ANÁLISIS DE TRASMISIÓN DE LAMINADORA DE PRODUCTOS DE PARA

PANIFICACIÓN

Facultad de ingeniería y Arquitectura

Escuela de Ingeniería Mecánica
Diseño de elementos de máquinas II
 I

Tabla de contenido
Tabla de contenido ...................................................................................................................... I

Tabla de figuras ........................................................................................................................ III

Tabla de Tablas ........................................................................................................................ IV

Resumen ................................................................................................................................... VI

Objetivos ................................................................................................................................. VII

Objetivo General ................................................................................................................. VII

Objetivos Específicos .......................................................................................................... VII

Introducción .......................................................................................................................... VIII

1.0 Maquina laminadora de productos de panificación.............................................................. 1

1.1 Definición ......................................................................................................................... 1

1.2 Antecedentes .................................................................................................................... 1

1.3 Prototipo ........................................................................................................................... 2

1.4 Justificación...................................................................................................................... 3

1.5 Limitaciones de operación ............................................................................................... 3

1.5 Características del peso a operar por el mecanismo ......................................................... 3

2.0 Análisis de diseño del mecanismo ....................................................................................... 4

2.1 Variables de diseño .......................................................................................................... 4

2.2 Análisis de la transmisión ................................................................................................ 4

2.2.1 Variables de Operación ......................................................................................... 4

2.3 Análisis de diseño de los componentes ............................................................................ 6

Especificaciones del distribuidor. .................................................................................. 6

2.3.1 Análisis del sistema polea-faja .................................................................................. 6

 II

2.3.2 Análisis de las poleas .............................................................................................. 13

2.3.3 Análisis del eje-rodillo ............................................................................................ 15

2.3.3.1 Análisis de piñón cadena .................................................................................. 15

2.3.3.2 Análisis del piñón ............................................................................................. 16

2.3.3.3 Análisis de la cadena ........................................................................................ 18

2.3.3.4 Análisis de Cojinete ......................................................................................... 20

2.3.3.5 Análisis de Eje-Rodillo .................................................................................... 24

2.3.4 Análisis de la unión por soldadura del eje sólido con el eje hueco ......................... 32

2.3.5 Análisis de la cuña utilizada en cada acople de polea-eje y piñón-eje.................... 35

2.4 Calculo de potencia del motor........................................................................................ 38

Referencias Bibliográficas ....................................................................................................... 39

 III

Tabla de figuras

Figura 1 Diferentes tipos de laminadoras ....................................................................................... 2

Figura 2 Prototipo de la laminadora................................................................................................ 2

Figura 3 Esquema de transmisión de Motor-Polea-Faja-Polea-Eje ................................................ 6

Figura 4 Esquema de los componentes del Eje-Rodillo ............................................................... 15

Figura 5 Esqueme del Sistema de transmisión piñón-cadena y sistema de tensor piñón-resorte . 15

Figura 6 Esquema de distribución de cargas plano XYZ ............................................................. 20

Figura 7 Esquema de distribución de carga plano XY ................................................................. 21

Figura 8 Esquema de distribución de carga plano XZ .................................................................. 21

Figura 9 Diagrama de momento plano XY ................................................................................... 24

Figura 10 Diagrama de momento XZ ........................................................................................... 24

Figura 11 Gráfica de radio de muesca vs Sensibilidad de la muesca “q” ..................................... 25

Figura 12 Grafica de Eje a flexión r/d vs Ks ................................................................................ 26

Figura 13 Gráfica de radio de muesca vs Sensibilidad de la muesca “q” ..................................... 29

Figura 14 Grafica de Eje a flexión r/d vs Ks ................................................................................ 30

Figura 15 Esquema de los componentes finales del eje-rodillo .................................................... 31

Figura 16 Representación de la soldadura aplicada entre el eje solido y hueco ........................... 32

Figura 17 Ubicación de la cuña entre la polea y el eje ................................................................. 35

 IV

Tabla de Tablas
Tabla 1 Especificaciones Técnicas del Prototipo............................................................................ 2

Tabla 2 Secciones de bandas en V estándar.................................................................................... 6

Tabla 3 Circunferencias interiores de bandas en V estándares ....................................................... 7

Tabla 4 Especificaciones de la banda en V y polea de transmisión................................................ 7

Tabla 5 Factor de correccón de longitud de banda K2 ................................................................... 8

Tabla 6 Factor de corrección del ángulo de contacto K1................................................................ 9

Tabla 7 Representación del proceos de interpolación para encontrar la Pb ................................. 10

Tabla 8 Potencias nominales de bandas en V estándar ................................................................. 10

Tabla 9 Factor de servicio sugeridos Ks para trasmisiones de banda en V .................................. 11

Tabla 10 Velocidades máximas segun material [INTERMEC] .................................................... 13

Tabla 11 Ancho estándar de la polea [INTERMEC] .................................................................... 13

Tabla 12 Datos de cadena dados por el fabricante ........................................................................ 16

