Simposio de Metrología 25 al 27 de Octubre de 2006

IMPLANTACIÓN DE TÉCNICAS DE ULTRASONIDO POR INMERSIÓN

EN LA INSPECCIÓN DE ENSAMBLES AUTOMOTRICES

Roman Rodulfo Pontigo

Volkswagen de México, S.A. de C.V.
km 16,5 Carr. México-Puebla, Cuautlancingo, Pue.
Tel. (222) 2 30 9517 correo-e: roman.rodulfo@VWM.com.mx

Rogelio Amezola Luna

Centro Nacional de Metrología
km 4,5 Carr. A los Cués, El Marqués, Qro.
Tel. (442) 2 11 05 00 correo-e: ramezola@cenam.mx

Resumen: Se presenta la implantación de técnicas de ultrasonido por inmersión en la detección de fallas

internas en soldaduras en ensambles automotrices de gran tamaño como toldos, puertas y cofres.
Tradicionalmente en la industria automotriz se utilizan técnicas de contacto, destructivas o rayos X, sin
embargo; por técnicas de ultrasonido por inmersión se pueden reducir costos y tiempos de operación,
obtener una alta confiabilidad de medición y consecuentemente mejorar la calidad del producto. Se aborda el
diseño, fabricación y caracterización de un sistema de inspección automatizado en 3D, utilizando un tanque
de inmersión de 4,0 m de largo, 2,0 m de ancho y 0,9 m de altura y equipo de medición. El sistema opera en
el intervalo de frecuencias de 3,5 MHz a 20 MHz y la frecuencia central es definida en función del tipo de
material a inspeccionar y su tamaño de grano. Resultados preliminares y su validación con técnicas
destructivas muestran una buena confiabilidad del sistema de inspección, siendo posible detectar fallas
internas hasta 0,2 mm en diámetro. Se presentan limitantes en la inspección de algunos sectores de los
ensambles, debido a efectos de reflexión, refracción y difracción en ciertas geometrías próximas o en el área
de inspección.

1. INTRODUCCIÓN
La técnica de ultrasonido por inmersión consiste en
Los Ensayos No Destructivos (END) son técnicas de utilizar el agua como medio de acoplamiento
inspección utilizadas principalmente para evaluar la acústico entre el transductor y la pieza a examinar,
sanidad interna y externa de materiales, sin que a diferencia de las técnicas tradicionales de
deteriorarlos ni alterar o afectar de forma ultrasonido por contacto, el transductor y la pieza
permanente sus propiedades físicas o químicas. son sumergidos total o parcialmente en un tanque
Entre los más comunes se encuentran: Ultrasonido, con agua de tal manera que no se requiere tener
Visual, Partículas magnéticas, Corrientes de eddy, contacto entre ellos, ya que la onda de ultrasonido
Emisión acústica, Fugas, Líquidos penetrantes, viaja a través del agua hasta penetrar en la pieza [1]
Radiografía, Termografía, Vibraciones; entre otros. (ver Fig. 1).
Éstos son utilizados en mayor o menor medida en la
detección y evaluación de fallas en materiales, La implantación de las técnicas de ultrasonido por
como soldaduras. inmersión fue enfocada a la inspección de
soldaduras en ensambles automotrices de gran
Tradicionalmente, en la evaluación volumétrica de tamaño como costados y puertas. Para tal efecto, se
soldaduras en la industria automotriz se utilizan desarrolló un sistema de inspección mecánico de 5
técnicas de ultrasonido por contacto, rayos X o grados de libertad, con transductores de inmersión
técnicas destructivas, sin embargo; en este trabajo de diferentes frecuencias de operación, tamaños de
se demuestra que las técnicas de ultrasonido por elemento activo y distancias de enfoque. Dicho
inmersión en agua pueden ser un excelente medio sistema de inspección fue diseñado, fabricado y
de inspección de soldaduras, principalmente en caracterizado por grupos de trabajo de Volkswagen
piezas con geometrías complejas y/o con acabados de México (VWM) en colaboración con personal del
superficiales rugosos. Centro Nacional de Metrología (programa Mesura®).

