MÉTODO DE PRUEBA

No. IT-061
Determinación de la resistencia al desgaste del (ASTM D 6928-17)
agregado pétreo mediante el equipo Micro-Deval Rev. 03
Fecha: 20180704

PRÓLOGO.
Este método de prueba es una traducción de la norma ASTM D 6928-17“Standard Test
Method for Resistance of Coarse Aggregate to Degradation byAbrasion in the Micro-
Deval Apparatus” emitida por la American Society for Testing and Materials (ASTM). La
designación de la norma es D 6928, el número inmediato indica el año de la última
actualización de la norma.

1. ALCANCE.
1.1. Este método de prueba cubre el procedimiento para ensayar agregado grueso
con respecto a su resistencia al desgaste por abrasión utilizando el equipo
Micro-Deval.
1.2. Los valores señalados en unidades del sistema internacional (SI) son
considerados como los normalizados. Ninguna otra unidad de medida es
incluida en esta norma.

1.3. Las notas de referencia del texto de este método de prueba y los pies de nota
proporcionan material explicativo. Estas notas y los pie de nota (excluyendo
aquellas en las tablas y figuras) no deben ser consideradas como
requerimientos de este método de prueba.

1.4. Esta norma puede involucrar materiales, operaciones y equipo peligroso. Esta
norma no señala todos los riesgos. Es responsabilidad de la persona que lo use
establecer las condiciones de seguridad e higiene y determinar su aplicabilidad
previo uso.

1.5. Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con los principios
reconocidos internacionalmente sobre normalización definidos en la Decisión de
principios para el desarrollo de normas internacionales, guías y
recomendaciones emitidas por el World Trade Organization Technical Barriers to
Trade (TBT) Comittee.

2. REFERENCIAS.

C 136 Método para análisis granulométrico de agregados finos y gruesos.

C 670 Practica para la declaración de la precisión e incertidumbre de materiales

de prueba para la construcción.

E 11 Especificación para mallas con propósito de prueba.

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3. TERMINOLOGIA.
3.1. Definiciones
3.1.1 Masa constante.- La condición de una muestra de prueba secada a una
temperatura de 110 ± 5 °C hasta alcanzar una condición tal que no pierda
más de 0,1 porciento de humedad después de dos horas de secado.

3.1.2 Discusión. Tal condición de secado puede ser verificada determinando la

masa de la muestra antes y después de periodos sucesivos de secado de
2 horas. En lugar de dicha determinación, las muestras deben
considerarse con masa constante cuando hayan sido secadas a una
temperatura de 110 ± 5 °C por un periodo mayor o igual al previamente
encontrado como adecuado para producir la condición de masa constante
deseada bajo las mismas o mejores condiciones del horno.

4. RESUMEN DEL MÉTODO DE PRUEBA.

4.1. El ensaye Micro-Deval es una medida de la resistencia a la abrasión y

durabilidad del agregado mineral resultante de una combinación de factores que
involucran abrasión y triturado con esferas de acero en presencia de agua. Una
muestra de cierta granulometría es inicialmente saturada en agua por al menos
una hora. La muestra es posteriormente colocada en un cilindro con 2.0 litros de
agua y una carga abrasiva consistente en 5000 gramos de bolas de acero de
9.5 mm de diámetro. El cilindro, el agregado, el agua y la carga se giran a 100
rpm durante dos horas dependiendo del tamaño de la partícula. La muestra
después es lavada y secada en el horno. La pérdida es la cantidad de material
que pasa la malla de 1.18 mm (No. 16), expresada como un porcentaje de la
masa de la muestra original.

5. IMPORTANCIA Y USO.
5.1. La prueba de abrasión Micro-Deval es un ensaye de agregados grueso para
determinar la perdida por abrasión en la presencia de agua y una carga
abrasiva. Muchos agregados son más susceptibles a la abrasión en presencia
de agua que en estado seco, y el uso de agua en esta prueba incorpora esta
reducción en resistencia a la degradación, en contraste con algunas otras
pruebas que se efectúan con agregado seco. Los resultados del ensaye son
útiles en la evaluación de la dureza/resistencia del agregado grueso sujeto a la
abrasión cuando no se dispone de información adecuada en registros.