Tabla 13 Dimensiones de piñones sencillos 40B ½ [INTERMEC].............................................. 16

Tabla 14 Número de dientes recomendados según velocidades ................................................... 17

Tabla 15 Dimensiones de piñones sencillos 40B ½ [INTERMEC].............................................. 17

Tabla 16 Dimensiones de cadena estándares de rodillos americanas; torón sencillo ................... 18

Tabla 17 Factor de seguridad Ks .................................................................................................. 18

Tabla 18 Factor de corrección de dientes K1................................................................................ 19

Tabla 19 Factor de hiléras multiples K2 ....................................................................................... 19

Tabla 20 Capacidad nominal de potencia de cadenas de paso único de torón sencillo ................ 20

Tabla 21 Recomendaciones de vida de cojinetes para varias clases de maquinria ....................... 22

Tabla 22 Datos para selección de cojinetes bola, de hilera única, ranura profunda, tipo Conrad 23
 V

Tabla 23 Datos para selección de cojinetes bola, de hilera única, ranura profunda, tipo Conrad;

Continuación ................................................................................................................................. 23

Tabla 24 Resistencias determinístics mínimas a la tensión y a la fluencia ASTM....................... 31

Tabla 25 Cargas constantes permisibles y tamaños mínimos de sóldadura de filte ..................... 33

Tabla 26 Tamaños de cuñas Woodruff de acuerdo con el estándar ANSI ................................... 35

 VI

Resumen
Los productos de panificación han ido formando parte de la alimentación en la vida diaria

desde su creación en la edad antigua, que tuvo sus inicios en la antigua Mesopotamia según la

historia y desde ahí progresando, llegando a ser muy demandado los distintos productos derivados

de este. En sus inicios la preparación de estos productos era manual y su fabricación tomaba mucho

tiempo, por lo que fue haciéndose necesario la agilización del proceso y con el paso del tiempo se

fueron generando mecanismos que producían el mismo producto y la misma calidad. Esto se logra

tomando en cuenta todas las variables de interés para la preparación de este producto como el tipo

de masa a laminar por los rodillos y suministrarle la presión necesaria para obtener una buena

consistencia, así como también los tiempos de producción de este producto. Luego esto podemos

hacer el análisis de los componentes del mecanismo a operar.

 VII

Objetivos

Objetivo General

 Realizar el análisis de diseño de un mecanismo considerando los materiales y esfuerzos

aplicados en los elementos que lo componen al momento de la operación.

Objetivos Específicos

 Definir el mecanismo de operación.

 Identificar los componentes del mecanismo.

 Analizar los esfuerzos en cada componente y establecer los materiales y su geometría.

 Elaborar los planos técnicos de fabricación.

 VIII

Introducción
Los productos de panificación han sido de gran importancia en todas las sociedades desde

sus inicios de su elaboración, formando parte, así como uno de los productos más consumido en

las distintas partes del mundo. Por esta razón con el paso del tiempo surgió una gran diversidad de

este producto y de igual manera su elaboración. Aunque no se conoce con exactitud el la fecha y

lugar de la invención de este producto a través de los hallazgos arqueológicos e historias se conoce

que en la antigua Mesopotamia fue uno de las sociedades que elaboraban este producto. El cual se

elaboraba todo a mano siendo una de las técnicas más practicadas durante mucho tiempo, y además

llego a ser un trabajo importante debido a su demanda. Debido a esto se fue haciendo necesario

agilizar este proceso llegando así a la implementación de mecanismos mecánicos no solo para la

producción de este producto, sino que también para la obtención ingredientes, estos mecanismos

al inicio no eran tan eficientes, pero durante la revolución industrial tuvieron una gran mejoría

lográndose así, los mecanismos que conocemos hoy en día que ayudan a satisfacer la demanda y

obtener productos de calidad. Esto se logra al analizar la obtención del producto que será sometido

al proceso de elaboración, logrando así, involucrar las variables del proceso en el diseño de la

maquina como podría ser los esfuerzos, fricción entre el producto y mecanismos, la velocidad de

producción que se desea y la cantidad de producto a procesar por la máquina.

 1

1.0 Maquina laminadora de productos de panificación

1.1 Definición

Es una máquina que se usa en las industrias fidedeiras y panaderas, para alisar las masas que,

consta de dos rodillos que giran inversamente.

Las laminadoras son equipamientos industriales imprescindibles en el proceso de hacer pan

en la actualidad, sustituyendo el trabajo manual a través de un sistema mecanizado.

1.2 Antecedentes

Los productos de panificación datan desde la edad antigua, aunque no se ha establecido

exactamente la fecha y lugar del inicio de su producción, pero según datos arqueológicos e

históricos se ha comprobado que en la antigua Mesopotamia desarrollo mucho este producto de tal

manera que llego a ser un alimento básico dentro de su sociedad. Por lo que su demanda fue

creciendo, pero solo lograron desarrollar algunos mecanismos para la obtención de sus

ingredientes y cocción, con el paso del tiempo en las distintas civilizaciones fueron tratando de

mejorar y agilizar su preparación, pero no tuvieron demasiado éxito, esto se logró hasta la primera

revolución industrial logrando así maquinas que facilitan el procesamiento y mantienen la misma

calidad.

