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UNIVERSIDAD NACIONAL
MAYOR DE SAN MARCOS

II EXAMEN PARCIAL DE PIROMETALURGIA

Facultad: FIGMMG
E.A.P: Ingeniería metalúrgica
Curso: Pirometalurgia
Profesor: Ing. Daniel Lovéra Dávila
Alumno: Ortiz Barraza Nilton Paul
Código: 13160069

2016

Ciudad universitaria

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I.-BLOQUE TEORICO

1. Explique la obtención del Niquel desde su extracción hasta la

obtención de metal, dibuje su Diagrama de Flujo?

PROCESO ELECTROLÍTICO BETTS

Se obtiene mediante procesos muy diversos, según la naturaleza de la

mena y los futuros usos. En algunos casos, las aleaciones níquel-hierro
que se obtienen como producto intermedio, se incorporan directamente
a la fabricación de aceros. Cuando se parte de minerales sulfurosos, se
los transforma primero en mata que luego se machaca y tritura; a partir
de allí, mediante el proceso carbonílico, se obtiene primero el níquel
tetracarbonilo y luego el níquel en polvo de alta pureza. Cuando se parte
de óxidos, el metal se obtiene a través de procesos electrolíticos.

En el proceso electrolítico, el níquel se deposita en forma metálica pura

después de que el cobre ha sido previamente eliminado por deposición
con un electrolito y voltaje diferente. En el método Mond, el cobre es
eliminado por disolución en ácido sulfúrico diluido, y el residuo de níquel
se reduce a níquel metálico impuro. Se pasa monóxido de carbono
sobre el níquel impuro, formándose níquel tetracarbonilo (Ni (CO) 4), un
gas volátil que se descompone calentando a 200°C, depositándose
níquel metálico puro. Los minerales sulfurosos como la pentlandita y la
pirrotita, se reducen comúnmente en un horno y se envían en forma de
un sulfuro aglomerado de cobre y níquel a las refinerías, donde el níquel
se separa por diversos procesos.

Un proceso para la extracción de níquel a partir de un catalizador de

níquel gastado comercial del tipo NiMo/g-alúmina; comprende:añadir un
persulfato basado que tiene una concentración dentro del intervalo de
0,25-4% (peso/peso) junto con el catalizador de níquel conformado y fino
en una disolución de ácido sulfúrico y agitar con un agitador magnético
de aguja/vidrio y mantener la relación de sólido-líquido dentro del
intervalo de 1/2- 1/10 (peso/volumen)
mantener la temperatura de la suspensión obtenida en la etapa (i) dentro
del intervalo de 40 a 100ºC durante un período de 0, 5 a 6 h,permitir que
la suspensión decante y a continuación filtrar la suspensión para obtener
el licor de extracción que contiene níquel y alúmina como residuo
sólido,lavar el residuo sólido para retirar el licor atrapado y secar a 110-
120ºC para obtener un subproducto con un elevado contenido de
alúmina que proviene del catalizador de níquel gastado, purificar dicho
licor de extracción mediante precipitación del hierro y de otras impurezas
empleando cal y filtrar para obtener una disolución de sulfato de níquel
puro, cristalizar o precipitar los licores de extracción para obtener un
cristal de sulfato de níquel o de hidróxido de níquel, reducir el hidróxido
de níquel para obtener polvo de metal de níquel u óxido de níquel.Existe
un procedimiento para obtener metales a partir de un mineral o
concentrado de mineral de cobalto y/o níquel arsenosulfurado y/o
 sulfurado, en el cual se hace reaccionar el mineral o concentrado de
mineral de cobalto y/o níquel arsenosulfurado y/o sulfurado, con azufre o
compuestos de arsénico que contienen azufre, para dar un producto de
reacción que contiene CoS y/o NiS, y se disuelven del producto de
reacción metales y tierras raras solubles.