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5.2. La prueba de abrasión Micro-Deval es una prueba útil para detectar cambios en
propiedades del agregado producidos de una fuente de agregados como parte
del control de calidad o del proceso de aseguramiento de la calidad.

6. EQUIPO.

6.1. Máquina de abrasión Micro-Deval.- Molino de golpeo giratorio capaz de efectuar

100 ± 5 rpm (figura 1).
Nota 1. Una máquina de prueba microdeval con contador puede ser utilizada si el método es llevado a cabo con base en el número
de revoluciones (ver 9.3.2)

6.2. Contenedores.- Tambor de acero inoxidable con capacidad de 5 litros, con un

anillo de hule en la tapa de protección que selle el tambor para evitar que el
agua se escurra. El diámetro externo del tambor debe ser de 194 a 202 mm, y la
altura interna de 170 a 177 mm. Las superficies interior y exterior del tambor
deben ser suaves y no deben tener rugosidades visibles (figura 1).

6.3. Carga abrasiva.- Consistente de esferas de acero inoxidables. Estas deben

tener un diámetro de 9,5 ± 0,5 mm. Cada tambor requiere una carga de 5000 ±
5 g de bolas.
6.4. Mallas.- Mallas con aberturas cuadradas, y de los siguientes tamaños conforme
a las especificaciones E 11, 19.0 mm, 16.0 mm, 12.5 mm, 9.5 mm, 6.7 mm 6.3
mm 4.75 mm, 1.18 mm.
6.5. Horno.- El horno debe ser capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
6.6. Balanza.- Una balanza o báscula con precisión de 1,0 g.

7. SUMINISTROS.
7.1. Agregado de referencia del laboratorio.- Una cantidad adecuada de agregado,
definido por el laboratorio para usar para verificar la consistencia del método de
prueba (ver 11.1).

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Dimensiones en milímetros
Rodillo

Volumen - 5·03 lt
Rodillo Recipiente
cilíndrico

Protector

Cuadro

Rueda
dentada

Cadena Motor
Campana-V
Base
Engranaje del
reductor Motor

Figura 1. Máquina de abrasión Micro-Deval y contenedor

8. MUESTRA DE PRUEBA.
8.1 La muestra de prueba debe ser lavada y secada al horno a 110 ± 5 °C hasta masa
constante, separada en fracciones por tamaños de acuerdo con el método de
ensayo IT-006 Análisis granulométrico de agregados gruesos y finos (ASTM C
136),y recombinadas para cumplir con la granulometría de 8.2, 8.3 u 8.4 como se
muestra en la sección 8.2. En las secciones 8.3 y 8.4 la malla de 6.7 mm puede
usarse en lugar de la malla de 6.3 mm cuando sea especificado.
8.2 El agregado para la prueba consiste de material que pasa la malla de 19 mm, y se
retiene en la malla de 9.5 mm. Una muestra de 1500 ± 5 g secada previamente en
el horno debe ser preparada como sigue:

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Pasa Retiene Masa

19.0 mm 16.0 mm 375 g
16.0 mm 12.5 mm 375 g
12.5 mm 9.5 mm 750 g

8.3 En caso de que el tamaño nominal máximo del agregado sea 12.5 mm o menor,
una muestra de 1500 ± 5 g debe ser preparada como sigue:
Pasa Retiene Masa
12.5 mm 9.5 mm 750 g
9.5 mm 6.3 mm 375 g
6.3 mm 4.75 mm 375 g

8.4 En caso de que el tamaño nominal máximo del agregado sea 9.5 mm o menor,
una muestra de 1500 ± 5 g debe ser preparada como sigue:

Pasa Retiene Masa

9.5 mm 6.3 mm 750 g
6.3 mm 4.75 mm 750 g

9. PROCEDIMIENTO
9.1 Prepare una muestra representativa de 1500 ± 5 g. Determine la masa y
registre la masa, “A”, con aproximación de 1.0 g.

