Diseño de Molde Dispensador de Agua

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE QUITO
FACULTAD DE INGENIERÍAS
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE

CUERPOS DISPENSADORES DE AGUA PARA REFRIGERADORAS
AUTOR: SANTIAGO ALFREDO ZAMBRANO GUAYCO
DIRECTOR: INGENIERO OLGER PÉREZ SILVA
QUITO, JULIO 2010

DEDICATORIA
A mi Esposa y mis Padres quienes

con su infinito amor y entusiasmo
depositaron en mi su apoyo y
confianza para culminar esta etapa
de mi vida estudiantil y ser útil a la
sociedad.
Santiago Alfredo Zambrano Guayco
I
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Politécnica
Salesiana y en especial a mis
maestros, los ingenieros los cuales
me han formado y apoyado en
todo momento para culminar con
éxito mi carrera.
Santiago Alfredo Zambrano Guayco
II
ÍNDICE GENERAL.
Pág.
Introducción. XIII
Planteamiento del problema. XIII
Justificación. XIII
Objetivo general. XIV
Objetivos específicos. XIV
Hipótesis. XIV
Alcance. XIV
Resumen. 1
CAPITULO I.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS.
1.1 EL PLÁSTICO EN LA INDUSTRIA. 3

1.1.1 Polímeros termoestables. 3
1.1.2 Polímeros termoplásticos. 6
1.2 EL PROCESO DE INYECCIÓN. 9
1.2.1 Fase de llenado. 9
1.2.2 Fase de empaquetado. 10
1.2.3 Fase de refrigeración. 11
1.2.4 Descripción del proceso de inyección. 12
1.3 EL MOLDE DE INYECCIÓN. 16
1.3.1 Descripción y funcionamiento del molde. 16
1.3.2 Capacidad de inyección. 18
1.3.2.1 Fuerza de Cierre. 18
1.3.2.2 Número de cavidades. 21
1.3.3 Sistemas del molde. 21
1.3.3.1 Sistema de alimentación. 21
1.3.3.1.1 Boquilla. 22
1.3.3.1.2 Configuración de los canales de distribución. 24
III
1.3.3.1.3 Configuración de las entradas o canales de estrangulamiento . 28
1.3.3.2 Sistema de expulsión. 29
1.3.3.2.1 Accionamiento de las placas expulsoras. 36
1.3.3.2.2 Medios de accionamiento. 38
1.3.3.2.3 Montaje de las varillas expulsoras en las placas de eyección. 43
1.3.3.3 Sistema de atemperado. 47
1.3.3.3.1 Calculo del tiempo de enfriamiento. 49
1.3.3.3.2 Determinación del calor a disiparse. 53
1.3.3.3.3 Ejecución práctica de los canales de enfriamiento. 58
1.3.3.3.4 Guía y centrado interiores. 61
1.3.4 Materiales empleados en la fabricación de moldes. 63
1.3.4.1 Aceros. 64
1.3.5 Proceso de fabricación de moldes. 65
1.3.5.1 Elaboración por erosión eléctrica electroerosión. 65
1.3.5.2 Mecanizado con arranque de viruta. 66
1.3.5.3 Introducción a Inventor. 73
1.3.5.4 Introducción a Surfcam. 77
CAPITULO II.
DISEÑO DEL MOLDE.
2.1 Entradas de diseño. 83
2.1.1 Producto a realizar. 83
2.1.2 Especificaciones máquina inyectora. 87
2.2 Selección de alternativas. 88
2.2.1 Alternativa 1. 88
2.3 Dimensionamiento del molde seleccionado. 91
2.3.1 Cálculo espesor de placas. 97
2.3.2 Placa cavidades. 99
2.3.3 Calculo de pernos. 101
2.3.4Atemperado del molde. 102
IV
CAPITULO III.
SIMULACIONES.
3.1 Simulación del llenado de la pieza. 112
3.2 Simulación de la apertura y expulsión del molde. 117
3.3 Simulación del maquinado de la cavidad y el macho. 119
3.4 Obtención de programas para CNC. 125
CAPITULO IV.
COSTOS DE FABRICACIÓN.
4.1 Costos de insumos. 128
4.2 Costos de materia prima. 129
4.3 Costos de máquina. 130
4.4 Costos de mano de obra. 131
4.5 Costo total de fabricación. 132
CONCLUSIONES. 133
RECOMENDACIONES. 134
GLOSARIO. 135
BIBLIOGRAFÍA. 137
V
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1.1 Cálculo de la presión interior en función de la longitud
de trayectoria de flujo plástico, espesor y viscosidad del
material en estado fundido. 20
Tabla 1.2 Diagrama para determinar el diámetro del canal cónico
de la boquilla de molde en relación al peso de la pieza. 23
Tabla 1.3 Contracción de algunas clases de plásticos. 36
Tabla 1.4 Temperaturas de elaboración y del molde para algunas
masas de inyección. 48
Tabla 1.5 Monograma para determinar el tiempo de enfriamiento. 52
Tabla 1.6 Termicidad (entalpía) de las masas termoplásticas. 53
Tabla 1.7 Conductibilidad térmica y módulo de elasticidad de los
materiales para moldes. 58
Tabla 4.1 Costos de insumos. 128
Tabla 4.2 Costos de materia prima. 130
Tabla 4.3 Costos de máquina. 131
Tabla 4.4 Costos de mano de obra. 132
Tabla 4.5 Costos de fabricación. 132
VI
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.1 Aplicaciones productos termoestables a) Perillas cocinas.
b) Mangos cuchillos. c) Mango sartén y hervidor.
d) Portalámparas y tomacorrientes. e) Volantes máquinas
herramientas y otros. f) Teléfonos. 5
Figura 1.2 Aplicaciones productos termoplásticos. a) Línea hogar.
b) Accesorios refrigeradoras. c) Accesorios cocinas.
d) Línea textil. 8
Figura 1.3 Fases del proceso de inyección. a) Fase de llenado.
b) Fase de empaquetado. c) Fase de refrigeración. 12
Figura 1.4 Esquema del proceso de inyección “primer ciclo de trabajo”.
El molde ha sido cerrado por unidad de cierra de la máquina. 13
Figura 1.5 Esquema del proceso de inyección “segundo ciclo de trabajo”.
El material fundido en el cilindro (13) ha sido inyectado por
el émbolo (18) a través de la boquilla y del bebedero en las
cavidades del molde. 14
Figura 1.6 Esquema del proceso de inyección “tercer ciclo de trabajo”.
El émbolo de inyección ha retrocedido a su posición inicial.
La unidad de cierre abre el molde por su plano de separación;
mediante los expulsores (7) se desmoldea la pieza enfriada (T). 15
Figura 1.7 Inyectora 260 Tn. 16
Figura 1.8 Inyección perpendicular al plano de partición. 17
Figura 1.9 Área proyectada. 19
Figura 1.10 Boquilla de molde. 22
Figura 1.11 Secciones buenas y malas de los canales. 24
Figura 1.12 Dimensionamiento del canal. 25
Figura 1.13 Distribución de canales. 26
Figura 1.14 Distribución de canales. 27
Figura 1.15 Configuración y posición de los canales de estrangulamiento. 29
Figura 1.16 Izquierda: molde con resaltes. Derecha: cavidad en la parte
móvil. 30
Figura 1.17 Desmoldeo con eyectores. 31
VII
Figura 1.18 Desmoldeo con placa expulsora. 32
Figura 1.19 Núcleo del molde y anillo expulsor. 33
Figura 1.20 Eyector de plato con enfriamiento dactilar modificado. 34
Figura 1.21 Expulsor de plato con accionamiento neumático
(expulsor por aire). 35
Figura 1.22 Espigas de aireación que actúan como expulsores por aire. 35
Figura 1.23 Representación esquemática de los tipos de desmoldeo. 36
Figura 1.24 Desmoldeo por presión en la dirección de desmoldeo;
sistema normal. 37
Figura 1.25 Desmoldeo por tracción en la dirección de desmoldeo;
accionamiento por tirantes. 37
Figura 1.26 Desmoldeo por tracción perpendicular a la dirección de
desmoldeo; accionamiento neumático e hidráulico. 38
Figura 1.27 Representación esquemática de desmoldeo efectuando
en combinación con la carrera de apertura de la máquina. 38
Figura 1.28 Leva giratoria. 39
Figura 1.29 Plano inclinado, apropiado para pequeñas series; elevado
desgaste, retroceso no garantizado. 39
Figura 1.30 Placa giratoria que puede actuar en diversas cavidades. 40
Figura 1.31 Placa giratoria con ranuras de guías inclinadas; también
apropiada para el accionamiento independiente de diversos
sistemas eyectores. 40
Figura 1.32 Placa expulsora con ranuras de guías inclinadas. 40
Figura 1.33 Desmoldeo mixto. 41
Figura 1.34 Representación esquemática de varias varillas expulsoras.
A. varilla de cabeza cónica y vástago cilíndrico; B. Varilla
de cabeza cilíndrica y vástago cilíndrico; C. Varilla de cabeza
cilíndrica y espiga en el extremo; D. Placa de base de la varilla
expulsora; E. Placa de fijación de la varilla expulsora. 42
Figura 1.35 Sistema eyector guiado mediante u perno de tope. 45
Figura 1.36 Desmoldeo por el lado boquilla; accionamiento con tirantes. 46
Figura 1.37 Desmoldeo por el lado; accionamiento con cadena Galle. 46
Figura 1.38 Balance térmico de un elemento de volumen. 49
VIII
Figura 1.39 Zonas de temperatura en la pieza inyectada, al desmoldear. 50
Figura 1.40 Diseño típico de un sistema de refrigeración. 59
Figura 1.41 Disposición en espiral de los canales de refrigeración. 59
Figura 1.42 Disposición rectilínea de los canales de refrigeración. 60
Figura 1.43 Enfriamiento en paralelo. 60
Figura 1.44 Enfriamiento en paralelo. 61
Figura 1.45 Unidad de guía. 62
Figura 1.46 Perno guía y casquillo. 63
Figura 1.47 Principio de elaboración electroerosiva. 66
Figura 1.48 Torno. 67
Figura 1.49 Fresadora universal. 68
Figura 1.50 Taladro pedestal. 69
Figura 1.51 Centro de mecanizado. 70
Figura 1.52 Ejercicio programación. 72
Figura 1.53 Interfaz inventor. 74
Figura 1.54 Herramienta extrusión. 75
Figura 1.55 Herramienta revolución. 75
Figura 1.56 Herramienta restricciones. 76
Figura 1.57 Interfaz Surfcam. 77
Figura 1.58 Operación planar. 78
Figura 1.59 Selección de herramientas. 79
Figura 1.60 Selección de herramientas. 80
Figura 1.61 Simulación proceso. 81
Figura 1.62 Generación códigos G. 82
Figura 2.1 Producto a realizar. 83
Figura 2.2 Producto a realizar. 84
Figura 2.3 Peso del producto a realizarse. 85
Figura 2.6 Longitud de recorrido. 88
Figura 2.7 Dimensiones generales del molde. 90
Figura 2.8 Dimensiones generales del molde. 91
Figura 2.9 Selección portamolde. 92
IX
Figura 2.10 Placas de respaldo. 92
Figura 2.11 Placas cavidades. 93
Figura 2.12 Paralelas. 93
Figura 2.13 Placas expulsión. 94
Figura 2.14 Selección guiado. 94
Figura 2.15 Columna. 95
Figura 2.16 Buje. 95
Figura 2.17 Expulsor Ø5. 96
Figura 2.20 Contrabotador. 97
Figura 2.21 Cálculo espesor de placa. 97
Figura 2.22 Análisis de tensión. 98
Figura 2.23 Análisis de desplazamientos. 99
Figura 2.24 Análisis de tensión. 100
Figura 2.25 Análisis de desplazamiento. 100
Figura 2.26 Cálculo de conexión por pernos. 101
Figura 3.1 Ubicación punto de inyección. 112
Figura 3.2 Ubicación puntos de inyección. 113
Figura 3.3 Resultado del análisis de inyección de la pieza. 114
Figura 3.4 Representación del ciclo de inyección. 114
Figura 3.5 Inicio de la inyección. 115
Figura 3.6 Punto intermedio de la inyección. 116
Figura 3.7 Fin de la inyección. 116
Figura 3.8 Inicio del ciclo molde cerrado. 117
Figura 3.9 Apertura del molde. 118
Figura 3.10 Recorrido placas de expulsión. 118
Figura 3.11 Caída de la pieza. 119
Figura 3.12 Exportación dibujo tres dimensiones cavidad. 120
Figura 3.13 Selección de la operación a mecanizar cavidad. 120
Figura 3.14 Selección de herramienta cavidad. 121
Figura 3.15 Parámetros herramienta cavidad. 121
Figura 3.16 Parámetros incremento de corte cavidad. 122
X
Figura 3.17 Simulación maquinado cavidad. 122
Figura 3.18 Exportación dibujo tres dimensiones macho. 123
Figura 3.19 Selección de la operación a mecanizar macho. 123
Figura 3.20 Selección de herramienta macho. 124
Figura 3.21 Parámetros incremento de corte macho. 124
Figura 3.22 Simulación maquinado macho. 125
Figura 3.23 Generación programa para cavidad. 126
Figura 3.24 Generación programa para macho. 127
XI
ANEXOS.
ANEXO No.1.- Cronograma de actividades.