2. ¿Cómo obtenemos el Plomo Electrolítico a partir de minerales

concentrados?
El proceso electrolítico Betts es un proceso industrial para la
purificación de plomo a partir de lingotes. El plomo obtenido a partir de
sus menas es bastante impuro porque el plomo es un buen disolvente
para muchos metales. A menudo, estas impurezas son toleradas, pero el
proceso electrolítico Betts se utiliza cuando se requiere plomo de alta
pureza, especialmente libre de bismuto.
Descripción del proceso
El electrolito para este proceso es una mezcla de fluorosilicato de plomo
(PbSiF6) y ácido hexafluorosilícico (H2SiF6) que opera a 45 °C .
Los cátodos son hojas delgadas de plomo puro y los ánodos son
emitidos desde el plomo impuro a purificar. Se aplica un potencial de 0,5
voltios. En el ánodo, el plomo se disuelve en la disolución, al igual que
las impurezas de metales que son menos nobles que el plomo. Las
impurezas que son más nobles que el plomo, tales
como plata, oro y bismuto, forman copos desde el ánodo a medida que
se disuelve y se depositan en el fondo de la vasija como "lodo anódico."
El plomo se deposita en las placas de plomo metálico en el cátodo, los
metales menos nobles permanecen en la solución. Debido al alto coste
de la electrólisis, este proceso se utiliza sólo cuando se necesita plomo
de alta pureza.
3. ¿Haga un estudio comparativo entre el Dore (Oro y Plata) Obtenido
por Minera Yanacocha con la obtenida por Minera Barick?
MINERA YANACOCHA
La Producción de la BARRA DE ORO 19´000,000 (DIESINUEVE
MILLONES), el oro es derretido a 2000°C y separado de impurezas para
formar las barras de 28 libras no pudiendo ésta ser levantada con una
mano. Minera Yanacocha menciona que extrae oro y plata en forma de
DORÉ, cuya composición es de 40% de Oro y 58% de plata por cada
barra. Cada barra tiene 336 onzas troy, 134.4 onzas de oro, 194.9 onzas
de plata.

MINERA BARICK
Lixiviación
El mineral es transportado por volquetes y depositado en el sistema de
lixiviación en pilas, para luego aplicarles, por goteo, una solución
lixiviante de cianuro de sodio disuelta en agua para separar el oro y la
plata contenidos en el mineral.

Mediante un sistema de tuberías, la solución (solución rica en oro y

plata), recolectada del fondo (de la base) del sistema de lixiviación en
pilas, es enviada hacia la Planta de Procesos.

Las pozas del sistema de lixiviación son zonas especialmente diseñadas

para trabajar con productos químicos y evitar la contaminación del suelo,
ya que en su estructura tiene capas de material aislante como la
geomembrana (material plástico de alta resistencia).

Recuperación de Oro y Plata

La solución rica producto del proceso de lixiviación que contiene oro y
plata es acondicionada a través de filtración y extracción de oxígeno,
mediante una torre de vacío. Luego se le añade polvo de zinc para
lograr la precipitación de los metales valiosos. Esta solución se bombea
a los filtros de prensa donde se queda atrapado el metal valioso. El
líquido resultante es devuelto al proceso de lixiviación, produciéndose
así un circuito cerrado. Este proceso no produce relaves.

Fundición
Una vez completado el proceso anterior, periódicamente se extrae de los
filtros-prensa el precipitado, que luego es secado en las retortas. Ya
seco se mezcla con fundentes y se carga en hornos donde es fundido y
moldeado. Obteniéndose así las barras de oro y plata (Doré) que son
empacadas para su embarque.

El área de Control de Pérdidas coordina las actividades de prevención

de incidentes en toda la mina. Seguridad, productividad y calidad deben
ir de la mano para mantener la competitividad y liderazgo y, sobre todo,
para cumplir la visión de la compañía de Seguridad: "Cada persona de
regreso a casa sana y salva todos los días".
4. ¿Dibuje el Diagrama de Obtención del Molibdeno y Renio,
indicando sus principales equipos utilizados?
 5. ¿Explicar la Producción mundial de Selenio e indio, señalando sus
reacciones de proceso?
PRODUCCION MUNDIAL DEL SELENIO