9.2 Sumerja la muestra en 2.0 ± 0.05 litros de agua de la llave a una temperatura
de 20 ± 5 °C por un mínimo de una hora ya sea en el contenedor Micro-Deval o
algún otro contenedor adecuado.

9.3 Coloque la muestra en el contenedor Micro-Deval con 5000 ± 5 g de esferas de

acero y el agua utilizada en la sección 9.2 para saturar la muestra. Tape el
contendor con la tapa y coloque el contenedor en la máquina Microdeval.

9.3.1 Ponga en marcha la máquina a 100 ± 5 rpm durante 2 horas ± 1 minuto

para la granulometría mostrada en la sección 8.2. Para la granulometría
mostrada en la sección 8.3, 105 ± 1 minuto. Para la granulometría
mostrada en la sección 7.4, 95 ± 1 minuto.
9.3.2 Si la maquina cuenta con un contador de revoluciones, ponga en marcha
la máquina a 12 000 ± 100 revoluciones para la granulometría mostrada
en la sección 8.2; 10 500 ± 100 revoluciones para la granulometría

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mostrada en la sección 8.3; y 9 500 ± 100 revoluciones para la

granulometría mostrada en la sección 7.4.

9.4 Vierta cuidadosamente la muestra y las esferas de acero sobre la malla de 4.75
mm sobrepuesta en la de 1.18 mm. Tenga cuidado en retirar completamente la
muestra del tambor de acero inoxidable. Lave y manipule el material retenido en
la malla con agua usando una manguera y la mano hasta que el agua se vea
clara y que todo el material menor a 1.18 mm pase la malla.

9.5 Remueva las esferas de acero usando las siguientes opciones:

9.5.1 Opción 1. Método húmedo para remover las esferas de acero de la

muestra. Quite las esferas de acero inoxidable de la muestra
inmediatamente después del lavado utilizando un imán o algún otro
medio adecuado teniendo cuidado de no perder material. Combine el
material retenido en las mallas de 4.75 mm y 1.18 mm, tenga cuidado de
no tener pérdida de material. Seque en el horno la muestra ensayada
hasta masa constante a una temperatura de 110±5 °C.

9.5.2 Opción 2. Método seco para retirar las esferas de acero de la muestra.
Combine el material retenido en la malla de 4.75 mm y 1.18 mm con las
bolas de acero, tenga cuidado de no perder material. Seque en el horno
la muestra ensayada con las esferas de acero hasta masa constante a
una temperatura de 110±5 °C. retire las esferas de acero de la muestra
seca utilizando un imán o algún otro medio adecuado.

9.6 Seque en el horno la muestra hasta masa constante a una temperatura de 110
± 5 °C.

9.7 Pese la muestra con aproximación a 1.0 g. Registre la masa como “B”.

Nota 2. Si se usa el método húmedo para retirar las esferas de acero debe tenerse extremada precaución. La tensión superficial del
agua puede ocasionar que el agregado pequeño se adhiera a las esferas de acero. El método húmedo para retirar las
esferas de acero es permitido para hacer más rápido el ensayo para aquellos laboratorios con un número limitado de
esferas de acero. Por otro lado, el método seco puede ser usado para eliminar esta fuente potencial de error. Sin embargo,
debe tenerse cuidado cuando se están retirando las esferas de acero para evitar pérdida de agregado.

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10 CÁLCULOS.
10.1 Calcule el desgaste por abrasión Micro-Deval con aproximación a 0.1
porciento, como a continuación se indica:

(𝐴−𝐵)
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = [ ] × 100 (1)
𝐴

11 EMPLEO DEL AGREGADO DE REFERENCIA.

11.1 Agregado de referencia.- El laboratorio establecerá una cantidad adecuada

de material para utilizarse para verificar el método de prueba. Un material
adecuado con un desgaste de entre 10 y 25 por ciento debe disponerse. De
este material tomar 10 muestras al azar y ensayarlas. Al mismo tiempo un
agregado de referencia es requerido (ver sección 7.1), este procedimientos
debe ser llevado a cabo. Siempre y cuando el desgaste promedio del
agregado de referencia esté dentro de la tolerancia permitida en la sección
10.1.1, el valor promedio obtenido con el suministro del agregado local de
calibración debe usarse en lo sucesivo. En cualquier momento un nuevo
suministro puede requerirse, por lo que deberá repetirse el proceso de
calibración.