Uno de los procesos más importantes de la producción del pan, luego del mezclado de los

ingredientes y amasado o laminado de los ingredientes pues es la manera en que el pan adquiere

estructura y textura.

Al inicio el único método era manual, aunque hay varias técnicas para este tipo de amasado,

el procedimiento de este es el mismo que consta de doblar y estirar repetidamente la masa hasta

alcanzar la textura deseada. Este proceso puede durar en promedio alrededor de 10 min.
 2

Luego durante el tiempo de la revolución industrial se tienen datos de las primeras máquinas

laminadoras en Holanda y Viena. Pero no fue hasta el siglo XX que se obtuvo un

perfeccionamiento de estas, debido al aumento en la producción del pan. Los panaderos de la época

apostaron por la tecnología, desde entonces la industria del pan no ha hecho más que crecer.

Figura 1

1.3 Prototipo ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

CAPACIDAD MÁXIMA DE MASA (LB) 10
POTENCIA DE MOTOR (HP) 1.5
VELOCIDAD DEL MOTOR (RPM) 1750
TENSIÓN ELÉCTRICA (V) 220
FRECUENCIA (HZ) 60
VELOCIDAD DE RODILLOS (RPM) 675
LONGITUD DE RODILLOS (MM) 600
DIÁMETROS DE RODILLOS (MM) 101.6
APERTURA DE RODILLOS (MM) 2

Tabla 1

Figura 2
 3

1.4 Justificación

 La transmisión de banda nos proporciona absorción de cargas de choques y en

amortiguamiento de las fuerzas vibrantes producidas durante la operación.

 La bandeja y rodillo fabricados de acero inoxidable debido a que este tipo de acero es

resistente a la corrosión, calor, ralladuras, y pequeños golpes que suelen deformar ligeramente

otros materiales.

 La transmisión de potencia entre rodillos es necesaria que sea por cadena ya que en este

tipo de transmisión nos proporciona una sincronización y antideslizamiento entre ambas partes del

mecanismo, y proporciona una transmisión de torque alto.

 Es regulable y nos da una mayor disposición de distancia entre las poleas.

1.5 Limitaciones de operación

 Empíricamente se ha determinado que este tipo de mecanismo que el peso máximo de masa

que se puede laminar es de 7-10 lb.

 Los grosores que puede laminar la masa son de un intervalo de 2 hasta 20 mm regulable

mediante tornillos en los extremos de los rodillos.

 El tiempo de operación de la maquina es de 6-15 h.

 Solo es de uso para productos de pan francés salvadoreño.

1.5 Características del peso a operar por el mecanismo

 Peso máximo a laminar es de 10 lb.

 Lamina el máximo peso hasta un grosor entre 20 mm.

 La composición de la masa debe ser acorde a la del pan francés salvadoreño.

 4

2.0 Análisis de diseño del mecanismo

2.1 Variables de diseño

Las panaderías situadas a lo largo del país requieren laminadoras que funcionen bajo las

siguientes condiciones:

 La altura del plano de trabajo debe estar ente 0.90 y 1 m del nivel del piso terminado (NPT).

 La longitud total debe ser entre 500 y 600 mm.

 Debe laminar masa de pan de harina fuerte (con levadura).

 Los espesores de la masa laminada deben de ser de 5 a 20mm.

 Fácil manejo.

2.2 Análisis de la transmisión

En esta ocasión se realizó una visita técnica a una empresa llamada “Industrias Gazcela” y

ellos realizan este calculo empíricamente, por ejemplo, a medida se va aumentando la cantidad de

masa que se requiere, así aumenta la potencia del motor; la longitud de los rodillos era a petición

del cliente, pero entre mas corto es “mejor”, nos comentaba el dueño ya que el rodillo tiene a

deformarse menos por la presión que realiza la masa sobre el.

2.2.1 Variables de Operación

Desde el punto de operación que son los rodillos, pasa una cantidad de masa en libras de 10

como máximo, por lo cual cada rodillo tiene de longitud 600 mm y un diámetro de 4 in, para estas

dimensiones los rodillos a pesar se ser huecos y teniendo una chapa 14 de espesor resisten la

presión cuando pasa la masa entre ellos (esto se comprobara en análisis de diseño de los

componentes).
 5

La trasmisión de potencia entre los dos rodillos es por medio de piñon-cadena, el cual es de

40B13 (que se comprobara en el análisis de diseño de los componentes), con una longitud de

cadena de 5 ft y un resorte para mantener tensado el sistema de 25 lb/in.