1
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construido con actuadores neumáticos, rieles

agua
transductor
lineales de aluminio y codificadores lineales que
permiten tener un sistema de lazo cerrado que
retroalimenta la posición del posicionador y la
corrige mientras se desplaza. El sistema cuenta con
soldadura onda de ultrasonido niveladores mecánicos independientes en la base
para un mejor control de la alineación del tanque
placa 1 (ver Fig. 3).
placa 2
placa 3
Poro

Fig. 1 Técnica de ultrasonido por inmersión

En la siguiente sección se describen las fases del

desarrollo del sistema de inspección.

2. SISTEMA DE INSPECCIÓN
2.1 Diseño
Tanque de inmersión
Se diseñó considerando: a) requerimientos
dimensionales de las piezas a evaluar, como su
tamaño y geometrías irregulares; b) acceso de
evaluación en los puntos de interés (soldaduras) de Fig. 3 Sistema de inspección
la pieza y c) operación del sistema de
posicionamiento. Se determinó un tamaño de diseño 2.3 Caracterización
de 4,0 m de largo x 2,0 m de ancho y 0,90 m de Dimensional
altura. El tanque de inmersión es capaz de contener Se han desarrollado pruebas de repetibilidad en
hasta un costado completo de un automóvil (ver Fig. posición relativa, arrojando valores menores a 0,5
2). mm al punto de referencia y varía dependiendo del
intervalo de desplazamiento, velocidad y
aceleración de movimiento y longitud del brazo
vertical dentro del tanque. Se tiene contemplado
realizar la caracterización dimensional del sistema
de posicionamiento, a fin de evaluar su
comportamiento en posicionamiento absoluto. Será
utilizado un sistema de medición láser.

Acústica
Fue caracterizado acústicamente, utilizando un
juego de bloques de resolución/sensibilidad, como
Fig. 2 Modelación de tanque de inmersión el 30FBH, IIW, miniatura resolución y algunas
probetas (cortes de ensambles). Los bloques cuenta
Sistema de posicionamiento con fallas internas de referencia que simulan las
profundidades y tamaños de falla que comúnmente
Se diseñó considerando: a) los desplazamientos se presentan en la evaluación de una soldadura (ver
mínimos y máximos de la evaluación; b) geometría Fig. 4). Estos bloques han sido calibrados por
de barrido de la soldadura (contornos) y c) técnicas de ultrasonido en inmersión, donde se
resolución requerida. El sistema se diseñó con 3 determinan las condiciones físicas de las fallas
ejes de traslación XYZ y 2 ejes rotacionales. internas de referencia acorde a ASTM E428 [2]. De
2.2 Fabricación las mediciones realizadas, se encontró que el
La estructura del sistema se fabricó con material sistema de inspección en su mejor capacidad de
comercial metálico (ej. PTR, lámina, placa, etc.) y medición (con la instrumentación actual), es capaz
las paredes se fabricaron con cristal templado de 12 de detectar fallas internas de hasta 0,2 mm de
mm de espesor. El sistema de posicionamiento está

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diámetro (determinado con un juego de probetas de defecto en la soldadura o al interior de las láminas.
varios ensambles). El criterio de detección se realizó Estos defectos pueden ser inclusiones, poros,
conforme ASTM E317 [3], donde la señal de la falla bolsas de gas y grietas; entre otros.
de referencia, ajustada con la ganancia del detector
ultrasónico de fallas en 80 % de su Escala Vertical Así pues, una soldadura es considerada “aceptable”
(%EV) no presenta ruido acústico y/o eléctrico cuando las indicaciones de las interfases de las
mayor a 20 %EV en la zona de la indicación o que láminas interiores (B y C, Fig. 5) no se presentan, o
la señal de la interfase más próxima (pared posterior su amplitud es menor a 20 %EV del detector
o de entrada) se distinguiera de la indicación de la ultrasónico de fallas, utilizando un valor de ganancia
falla en al menos 20 %EV. definido. La condición anterior indica que la
soldadura fusionó adecuadamente entre láminas.
Una soldadura es considerada “no aceptable”
cuando su indicación es mayor a 20 % EV.