11.1.1 El valor promedio y el rango ( 2 desviaciones estándar) obtenidos del

suministro de agregado de referencia debe ser determinado de las diez
muestras.

11.1.2 Cuando los datos de prueba del agregado de referencia está fuera del
rango, deberán investigarse las causas probables que han conducido a
tales resultados. El equipo debe calibrarse nuevamente y revisarse la
técnica de ensaye para detectar desviaciones con el procedimiento de
prueba.

11.2 Cada 10 muestras o al menos cada semana en la cual se ensaye una muestra,
una muestra del agregado de calibración también debe ser ensayada. El
material debe ser tomado de una pila de acopio y preparado de acuerdo a la
sección 8. Cuando 20 muestras de material de calibración han sido ensayadas
y los resultados muestran variaciones satisfactorias, la frecuencia de ensaye
puede ser cambiada a un mínimo de una muestra cada mes.
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11.3 Carta de tendencia o control.- El porcentaje de pérdida de desgaste de las

últimas 20 muestras de material de calibración deben ser graficados en una
carta de tendencia o control para monitorear la variación en los resultados
(figura 2).
Porcentaje de desgaste por abrasión de Micro-Deval

Límite superior del método de prueba = 20.7

Prom.

Límite inferior del método de prueba = 17.5

Número de ensayos

Figura 2. Gráfica de control

12 REPORTE.

12.1 El reporte debe incluir lo siguiente:

12.1.1 El tamaño máximo del agregado ensayado y la granulometría utilizada
12.1.2 El porcentaje de desgaste de la muestra de prueba aproximado a un
decimal
12.1.3 El porcentaje de desgaste del agregado de calibración, ensayado lo
más cercano al agregado que fue ensayado, con aproximación a 0.1
por ciento
12.1.4 El porcentaje de desgaste de las últimas veinte muestras del material
de calibración en una carta de control.

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13 PRECISIÓN E INCERTIDUMBRE.

13.1 Precisión.- Para agregado de 19.0 mm de tamaño nominal con pérdida de

desgaste en un rango de 5% a 20%, el coeficiente de variación de un
operador es 3.4%4. Por lo tanto, los resultados de dos ensayos ejecutados
apropiadamente en muestras del mismo agregado usando el mismo equipo
no deben diferir más de 9.6%4 con respecto a su promedio, el 95% de las
veces. El coeficiente de variación multilaboratorio es de 5.6% 4. Por lo tanto,
los resultados de dos ensayos ejecutados apropiadamente por diferentes
laboratorios en muestras del mismo agregado no deben diferir más de 15.8%
con respecto a su promedio, el 95% de las veces.

4 Estos números representan los limites (1s) y (d2s) , respectivamente, como es descrito en la Practica C670.

13.1 Incertidumbre.- El procedimiento en este método para medir la resistencia al

desgaste por abrasión no tiene determinado el sesgo porque la resistencia
puede ser solo definida en términos del método de prueba.

14 ANEXOS.
F1 IT-061 Determinación de la resistencia al desgaste del agregado pétreo
mediante el equipo Micro-Deval

15. ELABORACION: M.C Mayra Flores Flores

Revisó: Aprobó:

Dr. Horacio Delgado Alamilla Dr. Paul Garnica Anguas

Jefe de grupo de Mecánica de Asfaltos y Jefe de la División de Laboratorios de
mezclas asfálticas Infraestructura

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APENDICE X1
(Información no obligatoria)

Interpretación de resultados de prueba

X1.1 En estudios del comportamiento del agregado en este ensayo 5,6 y 7, los límites de la Tabla X1.1 han sido
encontrados útiles para separar agregados con comportamiento satisfactorio de aquellos con
comportamiento pobre. El uso de un solo ensayo por sí mismo para estimar el probable comportamiento
del agregado no es tan conveniente como usar una combinación de ensayos, los cuales miden
propiedades complementarias. Una discusión más detalladas en este tema puede ser encontrada en
Rogers5 and Lang et al7.