Debido a un cambio de sección realizado por el acople de los demás componentes se suelta

un eje de acero 1020 rectificado de diámetro 1.5 in, este se suelda con una pletina de la misma

chapa que el eje hueco.

En el otro extremo se tiene la transferencia de potencia al eje principal por medio del

mecanismo polea-faja, los de la empresa mencionaron tres tipos de poleas, 12, 13 y 14 in de

diámetro y para mantenerla fija al eje, utilizan un prisionero.

De la polea del motor que es de 3 in hasta la polea del rodillo utilizan una faja en V, en este

caso 66, la cual se ajusta ya que el motor tiene un desplazamiento lo suficiente para tensarla.
 6

2.3 Análisis de diseño de los componentes

Especificaciones del distribuidor.

𝑃𝑜𝑡𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.5 hp

𝑛𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1750 𝑟𝑝𝑚

Correa en V: 66B

2.3.1 Análisis del sistema polea-faja

Figura 3

Según tabla 17.9 de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley corroboramos que cumplen

con la especificación de potencia, pero no la del diámetro de la polea.

Tabla 2
 7

Tabla 3

Tomando especificaciones de tablas, modificamos el diámetro de la polea de 3 in

preestablecido por uno de 5.4 in.

Banda B Valores

Ancho (a) 21/32 in.

Espesor (b) 7/16 in.

Longitud 66 in.

Diámetro 5.4 in.

Tabla 4

Calculando distancia entre centros:

L= 66 in.

𝜋 1
𝐿 = 2𝑎 + (𝐷2 + 𝐷1 ) + (𝐷2 − 𝐷1 )2
2 2𝑐

(𝐷2 − 𝐷1 )2 𝜋 1
𝐿 = 2√𝑐 2 − + (𝐷2 + 𝐷1 ) + (𝐷2 − 𝐷1 )2
4 2 2𝑐

(𝐷2 − 𝐷1 )2 𝜋 1
𝐿 = 2√𝑐 2 − + (𝐷2 + 𝐷1 ) + (𝐷2 − 𝐷1 )2
4 2 2𝑐
 8

C=17.24 in.

C=44 cm.

Con tipo de banda(66B) establecido determinamos el factor de longitud 𝑘2 de la tabla

mostrada a continuación.

Tabla 5

𝑘2 = 0.95

A continuación, se determinara el factor 𝑘1 :

𝐷2 − 𝐷1
𝜃 =𝜋−( )
2𝑐

14 − 5.4
𝜃 = 𝜋−( )
2 ∗ 17.24

𝜃 = 2.64 𝑟𝑎𝑑

𝜃 = 151.42°
 9

Tabla 6

De la tabla anterior determinamos el factor 𝑘1 :

𝑘1 = 0.93

Ahora procedemos a determinar la potencia de banda:

𝑉𝑇 = 𝜋𝑑𝑛2

𝑉𝑇 = 𝜋 ∗ 5.41 ∗ 675

𝑓𝑡
𝑉𝑇 = 954.26
𝑚𝑖𝑛

Extrapolando en datos de tabla para la determinación de la potencia de banda.

 10

SECCIÓN DE DIÁMETRO DE PASO DE LA VELOCIDADE

BANDA POLEA S

B 5.4 954 1000 2000

X 1.59 2.62

Tabla 7

2.62 − 1.59
𝑋= (954 − 1000) + 1.59
2000 − 1000

𝑋 = 1.49 ℎ𝑝 ; 𝑃𝑏 = 𝑋

𝑃𝑏 = 1.49 ℎ𝑝

Tabla 8

Determinado la potencia corregida:

𝑃𝑐 = 𝐾1 𝐾2 𝑃𝑏

𝑃𝑐 = 0.93 ∗ 0.95 ∗ 1.49

𝑃𝑐 = 1.31 ℎ𝑝
 11

Determinado la potencia de diseño, consideramos que nuestro dispositivo trabajara en un

intervalo de 6-15 horas.

𝑃𝑜𝑡𝐷= 𝐾𝑠 𝑃𝑜𝑡𝑛

Tabla 9

De la tabla anterior determinamos el factor de servicio del mecanismo 𝐾𝑠 .

𝐾𝑠 = 1.1

𝑃𝑜𝑡𝐷 = 1.1 ∗ 1.5

𝑃𝑜𝑡𝐷 = 1.65 ℎ𝑝

Determinamos el número de poleas necesarias para el mecanismo de transmisión.