PRODUCCION MUNDIAL DE INDIO

II.-BLOQUE EXPERIMENTAL
1.-Explicar la Refinación de Oro y Plata, el método a seguir y las
condiciones de fusión?
Para la obtención de oro y plata, primeramente se debe cianurar los minerales
en que están contenidos. Luego a ello las soluciones cianuradas pueden seguir
02 vías (las más comunes).
La 1ra es precipitación con polvo de Zinc (MERRILL & CROWE), proceso que
requiere que la solución cianurada rica en oro y plata sea previamente filtrada y
desoxigenada. Así se precipitan los metales con polvo de zinc, sin embargo,
este precipitado o “cemento” contiene mercurio, este mercurio es separado por
destilación en un horno de retorta. El precipitado libre de mercurio es fundido
en un horno ya sea de inducción o de combustión.

La 2da vía es por electrodeposición, pero se debe emplear primeramente un

concentración por carbón activado en una planta ADR (ADSORPTION-
DESORPTION-RECOVERY). Se elimina el mercurio por destilación y se funde
el precipitado.
El doré o platé obtenido se cianuro y se precipita la plata con Na2S, separando
así la solución con oro disuelto. Así se electrodepositan ambos metales por
separado.

2.- ¿Cuál es la Metodología empleada y los cálculos efectuados en la

Obtención de una Mata de Cobre?

Se emplean cálculos para determinar cuánto fundente se va emplear de

acuerdo al porcentaje de hierro.
2FeO + SiO2  2FeO.SiO2

Se puede calcular además la cantidad necesaria de CaCO3 como fundente, la

cantidad de aire requerido, la cantidad de combustible requerido, entre otros.

3.- ¿Cuáles son los equipos empleados en la práctica de Fusión del

Aluminio?
Horno de resistencia o de inducción.

El aluminio es uno de los metales más utilizados en el mundo hoy en día. Una
vez que se completa su extracción, puede ser utilizado para varias
aplicaciones. Lo que lo hace aún más valioso es que es fácil de reciclar.
Si usted está interesado en fundir aluminio, lo primero que debe saber es que
el proceso requiere de un horno que sea capaz de manejar altas temperaturas

El uso de un Horno de Inducción

A continuación se muestra el procedimiento para la fusión del aluminio en el

horno de inducción.

 Un operador de horno colocará las piezas de aluminio o chatarra de

aluminio como carga en el horno de inducción y encenderá el horno para
iniciar el proceso de fusión. Es recomendable la adición de más carga de
aluminio en este proceso, ya que el aluminio fundido transmite mejor el
calor.
 Cuando la temperatura del aluminio alcanza 1.220,66°F (660.37ºC) se
convierte en líquido. Cualquier residuo de recubrimiento y pintura de las
latas flotará en la superficie. Este subproducto se llama escoria y se puede
quitar con una cuchara de colada de acero. Esto necesita enfriarse antes
de que pueda ser eliminado de manera segura.
 A continuación, el crisol (horno) derramará aluminio puro. Por lo general,
se utiliza un mecanismo basculante hidráulico para verter grandes
cantidades de metales líquidos.
 Por último, con cuidado, el aluminio fundido se vierte en un molde para
que se enfríe para ser luego utilizado. El Uso de un Horno de Combustión
de Gas/Gasolina. Aparte de la fusión a través de un horno de inducción,
hay otra manera de fundir aluminio utilizando un horno a gas/gasolina. Los
siguientes son los pasos para fundir aluminio con hornos a gas/gasolina.
Este es el método convencional y no es adecuado para grandes
cantidades de aluminio. Hay muchas desventajas en este método.
  Con la ayuda de un crisol, el aluminio se coloca de forma segura dentro
del mismo. Siempre que sea necesario, el aluminio se puede cortar en
piezas más pequeñas para asegurarse de que entre adecuadamente para
un proceso de fusión eficaz.
 El crisol se coloca luego en un horno usando un par de pinzas para
mantener una distancia segura. El horno debe ser calentado usando una
llama a gas o a gasolina a 1.220,66°F, que es la temperatura a la que se
funde el aluminio. Se tiene que dejar descansar al metal por un tiempo
para fundirse después de alcanzar la temperatura necesaria.
 Siempre y cuando el aluminio se encuentre en un estado líquido, se
puede seguir añadiendo más piezas para acelerar el proceso. Es
conveniente preguntarle al proveedor de hornos de fusión sobre el método
que utiliza y por qué lo hace. Después de todo, ellos son los expertos;
además de saber exactamente lo que necesita su proyecto, pueden
justificar sus decisiones.

