravedad.
X Cambiar el líquido refrigerante.
Encargado:
Supervisión:
Observaciones:
Tabla #17. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de seguridad
Mantenimiento
1443678
Sub-Sistema de
seguridad
PUNTOS
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
# DE DESCRIPCI
CONTR ÓN
87
OL
1 Sensor home X Verificar correcto accionamiento
Sensor final Verificar correcto funcionamiento sensor inductivo.
2 de carrera X
3 Sensor de X Verificar su correcta activación al abrir la puerta
puerta (microsuiche).
4 Puerta X Verificar hermeticidad, posibles fugas y fisuras.
Encargado:
Supervisión:
Observaciones:
Tabla #18. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema de control.
Mantenimiento
1443678
Sub-Sistema de
control
88
# PUNTOS DESCRIPCI
DE ÓN
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
CONTR
OL
X Actualizar si es posible.
1 Software
X Verificar la interfaz entre el software y los
controladores por medio
Ethernet.
Verificar correcto funcionamiento para el cambio de
Tarjeta de X sentido de giro de los servomotores.
2 interface Verificar contactos y/o posibles cortos, además

X
GREX- 100 voltaje de
operación (12 V).
Tarjeta de Verificar contactos y/o posibles cortos.
3 control X
GREX-
100
4 Drivers X Verificar conexiones.
5 Start/Stop X Verificar corrector funcionamiento del botón de
paro de
emergencia.
89
Encargado:
Supervisión:
Observaciones:
Tabla 19. Frecuencia de mantenimiento en horas sub-sistema eléctrico.
industrial 1443678
Sub-Sistema eléctrico
# PUNTOS DESCRIPCI
DE ÓN
1920 HORAS
3840 HORAS
160 HORAS
320 HORAS
80 HORAS
CONTR
OL
Gabinet Realizar análisis de termografía infrarroja para
1 e X detectar puntos críticos por altas temperaturas.
princip
al
2 Contactor X Verificar voltaje en la entrada del contactor principal
90
principal (210 V a 230
V).
3 Conexión X Verificar correcto contacto de las 3 líneas y el
principal neutro.
4 Fusibles X Verificar continuidad de los fusibles.
Entrada Realizar medición de calidad de energía para
5 del X conocer posibles distorsiones armónicas de
variador onda.
Entrada de Verificar voltaje de entrada a los drivers de los
6 los drivers X servomotores.
Encargado:
Supervisión:
Observaciones:
Para complementar y aclarar los procedimientos, tablas y demás instructivos sobre el
mantenimiento del torno remítase a la siguiente dirección web. Tomado de Calaméo - MANUAL
TORNO - DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
www.calameo.com/books/003178067c12ebcdf5da3
91

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Proyecto formativo

Servicio de mantenimiento correctivo, preventivo, y predictivo enfocado a la mejora

contínua del torno y el proceso formativo de los aprendices de la Cadena de Sistemas de

Manufactura del Centro de la Tecnología de la Manufactura Avanzada

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

Cadena de Sistemas de Manufactura.

Tecnología en Mantenimiento Mecánico Industrial.

y los datos técnicos de los elementos repotenciados.

Aquí encontrará el lector un plan de mantenimiento preventivo para los tornos

distribución de frecuencias, los cuales reflejaron la situación actual del mantenimiento

preventivo de los tornos convencionales, la evaluación de partes y componentes, y los

requerimientos para controlar el funcionamiento del equipo.

Se concluye que un plan de mantenimiento preventivo es un conjunto estructurado de

para su realización. Las operaciones de reparación, mantenimiento y acondicionamiento, están

generar rutinas necesarias para mantener el dispositivo en buen estado de funcionamiento y

prevenir posibles fallas.

Básicamente este manual de mantenimiento busca programar revisiones de los equipos,

apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos

acciones necesarias, engrasar, cambiar correas, desmontaje, limpieza, entre otros.

working order and prevent possible failures.

out, grease, change belts, disassembly, cleaning, among others.

Cronograma de actividades ......................................................................................................................... 14

contenidas en el proyecto documentado.

Entendido en el sentido de prevenir fallos.

Control numérico computarizado en una máquina.

Relaciona el nivel de cumplimiento de los objetivos logrados contra los objetivos

Relaciona la capacidad de lograr un objetivo empleando de mejor forma los medios

Cese de la aptitud de un elemento para realizar una función requerida.

Ficha técnica del equipo o máquina

fecha de entrada en la empresa, fecha de fabricación, descripción, situación en el almacén y otros

datos de interés, como número de serie, entre otros.

Historial de revisiones y reparaciones

Formato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas en el equipo o

necesaria la sustitución o reparación de un componente del equipo o de la máquina, se anota en

repuesto/reparación, etc., con el fin de que se lleve un control.

condiciones normales de trabajo.

fallos, además de labores de engrase, ajustes, limpieza.

en sus condiciones óptimas.

Comunicar fuerzas a una cosa o incrementar la que tiene.

Es decir, corregir o subsanar fallos. Tomado de

Electromecánico Industrial del Centro de la Tecnología de la Manufactura Avanzada de Pedregal

ubicado en la Carrera 68 # 104 Medellín, Regional Antioquia.

proyecto Servicio de mantenimiento correctivo, preventivo, y predictivo enfocado a la mejora

continua del torno y el proceso formativo de los aprendices de la Cadena de Sistemas de

Manufactura del C.T.M.A.

El grupo de aprendices SENA del programa realizará el servicio de mantenimiento

correctivo, preventivo y predictivo por medio de este proyecto, enfocado en poner en

herramientas y espacios adecuados para tal procedimiento.

Los planes de mantenimiento a dicho torno se realizarán teniendo en cuenta la necesidad

manifiesta que se tienen en estas instalaciones de mejorar el estado de las máquinas de la

institución SENA y de esta manera mejorar la calidad de aprendizaje de los aprendices e

incrementándose el conocimiento del proceso enseñanza-aprendizaje.

técnicas en el que se especifica el instrumental metodológico y técnico que se implementará para

la ejecución secuencial e integral de las mismas.

Estado de la situación en estudio. Se realiza un diagnóstico inicial del estado físico y

condiciones de la maquinaria y el informe correspondiente, para la identificación y clasificación

equipo definir el plan de mantenimiento pertinente.

Tabla #1. Diagnóstico inicial del estado del torno.

Pantalla CRT X Monitor led 7” fundido