𝑃𝑜𝑡𝑑
𝑁=
𝑃𝑜𝑡𝑐

1.65
𝑁=
1.31

𝑁 = 1.26

𝑁 ≈ 2 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠

1ft
Vt= πdƞ → π (14 in x 12 𝑖𝑛) (675 𝑟𝑝𝑚) → 𝑉𝑡 = 2474.0004 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
 12

(𝐹1 − 𝐹2)𝑉 (𝐹1 − 𝐹2)(2474.004) 22𝑙𝑏

𝑝𝑜𝑡 = → 1.65 𝐻𝑃 = → (𝐹1 − 𝐹2) =
33000 33000(2) (𝑁°𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠)

22𝑙𝑏
(𝐹1 − 𝐹2) = → (𝑭𝟏 − 𝑭𝟐) = 𝟏𝟏 𝒍𝒃
(2)
 13

2.3.2 Análisis de las poleas

Debido a que solo se encuentra información estándar, se procede a calcular el material según la

tabla (INTERMEC, s.f.):

Tabla 10

2𝜋 14 ∗ 0.0254
𝑉𝑡 = 𝜔𝑟 = 675 ∗ ∗ = 13 𝑚/𝑠
60 2

Se escoge el más barato, Aluminio.

En este caso se escogieron fajas 66B, sobre ellas se mostrarán los datos de la polea de 14 in de

diámetro en la tabla 6 de (INTERMEC, s.f.):

Tabla 11
 14

En esta tabla no se considero el espacio para colocar la cuña ya que la misma empresa tiene

su propio tipo de bujes, por lo cual en este diseño se considerará 0.75 pulgadas de longitud de eje

para rectificar el espacio de la cuña.

 15

2.3.3 Análisis del eje-rodillo

Para ello se tiene que tomar en consideración el análisis del cojinete ya que solo existen

medidas estándares y análisis de piñón cadena. Con los datos proporcionados por el fabricante se

procederá a realizar el análisis aplicando Good-Man y verificando su factor de seguridad, al ser

sumamente mayor este, se realizará el cambio del diámetro del eje que tenga mayor esfuerzo

aplicado.

Figura 4

2.3.3.1 Análisis de piñón cadena

Figura 5

Las medidas proporcionadas por el fabricante se comprobarán y son las siguientes:

 16

DATOS DE LA CADENA

LONGITUD 5 pies aprox.

# DE CADENA ANSI 40

PASO 1/2

# DE HILERAS 1

LUBRICACIÓN “A” manual

DATOS DEL PIÑÓN DE CADENA

PASO 1/2

ESP. DE CATÁLOGO 40B13

# DE DIENTES 13

Tabla 12

2.3.3.2 Análisis del piñón

Tabla 13

En este caso se realizarán corrección al piñón ya que no cumple con el diámetro mínimo para

el rectificado donde ira acoplado el eje el cual mide 1.5 in y solo tiene 1-1/16 in. También
 17

observando los datos de su velocidad en funcionamiento no cumple con los recomendados, ya que

la velocidad a la que estará es de 675 rpm y este solo soporta 100 rpm (la tabla se mostrara a

continuación).

Tabla 14

El piñón entonces queda diseñado de la siguiente manera (Intermec, s.f.):

Tabla 15

Tomando en consideración que el diámetro del rodillo no sea mayor que el diámetro

interior máximo que soporta el piñón y en este caso tiene un amplio diámetro.
 18

2.3.3.3 Análisis de la cadena

Tabla 16

𝑃𝑜𝑡𝑑 = 𝑘𝑠 𝑃𝑜𝑡𝑛

La potencia que le trasmite el motor a las poleas y luego al eje es de Potn=1.65 Hp

Tomando ks de la tabla siguiente, tomando en consideración que se tendrán impactos

moderados y transmitida la potencia por un motor eléctrico se obtiene:

Tabla 17

𝑘𝑠 = 1.3

𝑃𝑜𝑡𝑑 = 2.15 𝐻𝑝

Ahora se procede a calcular la potencia que se transmite a la cadena:

𝑃𝑜𝑡𝑐 ≅ 𝑃𝑜𝑡𝑑
 19

𝑃𝑜𝑡𝑑 = 𝑘1 𝑘2 𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑑

Calculando k1 de la tabla 17-22 de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley se obtiene:

Tabla 18

𝑁11.08 211.08
𝑘1 = = = 1.26
17 17

Obteniendo k2 de la tabla 17-23 de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley:

Tabla 19

𝑘2 = 1

2.15 = (1.26) ∗ (1)𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑑

𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑑 = 1.71 𝐻𝑝
 20

Con este dato se evalúa en la tabla 17-20 de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley:

Tabla 20

La información de la cadena proporcionada por el fabricante si cumple con las

especificaciones menos con el tipo de lubricación que es B, por baño o disco.

2.3.3.4 Análisis de Cojinete

Para seleccionar el tipo de cojinete se necesita saber la carga dinámica que estará

soportando, para ello se realizará el diagrama de fuerzas en los planos XY y XZ.

Figura 6

FtP=22 lb

FtE=92 lb
 21

Figura 7

Realizando sumatoria de momentos en A se obtiene:

RAY=23.33 lb

RBY=1.33 lb

Figura 8

RAZ=3 lb

RBZ=95 lb

Calculando la magnitud de las reacciones:

 22

RA=23.51 lb

RB=95 lb

Tomando la mayor fuerza radial aplicada al cojinete se procede a calcular la carga

dinámica.