4.- ¿Escriba la Reacción Silicotermica del MgO?

Si + MgO  SiO2 + Mg

5.- ¿Explique las condiciones de Fusión en la obtención del Zinc metálico

y sus aleaciones importantes?
III.-BLOQUE ANALITICO
1.-¿Realizar un análisis estadístico de la Producción Nacional de Oro y
Plata entre los años 2000 - 2016?

2.- ¿Explicar la Tendencia de los precios de los últimos cinco años del
Teluro a nivel mundial?
El teluro, se utiliza para endurecer el caucho y el plomo en la fabricación de la
cobertura de conductores eléctricos. En el mercado internacional se cotiza
granulado y en polvo, con el 99.95% de pureza, con precios que oscilan entre
U.S.$ 4.00/Ib y U.S.$ 6.00/Ib neto.

3.- ¿En el artículo de la Reducción Carbotermica de la Molibdenita

explicar cómo se obtiene el efecto de la temperatura en la cinética de la
Reacción Principal? (Ver Articulo del Dr Rafael Padilla).
4.-Hacer los cálculos de la carga para obtener una mata del 98% del
mineral sulfurado de cobre, CaO, FeO, SiO 2? (Asumir una carga Base de 1
Kg).

Sistema Ternario CaO- “FeO”-SiO2 La investigación de este sistema ternario

fue realizada por primera vez por Bowen quien investigó para la región de alta
sílice. Allen y Snow investigaron para la región de baja sílice. Después Muan y
Osborn construyeron el diagrama completo en base a data experimental. El
estudio del sistema consideró que todo el hierro estaba dado como FeO, el cual
actualmente representa la mezcla FeO+Fe2O3. La figura 2-3 muestra la
superficie líquida ABC, esta zona tiene un punto de fusión alrededor de 1
150°C. La adición de CaO al sistema FeO-SiO2 aparentemente disminuye la
temperatura de fusión.
Análisis del Ternario
SiO2-“FeO”- CaO En la
figura 4-2 se muestra la
ubicación de las escorias
en el sistema ternario SiO2- “FeO”-CaO, las escorias actuales de los Hornos de
Separación para una relación SiO2/Fe de 0,83 se encontraría en la zona de
tridimita, sin embargo el CaO lo lleva a una zona liquida de temperatura entre
1150 a 1160°C.
La tabla 4-2 muestra que las escorias de los reverberos se encontraban en una
relación de SiO2/Fe de 0,79 y SiO2/CaO de 10. Por otro lado el modulo de
viscosidad de las escorias de Horno Reverberos es 1,51 a pesar de un menor
contenido de CaO pero contiene un mayor contenido de “FeO”, esto le
proporciona una menor viscosidad con respecto a la escoria del Horno de
Separación que tiene un modulo de 1,46 con mayor contenido de CaO y menos
de “FeO”. Cuadro Comparativo de Análisis Químicos de Horno de Separación y
Horno Reverbero utilizados en el Diagrama SiO2-“FeO”-CaO Muestra de
Escoria SiO2 CaO “FeO”(*) SiO2/Fe(tot) (**) SiO2/CaO Kv H. de Separación
32,03 4,16 49,95 0,83 7,71 1,46 H. Reverbero 32,15 3,18 52,51 0,79 10,11 1,51
(*) “FeO” calculado del hierro total del sistema Fe= [Fe(FeO)+Fe(Fe3O4)] (**)
Fe total que proviene del “FeO” sin considerar a la Fe2O3.
5.- ¿Describir y dibujar los efectos de la temperatura y el tamaño de
partícula en la Cementación del Teluro? (Ver Tesis de la Cementación del
Teluro).