ANEXO No.2.- Planos.
ANEXO No.3.- Propiedades de los aceros.
ANEXO No.4.- Ficha técnica ABS.
ANEXO No 5.- Especificaciones inyectora welltec160F2.
ANEXO No.6.- Cálculo de la presión interior en el molde.
ANEXO No.7.- Catálogo portamoldes Hasco.
ANEXO No.8.- Especificaciones mecánicas de pernos.
ANEXO No.9.- Monograma para determinar el tiempo de enfriamiento.
ANEXO No.10.- Determinación de la difusividad térmica.
ANEXO No.11.- Determinación de la variación de entalpias.
XII
INTRODUCCIÓN
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

El diseñador debe garantizar las formas, dimensiones y funcionalidad del molde de
inyección, el cual transmite los datos para la fabricación a través de planos y finalmente
se realizan las pruebas del mismo en la máquina inyectora para aprobar su
funcionamiento y especificaciones del producto.
Si el diseño no se puede verificar y simular puede estar incorrecto, a más de que el

operador no interprete bien los planos, obtendremos como resultado una fabricación
errónea, esto conlleva a realizar cambios y modificaciones en el molde, debiendo
realizar varias pruebas del mismo en la maquina inyectora hasta obtener un producto
que cumpla con los requerimientos. Todas estas reparaciones ocasionan paras de
producción en la máquina inyectora y mayor número de horas de trabajo en matricería,
elevando los costos de fabricación e incumpliendo con los plazos de entrega.
Se puede evitar estos efectos realizando el diseño en tres dimensiones para verificar y
simular su funcionamiento, generar planos con vistas en perspectiva para ofrecer al
operario una interpretación clara de los mismos. A través de un software de
manufactura, simular y generar los programas para CNC que garantizan la fabricación
de las cavidades del molde, cumpliendo costos y fechas de entregas planificadas.
JUSTIFICACIÓN:
Actualmente los productos fabricados con materiales convencionales como madera y
metales, han sido sustituidos en gran parte por los plásticos ya que las ventajas del
proceso de inyección residen en el ahorro del material, espacio de fabricación, alta
productividad, exactitud de forma y dimensiones, lo cual garantiza productos de alta
calidad y bajos costos.
Para la fabricación de un molde se requiere de materias primas adecuadas para el

proceso de inyección, máquinas herramientas con gran exactitud y mano de obra
calificada. Un error en las dimensiones o modificaciones en la fabricación del molde
conlleva mayores tiempos de fabricación y consecuentemente altos costos, por esto se
XIII
requiere tener la seguridad de que todo el proceso de fabricación se encuentre
controlado a través de diseños en tres dimensiones, en los cuales se visualiza y
garantizarán las formas y dimensiones, verificar y simular el funcionamiento del molde,
análisis de interferencias entre elementos y finalmente a través de programación para
CNC, simular y optimizar el maquinado de las cavidades del molde.
OBJETIVO GENERAL:
- Diseñar y simular el molde de inyección para la fabricación de Cuerpos
Dispensadores de agua para refrigeradoras, a través de diseños en tres dimensiones
mediante la utilización de software inventor y Surfcam.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
- Realizar y verificar el ensamble entre elementos constitutivos del molde a través de
los modelos 3D
- Simular el funcionamiento del molde, con la utilización del software Inventor y
simular el proceso de maquinado en las placas cavidades, utilizando el software
Surfcam.
- Generar los programas del maquinado de cavidades para su fabricación en CNC.
HIPÓTESIS:
- Al realizar el diseño en tres dimensiones con el software Inventor, se podrá simular

el funcionamiento del molde y garantizara sus formas y dimensiones.
- A través del software de manufactura Surfcam, se podrá simular el maquinado de las
cavidades y obtener los programas para CNC, garantizando la posterior fabricación
del molde de inyección.
ALCANCE:
A través del software Inventor se realiza el modelo 3D del cuerpo dispensador de agua y
se diseña el molde de inyección, se simula su funcionamiento y se realiza los planos del
mismo con vistas en perspectiva, se traslada los modelos en tres dimensiones al
software de manufactura Surfcam, se simula y optimiza el maquinado de las placas
cavidades y se genera los programas para su posterior fabricación en CNC.
XIV
RESUMEN.
La presente tesis trata del Diseño y Simulación de un molde de inyección para la

fabricación de cuerpos dispensadores de agua para refrigeradoras, cuyo desarrollo se lo
realiza en cuatro capítulos.
El capítulo I, Fundamentos teóricos, se detalla la gran variedad de productos que se pueden

realizar en plástico a través del moldeo por inyección, para esto se estudia los sistemas de
funcionamiento para la construcción de moldes, en los cuales se requiere el acero como
principal elemento para la fabricación de los mismos, siendo este un material que se
adquiere fácilmente en el mercado nacional. Para el diseño y fabricación de los moldes se
toma en cuenta los sistemas Cad Cam, con los cuales se pueden realizar el diseño y
simulación para la fabricación de los moldes por arranque de viruta a través de centros de
mecanizado.
El capítulo II, Diseño del molde, se analizan dos alternativas para la selección del molde
que se va a realizar el diseño y simulación, se aplican los sistemas estudiados en el anterior
capitulo y nos apoyamos con las herramientas de diseño del software inventor para realizar
el dimensionamiento de las partes de los moldes.
El capítulo III, Simulaciones, a través del software Inventor, se realiza el diseño del molde
en tres dimensiones, con el cual se realiza la simulación del funcionamiento mecánico del
molde, con el software Surfcam, se realizan las simulaciones del mecanizado del macho y
cavidad del molde.
El capítulo IV, Costos de fabricación, se detallan los costos de insumos, materia prima,
maquinaria a utilizar y mano de obra requerida, con los cuales al sumarse se determina el
costo para fabricar el molde.
1

En las Conclusiones y Recomendaciones, podemos llegar a determinar si los objetivos
planteados son cumplidos y si responden a las inquietudes planteadas en las hipótesis.
Para la Generación de Planos, se realizó los dibujos en tres dimensiones a través del
software Inventor, basados en las dimensiones proporcionadas en los capítulos anteriores.
2

CAPITULO I
FUNDAMENTOS TEÓRICOS.
1.1 EL PLÁSTICO EN LA INDUSTRIA.

Actualmente en el mundo, la industria de inyección de plástico es de suma importancia
debido a que su campo de acción es muy grande, este proceso se alcanza cuando el
material en estado sólido se transforma en estado plástico a través de calentamiento y es
ideal para el proceso, ya que en este estado es cuando el material puede manipularse
obteniendo un sin número de objetos para diferentes aplicaciones como: juguetes, envases
para productos de higiene, cosméticos, alimentos, cañerías, conducciones, accesorios para
línea blanca, partes para el sector automotriz, accesorios para la industria eléctrica, etc.
Todo esto es posible gracias a los plásticos, los cuales están formados por macromoléculas
orgánicas llamadas polímeros. Estos polímeros son grandes agrupaciones de monómeros
unidos mediante un proceso químico llamado polimerización.
La Polimerización es un proceso químico por el que los reactivos, monómeros

(compuestos de bajo peso molecular) se agrupan químicamente entre sí, dando lugar a una
molécula de gran peso, llamada polímero, bien una cadena lineal o una macromolécula
tridimensional.
Los materiales plásticos se clasifican en dos grandes grupos que hacen referencia a su
comportamiento al ser sometido a temperaturas elevadas, estos son los termoestables y los
termoplásticos.
1.1.1 POLÍMEROS TERMOESTABLES.
Los polímeros termoestables, son aquellos que solamente son blandos al calentarlos por
primera vez, después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones
posteriores.
3

Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional, estos constituyen
una red con enlaces transversales, la formación de estos enlaces es activada por el grado de
calor, formando un material compacto y duro, como ejemplos de estos materiales tenemos:
- Baquelita.
- Resinas epoxi
- Polímeros del fenol
- Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.
- Poliésteres.
En las formulaciones de plásticos para su formación comercial, se añaden plastificantes

que dan fluidez al material; estabilizadores, para evitar efectos destructivos de la luz;
cargas (maderas, algodón, fibra de vidrio), para modificar las propiedades del moldeado, y
colorantes.
Estos materiales son aplicados en la fabricación de accesorios para utensilios en el hogar,

en el sector industrial y eléctrico entre otras.
a) b)
4

c)
d)
e) f)
Figura 1.1 Aplicaciones productos termoestables. a) Perillas cocinas. b) Mangos cuchillos.

c) Mango sartén y hervidor. d) Portalámparas y tomacorrientes. e) Volantes máquinas
herramientas y otros. f) Teléfonos1.

1
www.himfr.com
5

1.1.2 POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS.
Los polímeros termoplásticos, tienen una estructura lineal, los cuales se ablandan con el
calor, se moldean fácilmente conservando su forma al momento de enfriarse. El proceso de
fusión y moldeo es reversible lo cual hace que sean reciclables, se debe tener en cuenta
que sus propiedades físicas van disminuyendo gradualmente si se funden y se moldean
varias veces.
Unos termoplásticos cristalizan parcialmente y son denominados semicristalinos, los

cuales tienen gran resistencia química, dentro de este grupo tenemos:
- Polipropileno (PP).
- Polietileno de alta densidad (HDPA).
- Polietileno de baja densidad (LDPE).
- Polietileno (PE).
- Poliamida (PA).
Otros termoplásticos no cristalizan, lo que quiere decir que sus átomos no se ordenan en
moléculas predeterminadas, motivo por el cual son denominados amorfos, estos son de
menor resistencia química, dentro de este grupo tenemos:
- Policarbonato (PC).
- Polimetacrilato de metilo (PMMA).
- Poliestireno (PS).
- Policloruro de vinilo (PVC).
- Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS).
- Estireno acrilonitrilo (SAN).
Entre algunas aplicaciones tenemos:
6

a)
b)
7
c)
d)
Figura 1.2. Aplicaciones productos termoplásticos. a) Línea hogar2. b) Accesorios

refrigeradoras. c) Accesorios cocinas3. d) Línea textil4.

2
www.tecnoefa.wordpress.com
3
www.indurama.com
4
www.wordpress.com
8
1.2 EL PROCESO DE INYECCIÓN.
El proceso de moldeo por inyección puede dividirse en tres fases:
- Fase de llenado.
- Fase de empaquetado.
- Fase de refrigeración.
1.2.1 FASE DE LLENADO.
Durante la fase de llenado, el plástico se introduce en la cavidad hasta llenarla.
A medida que el plástico fluye en la cavidad, el plástico en contacto con la pared del molde
se congela rápidamente. Se crea una capa de plástico helado entre el molde y el plástico
fundido. En la interfaz entre la capa helada estática y el flujo de plástico fundido, las
moléculas del polímero se extienden en la dirección del flujo. Esta alineación y extensión
se denomina orientación.
La siguiente imagen muestra cómo la parte frontal del flujo se expande a medida que el
material que se encuentra en la parte posterior es empujado hacia adelante. Este flujo de
salida recibe el nombre de flujo fuente. Los extremos de la capa que fluye entran en
contacto con la pared del molde en una dirección prácticamente perpendicular y se
congelan. Por lo tanto, las moléculas en la capa congelada inicial no están completamente
orientadas y, una vez congeladas, la orientación no cambia.
a)5

5
Solidworks, ayuda de MoldflowXpress
9

Las flechas rojas muestran la dirección del flujo de plástico fundido. Las capas en azul
oscuro contra las paredes del molde muestran las capas de plástico congelado. Las flechas
verdes indican la dirección del flujo de calor del polímero derretido en las paredes del
molde.
La capa helada se calienta a medida que circula más plástico fundido en la cavidad y pierde
calor, transmitiéndolo al molde. Cuando la capa helada alcanza un cierto grosor, se alcanza
el equilibrio. Esto suele ocurrir en la fase inicial del proceso de moldeo por inyección, al
cabo de unas pocas décimas de segundo.
1.2.2 FASE DE EMPAQUETADO.
La fase de empaquetado empieza inmediatamente después de que se haya llenado la

cavidad. Implica aplicar más presión al material para intentar introducir más material en la
cavidad y producir una contracción uniforme a niveles reducidos, reduciendo el alabeo del
componente.
Una vez que el material llena la cavidad del molde y se inicia la fase de empaquetado, el
flujo de material es conducido por la variación de la densidad a través de la pieza. Si una
zona de la pieza tiene una compresión menos densa que una zona adyacente, el polímero
circula en la zona de menor densidad hasta que se alcance el equilibrio. Este flujo se verá
afectado por la capacidad de compresión y la expansión térmica del fundido como sucede
cuando el flujo se ve afectado por estos factores en la fase de llenado.
Las características PVT del material proporcionan la información necesaria (variaciones de

densidad con presión y temperatura, capacidad de compresión y datos de expansión
térmica) que, combinada con los datos de viscosidad del material, permitirá simular
perfectamente el flujo del material durante la fase de empaquetado.
10

La siguiente imagen muestra la diferencia entre el final de la fase de llenado (imagen
izquierda) y el final de la fase de empaquetado (imagen derecha).
b)6
En la práctica, debido a limitaciones de presión y disponibilidad del canal de flujo

descongelado, no es posible comprimir material suficiente en el molde para compensar
totalmente la contracción. La compresión descompensada debe admitirse para que el
tamaño de la cavidad sea más grande que el tamaño de pieza deseado.
1.2.3 FASE DE REFRIGERACIÓN.
La fase de refrigeración tiene lugar cuando finaliza la fase de empaquetado. La fase de

refrigeración es el período de tiempo que transcurre desde que finaliza la fase de
empaquetado hasta el instante en el que se abre la abrazadera del molde. El enfriamiento
del plástico tiene lugar cuando se inicia la fase de llenado, por lo que esta fase puede
considerarse como el tiempo adicional requerido, después del tiempo de empaquetado, a
fin de enfriar la pieza para la eyección. Esto no significa necesariamente que todas las
secciones de la pieza o del sistema de coladas tengan que congelarse al 100%. El material
en la parte central de la sección de la pared de la pieza alcanza su temperatura de
congelación y se vuelve sólido durante el tiempo de refrigeración.
La velocidad y uniformidad con la que se enfría la pieza afecta la calidad final del moldeo
y los costos de producción. El enfriamiento del molde representa más de dos tercios de la
duración total del ciclo en la producción de piezas termoplásticas moldeadas por inyección.

6
Solidworks, ayuda de MoldflowXpress
11

c)
Figura 1.3 Fases del proceso de inyección. a) Fase de llenado b) Fase de empaquetado
c) Fase de refrigeración.7
1.2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN.
El proceso de inyección empieza con el material designado con (M1), que se vierte en la
tolva del dispositivo dosificador situado sobre la unidad inyectora de la máquina. Una
determinada cantidad de este material cae ante el émbolo (17) del dispositivo dosificador
(16). Esta porción de material es empujada hacia delante por el émbolo dosificador en el
curso del ciclo de trabajo y cae primeramente sobre el émbolo de inyección a través del
pozo vertical de la placa transversal (19), cayendo de nuevo ante este émbolo cuando
efectúa su movimiento de retroceso. Esta porción dosificada de material se designa con
(M2). El émbolo de inyección (18) impulsa este material hacia delante al iniciar su
movimiento de trabajo a través de la camisa (20) hacia el cilindro de plastificación (13).
Las bandas calefactores (12,21) situadas en la superficie exterior del cilindro le llevan a
una temperatura que produce la transformación de la masa de inyección prensada en una
fusión termoplástica.
La pared interior del cilindro transmite continuamente su calor propio al granulado, que
empieza rápidamente a modificar su consistencia sólida de granos bajo la influencia de la
temperatura. El curso de esta disgregación del material se indica en la representación
esquemática mediante el creciente ennegrecimiento de flujo de material. Para impeler el
material hacia la pared interior caliente del cilindro y conseguir una influencia térmica

7
Solidworks, ayuda de MoldflowXpress.
12

uniforme, se ha dispuesto en el interior del mismo un dispositivo presor de la masa (22),
conocido como torpedo por su configuración hidrodinámica.
La característica propia del proceso de inyección, de un método de trabajo intermitente,

hace que el avance de material no sea permanente, sino que haya una cierta permanencia
de la masa en el cilindro.
Figura1.4 Esquema del proceso de inyección “primer ciclo de trabajo”. El molde ha sido
cerrado por unidad de cierra de la máquina8
Sin embargo, con cada avance aumenta la disgregación del material, llegando a la parte
delantera del cilindro calefactor como fusión plástica homogénea y lista para la inyección.
A través de la boquilla (23) se presiona la masa caliente hacia el molde cerrado. El flujo
propio de este proceso, que se efectúa con un despliegue de energía relativamente elevado,
ha motivado que en la práctica se designe como disparo el ciclo de trabajo de la unidad
inyectora. La velocidad de inyección (velocidad de disparo) depende de las propiedades de
plástico que se emplea; el émbolo puede, moverse en forma lenta o brusca según el diseño
de la máquina.