𝐿𝑑 1/𝑘
𝐶 = 𝐹𝑒 ( )
106

Fe=96 lb

k=3

Tabla 21

Ld=L10XnX60 n=675 C=885.561 lb

Ld=8.1E8 C=3.94 kN

8.1𝐸8 1/3
𝐶 = 95( )
106
Escogiendo un cojinete de la siguiente tabla (Mott):
 23

Tabla 22

Se selecciona esta serie, aunque quede “sobrado”, también se puede seleccionar uno de

diámetro menor como el siguiente:

Tabla 23

Este cojinete queda más compacto que el anterior, pero su selección también dependerá del

diámetro del eje que resulte de aplicar Good-Man.

 24

2.3.3.5 Análisis de Eje-Rodillo

Ya obtenido los diámetros internos de piñón y cojinete, tendremos parámetros que nos

limitaran el análisis del eje-rodillo, el cual se procederá a realizar el calculo con los datos

brindados por el fabricante.

Utilizando el análisis de carga externa realizado en el análisis de cojinete, se calculará el

diagrama de momento.

Figura 9

Figura 10

Calculando la magnitud de los momentos en los dos planos

M2=32.22 lb*in
𝑀 = √𝑀𝑋𝑌 2 + 𝑀𝑋𝑍 2

M3=70.05 lb*in
M1=33 lb*in
M4=71.852 lb*in
 25

Calculando los esfuerzos alternos producido por cada uno de los momentos obtenidos

32𝑀
𝜎𝑒𝑎 = 𝐾𝑓𝑓 (para eje sólido)
𝜋𝑑3

32𝑀
𝜎𝑒𝑎 = 𝜋(𝑑 3 𝐾𝑓𝑓 (para eje hueco)
𝑒𝑥𝑡 −𝑑𝑖𝑛𝑡 3 )

Los 𝐾𝑓𝑓 correspondientes de obtuvieron calculando 𝐾𝑓𝑠 = 1.78 con un r/d=0.1 de la tabla

(Shigley) y con ese valor se obtuvo “q” de la tabla 6-20 del mismo libro con un radio de muesca

r=0.15 para el material correspondiente, los cuales son Acero 1020 rectificado para el eje de

diámetro 1.5 in con un Sut=55 kpsi q=0.78 y Acero inoxidable para el eje hueco que es el rodillo

de diámetro 4 in y chapa 14 (2mm) con un Sut=87.3 kpsi q=0.82:

𝐾𝑓𝑓 = 1.61 Eje sólido

𝐾𝑓𝑓 = 1.64 Eje hueco

Figura 11
 26

Figura 12

𝜎𝑒1𝑠 = 100 𝑝𝑠𝑖

𝜎𝑒2𝑠 = 157.045 𝑝𝑠𝑖

𝜎𝑒2𝐻 = 145.7 𝑝𝑠𝑖

𝜎𝑒3𝑠 = 340.4 𝑝𝑠𝑖 El más crítico (Eje sólido)

𝜎𝑒3𝐻 = 197.5 𝑝𝑠𝑖

𝜎𝑒4𝑠 = 216.85 𝑝𝑠𝑖

𝜎𝑒𝑎 = √𝜎𝑒𝑎 2 + 3𝜏𝑒𝑎 2

𝜏𝑚 = 0

𝜎𝑒𝑎 = 304.4 𝑝𝑠𝑖

Calculando los esfuerzos medios producido por el par de torsión aplicado al eje

En este caso solo se presentan esfuerzos alternos por cortante

 27

𝑇𝑚 = 𝐹𝑡𝑝 ∗ 𝑅𝑝

𝑃𝑝 ∗ 33000
𝐹𝑡𝑝 =
𝑉𝑡

𝜋 5.4
𝑉𝑡 = 𝑛 ∗ 30 ∗ 𝑅𝑝 𝑛 = 1750 ∗ 14 𝑅𝑝 = 7 𝑖𝑛

𝑃𝑝 = 1.65 𝐻𝑝

𝑇𝑚 = 154.1 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛

16𝑇𝑚
𝜏𝑚 = = 232.54 𝑝𝑠𝑖
𝜋𝑑 3

𝜎𝑚 = 0

𝜎𝑒𝑚 = √𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2 = 403 𝑝𝑠𝑖

Calculando el límite de resistencia a la fatiga por la carga de flexión para confirmar si el

material escogido por el fabricante es el idóneo

Sn=KaKbKcKdKeS’n

𝑘𝑎 => 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑎

𝑘𝑎 = 1.34𝑆𝑢𝑡 −0.085 donde Sut en kpsi

𝑘𝑎 = 0.953178 eje sólido

𝑘𝑏 => 0.11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑖𝑛 𝑑 = 1.5 𝑖𝑛

𝑘𝑏 = 0.879𝑑 −0.107 = 0.84168

𝑘𝑐 = 1
 28

𝑘𝑑 = 𝑘𝑒 = 1

𝑆 ′ 𝑛 = 0.5𝑆𝑢𝑡 = 27500 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑛 = 22062.4

Aplicando la línea de Good-Man para resolver el análisis

𝜎𝑒𝑎 𝜎𝑒𝑚 1
+ =
𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡 𝑛

Sustituyendo valores resulto un n=47 lo cual nos indica que el material del que está

compuesto el eje esta muy “sobrado” para ello se calculara el diámetro idóneo.