Escala A D
Vertical
%
Indicaciones
B C
20 %
soldadura Tiempo/profundidad

A
lámina 1
B
lámina 2 Interfases
Fig. 4 Instrumentación utilizada en la lámina 3
C
caracterización acústica D

3. RESULTADOS Fig. 5 Indicaciones en la evaluación de soldaduras

3.1 Técnica no destructiva por ultrasonido en láser
inmersión
En la industria automotriz se utilizan diferentes En las siguientes figuras se muestran algunos
tecnologías de soldado, entre ellas; la soldadura ejemplos de las soldaduras evaluadas. La Fig. 6
láser. Ésta consiste en enfocar un haz láser al área presenta una soldadura “aceptable”, aunque
de unión, produciendo un cambio de estado del presenta una indicación posterior a la interfase D,
material de sólido a líquido, que regresa a su estado debido a una rebaba de la fusión, sin afectar la
original (sólido) cuando el haz es suspendido. Esta calidad del producto. El foco del transductor fue
soldadura es utilizada en la fabricación de direccionado a las interfases B-C-D.
carrocerías en VWM en materiales como aceros de
bajo carbono, con láminas de espesores entre 0,7
mm a 3,0 mm y uniones (2 o 3 láminas), de hasta
4,5 mm de espesor.
D
Este tipo de soldaduras/uniones son evaluadas
usando un detector ultrasónico de fallas con
resolución de 10 µm y diferentes transductores,
donde se registran las indicaciones provenientes de
cada uno de los cambios de impedancia acústica Rebaba
entre el material soldado [4,5,6]. Cuando la fusión
se realiza adecuadamente, las únicas indicaciones
que aparecen en el detector son las de los cambios
de impedancia acústica entre las superficies de
entrada del haz de ultrasonido y la de pared
posterior (ya que se presentan cambios de medio de
propagación). Cuando aparecen indicaciones Fig. 6 Soldadura láser “aceptable”
intermedias a estas dos interfases es un indicativo
de falta de fusión entre las láminas o se presenta un

3
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La Fig. 7 presenta una soldadura “no aceptable”, 3.2 Técnica destructiva

debido a que la indicación de la interfase C fue A fin de validar la técnica no destructiva, fue
mayor a 20 %EV. Esto es indicativo de que no se utilizada la técnica destructiva por “cincel
logró la fusión requerida entre la lámina 2-3. neumático” que consiste en destruir el ensamble de
soldadura, separando las láminas sin dañar la
sección soldada [7,8] (ver Fig. 9).

Fig. 7 Soldadura láser “no aceptable”

Fig. 9 Técnica destructiva por cincel neumático
La Fig. 8 presenta una soldadura “no aceptable”,
Una vez que la soldadura es seccionada
debido a que la indicación de la interfase B y C fue
transversalmente, se realiza su análisis y evaluación
mayor a 20 %EV. Lo anterior es indicativo de que no
utilizando un sistema de microscopía (ver Fig. 10).
se logró la fusión requerida entre la lámina 1-2 y la
Este análisis permite determinar la longitud de
2-3.
penetración de la soldadura, así como la estructura
granular del material soldado y fallas internas. Es
una técnica muy confiable (siempre y cuando no se
C
dañe la soldadura durante la separación de las
láminas), sin embargo; involucra demasiado tiempo,
D por lo que fue utilizada solo con propósitos de
validación.

Fig. 8 Soldadura láser “no aceptable”

En las mediciones no destructivas fueron utilizados

transductores con diferentes características como:
distancia focal, tipo de foco, frecuencia de operación
Fig. 10 Evaluación de fusión de soldadura usando
y diámetro del elemento activo. El intervalo de
microscopía
frecuencia utilizado fue de 3,5 MHz a 20 MHz, con
trayectorias en agua transductor–muestra de 25 mm
La validación de la prueba se realiza mediante la
± 5 mm. La selección del transductor fue realizada
comparación de resultados entre las pruebas
en función de: a) tipo y tamaño de soldadura a
destructivas por cincel neumático/microscopia y los
evaluar, b) la geometría y complejidad de la pieza,
obtenidos por el detector ultrasónico de fallas en
c) tamaño de grano y d) distancia de penetración.
conjunto con su transductor.