8 Mink Walter, Inyección de Plásticos, Ed. Gustavo Gilli, Pag.18
13

El molde de inyección es parte de la unidad de cierre de la máquina y consta
fundamentalmente de dos mitades, fijadas respectivamente a los platos portamolde del lado
de la boquilla (14) y del lado del extractor (3). En la representación esquemática se indican
estos platos mediante líneas de trazos.
Figura 1.5 Esquema del proceso de inyección “segundo ciclo de trabajo”. El material
fundido en el cilindro (13) ha sido inyectado por el émbolo (18) a través de la boquilla y
del bebedero en las cavidades del molde.9
El material inyectado atraviesa el bebedero (11) de la mitad del molde correspondiente al

lado de la boquilla y llega a través de los canales del llenado a los espacios huecos del
mismo, que corresponden a la imagen en negativo de la pieza a fabricar.
La cantidad de material dosificado debe ser tal que su volumen baste para llenar los huecos
del molde. La masa plástica enfría al poco tiempo dentro del molde, donde un sistema de
atemperado dispuesto en sus dos mitades disipa el calor y acelera el proceso de
solidificación de la pieza. Finalizado el proceso de solidificación puede abrirse el molde, y
es extraído la pieza (T) por los expulsores (7) del sistema extractor. Ello ocurre cuando casi
se ha alcanzado la posición de apertura máxima del plato portamolde del lado extractor y el

9
Mink Walter, Inyección de Plásticos, Ed. Gustavo Gilli, Pag.18.
14

puente extractor (30) choca con el tope (31) situado en el soporte de la máquina. Con el
desmoldeo de la pieza inyectada termina el ciclo de trabajo.
Figura1.6 Esquema del proceso de inyección “tercer ciclo de trabajo”. El émbolo de

inyección ha retrocedido a su posición inicial. La unidad de cierre abre el molde por su
plano de separación; mediante los expulsores (7) se desmoldea la pieza enfriada (T).10
Las principales ventajas del proceso de inyección es el de ahorro de material, espacio de

fabricación y tiempo de producción.
A pesar de los costes de instalaciones, moldes y producción, el proceso ofrece

considerables ventajas económicas como producción de series superiores a mil piezas.
Además ofrece:
- Máxima exactitud de forma y dimensiones de las piezas inyectadas.

- Posibilidades de formación orificios, refuerzos, ajustes y marcas, así como de
inserción de elementos de otros materiales, con lo que la producción se hace
completa o las piezas quedan considerablemente listas para el montaje.
- Superficie lisa y limpia de las piezas inyectadas.
- Buenas propiedades de resistencia a pesar de espesores de pared finos, con una
configuración de las piezas adecuada al proceso y al material.

10
Mink Walter, Inyección de Plásticos, Ed. Gustavo Gilli, Pag.19
15

- Rápida producción de gran cantidad de piezas en moldes duraderos con una o
varias cavidades; esto permite plazos de entrega relativamente cortos y una
capacidad de almacenaje reducida.
- Gran aprovechamiento del material empleado; en muchos casos puede efectuarse
la trituración de las mazarotas directamente junto a la máquina de producción,
mezclando de nuevo la molienda con el granulado fresco.
Figura 1.7 Inyectora 260 Tn.11.
1.3 EL MOLDE DE INYECCIÓN.
1.3.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL MOLDE.
El molde de Inyección es una herramienta, el cual debe cumplir funciones mecánicas y

termodinámicas repetitivas durante las fases que comprenden el ciclo de inyección, las
cavidades contienen la forma y dimensiones necesarias para la obtención del producto
requerido.
El molde consta de dos mitades, por lo general se fijan directamente sobre los platos
portamolde de la máquina de inyección. La mitad del molde lado inyector y la mitad lado

11
www.welltec.com
16

extractor. Tras el proceso de llenado y solidificación, el molde se abre por el plano de
partición, quedando generalmente la pieza y la mazarota adheridas a la mitad del molde
lado extractor.12 La parte posterior entra en contacto con un perno fijo de la máquina,
iniciándose en seguida el proceso de desmoldeo o expulsión. El tope del extractor acciona
el mecanismo de expulsión el cual desplaza la pieza y la mazarota, separándolas del
elemento posterior de moldeo. Al efectuarse el movimiento de cierre se produce la
recuperación del mecanismo extractor, bien mediante las llamadas espigas de retroceso o
bien mediante un resorte de la placa extractora.
Figura 1.8 Inyección perpendicular al plano de partición 13
Finalmente el movimiento de cierre, el mecanismo extractor se encuentra en su posición

final. Mediante una boquilla situada junto a la cavidad del molde se establece una conexión
entre éste y el cilindro de inyección, con lo que puede empezar de nuevo el proceso de
llenado. Según el tipo de máquina, un husillo o un pistón impulsan a elevada presión la
masa plastificada hacia la cavidad del molde.
Finalizado el proceso de llenado, se mantiene todavía, durante un cierto tiempo, una

presión residual, la cual sirve para compensar la contracción en volumen mediante nueva
aportación de material. Con el inicio de llenado del molde empieza la fase de refrigeración,
que termina cuando el material se ha solidificado para formar una pieza de forma estable.
El período de refrigeración termina al efectuar el desmoldeo. Las funciones del molde
consisten en:

12
Menges-Mohren, Moldes para inyección de plásticos, Ed. Gustavo Gilli, 1975, Pag.44
13
17
- recibir la masa plástica,
- distribuirla,
- darle forma,
- enfriarla y pasarla al estado sólido,
- extraer la pieza.14
1.3.2 CAPACIDAD DE INYECCIÓN.

Al momento de iniciar el diseño el molde debemos conocer la geometría de la pieza y su
peso, con estos datos se debe calcular la fuerza de cierre que se requiere en la maquina
inyectora y el numero de cavidades del molde.
Es muy importante definir estos parámetros iníciales para establecer si la maquina

inyectora con la que contamos cumplirá con los requerimientos del molde a diseñar.
1.3.2.1 FUERZA DE CIERRE.

La fuerza de cierre de la maquina inyectora debe ser mayor a la fuerza de inyección
requerida para garantizar que el molde no se abra.
La fuerza de inyección, es la fuerza de empuje originada en el interior de las cavidades y

canales de llenado.
Fi = A x Pi [Ecuación 115]
Donde:
Fi = fuerza de inyección.
A = Área proyectada de la pieza.
Pi = Presión interior en el molde.
El área proyecta da de la pieza, es la que se proyecta sobre el plano de apertura del molde.

14
15
GIANNI, P. Moldes y Máquinas de Inyección para la Transformación de Plástico. Ed. Mc Graw Hill.
Pag.338
18

Para el cálculo se debe considerar el área proyectada de todas las cavidades del molde y el
área proyectada de los canales, esta normalmente al ser muy pequeña se desprecia.
Figura 1.9 Área proyectada.16
La presión de inyección depende de los siguientes factores:

- Espesor de la pared.
- Forma de la pieza.
- Longitud de recorrido de flujo
- Tipo de material.
La longitud de recorrido de flujo es la distancia que tiene desde el punto inicial del canal
cónico hasta el punto final más lejano de la cavidad.
En la siguiente tabla se puede determinar la presión interior del molde en función de la

longitud de recorrido, el espesor y el material.

16
El autor.
19

Tabla 1.1 Cálculo de la presión interior en función de la longitud de trayectoria de flujo
plástico, espesor y viscosidad del material en estado fundido17

17
GIANNI, P. Moldes y Máquinas de Inyección para la Transformación de Plástico. Ed. Mc Graw Hill.
Pag.339
20

1.3.2.2 NÚMERO DE CAVIDADES.
Con la geometría de la pieza obtenemos el volumen y de acuerdo a la densidad del material

a inyectar, tenemos como resultado el peso de la pieza, este debe ser comparado con la
capacidad de la maquina inyectora y determinar el número de cavidades posibles a
inyectar.
Sv
F1  [Ecuación 218]
Av
Donde:
F1 = numero de cavidades.
Sv = Volumen máximo de inyección de la maquina.
Av = Volumen de la pieza más canales de alimentación.
Finalmente, es muy importante tomar en cuenta la distancia libre entre barras de los platos
de la maquina inyectora, ya que este nos determina el área máxima de molde que se puede
trabajar en el mismo.
1.3.3 SISTEMAS DEL MOLDE.
Para realizar el diseño del molde, se debe tomar en cuenta los siguientes sistemas:
- Sistema de alimentación
- Sistema de expulsión.
- Sistema de atemperado
1.3.3.1 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.
Los sistema de alimentación tienen por objeto recibir la masa de moldeo fundida
procedente del cilindro de plastificación y dirigida a la cavidad del molde.

18
21

Las partes que componen la alimentación son:
- Boquilla o bebedero.
- Canales de alimentación.
- Canales de estrangulamiento.
1.3.3.1.1 BOQUILLA.
Mediante la boquilla de inyección que se fija en la parte anterior del cilindro de la

inyectora, se establece la conexión con el molde, el material pasa a través de la boquilla
hacia un sistema de llenado de uno o varios canales de flujo que conducen a la cavidad.
Para la fabricación de las boquillas de molde, se recomienda que el canal cónico de entrada
tenga una conicidad de 1 a 2° dependiendo de la longitud de la misma.
En la siguiente figura se muestra las condiciones que se deben tomar en cuenta para su
correcto funcionamiento.
Figura 1.10 Boquilla de molde.19
1. Boquilla de Inyección; 2. Placa de respaldo de molde; 3.Boquilla de molde.

19
MINK WALTER. Inyección de plásticos. Ed. Gustavo Gili. Pag. 81.
22

A. Funcionamiento incorrecto; el radio de la boquilla del molde es muy pequeño, el
material se queda atrapado y se retiene la masa cuando se enfría.
B. Funcionamiento incorrecto; El orificio de la boquilla de inyección es mayor que el
de la boquilla de molde, la masa se enfría y se puede retener y tapar la misma.
C. Funcionamiento correcto; el radio y el orificio de la boquilla son correctos, existe
un buen flujo del material y no tiene retenciones cuando la masa se enfría
Para determinar el diámetro menor de la boquilla de molde, en la siguiente tabla se puede

seleccionar el mismo, con relación al peso de la pieza y los canales de distribución.
Tabla 1.2 Diagrama para determinar el diámetro del canal cónico de la boquilla de molde
en relación al peso de la pieza.20
Por ejemplo, se desea determinar el diámetro menor de la boquilla, para un molde de dos
cavidades cuyas piezas pesan 20 gr. Y los canales de distribución 10 gr.

20
23

Con estos datos, se determina que el peso que se requiere inyectar es de 50gr, en la tabla se
traza un alinea horizontal y se observa que está dentro de los rangos de 4 a 5 mm, se
recomienda trabajar con valores intermedios.
1.3.3.1.2 CONFIGURACIÓN DE LOS CANALES DE DISTRIBUCIÓN.
El objetivo de los canales de distribución, es unir las cavidades del molde con el canal
cónico de entrada, consiguiendo que el material entre en todas las cavidades
simultáneamente a igual presión y temperatura.
La masa plastificada entre con gran velocidad en el molde, pasa por los canales de
distribución donde las paredes exteriores empiezan a solidificarse rápidamente, esto
origina que se forme un núcleo caliente el cual puede fluir hasta llenar todas las cavidades.
Figura 1.11 Secciones buenas y malas de los canales.21
Las dimensiones de los canales de distribución dependen del tamaño de la pieza, el tipo de
molde y la masa a elaborar. Por lo general, se considera que el canal de sección ha de ser
mayor cuanto mayor es la pieza y su espesor. Por otra parte, se debe toma en cuenta la
rentabilidad, ya que un canal excesivamente grande producirá un desperdicio innecesario.

21
24

Como se puede observar la alternativa circular “C” es muy optima ya que esta produce
mínimas perdidas de calor, pero se debe fabricar en ambos lados del molde aumentado su
mecanización y se debe realizar con muy buena precisión ya que se debe dividir para no
retenerse en el lado de inyección del molde y pueda expulsar. Por este motivo la alternativa
B es la que mayormente se utilizan en el diseño de moldes, debido a que se aproxima a la
sección circular, la cual se puede dimensionar de la siguiente manera.
Figura 1.12 Dimensionamiento del canal.22
d2 = 1,5 + espesor máximo de la pieza
d1 = d2/0,7
h = 2/3 d2
En los moles de cavidades múltiples los canales de distribución deben conseguir llegar
simultánea y uniformemente, de producirse un retraso determinadas cavidades no llenaran
obteniendo piezas incompletas. A continuación se muestran algunas distribuciones
recomendadas.

22
25

Figura 1.13 Distribución de canales.23

23
26

Figura 1.14 Distribución de canales.24

24
27

1.3.3.1.3 CONFIGURACIÓN DE LAS ENTRADAS O CANALES DE
ESTRANGULAMIENTO.
El canal de estrangulamiento es la parte del sistema de llenado que une la cavidad para la
pieza con el canal distribuido. Generalmente, es la zona de paso más estrecha de todo
sistema.
La entrada debe ser lo más pequeña posible y de fácil desmoldeo, eligiendo su posición en
la pieza de modo que no produzca marcas inoportunas, evitando un costoso trabajo
posterior.
El canal de estrangulamiento muy pequeño, opone una considerable resistencia al flujo de

la masa plástica, consumiéndose una parte importante de la presión de inyección. La
resistencia ofrecida por el canal de estrangulamiento es tanto mayor cuanta más viscosa es
la masa. Al fluir por canales estrechos, la masa, que recorre el sistema de llenado a alta
velocidad durante la inyección, se calienta notablemente. Si es demasiado pequeño, no sólo
obstaculiza el llenado, sino que puede producir también un sobrecalentamiento,
provocando degradación térmica de la masa. En cambio, si la sección es excesiva, la
temperatura de la colada no aumenta o sólo un poco, y el material se solidifica en el canal
prematuramente.
La presión residual para compensar la contracción volumétrica producida al solidificarse la

masa, no puede mantenerse durante suficiente tiempo. Interviene también la habilidad del
“ajustador”, que perfila la sección más favorable para inyectar en el molde.
La posición y la forma del canal de estrangulamiento quedan determinadas, por el tamaño

de la pieza, su forma y la viscosidad de la masa a elaborar.
28

Figura 1.15 Configuración y posición de los canales de estrangulamiento25
En los moldes múltiples, los canales de distribución tienen longitudes desiguales, la diversa
constitución de los canales de estrangulamiento puede conseguir que la resistencia al flujo
sea igual en todas partes. Con ello se consigue un llenado uniforme de todas las cavidades.
1.3.3.2 SISTEMA DE EXPULSIÓN.

El caso ideal, es que la pieza cayese por gravedad al abrir el molde. Pero la pieza queda
retenida por resaltes, fuerzas de adherencia y tensiones internas, por lo que hay que
desprenderla del molde mediante dispositivos especiales. Estos dispositivos se accionan
mecánicamente, aprovechando la carrera de la apertura de la máquina. También puede
efectuarse neumática o hidráulicamente. Con la ayuda de resaltes, la pieza se contraerá
sobre el núcleo más frío que la matriz y deberá aplicársele una fuerza para su desmoldeo.

25
29
Figura 1.16 Izquierda: molde con resaltes. Derecha: cavidad en la parte móvil.26
Las piezas de paredes muy finas producen dificultades, especialmente con masas frágiles,
por lo que no se permite aplicar la fuerza necesaria para el desmoldeo.
Los eyectores deben aplicarse en los puntos donde los rincones, paredes laterales, nervios,
etc., dificultan, por una parte, el desmoldeo, pero conducen, la fuerza de extracción a la
pieza.
La cantidad, forma y disposición de los eyectores depende tanto de la forma de la pieza

como de la masa a elaborar, y también de la rigidez y la tenacidad.
Todo eyector produce una marca visible en la pieza. El ajuste proporciona menos
dificultades con materiales termoplásticos, por lo que la temperatura más baja del molde,
que en la elaboración de los duroplastos.