Sn=KaKbKcKdKeS’n

𝑘𝑎 => 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑎

𝑘𝑎 = 1.34𝑆𝑢𝑡 −0.085 donde Sut en kpsi

𝑘𝑎 = 0.953178 eje sólido

𝑘𝑏 => 0.11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑖𝑛 𝑑 = 1.5 𝑖𝑛

𝑘𝑏 = 0.879𝑑 −0.107

𝑘𝑐 = 1

𝑘𝑑 = 𝑘𝑒 = 1

𝑆 ′ 𝑛 = 0.5𝑆𝑢𝑡 = 27500 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑛 = 27500 ∗ 0.879𝑑 −0.107 ∗ 0.953178

 29

16𝑇𝑚 2 1360
𝜎𝑒𝑚 = √3( ) = 3
𝜋𝑑 3 𝑑

𝜎𝑒𝑎 = √𝜎𝑒𝑎 2 + 3𝜏𝑒𝑎 2

Para ello se necesita calcular el kff y no se dispone de alguna relación, así que para r/d

siempre seria 0.1 y para r en el grafico se colocaría el del final, con los valores anteriores se

encuentra una relación de D/d de 2.5 lo cual nos aproxima al valor de ksf =1.78 que teníamos

anteriormente.

Figura 13

𝐾𝑓𝑓 = 1.62 Eje sólido

1156
𝜎𝑒𝑎 = √𝜎𝑒𝑎 2 + 3𝜏𝑒𝑎 2 =
𝑑3

1156 1360
𝑑3 + 𝑑3 = 1
23040.7𝑑−0.107 55000 𝑛

Evaluando con un n=1 se obtiene:

𝑑 = 0.413 𝑖𝑛
 30

Este diámetro obtenido no corresponde a ninguno de que se obtuvieron en el análisis de

cojinete, ahora se mantendrá uno de los diámetros obtenidos en los cojinetes y se obtendrá el

material acto para ello.

Para este caso se seleccionará un diámetro de 35 mm, con una sensibilidad de la muesca q

de 1, siempre un r/d=0.1 y un D/d=2.90 que sería aproximado a 3.

Figura 14

𝐾𝑓𝑓 = 1.8 Eje sólido

𝜎𝑒𝑎 = √𝜎𝑒𝑎 2 + 3𝜏𝑒𝑎 2 = 491 𝑝𝑠𝑖

16𝑇𝑚 2
𝜎𝑒𝑚 = √3( ) = 520 𝑝𝑠𝑖
𝜋𝑑 3

𝑆𝑛 = 1.34𝑆𝑢𝑡 −0.085 ∗0.85*0.5𝑆𝑢𝑡

491 520 1
−0.085
+ =
0.57𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 𝑛

Evaluando con un n=1 se obtiene:

 31

Sut=2175.38 psi

Al buscar este dato de Sut en la tabla (Shigley) no se encuentra uno cercano, pero si mayor,

con ello se concluye que cualquier material del que este compuesto este eje soportara las cargas

aplicadas en esta maquinaria.

Tabla 24

Al final el Eje-Rodillo queda diseñado de con las siguientes dimensiones:

Figura 15
 32

2.3.4 Análisis de la unión por soldadura del eje sólido con el eje hueco

Figura 16

Tomando los valores del diagrama de cortante y torque aplicado al eje

𝑉 = √1.332 + 32 = 3.3 𝑙𝑏

𝑇 = 154.1 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛

𝑉 ′′ 𝑇𝑟 𝐴 = 1.414𝜋ℎ𝑟
𝜏′ = 𝜏 =
𝐴 𝐽
𝐽 = 0.707ℎ𝐽𝑢
De la tabla 9.1 para soldaduras por

torsión de obtienen las siguientes formulas: 𝐽𝑢 = 2𝜋𝑟 3

𝑑 = 35/25.4 𝑖𝑛
35
3.3 154.1 ∗ ( ) ∗ 0.5
′
𝜏 = ′′
𝜏 = 25.5
35 35
1.414 ∗ ( ) ∗ 0.5 ∗ 𝜋 ∗ ℎ 0.707 ∗ 2𝜋 ∗ ( ∗ 0.5)3 ∗ ℎ
25.4 25.4

Debido al espacio que se dispone para hacer la soldadura y a la conexión subsiguiente del

cojinete, se tiene que realizar una soldadura con un tamaño de filete bastante pequeño, en este

caso de tomará h=1/8 con un Electrodo E60XXX, esperando que cumpla con los requerimientos

del esfuerzo aplicado se realiza el siguiente análisis:

 33

Tabla 25

𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝜏 ′ + 𝜏 ′′ =
𝑛

𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 18 𝑘𝑝𝑠𝑖

35
3.3 154.1 ∗ ( ) ∗ 0.5 18000
+ 25.5 =
35 35 𝑛
1.414 ∗ ( ) ∗ 0.5 ∗ 𝜋 ∗ ℎ 0.707 ∗ 2𝜋 ∗ ( ∗ 0.5)3 ∗ ℎ
25.4 25.4

𝑛 = 30.35

Lo cual nos indica que es bastante fiable el cordón de soldadura con ese tamaño de filete.
 34

Aplicando el mismo aplicando el mismo análisis para la soldadura del eje hueco, pero en

este caso cambiaríamos el tamaño de filete ya que la chapa del eje es más delgada que 1/8,

asumiendo un filete de 1/16 se obtiene:

3.3 154.1 ∗ 2 18000

+ 3
=
1.414 ∗ 2 ∗ 𝜋 ∗ ℎ 0.707 ∗ 2𝜋 ∗ 2 ∗ ℎ 𝑛

𝑛 = 124.4

De la misma forma, la resistencia que va a tener la soldadura en la unión del eje hueco será

lo suficiente para soportar la carga a la torsión.

 35

2.3.5 Análisis de la cuña utilizada en cada acople de polea-eje y piñón-eje

Ahora procedemos a determinar si nuestra cuña soportará la fuerza de fatiga que el motor le

transmite, de las misma forma que un ejemplo visto en (Norton). Elegimos nuestra cuña como

Cuña Woodruff 404 de acero SAE 1010 (Sut=53 000 psi) y de la presente tabla tomamos su tamaño

Nominal.

Figura 17

Tabla 26

𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛 11𝑙𝑏 − 0 11

𝐹𝑎 = → → 𝑙𝑏𝑓
2 2 2
 36

𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛 11𝑙𝑏 + 0 11

𝐹𝑚 = → → 𝑙𝑏𝑓
2 2 2

11
𝐹 𝑙𝑏𝑓
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = → 2 → 88 𝑃𝑆𝐼
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 0.125(0.5)

Determinando el esfuerzo equivalente alterno y medio

1 1
𝜎𝑒𝑎 = (𝜎𝑎2 + 3𝜏𝑎2 )2 𝜎𝑒𝑚 = (𝜎𝑚2 + 3𝜏𝑚2 )2

1
𝜎𝑒𝑎 = (0 + 3(88 𝑝𝑠𝑖)2 )2 → 𝜎𝑒𝑎 = 𝜎𝑒𝑎 = 𝟖𝟖√𝟑 𝑷𝒔𝒊

Ahora procedemos a aplicar:

Sn=KaKbKcKdKeS`n

𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑏 → (1.34)(53)−0.085 → 0.956 (Asumiendo rectificado)

𝑑
𝐾𝑏 = (0.3)−0.107 como nuestro elemento posee una sección trasnversal cuadrada sacamos

un diámetro equivalente con el valor de su área de lo que obtenemos d=0.282 in

𝑑 −0.107 0.282 −0.107

𝐾𝑏 = ( ) → 𝐾𝑏 = ( ) → 𝐾𝑏 = 1
0.3 0.3

Kd=1 trabaja a temperaturas menores a 300 °C

Ke=1 Kc=0.84 (cortante)

Sn = (0.956) (1) (0.84) (1) (1) (0.5 x 53 000 psi)

Sn=21,300Psi

Aplicando Goodman Modificado

 37

𝜎𝑎 𝜎𝑎 1
+ =
𝑆𝑛 𝑆𝑢 𝑁𝑓

88√3 88√3 1
+ =
21 300 5300 𝑁𝑓

Nf =27.9 lo cual indica que se muestra cuña soportará sin problemas el esfuerzo.
 38

2.4 Calculo de potencia del motor

Este cálculo según el fabricante de estas laminadoras lo realiza de forma empírica, si se

requiere laminar de 7-10 lb se utiliza un motor de 1.5 Hp, de 12-17 lb se utiliza un motor de 2Hp

y de 20-23 lb se utiliza un motor de 3 Hp, siempre a 1750 rpm.

 39

Referencias Bibliográficas

Intermec. (s.f.). DIMENSIONES DE PIÑONES SENCILLOS. Obtenido de

https://www.intermec.com.co/pdf/pinones_sencillos.pdf

INTERMEC. (s.f.). POLEAS Y FAJAS EN V. Obtenido de

https://www.intermec.com.co/pdf/Las_poleas_en_v.pdf

Mott, R. L. (s.f.). Diseño de Elementos de Máquinas . 2da Edición.

Norton, R. L. (s.f.). DISEÑO DE MAQUINAS Unenfoque integrado. 4ta Edición.

Shigley. (s.f.). Diseño en ingenieria mecánica. En R. G. Nisbett. 9na Edición.