4
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pruebas destructivas y las no destructivas (ver Fig.

Los resultados de la aplicación de esta técnica 11).
destructiva arrojaron que de 200 soldaduras
evaluadas 192 soldaduras resultaron “aceptables” y 100%
COMPARATIVO DE PRUEBAS REALIZADAS POR SEMANA

8 como “no aceptables”. De esto, el experimento 100%

90%
tuvo una confiabilidad del 96 %, utilizando la técnica
80%
no destructiva por ultrasonido en inmersión. 66%
70% 65%

TOTAL DE PRUEBAS
60% 60%
60%
52%
4. DISCUSIÓN 50%
48%

40% 40%
Se ha demostrado fehacientemente que la 40%
34% 35%

implantación de técnicas no destructivas por 30%

ultrasonido en inmersión es una alternativa confiable 20%

10%
en la evaluación de soldaduras láser en
0%
componentes automotrices de dimensiones Año 2000 Año 2001 Año 2002 Año 2003 Año 2004 Año 2005

considerables como toldos, puertas y cofres. Sin Pruebas de Ultrasonido Pruebas Destructivas

embargo; se presentan limitantes en la inspección Fig. 11 Relación entre el uso de pruebas

de algunos sectores de los ensambles, donde las destructivas y no destructivas (ultrasonido) en VWM.
geometrías son complejas, presentándose lecturas
discrepantes debido a efectos de reflexión de
múltiples ecos, refracción y difracción en ciertas REFERENCIAS
geometrías próximas o en el área de inspección
como las superficies rugosas de las soldaduras. [1] Krautkramer and Krautkramer, Ultrasonic
testing of materials.
Por otro lado fueron observados efectos debidos a [2] ASTM E428, “Standard practice for fabrication
dispersión del haz ultrasónico debido a la and control of steel reference blocks used in
contaminación del agua por burbujas de aire o ultrasonic inspection”.
agentes externos. Esta problemática provoca que [3] ASTM E317 “Standard practice for evaluating
las señales de emisión-recepción de ultrasonido performance characteristics of ultrasonic pulse-
sean atenuadas en su trayecto y generen una echo systems without the use of electronic
indicación en el detector ultrasónico de fallas no measurement instruments”.
confiable, por lo que se debe tener especial cuidado [4] ASTM E 664-89 “Measurements of the
por prevenir y aminorar esta contaminación. apparent attenuation of longitudinal ultrasonic
waves by immersion method”.
Los resultados mostrados en este trabajo son [5] ASTM E1001-99 “Standard practice for
preliminares a lo que se espera concretar con detection and evaluation of discontinuities by
mediciones de mayor exactitud y mejor control de the immersed pulse-echo ultrasonic method
las variables de influencia. using longitudinal waves”.
[6] ASTM E214-68 “Standard practice for
5. CONCLUSIONES immersed ultrasonic examination by the
A través de la implantación de las técnicas de reflection method using pulsed longitudinal
ultrasonido por inmersión, se ha proporcionado una waves”.
solución a las necesidades de inspección de [7] VWM 01105 -1 “Soldadura por puntos de
diferentes tipos de soldaduras en VWM como la resistencia. Diseño, cálculo, aseguramiento de
soldadura láser, entre otras. Debido a la gran proceso”. (Norma interna VW)
confiabilidad de la medición (~96 %) y su alta [8] PV 6702 “Uniones de soldadura por puntos,
capacidad de resolución en la detección de fallas prueba de resistencia en material de acero”.
hasta de 0,2 mm de diámetro, se prevé que su uso (Norma interna VW)
en la industria automotriz se incrementará en el
futuro cercano. Como referencia, en el año 2000 en
VWM solo se realizaban pruebas destructivas de los
ensambles automotrices, sin embargo; a finales del
año 2005 las pruebas destructivas solo se realizan
en un 35 % siendo el 65 % pruebas no destructivas,
por lo que con esta técnica de ultrasonido por
inmersión se prevé una relación aún mayor entre las