26
30

La formación de rebabas no tiene lugar sólo en la zona de los eyectores, sino también en el
plano de partición del molde.
Cuando actúa la presión en el molde, la masa distribuye sobre la placa de llenado, esta
presión ejerce su efecto uniformemente sobre la masa y en cada cavidad, quedando
independizadas las diversas cavidades en virtud del comportamiento elástico de las placas.
El sistema de eyección más conocido opera con varillas expulsoras que separan la pieza del
núcleo.
Estas varillas han de desplazarse en cantidad suficiente, distribuyéndolas de modo que las
piezas puedan desmoldearse sin deformaciones ni deterioros. Las varillas expulsoras están
fijadas en placas extractoras que, al abrirse el molde, se desplazan hacia un perno fijo
situado en el lado de cierre de la máquina eyectora, lo que las acciona.
Figura 1.17 Desmoldeo con eyectores27

27
31

En cambio, en la placa de sujeción necesitan cierta forma especial, el ajuste de los
expulsores en la placa de moldeo depende de la masa a elaborar, de la temperatura de la
masa y de la del molde.
La placa expulsora, ofrece también la posibilidad de repartir la fuerza de extracción sobre

toda la pieza. Los eyectores anulares y placas expulsoras son más caros que los expulsores
de varillas porque han de ajustarse mejor.
Figura 1.18 Desmoldeo con placa expulsora 28
Las superficies de ajuste entre el núcleo y el dispositivo expulsor son generalmente cónicas
o en cuña, según la forma de la pieza, para que cierren herméticamente con el molde
cerrado y disminuyan el rozamiento en los puntos de contacto.

28
32

En los ajustes cónicos, un pequeño escalón en el eyector anular evita el deterioro de la
superficie pulida del núcleo por rozamiento con el expulsor.
Figura 1.19 Núcleo del molde y anillo expulsor 29
El eyector del plato se emplea cuando el diámetro del expulsor ha de ser de 20 mm. El
asiento cónico garantiza siempre una buena junta para la masa. El ángulo α no puede ser
muy pequeño para no dificultar el accionamiento del expulsor; pero un ángulo muy grande
dificulta el centraje, debilitando el borde del plato y disminuyendo la presión de junta en el
asiento cónico. Para el ángulo se aplica, 15° < α < 45°
Ha dado buenos resultados prácticos un ángulo de α de 30°.30 Se emplean principalmente

para el desmoldeo de piezas profundas.

29
Menges-Mohren, Moldes para inyección de plásticos, Ed. Gustavo Gilli, 1975, Pág. 135
30
33

Figura 1.20 Eyector de plato con enfriamiento dactilar modificado31
Los eyectores de plato pueden accionarse también reumáticamente. No es necesario que el

plato actúe en el centro de la pieza, ya que es eficaz en cualquier posición. Otra ventaja es
la carrera corta a recorrer por el expulsor; sólo tiene que desplazarse lo suficiente para
permitir la entrada del aire comprimido.

31
34

Figura 1.21 Expulsor de plato con accionamiento neumático (expulsor por aire).32
Figura 1.22 Espigas de aireación que actúan como expulsores por aire.33
Las dimensiones y la contracción de las piezas son menores que las correspondientes del
molde. Se denomina contracción, la diferencia porcentual entre las dimensiones del molde
y las de la pieza, a la temperatura ambiente.
La contracción es distinta según el tipo de plástico y depende de la forma del artículo a

fabricar y de las dimensiones de producción. En la tabla siguiente se indican los
porcentajes de contracción de algunos plásticos.

32
33
35

Tabla 1.3 Contracción de algunas clases de plásticos34
Se originan variaciones de medidas en virtud de la contracción volumétrica producida por

la solidificación, siempre que no queden compensadas por la presión residual; la pieza se
dilata durante el enfriamiento posterior del molde.
1.3.3.2.1 ACCIONAMIENTO DE LAS PLACAS EXPULSORAS.
El desplazamiento de las placas expulsoras acciona los eyectores. Se lo puede conseguir de

diversos modos, de los cuales se presentan en las cuatro distintas formas de desmoldeo.
Figura 1.23 Representación esquemática de los tipos de desmoldeo.35

34
35
36

A. Por presión en la dirección de desmoldeo.
B. Por presión en la excéntrica de desmoldeo.
C. Por tracción en la dirección de desmoldeo.
D. Por tracción perpendicular a la dirección de desmoldeo.36
E.
Figura 1.24 Desmoldeo por presión en la dirección de desmoldeo; sistema normal.37
Figura 1.25 Desmoldeo por tracción en la dirección de desmoldeo; accionamiento por

tirantes38

36
37
38
37

Figura 1.26 Desmoldeo por tracción perpendicular a la dirección de desmoldeo;
accionamiento neumático e hidráulico39
1.3.3.2.2 MEDIOS DE ACCIONAMIENTO.
La placa expulsora es accionada normalmente en forma mecánica, en combinación con la

carrera de apertura de la máquina de inyección.
Figura 1.27 Representación esquemática de desmoldeo efectuando en combinación con la

carrera de apertura de la máquina40

39
38

El perno extractor choca con un tope y desprende bruscamente la pieza, la cual entonces
es desplazada por los expulsores en dirección hacia el plano de partición, hasta que cae por
gravedad. Sin embargo, no puede emplearse para piezas muy delicadas, ya que el esfuerzo
de choque que inicia el proceso de desmoldeo puede producir a veces un deterioro de las
mismas. Por ello, se desmoldean muchas veces por accionamiento hidráulico de las placas
expulsoras41. Este método es caro, pero funciona sin sacudidas y puede accionarse a
voluntad.
El accionamiento mecánico manual de las placas expulsoras, para moldes pequeños, para
pequeñas series, cuando no se precisa mucha fuerza para mover las placas expulsoras ni
hay que mantener con exactitud el tiempo de ciclo.
Figura 1.28 Leva giratoria 42
Figura 1.29 Plano inclinado, apropiado para pequeñas series; elevado desgaste, retroceso
no garantizado 43

40
41
42
43
39

Figura 1.30 Placa giratoria que puede actuar en diversas cavidades 44
Figura 1.31 Placa giratoria con ranuras de guías inclinadas; también apropiada para el
accionamiento independiente de diversos sistemas eyectores 45
Figura 1.32 Placa expulsora con ranuras de guías inclinadas 46
Es necesario un recorrido suficiente de las placas expulsoras, pues éstas tienen que
desplazar los expulsores (de barra, anulares, etc.) en dirección al plano de partición, hasta

44
45
46
40

que la gravedad pueda actuar sobre la pieza; ello tiene particular importancia cuando se
trata de un trabajo automático. En moldes muy profundos (cubos) la carrera del expulsor
no es a veces suficiente para desmoldear por completo la pieza, por lo que entonces suele
emplearse un método mixto de desmoldeo. Primeramente se separa la pieza por
accionamiento mecánico de la placa expulsora y, a continuación, se desprende con aire
comprimido. Si no se dispone de aire comprimido hay que extraer a mano la pieza después
de su separación. El desmoldeo mixto se emplea también cuando se necesitan grandes
fuerzas de separación.
Figura 1.33 Desmoldeo mixto 47
En los grandes moldes que, no permiten la aplicación de un sistema eyector en el molde, la

pieza ha de separarse o arrancarse y extraerse a mano. Esto sólo se facilita el desmoldeo
con una adecuada configuración de la pieza (conicidad).
Las varillas (pernos de empuje), se aplican de un modo muy general para desmoldear las
piezas. Son relativamente económicas y fáciles de montar.
Se utilizan varillas expulsoras nitruradas y templadas. Las varillas nitruradas se

caracterizan por sus excelentes propiedades de emergencia; se fabrican con un acero

47
41

refractario, resistencia a la fragilidad de revenido de 500°C. La dureza de vástago es, de 70
HRC y en el extremo de 45 HRC. La resistencia a la tracción del núcleo es de unos 140
kp/mm2.
Las varillas expulsoras nitruradas se utilizan, en la elaboración de masas duroplásticas. En

moldes para masas termoplásticos, pueden usarse templadas, de acero aleado para
herramientas (120WV 4). La dureza del vástago es de 60 a 62 HRC, y en el extremo de
aproximadamente 45 HRC.48
Las varillas expulsoras van montadas en las placas de eyección, se acciona conjuntamente.
En la placa debe haber suficiente juego para ajustarse correctamente en los agujeros del
molde. De no, las varillas pueden agarrotarse o, incluso, romperse. Las cabezas de las
varillas se estampan en caliente.
Figura 1.34 Representación esquemática de varias varillas expulsoras. A. varilla de cabeza

cónica y vástago cilíndrico; B. Varilla de cabeza cilíndrica y vástago cilíndrico; C. Varilla
de cabeza cilíndrica y espiga en el extremo; D. Placa de base de la varilla expulsora; E.
Placa de fijación de la varilla expulsora 49

48
49
42

A. Las varillas de vástago cilíndrico con cabeza cónica se adoptan cuando no hay
especiales exigencias en cuanto a la transmisión de fuerza por medio de los
mismos. Se emplean con diámetros de 3 a 16 mm y una longitud de hasta 400 mm.
B. Las varillas de vástago cilíndrico con cabeza cilíndrica se adoptan cuando se
precisa una gran fuerza de eyección. La cabeza cilíndrica ofrece una superficie de
apoyo mayor que la cónica y reduce el peligro de penetración en la placa expulsora.
El campo de aplicación de estas varillas expulsoras se extiende a diámetros de 3 a
16 mm y hasta una longitud de 400 mrn.
C. Las varillas con cabeza cilíndrica y de vástago con espiga extrema de menor
diámetro, se adoptan cuando la superficie de ataque sobre la pieza es muy pequeña
y la fuerza necesaria reducida. El vástago con espiga aumenta la resistencia al
pandeo. Las varillas se emplean con diámetros de 1,5 a 3 mm y longitudes de hasta
200 mm.
1.3.3.2.3 MONTAJE DE LAS VARILLAS EXPULSORAS EN LAS PLACAS DE

EYECCIÓN.
El desmoldeo de una pieza actúan varillas expulsoras, han de accionarse simultáneamente

para que aquella no se deteriore. Se montan las varillas expulsoras a unas placas de
eyección que las accionan conjuntamente.
Este sistema de eyección consta de una placa de base, una placa de sujeción, varios topes y
un perno de choque. La placa de sujeción acoge las varillas y se une mediante tornillos a la
placa de base, que se encarga de la conexión del sistema eyector a la máquina, a través del
perno de choque. Los topes limitan la carrera del sistema eyector al cerrar el molde,
evitando así que se adhiera a la placa portamolde, lado cierre, durante el proceso de
desmoldeo.
Las varillas expulsoras necesitan un juego lateral suficiente en la placa de sujeción, ya que
así puede orientarse de acuerdo con los agujeros que lleva el elemento de moldeo. También
hay que cuidar de que las placas de eyección no ejerzan presión sobre las varillas.50

50
43

La solución más económica consiste en aplicar una guía al perno de choque. El perno de
choque alcanza, durante el proceso de apertura del molde, un tope fijo en la máquina,
transmitiendo así el movimiento a las placas de eyección y a las varillas expulsoras. Para
que el ataque de estas últimas sobre la pieza sea simultáneo, se procurará tener transmisión
uniforme de fuerzas en la palca de base del eyector, por lo que la placa base debe ser
rígida.
Para que no penetren los extremos de las varillas expulsoras, las placas base han de
templarse y los extremos de los vástagos deben tener dimensiones suficientes. Al cerrar el
molde, hay que cuidar de que el sistema eyector recupere su posición de partida, sin
deteriorar las varillas ni la mitad opuesta del molde, lo que se consigna mediante barras
muelles o garras de retroceso.
En moldes múltiples o en simples con varios puntos de entrada, durante el movimiento de

apertura del molde hay que separar la mazarota de la pieza y extraerla por separado, a fin
de conseguir una producción totalmente automática. Para ello, el molde necesita varios
planos de partición con desplazamiento desfasado.51

51
44

Figura 1.35 Sistema eyector guiado mediante u perno de tope 52
Algunos moldes de inyección tienen el núcleo en el lado de la boquilla; estos moldes se

desmoldean separando la pieza del núcleo. La placa expulsora puede ser accionada,
durante el movimiento de apertura, por tirantes dispuestos según se indica en la figura
siguiente, que van fijados a la mitad del molde lado cierre, o bien mediante una cadena de
Galle. La eyección se efectúa, pues, por tracción en la dirección de desmoldeo.

52
45

Figura 1.36 Desmoldeo por el lado boquilla; accionamiento con tirantes 53
Figura 1.37 Desmoldeo por el lado; accionamiento con cadena Galle 54
Al cerrar el molde, debe procurarse que las varillas expulsoras o los dispositivos, tales
como expulsores anulares, palcas expulsoras, etc, retrocedan, en el momento oportuno, a la
posición de inyección con el molde cerrado, ya que, de otro modo, pueden dañarse los
mecanismos expulsores o la mitad del molde del lado contrario.

53
54
46

La solución más conocida y económica para el retroceso de los mecanismos de eyección
estriba en el empleo de barras de retroceso, pudiendo utilizarse varillas expulsoras con
cabeza y vástago cilíndricos. Estas barras van nitruradas o templadas.
1.3.3.3 SISTEMA DE ATEMPERADO.

Al efectuar el llenado se inyecta la masa fundida a elevada presión y gran velocidad en el
molde, cuya cavidad tiene la forma e l articulo deseado. La masa se adapta a la forma del
molde, debiendo disipar su calor hasta que se solidifique. La pieza se desmoldea cuando ha
adquirido suficiente rigidez.
M Te mpe ratura de W Te mpe ratura de l

MATERIAL
e laboración  º C  molde  º C 
Polietileno baja densidad 170 - 260 0 - 70
Polietileno alta densidad 220 -320 0 - 70
Poliestireno normal 200 -250 30 - 60
Poliestireno antichoques 200 - 250 30 - 60
Poliamida 6 240 - 290 60 – 100
Poliamida 6 + Fibra de vidrio 260 – 310 80 – 120
Poliamida 6.6 260 – 300 40 – 120
Poliamida 6.6 + Fibra de vidrio 280 – 320 60 – 120
Poliamida 6.10 230 – 260 80 – 120
Estireno – acrinolitrilo 230 – 260 50 – 80
Polimetracrilato 170 – 230 40 – 90
Policarbonato 280 – 310 85 – 120
Copolímero acetal 180 - 230 70 – 130
47

M Temperatura de W Temperatura del
MATERIAL
elaboración  º C  molde  º C 
Cloruro de Polivinilo Blando 180 20 – 80
Cloruro de Polivinilo duro 160 – 190 20 – 80
Polipropileno 180 – 280 0 – 80
Acetato de celulosa 180 – 230 40 – 80
Acetobutirato de celulosa 180 - 220 40 - 80
Propionato de celulosa 180 – 220 40 – 80
Acrinolitrilo – estireno – butadieno

180 – 240 50 – 80
(ABS)
Tabla 1.4 Temperaturas de elaboración y del molde para algunas masas de inyección.55
El enfriamiento influye en la calidad y rentabilidad. La pieza ha de enfriarse

uniformemente partiendo del borde exterior hacia el punto de la colada. La mazarota no ha
de solidificarse demasiado pronto para que la presión residual actúe durante un tiempo
suficiente.
Al elegir la temperatura se debe tener en cuenta exigencias económicas y de técnica de

producción. Por lo general las temperaturas elevadas producen:
- Buenas superficies
- Buena fluidez
- Reducido grado de orientación y pocas tensiones propias
- Pocas grietas de tensión
- Poca contracción posterior
- Largos tiempos de enfriamiento.