Tabla X1.1 Limites de referencia del ensayo Microdeval para usos de agregados
Uso Pérdida máxima de desgaste Microdeval
(%)
Sub base granular 30A
Base granular 25A
Base de granulometría abierta 17A
Concreto estructural 17A 21B
Pavimento de concreto 13A
Bases de concreto asfaltico y capas de rodadura de carreteras secundarias 21A
Capas de rodadura de concreto asfaltico 17A 18C

A Rogers, C., “Canadian Experience with the Micro-Deval Test for Aggregates,” Advances in Aggregates and Armourstone Evaluation,
Latham, J. P., ed., Geological Society, London, Engineering Geology Special Publications, 13, 1998, pp. 139-147.
B Lang, A. P., Range, P. H., Fowler, D. W. and Allen, J. J., “Prediction of Coarse Aggregate Performance by Micro-Deval and Other Soundness,
Strength, and Intrinsic Particle Property Tests,” Transportation Research Record, Journal of the Transportation Research Board, No. 2026, 2007,
pp. 3–8.
C Kandhal, P. S., Parker Jr., F., “Aggregate Tests Related to Asphalt Concrete Performance in Pavements,” Final Report Prepared for National
Cooperative Highway Research Program, Transportation Research Board, Washington, May 1997.

5Rogers, C., “Canadian Experience with the Micro-Deval Test for Aggregates,”Advances in Aggregates and Armourstone Evaluation, Latham, J. P., ed., Geological
Society, London, Engineering Geology Special Publications, 13, 1998, pp. 139-147.

6Kandhal, P. S., Parker Jr., F., “Aggregate Tests Related to Asphalt Concrete Performance in Pavements,” Final Report Prepared for National Cooperative Highway
Research Program, Transportation Research Board, Washington, May 1997.

7Lang, A. P., Range, P. H., Fowler, D. W. and Allen, J. J., “Prediction of Coarse Aggregate Performance by Micro-Deval and Other Soundness, Strength, and Intrinsic
Particle Property Tests,” Transportation Research Record, Journal of the Transportation Research Board, No. 2026, 2007, pp. 3–8.

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ANEXO 14.1 F1 IT-061 Formato de registro de datos para el ensayo de la Determinación de la

resistencia al desgaste del agregado pétreo mediante el equipo Micro-Deval

Coordinación de infraestructura
División de laboratorios de infraestructura
Laboratorio de asfaltos y mezclas asfálticas

IT-061 Formato de registro de datos de desgaste Micro-Deval

Folio No.
Fecha:
No. Proyecto/servicio:
Nombre de proyecto/servicio:
Identificación de la muestra: Granulometría usada:
Tamaño nominal: Masa de la carga abrasiva:

Instrucciones: Llenar los campos correspondientes con las mediciones realizadas para efectuar la operaciones requeridas

Prueba No. 1 Prueba No. 2

(A) Masa inicial (W i) = g (A) Masa inicial (W i) = g

(B) Masa final (W f ) (B) Masa final (W f )
= g = g
(Retenido malla No.16) (Retenido malla No.16)

Diferencia (W i-W f ) = g Diferencia (W i-W f ) = g

Desgaste Desgaste
Micro-Deval
= % Micro-Deval
= %

𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐 𝑎
𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑟𝑜 𝑒 𝑎 = × 100 % Desgaste Micro-Deval
𝑎𝑠𝑎 𝑛 𝑐 𝑎
prom=

Relación del equipo usado

Nom bre del equipo No. de inventario Observaciones
Balanza digital PT-600-

Firma Firma
Realizó Supervisó

“ El repo rte de prueba se refiere exclusivamente a la muestra analizada.”

“ Este repo rte no puede ser alterado , ni repro ducido parcialmente sin la auto rizació n escrita del Instituto M exicano del Transpo rte.”

Norma de referencia: ASTM D6928-17

Rev. 03, 20180704 F1 IT-061

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