55
48

Las ventajas económicas son de enfriamiento cortos pero desventaja en calidad. La
formación de agua en condensación en la pared del molde puede influir también
negativamente en la calidad de la superficie cuando la temperatura es muy baja.
1.3.3.3.1 CALCULO DEL TIEMPO DE ENFRIAMIENTO.
El tiempo de enfriamiento depende de:
M = Temperatura de la masa
W = Temperatura del molde
E = Temperatura de desmoldeo
a = Conductibilidad Térmica del material inyectado
s = Espesor de Pared
En general, el campo de temperatura no estacionario, con conducción térmica unidimensional,

queda descrita por la ecuación diferencial de Fourier, que se obtiene por un balance de energía en
una capa plana infinitamente pequeña.
Figura 1.38 Balance térmico de un elemento de volumen 56

56
MENGUES-MOHREN. Moldes para Inyección. Ed. Gustavo Gilli. Pág. 109.
49
Figura 1.39 Zonas de temperatura en la pieza inyectada, al desmoldear 57
Donde:
E =Temperatura de desmoldeo, promedio de la sección.
E = Temperatura Máxima en el centro de la pieza.
. 
q x   *
x
.
. q .
qx  dx  qx  * dx [Ecuación 358]
x
. 
d q   *c* * dx
t
Donde:
q = Intensidad de corriente Térmica

57
MENGUES-MOHREN. Moldes para Inyección. Ed. Gustavo Gilli. Pag. 110
58
MENGUES-MOHREN. Moldes para Inyección. Ed. Gustavo Gilli. Pág. 110
50
 = Temperatura
t = Tiempo
x = Recorrido
 = Conductibilidad Térmica
 = Densidad
c = Capacidad Calórica Específica
s = Espesor de Pared
De:
.
. .
d q  q x  q x  dx [Ecuación 459]
Se obtiene:
  2
 a* [Ecuación 560]
t x 2
Donde:

a  Conductibi lidad de Temperatur a [Ecuación 661]
 *c
Para una determinación más cómoda del tiempo de enfriamiento, estas ecuaciones se representan
en la siguiente tabla en forma de monograma.

59
MENGUES-MOHREN. Moldes para Inyección. Ed. Gustavo Gilli. Pag. 110
60
61
51

Tabla 1.5 Monograma para determinar el tiempo de enfriamiento 62

62
52
1.3.3.3.2 DETERMINACIÓN DEL CALOR A DISIPARSE.
El calor que debe desprenderse de la pieza depende de la masa de moldeo, de la temperatura de

elaboración y de la temperatura media de desmoldeo.
En la siguiente tabla se represente le termicidad (entalpia) de algunas masas termoplásticas en

relación de la temperatura
Tabla 1.6 Termicidad (entalpía) de las masas termoplásticas 63
La cantidad de calor que debe disiparse del plástico por unidad de tiempo es:
. h * m
Q Ku  [Ecuación 764]
t ciclo
Donde:
h  Entalpía Específica
m = Masa de la pieza
tciclo = tiempo del ciclo, tiempo de refrigeración más tiempos secundarios (tiempo de apertura, de

pausas y de cierre)

63
64
53
Una vez obtenido el calor disipado, se procede a verificar si el sistema de enfriamiento
seleccionado es el adecuado, para esto se procede de la siguiente manera:
Como primer paso se calcula el coeficiente de Prandtl, con el fin de obtener el calor disipado entre
el molde y el ambiente.
Cp * TM
Pr  [Ecuación 865]
TM
Donde:
Cp = Calor Específico del agente moderador
TM = Viscosidad dinámica del agente moderador
 TM = Conductividad térmica del agente moderador
El agente moderador que fluye por los canales de enfriamiento del molde tienen la misión de
aportar o disipar calor hasta que se obtiene la temperatura adecuada en la pared del mismo. Como
agente moderador se utiliza agua, mezcla de agua - alcohol, salmuera y aceite.
Para determinar con qué tipo de flujo se trabaja, se procede determinar el coeficiente de Reynolds,
que es un numero adimensional para caracterizar el tipo de movimiento de un fluido.
vTM *  TM * D
Re  [Ecuación 966]
 TM
Donde:
vTM = Velocidad del agente moderador
TM = Densidad del agente moderador
D= Diámetro del canal de refrigeración

65
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor. Ed. Prentice Hall. Pág. 320.
66
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor. Ed. Prentice Hall. Pág. 421.
54

TM = Viscosidad dinámica del agente moderador
El flujo del agente moderador debe ser siempre turbulento, se debe comprobar que Re > 2300.
La velocidad del agente moderador se obtiene de la siguiente ecuación:
Q  vTM * A [Ecuación 1067]
Donde:
Q= Caudal
A= Área de la sección transversal
El coeficiente de transmisión térmica , se obtiene de la ecuación del coeficiente de Nusselt:
 *D
Nu  [Ecuación 1168]
TM
Donde:
Nu = Coeficiente de Nusselt
 = Coeficiente de transmisión térmica
TM = Conductividad térmica.
Para obtener el coeficiente de Nusselt se obtiene de la ecuación de Hausen.
 D 
Nu  0.037 * (Re 0.75  180 ) * Pr 0.42 * 1    * 0.67  [Ecuación 1269]
 L 
Donde:

67
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor. Ed. Prentice Hall. Pág. 421
68
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor. Ed. Prentice Hall. Pág.320.
69
55

L= Longitud aproximada del ducto de refrigeración
Despejando del coeficiente de Nusselt, se obtiene el coeficiente de transmisión térmica .
Nu * TM

D
[Ecuación 13]
A continuación se procede a obtener el calor intercambiado entre el molde y el ambiente de

siguiente forma:
Q U   * FWO *  u   TM  [Ecuación 1470]
Donde:
Q U = Calor intercambiado entre el molde y el ambiente
 = Coeficiente de transmisión térmica para convección libre en aire
F WO = Superficie exterior del Molde
U = Temperatura ambiente = 22 ºC
TM = Temperatura del agente moderador
La diferencia de temperatura se obtiene de la ley de transmisión de Newton:
1   KK  TM [Ecuación 1571]
Donde:
Q Ku  Q U
 KK   TM  [Ecuación 1672]
2 * FKK * 

70
MENGUES-MOHREN. Moldes para Inyección. Ed. Gustavo Gilli. Pag. 116.
71
MENGUES-MOHREN. Moldes para Inyección. Ed. Gustavo Gilli. Pag. 115.
72
56

Donde:
KK = Temperatura de la pared del canal de enfriamiento
TM = Temperatura del agente moderador
FKK = Área total de los ductos de enfriamiento
Q Ku = cantidad de calor a disiparse
El área total de los ductos de enfriamiento se obtiene con la siguiente expresión:
FKK  n *  * D * L  [Ecuación 1773]
Donde:
n = Número total de ductos de enfriamiento
Para determinar si el sistema de enfriamiento está dentro del rango de diseño se procede a
determinar la temperatura de pared de la matriz, esta temperatura se obtiene con la siguiente
expresión:
s KK * Q Ku
 W   KK  [Ecuación 1874]
2 * u * F
Donde:
W = Temperatura de molde
sKK = Distancia del centro del canal de enfriamiento al borde de la placa
 U = Conductibilidad térmica de la pared
F = Superficie proyectada de la pieza

73
74
57

Tabla 1.7 Conductibilidad térmica y módulo de elasticidad de los materiales para moldes.75
Al obtener el valor de la temperatura de molde, se debe comparar con los valores de la Tabla 1.5 Y
comprobar que se encuentra en el rango recomendado.
1.3.3.3.3 EJECUCIÓN PRÁCTICA DE LOS CANALES DE

ENFRIAMIENTO.
El sistema de enfriamiento consiste en canales, los cuales generalmente son fabricados en

el interior del molde que permiten el flujo de agua a diferentes temperaturas, muchas veces
los canales están dispuestos de tal manera que es posible controlar la temperatura del
molde por zonas. Cabe destacar que los canales deben tener la abertura adecuada para que
el medio refrigerante pueda fluir rápidamente.

75
58

Figura 1.40 Diseño típico de un sistema de refrigeración76
Dependiendo de la geometría de las cavidades y la distribución en el molde se muestran las

siguientes disposiciones.
Figura 1.41 Disposición en espiral de los canales de refrigeración.77

76
DUBOIS-PRIBBLE. Ingeniería de Moldes para Plástico. Ed. URMO. Pág. 484.
77
59
Figura 1.42 Disposición rectilínea de los canales de refrigeración.78
Figura 1.43 Enfriamiento en paralelo79

78
79
60

Figura 1.44 Enfriamiento en paralelo80
1.3.3.3.4 GUÍA Y CENTRADO INTERIORES.
Para alcanzar la máxima precisión, el molde necesita una guía y unos elementos de
centrado propios. En moldes pequeños y particularmente planos, se emplean pernos de
guía. Se trata de pernos que sobresalen de una de las mitades del molde cuando éste está
abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los orificios de los
casquillos y manguitos de acero templado previstos en la otra mitad.
En los moldes planos se garantiza una posición relativa permanente y exacta de ambas
superficies externas durante el proceso de inyección, así como la obtención de piezas
exentas de desplazamiento. En los moldes con vaciados profundos, especialmente cuando
tienen núcleos largos y finos, puede producirse un desplazamiento del núcleo durante la
inyección, a pesar de un centrado exacto con los pernos de guía; ello tiene lugar sobre todo
cuando el momento de inercia del núcleo y el módulo de elasticidad del acero no bastan
para evitar una deformación de aquél bajo la presión de la masa de moldeo. Hay que prever
entonces posibilidades adicionales de centrado para el núcleo, de las que trataremos con
detalle más adelante.

80
61

Figura 1.45 Unidad de guía.81
En la figura se muestra la posición y el asiento de los pernos de guía y de sus

correspondientes camisas (casquillos y manguitos). Para la guía axial se emplea cuatro
unidades de guía (perno y camisa). Al objeto de facilitar el montaje y garantizar siempre
una correcta colocación del molde
Para disminuir el desgaste, las camisas se fabrican, al igual que los pernos, con aceros de
cementación de una dureza 'de 60 a 62 HRC; pueden encontrarse en el comercio
especializado en las más diversas dimensiones. El desgaste se reduce también lubricando
los pernos de guía, para tal fin poseen ranuras de engrase.
En el mercado pueden encontrarse pernos y camisas (casquillos y manguitos) en las más

diversas ejecuciones. Las tolerancias de ajuste prescritas varían según los fabricantes;

81
62

Figura 1.46 Perno guía y casquillo.82
1.3.4 MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIÓN DE

MOLDES.
En plásticos por el proceso de inyección son necesarios moldes de gran calidad, con una
elaboración muy precisa, y que deben presentar una elevada duración. Estos moldes se
fabrican en acero de diferentes tipos de dureza. El tipo de molde para una pieza depende
de:
- Exigencias impuestas a la pieza fabricada,

- Costes de fabricación del molde,
- Tiempo del ciclo
- Número de piezas a fabricar con el molde.
Los tiempos de ciclo cortos significan, con estos materiales, duraciones de vida menos
elevadas83. Las exigencias especiales, son buen aspecto de la superficie, exactitud de
medidas, elevada velocidad de producción, gran número de piezas, etc., los moldes se
elaboran, casi exclusivamente, por arranque de viruta. Se emplean para estos moldes
bloques de acero refinado, forjado o laminado, bloques de metal no férrico o materiales
cerámicos.

82
83
63

1.3.4.1 ACEROS.
Los aceros deben poseer las siguientes propiedades:
- Buenas condiciones para su fabricación, mecanibilidad.

- Resistencia a la comprensión, temperatura y abrasión
- Aptitud para el pulido
- Resistencia a la tracción y tenacidad
- Tratamiento térmico tratable
- Conductibilidad térmica
- Resistencia a los ataques químicos
El vaciado del bloque, para obtener el molde, se realiza en un 90% de los casos, por
arranque de viruta.
Un factor importante a considerar es el esfuerzo de flexión que deben resistir los moldes.
Estos esfuerzos pueden producir la rotura de los elementos del molde construido a base de
aceros de temple total. Se recomienda emplear aceros de cementación con núcleo tenaz y
superficie endurecida, resistente a la abrasión.
Antes de fabricar un molde, es preciso determinar las propiedades indispensables

impuestas por su aplicabilidad. Estímese los cuatro puntos de vista siguientes:
- Tipo de la masa de moldeo a elaborar (exigencias relativas a corrosión, abrasión,

conductibilidad térmica y viscosidad).
- Tipo y magnitud del esfuerzo mecánico previsible (tamaño de la cavidad, presión
de inyección, variaciones de forma en el molde, presión residual necesaria).
- Método de obtención del vaciado del bloque (arranque de viruta, estampado en frío,
erosión), y
- Tratamiento térmico necesario, con sus correspondientes variaciones en las
dimensiones.
64

De acuerdo con estas consideraciones, se procederá a la elección del acero apropiado entre
la gama que ofrece todo suministrador.
Para nuestro caso, se ha decidido trabajar con el proveedor de Aceros Bohler del Ecuador,
el cual nos recomienda los siguientes aceros para los moldes:
- Acero Bohler M238.
- Acero Bohler V155.
- Acero Bohler E920.
- Acero Plata.
- Acero Bohler V945.
Ver propiedades de los aceros- (ANEXO No.3)
1.3.5 PROCESO DE FABRICACIÓN DE MOLDES.
En la transformación de los materiales para moldes se distinguen diferentes procedimientos

entre los principales tenemos:
- Elaboración por erosión eléctrica – electroerosión

- Mecanizado con arranque de viruta
1.3.5.1 ELABORACIÓN POR EROSIÓN ELÉCTRICA

ELECTROEROSIÓN.
La electroerosión es un proceso de conformación que da el efecto de desgaste producido

por descargas eléctricas breves y consecutivas, con tensiones alternas de 20 V, entre el
electrodo y el molde, dentro de un líquido dieléctrico (agua, o hidrocarburos como
petróleo, gasolina, etc).
Mediante cada una de las breves descargas sucesivas se calienta, a la temperatura de fusión
o vaporización, un volumen limitado de la pieza y del electrodo, que se elimina
explosivamente de la zona de trabajo mediante fuerzas mecánicas y eléctricas. Con ello se
originan cráteres en ambos electrodos, cuyas dimensiones dependen de la energía de la
65

chispa, que permiten distinguir entre desbastado (impulsos de gran energía) y afinado84.
Las partículas separadas son transportadas por el dieléctrico, hacia fuera de la zona de
trabajo, con ayuda de un dispositivo de compresión o aspiración, quedando depositadas en
el recipiente del dieléctrico.
Figura 1.47 Principio de elaboración electroerosiva85
Como material para electrodos, se emplean el grafito, como electrolítico o aleaciones de

cobre-tungsteno. La ventaja especial es que se pueden trabajar todos los materiales
conductores, independientemente de su resistencia mecánica. La figura 9 muestra el
principio de la elaboración electroerosiva.
1.3.5.2 MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA.
Aproximadamente el 90% de todos los moldes pueden obtenerse por mecanización, este
proceso se realiza a partir de una pieza de forma y tamaño aproximado a la pieza final, este
material es cortado a través de una máquina herramienta dando lugar a la viruta, de allí su
nombre, la herramienta que produce este efecto se denomina cuchilla la misma que tiene
una geometría específica para lograr este efecto y generalmente esta manufacturada con
aceros de herramientas denominados HSS (high speed steel), acero rápido de alta

84
85
66
velocidad o de carburos de tungsteno dependiendo su selección de las aplicaciones a
usarse.
Estas máquinas dejan el molde prácticamente acabado, es necesario un pequeño repaso

manual limitado al pulido, esta operación es necesaria para conseguir una buena calidad
de superficie.
Entre las máquinas herramientas más comunes son:
 Torno: esta es la máquina herramienta más popular debido a la gran versatilidad

que posee y consiste en un plato rotatorio al cual se fija la pieza luego una cuchilla
se acerca a la misma mientras está girando produciendo el arranque de la viruta.
Figura 1.48 Torno86
 Fresadora: El movimiento de corte lo realiza la herramienta que usualmente consta

de varias cuchillas y es de forma circular, el avance se verifica en la pieza, la cual
está fijada a la denominada banca que puede adoptar muchas posiciones diferentes
para de esta manera exponer a la pieza al efecto de la fresa.

86
www.pinacho.com
67

Figura 1.49 Fresadora universal.87
 Taladro: la pieza esta estática mientras que la broca (herramienta de corte), va

penetrándola el avance lo da el operador.

87
www.vmvmaquinaria.cl
68

Figura 1.50 Taladro pedestal88
 Centro de mecanizado: en la actualidad han aparecido las denominadas máquinas

de control numérico computarizado o por su siglas CNC donde se ha sustituido al
operador para realizar los avances, este se da automáticamente programado desde
una computadora, en la que simplemente se grafica la pieza a fabricar y se
introducen las condiciones de mecanizado.

88
www.imagenes.acambiode.com
69

Figura 1.51 Centro de mecanizado.89
La programación de la maquina se realiza a través de los códigos G y M, estos se emplean

para ordenar las acciones en la máquina.
Los códigos G son funciones preparatorias y a continuación se detallan los mismos:
G00 Posicionamiento con Movimiento Rápido

G01 Movimiento de Interpolación Lineal
G02 Movimiento de Interpolación Circular CW (sentido de las agujas del reloj)
G03 Movimiento de Interpolación Circular CCW (sentido contrario a las agujas del reloj)
G04 Pausa, tiempo de permanencia en operación
G17 XY / G18 XZ / G19 YZ selección de plano
G20 Seleccionar Pulgadas / G21 Seleccionar Sist. Métrico
G28 Retorno a la Posición Cero de la Máquina
G40 Cancelar la Compensación del Cortador
G41 2D Compensación del Cortador Izquierda
G42 2D Comp. del Cortador Derecha
G43 Compensación de Longitud de la Herramienta + (Añadir)

89
www.hascnc.com
70

G44 Compensación de Longitud de la Herramienta - (Sustraer)
G47 Engrabar texto
G49 G43/G44/G143 Cancelar compensación de la herramienta
G54-59 Seleccionar Sistema de Coordenadas de Trabajo
G70 Círculo de Orificio Roscado
G71 Arco de Orificio Roscado
G72 Orificios Roscados a lo Largo de un Ángulo
G73 Ciclo Preprogramado de Taladrado de Avances Progresivo a Alta Velocidad
G74 Ciclo Preprogramado de Roscado en Reversa
G76 Ciclo Preprogramado de Barrenado Fino
G81 Ciclo Preprogramado de Taladrado
G82 Taladrado con tiempo de espera
G83 Ciclo Preprogramado de Taladrado usando Avances Cortos
G84 Ciclo Preprogramado de Roscado
G85 Ciclo Preprogramado de Barrenado
G86 Ciclo Preprogramado de Barrenado y Alto
G87 Ciclo Preprogramado de Barrenado Hacia Dentro y Retroceso Manual
G88 Ciclo Preprogramado de Barrenado Hacia Dentro, Pausa y Retroceso Manual
G89 Ciclo Preprogramado de Barrenado Hacia Dentro, Pausa, Barrenado Hacia Fuera
G90 Comandos de Posicionamiento Absoluto
G98 Retornar Punto Inicial de Ciclo Preprogramado
G99 Retornar Plano R de Ciclo Preprogramado
G110-G129 Sistema de Coordenadas para cero de pieza.
Los Códigos M son comandos para la máquina que no mueven los ejes, estos toman efecto
al final del bloque y son los siguientes:
M00 Parar Programa

M01 Parada Opcional del Programa
M03 Gira el husillo hacia delante
M04 Gira el husillo hacia atrás
M05 Detiene el husillo, la velocidad del husillo se controla con un código de dirección S,
por ejemplo, S5000 ordenará una velocidad del husillo de 5000RPM.
M06 Cambio de Herramienta
71

M08 Refrigerante Encendido
M09 Refrigerante Apagado
M30 Fin del Programa y Retorno al Inicio del Programa
M31 Transportador Automático de Virutas en avance
M32 Transportador Automático de Virutas en retroceso
M33 Detener Transportador Automático de Virutas
Ejemplo de Aplicación: interpolaciones rápidas, lineales, circulares, compensación

diámetro y largo de la herramienta
Figura 1.52 Ejercicio programación90.
O00001
T1 M06 (LLAMADO A HERRAMIENTA NUMERO 1 CON .
. DIÁMETRO ½”);
G90 G54 G00 X-0.35 Y-0.25 (AVANCE RÁPIDO CERCA DEL 0 DE PIEZA);
S2000 M03 (GIRO DEL HUSILLO EN SENTIDO HORARIO A 2000
. RPM);
G43 H01 Z5. M08 (COMPENSACIÓN DE LARGO DE HERRAMIENTA Y
. REFRIGERANTE);

90
Manual del operador, Haas automation inc.
72

G01 Z-3. F50. (ENTRADA DE LA HERRAMIENTA EN EL EJE Z);
G41 X0 D01 (COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA A LA .
. IZQUIERDA);
Y3.5;
G02 X0.5 Y4. R0.5;
G01 X3.5;
G02 X4. Y3.5 R0.5;
G01 Y.5;
G03 X3.5 Y0. RO.5;
G01 X-0.25;
G40 X-0.35 Y-0.25 (CANCELA LA COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA);
G00 Z5. M09 (APAGA REFRIGERANTE);
G28 M05 (SE DIRIGE A HOME Y APAGA EL HUSILLO);
M30 (FIN DEL PROGRAMA);
Esta programación se la puede realizar de manualmente o con sistemas CAD (diseño

asistido por computador) CAM (manufactura asistida por computador), estos aceleran el
proceso y minimizan los errores al ingresar las coordenadas manualmente.
Dentro de nuestro estudio estamos utilizando los siguientes software:
- CAD; Inventor.
- CAM; Srfcam.
1.3.5.3 INTRODUCCIÓN A INVENTOR.
Autodesk Inventor se basa en las más nuevas y avanzadas técnicas de modelado

paramétrico. Los usuarios comienzan diseñando piezas que se pueden combinar en
ensamblajes. Corrigiendo piezas y ensamblajes pueden obtenerse diversas variantes. Como
modelador paramétrico, no debe ser confundido con los programas tradicionales de CAD.
73

La interfaz de inventor muestra una barra con las herramientas de boceto y operaciones
necesarias para el modelado y otra con el árbol de operaciones donde se pueden modificar
las dimensiones.
Figura 1.53 Interfaz inventor91
Un modelador paramétrico permite modelar la geometría, dimensión y material de manera

que si se alteran las dimensiones, la geometría se pone al día automáticamente basándose
en las nuevas dimensiones. Esto permite que el diseñador almacene sus conocimientos de
cálculo dentro del modelo, a diferencia del modelado no paramétrico, que está más
relacionado con un tablero de bocetos digitales.
Los bloques de construcción cruciales Inventor son las piezas. Se crean definiendo las
características, las cuales a su vez se basan en bocetos (dibujos en 2D). Por ejemplo, para
hacer un cubo simple, un usuario primero haría un boceto con forma de cuadrado y

91
Software Autodesk Inventor.
74

después utilizaría la herramienta extrusión para levantar el cuadrado y darle volumen,
convirtiéndolo en el cubo.
Figura 1.54 Herramienta extrusión.92
Si un usuario desea entonces agregar un eje que salga del cubo, podría agregar un boceto
en la cara deseada, dibujar un círculo y después extruirlo para crear un eje.
Figura 1.55 Herramienta revolución.93
También pueden utilizarse los planos de trabajo para producir los bocetos que se pueden
compensar de los planos útiles de la partición. La ventaja de este diseño es que todos los
bocetos y las características se pueden corregir más adelante, sin tener que hacer de nuevo
la partición entera. Este sistema de modelado es mucho más intuitivo que en ambientes

92
93
75

antiguos de modelado, en los que para cambiar dimensiones básicas era necesario
generalmente suprimir el archivo entero y comenzar de cero.
Como parte final del proceso, las partes se conectan para hacer ensamblajes. Los
ensamblajes pueden consistir en piezas u otros ensamblajes. Las piezas son ensambladas
agregando restricciones entre las superficies, bordes, planos, puntos y ejes.
Por ejemplo, si uno coloca un piñón sobre un eje, una restricción insertada podría
agregarse al eje y el piñón haciendo que el centro del eje sea el centro del piñón. La
distancia entre la superficie del piñón y del extremo del eje se puede también especificar
con la restricción insertada.
Figura 1.56 Herramienta restricciones.94
Inventor utiliza formatos específicos de archivo para las piezas (.IPT), ensamblajes (.IAM)
y vista del dibujo (.IDW), pero el formato del archivo de AutoCAD .DWG puede ser
importado/exportado como boceto.
Con Autodesk Inventor podrá:
- Crear bocetos 2D y 3D, modelos 3D y dibujos 2D para fabricación.

94
76

- Crear operaciones, piezas y subensamblajes adaptativos
- Capturas instantáneas de ensamblajes en varias posiciones.
- Cree dibujos de sus modelos 3D e inserte anotaciones.
- Personalizar las vistas de un ensamblaje mediante el control de la visibilidad de sus
componentes.
- Gestionar miles de piezas en grandes ensamblajes
- Abra directamente archivos de AutoCAD DWG (.dwg) en Autodesk Inventor
mediante el comando Abrir y, a continuación, vea, trace y mida el contenido de los
mismos.
- Importar y exporta archivos SAT, STEP, IGES, de AutoCAD (DWG) para
utilizarlos en Autodesk Inventor.
1.3.5.4 INTRODUCCIÓN A SURFCAM.
Surfcam es un software dirigido al diseño de procesos de mecanizado en maquinas de

control numérico, sean de 2, 3, 4 y 5 ejes
Figura1.57 Interfaz Surfcam95.

95
Software Surfcam.
77

Surfcam puede modelar en 2 dimensiones y 3 dimensiones, acepta los sólidos exportables
de un software Cad bajo diversos formatos tridimensionales, los cuales pueden ser
interpretados por el software y de acuerdo a los parámetros de mecanizado, puede simular
la misma.
Una vez exportado el sólido se escoge la operación a trabajar.
Figura 1.58 Operación planar96
Dentro del cuadro de dialogo de las operaciones se tiene una gama amplia de herramientas
con las cuales se puede seleccionar para el mecanizado.

96
Software Surfcam.
78

Figura 1.59 Selección de herramientas97

97
Software Surfcam.
79

Figura 1.60 Selección de herramientas98
Después de escoger la herramienta, se produce la simulación de todo el proceso de

mecanizado.
Finalmente se produce los códigos G a ser exportados a la maquina, sea por vía de medio
magnético o por comunicación electrónica

98
Software Surfcam.
80

Figura 1.61 Simulación proceso99

99
Software Surfcam.
81

Figura 1.62 Generación códigos G100

100
Software Surfcam.
82

CAPITULO II
DISEÑO DEL MOLDE.
Para iniciar el diseño del molde, debemos conocer que producto se va a realizar y en que
maquina se va a inyectar, una vez definido estos paramaros debemos plantear las
alternativas de diseño que surjan y seleccionar la más adecuada.
2.1 ENTRADAS DE DISEÑO.
2.1.1 PRODUCTO A REALIZAR.
Para nuestro estudio se requiere realizar cuerpos dispensadores de refrigeradoras inyectados

en ABS, el cual se muestra en la siguiente figura.
Figura 2.1 Producto a realizar102

102
El autor
83

Figura 2.2 Producto a realizar103
Con la ayuda del software Inventor y las especificaciones de la materia prima, se procede a
calcular el peso del producto.

103
El autor
84

Figura 2.3 Peso del Producto a realizarse.104
Para calcular el peso tenemos:
P=xV [Ecuación 20105]
Donde:
V = volumen de la pieza; 174.6 cm3.
 = densidad del material a inyectar; 1.05 gr/cm3. (ANEXO No.4)

104
Autodesk Inventor.
105
Giek Kurt, Manual de formula técnicas, 19ª. Edición, Pág. O1
85

P = peso de la pieza; gr.
P = 1.05 gr/cm3 x 174.6 cm3.
P = 183.33 gr.
Con la ayuda del software, también se calcula el área proyectada.

106
El autor, Autodesk Inventor.
86

A = 436 cm2
2.1.2 ESPECIFICACIONES MÁQUINA INYECTORA.
Se cuenta con una maquina inyectora Welltec 160 F2, con las siguientes características
(ANEXO No.5):
- Volumen máximo de carga = 260 cm3.

- Peso máximo de carga (ABS) = 273 gr.
- Fuerza de cierre = 160 Tn.
- Distancia máxima entre barras = 460 x 460 mm.
- Rango de espesor de molde = 150 a 460 mm.

107
87

2.2 SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS.
De acuerdo a la pieza, se planteara dos alternativas y se analizaran los parámetros de

inyección para elegir la mejor opción:
- Alternativa 1. Molde de 1 cavidad.

- Alternativa 2. Molde de 2 cavidades.
2.2.1 ALTERNATIVA 1.
Se plantea la fabricación del molde de 1 cavidad, para esto se procede a calcular la fuerza
de inyección.
Fi = A x Pi [Aplicando Ecuación 1]
Datos:
Lr = longitud de recorrido, de autodesk inventor se obtiene:
Figura 2.6 Longitud de recorrido.108

108
88

Lr = 37.3 + 25.8 + 9.5 + 113.8 + 33.6 + 11.7
Lr = 231.7 mm
e = 3mm, espesor de la pared de la pieza.
A = 436 cm2, área proyectada
Material = ABS.
Pi = se calcula del (ANEXO No.6)
Pi = 250 Kg/cm2
Fi = 250 Kg/cm2 x 436 cm2
Fi = 109.000 Kg
Fi = 109 Tn.
Conocida la fuerza requerida, se procede a calcular el número de cavidades posibles a

inyectar.
Sv
F1  [Aplicando ecuación 2]
Av
Datos:
Sv = 260 cm3, (ANEXO No.5)
Av = 174.6 cm3
F1 = 260 cm3 / 174.6 cm3
F1 = 1.48
89

Dimensiones del molde:
Figura 2.7 Dimensiones generales de molde.109
Se compara estos factores iniciales con las especificaciones de la maquina inyectora y se

determina si el molde es apropiado para el mismo, obteniendo:
 Fuerza de cierre de la inyectora 160 Tn, menor a la fuerza de inyección requerida

109 Tn. CUMPLE
 Numero de cavidades 1.48, mayor a lo requerido. CUMPLE
 Dimensiones del molde menor a la distancia entre barras de la maquina. CUMPLE

109
90

De estos resultados podemos determinar que si se realiza un molde de 2 cavidades, no se
podría inyectar ya que la capacidad de piezas de la maquina es de 1,48, por tanto esta
alternativa NO CUMPLE.
Bajo estas condiciones se selecciona la alternativa 1, por tanto se diseñara un molde de 1

cavidad.
2.3 DIMENSIONAMIENTO DEL MOLDE SELECCIONADO.
Para realizar el diseño del molde, partimos de las dimensiones del producto a inyectar, se
deja el espacio necesario para empernar las placas y la posición de guías y bujes.
Figura 2.8 Dimensiones generales de molde.110
Con la ayuda del catálogo Hasco (ANEXO No.7), podemos seleccionar un portamolde
cercano a nuestra necesidad, en este no específica el espesor de las placas, este debe ser
calculado de acuerdo a las necesidades.

110
91

Figura 2.9 Selección portamolde.111
Figura 2.10 Placas de respaldo.112

111
Digital catalogue, Hasco.
112
92

Figura 2.11 Placas cavidades.113
Figura 2.12 Paralelas.114

113
114
93

Figura 2.13 Placas expulsión.115
Figura 2.14 selección guiado.116

115
116
94

Figura 2.15 Columna.117
Figura 2.16 Buje.118

117
118
95

Figura 2.17 Expulsor Ø5.119

119
120
121
96

Figura 2.20 Contrabotador.122
2.3.1 CÁLCULO ESPESOR DE PLACAS.
El cálculo del espesor de la placa, se realiza mediante Inventor.
Figura 2.21 Calculo espesor de la placa.123

122
97

Para la estructura del molde se trabaja con acero Bohler V945, de este análisis se obtiene un
espesor de 35mm y una deformación de 0.9mm.
Ya que se requiere que la deformación sea mínima y esta placa no contiene las
perforaciones que se requieren para su funcionamiento, se diseña la placa con un espesor de
48mm y se lo somete a un análisis de tensión en Inventor.
Figura 2.22 Análisis de tensión.124
En este análisis se muestra cómo actúa la carga sobre la placa.

123
124
98

Figura 2.23 Análisis de desplazamientos.125
Dentro del mismo análisis muestra este diagrama de desplazamientos, en el cual podemos
observar que el máximo desplazamiento será de 0,11mm. Haciéndolo satisfactorio para el
trabajo. Por tanto se determina que el espesor mínimo de las placas de estructura debería ser
48mm.
2.3.2 PLACAS CAVIDADES.
Se procede de la misma manera que se calculo la placa anterior, para esta se trabaja con un
acero Bohler M238. Del análisis se determina que la máxima deformación es 0,11mm.

125
99

Figura 2.24 Análisis de tensión.126
Figura 2.25 Análisis de desplazamientos.127

126
100

2.3.3 CALCULO DE PERNOS.
Para la conexión de placas, se utiliza pernos ver especificaciones (ANEXO No.8), los
cuales se calculan a cortante, para esto consideramos el peso de cada conjunto y tomamos
el peso mayor.
Peso Lado inyección = 194,86 Kg = 1910N
Peso Lado botacion = 117,18 Kg = 1149 N
Se toma el peso de lado inyección por un factor de seguridad de 1.5
Ft = 1.910N x 1,5 = 2.865N
Figura 2.26 Calculo de conexión por pernos.128
Del cálculo se determina que se debe utilizar 6 pernos de diámetro 10mm para las
conexiones.

127
128
101

2.3.4 ATEMPERADO DEL MOLDE.
Para obtener el tiempo de enfriamiento, se traza en el monograma (ANEXO No.9) con los
siguientes datos de entrada:
M = Temperatura de la masa = 210°C
W = Temperatura del molde = 50°C
E =Temperatura de desmoldeo, promedio de la sección = 70°C
a = Difusividad térmica = 9 x 10 –4 cm2/s. (ANEXO No.10)
s = espesor de la pared = 3mm.
_
 M  W
T 
 E  W
 210  50
T
70  50

T 8
Del monograma se obtiene un tiempo de enfriamiento t = 24 seg.
El calor que debe desprenderse de la pieza depende de la masa de moldeo, temperatura de

elaboración y temperatura media de desmoldeo, para este tenemos.
Datos:
M = Temperatura de la masa = 210°C
E =Temperatura de desmoldeo, promedio de la sección = 70°C
102

Con la ayuda del gráfico (ANEXO No.11) se representa la termicidad (entalpia), del cual se
obtiene la variación de entalpías
KJ
h  230
Kg
Para obtener la cantidad de calor que debe disiparse del plástico por unidad de tiempo
utilizamos la siguiente expresión:
. h * m
Q Ku  [Aplicando ecuación 7]
tciclo
Donde:
m = Masa de la pieza = 0,183 Kg
tciclo = Tiempo de ciclo (tiempo de refrigeración más secundarios (tiempo de apertura, de

pausas y de cierre)) = 32 seg.
. h * m
Q Ku 
tciclo
KJ
230 * 0,183Kg
Kg
QKu 
32 seg
QKu  1.315,31W
103

Una vez obtenido el calor disipado, se procede a verificar si el sistema de enfriamiento
seleccionado es el adecuado, para esto se procede de la siguiente manera:
Se calcula el coeficiente de Prandtl, con el fin de obtener el calor disipado entre el molde y
el ambiente.
Cp *  TM
Pr  [Aplicando la ecuación 8]
k
Donde:
Cp = Calor Específico del Agua a 22 ºC = 4,18x103 J/Kg °K
TM = Viscosidad dinámica del agua a 22 ºC = 0,955x10-3 Kg/m s
K = Conductividad térmica del agua a 22 ºC = 606x10-3 W/m °K
3
4,18 x10 J
Kg º K * 0,955 x10  3 Kg
Pr  ms
3 w
606 x10
mº K
Pr  6,58
Para determinar con qué tipo de flujo se trabaja, se procede determinar el coeficiente de
Reynolds:
v TM *  TM * D
Re  [Aplicando la ecuación 9]
 TM
104

Donde:
vTM = Velocidad del agua
TM = Densidad del agua = 1000 Kg/m3
D= Diámetro del canal de refrigeración = 0,01m
TM = Viscosidad dinámica del agua = 0,955x10-3 Kg/m s
La velocidad del agua se obtiene:
Q  vTM * A [Aplicando la ecuación 10]
Donde:
Q= Caudal que se obtiene de las líneas de alimentación de la ciudad = 0,19x10-3 m3/s
A= Área de la sección transversal del ducto = 78,53x10-6 m2
Q
vTM 
A
3
3
0,19 x10 m
vTM  s
78.53 x10  6 m 2
m
vTM  2,419
s
Por tanto Re:
105

vTM * TM * D
Re 
TM
2,419 m * 1000 Kg 3 * 0,01m
s m
Re  3
0,955 x10 Kg
m.s
Re  25.329,84
De acuerdo a este valor, se determina que este tipo de flujo es turbulento ya que cumple la
condición, Re>2300
El coeficiente de transmisión térmica , puede deducirse de la ecuación de Hausen para

flujo turbulento en tuberías:
Donde:
L= Longitud aproximada del ducto de refrigeración
 D 
Nu  0,037 * (Re 0.75  180) * Pr 0.42 * 1    * 0,67 
 L 
[Aplicando la ecuación 12]
  12mm  
Nu  0,037 * (25.329,84 0.75  180) * 6,58 0.42 * 1    * 0,67 
  300mm  
Nu  150,22
106

Del coeficiente de Nusselt, se puede despejar el coeficiente de transmisión térmica:
 *D
Nu  [Aplicando la ecuación 11]
TM
Donde:
Nu = Coeficiente de Nusselt
 = Coeficiente de transmisión térmica
TM = Conductibilidad térmica del agua = 606x10-3 W/m°K
D = Diámetro del conducto = 0,01 m
Nu * TM

D
150,22 * 606 x10 3 W / m K

0,01m
W 274,15 K [Aplicando la ecuación 13]
  9.914,52 2 x
m ºK C
W
  2.718 x10 3 . 2
m ºC
A continuación se procede a obtener el calor intercambiado entre el molde y el ambiente de

siguiente forma:
107

Q U   * FWO *  u   TM  [Aplicando la ecuación 14]
Donde:
Q U = Calor intercambiado entre el molde y el ambiente
F WO = Superficie exterior del Molde = 0,276 m2
U = Temperatura ambiente = 22 ºC
TM = Temperatura del agua = 15 ºC
Por lo tanto:
Q U   * FWO *  u   TM 
3
W
Q U  2.718 x10 * 0,276 m 2 * ( 22  15)º C
m C
2
Q U  5251 .176W
La diferencia de temperatura se obtiene de la ley de transmisión de Newton:
1   KK   TM [Aplicando la ecuación 15]
Donde:
108

Q Ku  Q U
 KK   TM  [Aplicando la ecuación 16]
2 * FKK * 
Donde:
KK = Temperatura de la pared del canal de enfriamiento
TM = Temperatura del agua
FKK = Area total de los ductos de enfriamiento
El área total de los ductos de enfriamiento se obtiene con la siguiente expresión:
FKK  n *  * D * L  [Aplicando la ecuación 17]
Donde:
n = Número total de ductos de enfriamiento = 4
Por lo tanto:
FKK  n *  * D * L 
FKK  4 *  *10mm * 300mm
FKK  37,69 x10 3 m 2
109

Una vez obtenida el área total de los ductos de enfriamiento, se procede a obtener la
diferencia de temperaturas:
Q Ku  Q U
 KK   TM 
2 * FKK * 
1.315,31W  5251.176W
 KK   KM 
2 * 37,69 x10 3 m 2 * 2.718 x10 3 W / m 2 C
 KK   KM  32º C
Por lo tanto la temperatura del canal de enfriamiento es:
 KK   KM  32º C
 KK  32C   KM
 KK  32C  15C
 KK  47 º C
Para determinar si el sistema de enfriamiento está dentro del rango de diseño se procede a
determinar la temperatura de pared del molde:
s KK * QKu
 W   KK  [Aplicando la ecuación 18]
2 * u * F
Donde:
W = Temperatura de la pared del molde
sKK = Distancia del centro del canal de enfriamiento al borde de la placa = 0,077 m
110

 U = Conductibilidad térmica de la pared = 66,94 W / mºC
F = Superficie proyectada de la pieza = 0,0436 m2
s KK * Q Ku
 W   KK 
2 * u * F
0,077 m * 1315,31W
 W   KK 
2 * 66,94W / mC * 0,0436m 2
 W   KK  17,35º C
Por lo tanto:
 W  17,35º C   KK
 W  17,35C  47C
 W  64,35 º C
Este valor obtenido se compara con la tabla 1.4, donde se observan los valores
recomendados de molde, de 50°C a 80°C, concluyendo que el diseño se encuentra dentro
del rango recomendado.
111

CAPITULO III
SIMULACIONES.
Para el diseño y fabricación del molde, se realizan distintas simulaciones para verificar
digitalmente su funcionamiento y prevenir posibles errores.
3.1 SIMULACIÓN DEL LLENADO DE LA PIEZA.
En este proceso se verifica si la ubicación del punto de inyección es el adecuado y se

observa como se llena la pieza antes de la fabricación del molde.
Figura 3.1 Ubicación punto de inyección129.

129
El autor, Autodesk Inventor
112

Una vez seleccionada la ubicación del punto de inyección, ingresamos los parámetros
para realizar el análisis del llenado de la pieza.
Figura 3.2 Ubicación punto de inyección130.
Del análisis realizado se obtiene como resultado los siguientes datos:
- Tiempo de llenado.
- Presión de inyección.
- Área proyectada para calcular fuerza de cierre.
- Fuerza de cierre.
- Tiempo estimado del ciclo
- Peso de la pieza.
Estos resultados se muestran en el siguiente grafico.

130
113

Figura 3.3 Resultados del análisis de inyección de la pieza131.
Figura 3.4 Representación del ciclo de inyección132.

131
132
114

Además se puede animar el llenando de la pieza en función del tiempo, para esto se
utiliza una escala gradiente que pasa de color azul a rojo.
- El color azul indica la zona de inicio donde el material fluye sin problemas.
- El color rojo indica que es una zona crítica donde el material se enfría y no fluye
ocasionando problemas de llenado.
- El color plomo indica las zonas donde no se ha llenado el material.
En los siguientes gráficos se muestra la animación del llenado de la pieza.
Figura 3.5 Inicio de la inyección133.

133
115

Figura 3.6 Punto intermedio de la inyección.134
Figura 3.7 Fin de la inyección135

134
135

116

Se observa a través del proceso de simulación que con la ubicación del punto de
inyección se podrá realizar el llenado de la pieza.
3.2 SIMULACIÓN DE LA APERTURA Y EXPULSIÓN DEL

MOLDE.
El proceso inicia cuando el molde está cerrado y se realiza la inyección, permaneciendo

en este estado un tiempo en el cual la pieza se enfría de acuerdo a la figura 3.4
Figura 3.8 Inicio del ciclo molde cerrado.136
El molde se abre y la distancia de apertura debe ser suficiente para que la pieza pueda
ser liberada y caiga en la bandeja interior. Figura 3.9
Para la liberación de la pieza deben actuar las placas de expulsión en las cuales se
verifica que su recorrido sea suficiente para que la pieza quede completamente liberada
del macho. Figura 3.10

136

117

Figura 3.9 Apertura de molde. 137
Figura 3.10 Recorrido placas de expulsión. 138

137
138

118

Figura 3.11 Caída de la pieza.139
Finalmente la pieza liberada cae por gravedad sobre la bandeja interior a una
temperatura aproximada de 60° C a 70°C y la cual será tomada en el siguiente ciclo para
poder manipularla.
3.3 SIMULACIÓN DEL MAQUINADO DE LA CAVIDAD Y EL

MACHO.
El proceso del maquinado de la cavidad se realiza de la siguiente manera:
- Exportar el dibujo en tres dimensiones. (Figura 3.12)

- Seleccionar la operación a mecanizado. (Figura 3.13)
- Seleccionar la herramienta a utilizar. (Figura 3.14)
- Seleccionar los parámetros de la herramienta, cero de pieza, velocidad y avances
de corte.(Figura 3.15)

139

119

- Introducir los parámetros para los incrementos de corte. (Figura 3.16)
- Se realiza la simulación del proceso. (Figura 3.17)
Figura 3.12 Exportación dibujo tres dimensiones cavidad.140
Figura 3.13 Selección de la operación a mecanizar cavidad.141

140
El autor, Surfcam
141
El autor, Surfcam
120

Figura 3.14 Selección de herramienta cavidad.142
Figura 3.15 Parámetros herramienta cavidad.143

142
El autor, Surfcam
143
El autor, Surfcam
121

Figura 3.16 Parámetros incrementos de corte cavidad.144
Figura 3.17 Simulación maquinado cavidad. 145

144
El autor, Surfcam
145
El autor, Surfcam
122

El proceso se repite exportando el dibujo en tres dimensiones del macho. (Figura 3.17 a
figura 3.22)
Figura 3.18 Exportación dibujo tres dimensiones macho.146
Figura 3.19 Selección de la operación a mecanizar macho.147

146
El autor, Surfcam
147
El autor, Surfcam
123

Figura 3.20 Selección de herramienta macho.148
Figura 3.21 Parámetros incrementos de corte macho.149

148
El autor, Surfcam
149
El autor, Surfcam
124

Figura 3.22 Simulación maquinado macho. 150
3.4 OBTENCIÓN DE PROGRAMAS PARA CNC.
Ya verificadas las operaciones que se requieren, se realiza la generación de los códigos

G y M para introducirlos en la maquina CNC y proceder al mecanizado.

150
El autor, Surfcam
125

Figura 3.23 Generación programa para cavidad. 151

151
El autor, Surfcam
126

Figura 3.24 Generación programa para macho. 152

152
El autor, Surfcam
127

CAPITULO IV
COSTOS DE FABRICACIÓN.
Para determinar el costo de la fabricación del molde, se toman en cuenta los siguientes
tipos de costos para hallar su costo final:
- Costos de insumos.
- Costos de materia prima.
- Costos de máquina.
- Costos de mano de obra.
4.1 COSTOS DE INSUMOS.
Se refieren a todos aquellos elementos que son de libre comercialización en el mercado

y no requieren ser maquinados para el uso en el molde.

INSUMOS
DIMENSION
DENOMINACION CAN ($ / U) ($)
(mm)
Perno Allen 16 M5x25 0,04 0,64
Perno Allen 16 M10x65 0,50 8,00
Perno Allen 12 M12x65 1,00 12,00
Perno Allen 6 M12x100 1,20 7,20
TOTAL ($) 29,64
Tabla 4.1 Costos de insumos.
128

4.2 COSTOS DE MATERIA PRIMA.
Se denomina materia prima al material que se lo adquiere en bruto y mediante un

proceso mecánico con arranque de viruta se convierte en el elemento requerido.
MATERIA PRIMA
DIMENSIONES (mm)
PESO
DENOMINACION CAN MATERIAL ESPESO (Kg) ($ )
LARGO ANCHO
RóØ
Buje 4 BOHLER V155 80 50 4,93 17,26
Anillo registro 1 BOHLER E920 20 120 1,78 2,66
Cuña inferior 1 BOHLER M238 44 22 22 0,17 1,67
Guia Inferior 1 BOHLER V 155 130 17 0,23 0,81
Pin centro 1 BOHLER V155 40 45 0,50 1,75
Guia Superior 1 BOHLER V155 140 17 0,25 0,87
Cuña superior 1 BOHLER M238 44 22 22 0,17 1,67
Boquilla 1 BOHLER V155 50 40 0,49 1,73
Guias Laterales 2 BOHLER V155 130 17 0,46 1,62
Cuñas laterales 2 BOHLER M238 44 22 22 0,33 3,34
Placa cavidad 1 BOHLER M238 440 310 75 80,31 803,06
Placa Respaldo
1 BOHLER V945 440 360 50 62,17 217,60
Inyeccion
Carro Superior 1 BOHLER M238 55 35 30 0,45 4,53
Pin centro CB 1 BOHLER V155 63 32 0,40 1,39
Carro Inferior 1 BOHLER M238 55 40 30 0,52 5,18
Riel 8 BOHLER M238 50 25 17 1,33 13,35
Columna 4 BOHLER V155 125 50 7,71 26,97
Carro Lateral
1 BOHLER M238 30
Derecho 55 40 0,52 5,18
Carro Lateral
1 BOHLER M238 30
Izquierdo 55 40 0,52 5,18
Distanciador Mayor 4 BOHLER E920 50
115 7,09 10,63
Distanciador Menor 4 BOHLER E920 40
115 4,54 6,81
Paralela Izquierda 1 BOHLER V945 440 115 50 19,86 69,51
Pin Nervio 2 BOHLER V155 50 16 0,16 0,55
Postizo Macho 1 BOHLER M238 250 160 70 21,98 219,80
Placa Macho 1 BOHLER M238 440 310 40 42,83 428,30
Placa Portamacho 1 BOHLER V945 440 310 50 53,54 187,38
Paralela Derecha 1 BOHLER V945 440 115 50 19,86 69,51
Placa Respaldo
1 BOHLER V945 50
Botacion 440 360 62,17 217,60
129

MATERIA PRIMA
DIMENSIONES (mm)
PESO
DENOMINACION CAN MATERIAL ESPESO (Kg) ($ )
LARGO ANCHO
RóØ
Placa Botadores 1 BOHLER V945 440 210 22 15,96 55,85
Placa Respaldo 1 BOHLER V945 440 210 22 15,96 55,85
Contrabotador 4 BOHLER V155 180 30 4,00 13,98
Botador inferior 1 1 ACERO PLATA 215 5 0,03 0,99
Botador inferior 2 2 ACERO PLATA 215 5 0,07 1,99
Botador superior 1 2 ACERO PLATA 230 8 0,18 5,45
Botador superior 2 2 ACERO PLATA 205 6 0,09 2,73
TOTAL ($) 2.462,77
Tabla 4.2 Costos de materia prima.
4.3 COSTOS DE MAQUINA.
Para calcular estos costos, se determina el número de horas que se requiere para la
fabricación de cada elemento por hora maquina requerido.
HORA MAQUINA ($)

CNC RECTIFICADORA TORNO ELECTROEROSION
35,00 15,00 15,00 25,00
MAQUINA
HORAS
DENOMINACION CAN ($ )
Buje 4 12 180,00
Anillo registro 1 2 30,00
Cuña inferior 1 1,5 0,25 56,25
Guia Inferior 1 1 15,00
Pin centro 1 3 45,00
Guia Superior 1 1 15,00
Cuña superior 1 1,5 0,25 56,25
Boquilla 1 3 45,00
Guias Laterales 2 2 30,00
Cuñas laterales 2 3 0,5 112,50

Placa cavidad 1 25 1 50 2140,00
Placa Respaldo
1 5 1 190,00
Inyeccion
130

MAQUINA
HORAS
DENOMINACION CAN ($ )
Carro Superior 1 2 0,25 10 323,75
Pin centro CB 1 3 45,00
Carro Inferior 1 2 0,25 10 323,75
Riel 8 3 0,25 108,75
Columna 4 20 300,00
Carro Lateral
1 5 0,25 10 428,75
Derecho
Carro Lateral
1 5 0,25 10 428,75
Izquierdo
Distanciador Mayor 4 0,25 2 33,75
Distanciador Menor 4 0,25 2 33,75
Paralela Izquierda 1 3 0,5 112,50

Pin Nervio 2 3 45,00
Postizo Macho 1 30 1 35 1940,00
Placa Macho 1 25 1 25 1515,00
Placa Portamacho 1 5 1 190,00
Paralela Derecha 1 3 0,5 112,50
Placa Respaldo
1 5 1 190,00
Botacion
Placa Botadores 1 2 0,5 77,50
Placa Respaldo 1 2 0,5 77,50
Contrabotador 4 4 60,00
Botador inferior 1 1 0,5 7,50
Botador inferior 2 2 1 15,00
Botador superior 1 2 1 15,00
Botador superior 2 2 1 15,00
TOTAL (h) 128 10,75 61,5 150 350,25
TOTAL ($) 9.313,75
Tabla 4.3 Costos de máquina.
4.4 COSTOS DE MANO DE OBRA.
Para la fabricación del molde, se debe contar con una mano de obra calificada, lña cual
se calcula en $6,00 la hora.
131

MANO DE OBRA
HORAS $/h ($)
350,25 6,00 2.101,50
TOTAL ($) 2.101,50
Tabla 4.4 Costos de mano de obra.
4.5 COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN.
Al sumar los costos anteriormente calculados, se obtiene el costo total de fabricación.
COSTO TOTAL DE FABRICACION

COSTOS ($)
INSUMOS 29,64
MATERIA PRIMA 2.462,77
MAQUINA 9.313,75
MANO DE OBRA 2.101,50
TOTAL ($) 13.907,66
Tabla 4.5 Costos de fabricación.
132

CONCLUSIONES.

 El proyecto de titulación cumple con el objetivo de la presente tesis, diseño y

simulación de un molde de inyección para la fabricación de cuerpos dispensadores
de agua para refrigeradoras, que satisface con los parámetros de forma y
funcionalidad requeridos por el cliente.
 El software inventor, es un sistema de gran capacidad el cual consta de herramientas

con las cuales se puede simular el funcionamiento del molde y revisarlo antes de la
fabricación.
 En el modulo de inyección del software inventor, nos permite visualizar el

comportamiento del plástico al ser inyectado, con el cual se puede predecir si es
optimo la ubicación del punto de inyección.
 El software surfcam es un sistema que sirve para simular y generar el programa para
el maquinado de los elementos del molde, el cual brinda gran confiabilidad, ahorro
de tiempo y verificación del proceso antes de mecanizar las piezas.
 Los planos de taller se presentan en una forma clara, concisa y cumpliendo con las
normas de dibujo e incluyendo vistas en tres dimensiones para mejor comprensión
del operario que realiza el trabajo.
 La utilización de los software cad cam, ahorran considerablemente el tiempo de

cálculo, diseño y programación para el mecanizado, ofreciendo un proceso virtual
interactivo, en el cual se puede verificar todo el proceso antes de fabricarlo.
133

 La experiencia en el presente proyecto de titulación, se considera de gran valor en la
formación profesional y personal del autor.
RECOMENDACIONES.

 En el proceso de aprendizaje de la carrera de Ingeniería Mecánica se debe poner

énfasis en los softwar’s de cálculo y diseño, puesto que en muchos casos los
conocimientos teóricos requieren cálculos repetitivos y complejos que al
efectuarlos, toman mucho tiempo y son susceptibles a errores.
 Se debe realizar el diseño de molde en tres dimensiones para poder simular el

funcionamiento mecánico del molde y prevenir errores cuando ya esta maquinado el
mismo.
 Tanto el diseño como la fabricación del molde, debe ser realizada a través de
personal calificado ya que los costos y tiempos de fabricación, son
considerablemente altos.
 Para realizar la programación de piezas curvas en tres dimensiones, se debe utilizar

un software cam, el cual permitirá generar los códigos G y M, que manualmente
sería muy complejo realizarlo.
 Al realizar la fabricación del molde en una maquina cnc, nos garantiza las
dimensiones que requerimos, ya que esta es una máquina de gran precisión.
134

GLOSARIO
Polímeros termoestables: son aquellos que solamente son blandos al calentarlos por
primera vez, después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones
posteriores.
Polímeros termoplásticos: tienen una estructura lineal, los cuales se ablandan con el
calor, se moldean fácilmente conservando su forma al momento de enfriarse
Fuerza de cierre. es la fuerza de la maquina inyectora requerida para garantizar que el

molde no se abra.
Fuerza de inyección: es la fuerza de empuje originada en el interior de las cavidades y

canales de llenado.
Flujo: acción y efecto de fluir; movimiento.
Longitud de recorrido de flujo: es la distancia que tiene desde el punto inicial del
canal cónico hasta el punto final más lejano de la cavidad.
Canal de estrangulamiento:, es la parte del sistema de llenado que une la cavidad para
la pieza con el canal distribuido.
La electroerosión: es un proceso de conformación que da el efecto de desgaste

producido por descargas eléctricas breves y consecutivas, con tensiones alternas de 20
V, entre el electrodo y el molde, dentro de un líquido dieléctrico (agua, o hidrocarburos
como petróleo, gasolina, etc).
CAD: diseño asistido por computador.
135

CAM: manufactura asistida por computador.
CNC: control numérico computarizado.
136

BIBLIOGRAFÍA:
 MINK, Walter; Inyección de plásticos; Editorial Gustavo Gili, S.A.; Barcelona;

476 pp.
 MENGUES, G – MOHREN G; El plástico en la Industria, Moldes para

inyección; Ediciones G Gili, S.A. de C.V.; México, Naucalpan 53050; 1990; 217
pp.
 SHIGLEY, J; Diseño en Ingeniería Mecánica; Editorial Mc Graw Hill, Sexta

Edición; México; 2002.
 CHEVALIER; Dibujo Industrial; Montaner y Simón S.A.; Barcelona, 1979.
 INEN; Código de Dibujo Técnico Mecánico; Quito, 1981; 145pp.
 AUTODESK, Manual del usuario; 2008; 450 pp.
 HAAS AUTOMATION INC,; Manual de operación; 2007; 390 pp.
137

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE

AUTOR: SANTIAGO ALFREDO ZAMBRANO GUAYCO

DIRECTOR: INGENIERO OLGER PÉREZ SILVA

QUITO, JULIO 2010

A mi Esposa y mis Padres quienes

Santiago Alfredo Zambrano Guayco

Santiago Alfredo Zambrano Guayco

1.1 EL PLÁSTICO EN LA INDUSTRIA. 3

ANEXO No.1.- Cronograma de actividades.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Si el diseño no se puede verificar y simular puede estar incorrecto, a más de que el

Para la fabricación de un molde se requiere de materias primas adecuadas para el

- Al realizar el diseño en tres dimensiones con el software Inventor, se podrá simular

La presente tesis trata del Diseño y Simulación de un molde de inyección para la

El capítulo I, Fundamentos teóricos, se detalla la gran variedad de productos que se pueden

1.1 EL PLÁSTICO EN LA INDUSTRIA.

La Polimerización es un proceso químico por el que los reactivos, monómeros

1.1.1 POLÍMEROS TERMOESTABLES.

En las formulaciones de plásticos para su formación comercial, se añaden plastificantes

Estos materiales son aplicados en la fabricación de accesorios para utensilios en el hogar,

Figura 1.1 Aplicaciones productos termoestables. a) Perillas cocinas. b) Mangos cuchillos.

Unos termoplásticos cristalizan parcialmente y son denominados semicristalinos, los

Entre algunas aplicaciones tenemos:

Figura 1.2. Aplicaciones productos termoplásticos. a) Línea hogar2. b) Accesorios

El proceso de moldeo por inyección puede dividirse en tres fases:

1.2.1 FASE DE LLENADO.

Durante la fase de llenado, el plástico se introduce en la cavidad hasta llenarla.

1.2.2 FASE DE EMPAQUETADO.

La fase de empaquetado empieza inmediatamente después de que se haya llenado la

Las características PVT del material proporcionan la información necesaria (variaciones de

En la práctica, debido a limitaciones de presión y disponibilidad del canal de flujo

1.2.3 FASE DE REFRIGERACIÓN.

La fase de refrigeración tiene lugar cuando finaliza la fase de empaquetado. La fase de

1.2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN.

La característica propia del proceso de inyección, de un método de trabajo intermitente,

El material inyectado atraviesa el bebedero (11) de la mitad del molde correspondiente al

Figura1.6 Esquema del proceso de inyección “tercer ciclo de trabajo”. El émbolo de

Las principales ventajas del proceso de inyección es el de ahorro de material, espacio de

A pesar de los costes de instalaciones, moldes y producción, el proceso ofrece

- Máxima exactitud de forma y dimensiones de las piezas inyectadas.

Figura 1.7 Inyectora 260 Tn.11.

1.3 EL MOLDE DE INYECCIÓN.

1.3.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL MOLDE.

El molde de Inyección es una herramienta, el cual debe cumplir funciones mecánicas y

Figura 1.8 Inyección perpendicular al plano de partición 13

Finalmente el movimiento de cierre, el mecanismo extractor se encuentra en su posición

Finalizado el proceso de llenado, se mantiene todavía, durante un cierto tiempo, una

1.3.2 CAPACIDAD DE INYECCIÓN.

Es muy importante definir estos parámetros iníciales para establecer si la maquina

1.3.2.1 FUERZA DE CIERRE.

La fuerza de inyección, es la fuerza de empuje originada en el interior de las cavidades y

Figura 1.9 Área proyectada.16

La presión de inyección depende de los siguientes factores:

En la siguiente tabla se puede determinar la presión interior del molde en función de la

Con la geometría de la pieza obtenemos el volumen y de acuerdo a la densidad del material

1.3.3 SISTEMAS DEL MOLDE.