DESARROLLO DE UNA HERRAMIENTA COMPUTACIONAL PARA LA

ENSEÑANZA DE LA NORMA API-579 FITNESS-FOR-SERVICE (EVALUACIÓN

DE LA APTITUD PARA EL SERVICIO)

ALBERTO GAMBOA COTTE

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FÍSICO-QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES
BUCARAMANGA
2011
 DESARROLLO DE UNA HERRAMIENTA COMPUTACIONAL PARA LA
ENSEÑANZA DE LA NORMA API-579 FITNESS-FOR-SERVICE (EVALUACIÓN
DE LA APTITUD PARA EL SERVICIO)

ALBERTO GAMBOA COTTE

Trabajo de Grado para optar al título de

Ingeniero Metalúrgico y Ciencia de Materiales

Director
M.Sc. IVÁN URIBE PÉREZ
Ingeniero Metalúrgico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FÍSICO-QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES
BUCARAMANGA
2011
3
4
 DEDICATORIA

A la memoria de mi hermano Luis Fernando, que siempre estará en

mis pensamientos con una gran admiración y orgullo. Siempre nos inculcó lo
importante que es el estudio para la vida.
A mi Mamá: que nunca pierde la esperanza en sus hijos ni deja de creer
en ellos, lo cual es de admirar. Mamita este título es para ti.
A mi Papá: un incansable trabajador con un corazón enorme con
buenos sentimientos, siempre confiando, apoyando y ayudando sin condiciones
a sus hijos.
A mi hermana Luz Amparo: el pilar de la familia, la hermanita más
linda del mundo, siempre colaborándome y apoyándome sin condiciones. Si a
alguien le debo mucho es a ella.
A mi hermana Jakeline: una mujer que se siente orgullosa de su
familia, dándome siempre su apoyo y voz de aliento, haciéndome sentir lo
importante que es la familia y para que esta echa.
A mi hermana Norma: una mujer luchadora, más que una hermana
una amiga, a mi lado apoyándonos mutuamente en esos momentos difíciles y
de crisis que se han dado tratando de edificar nuestras vidas.
A mi hermano Julián: el más inteligente de la familia. Posee una forma
de pensar envidiable que ve todo lo bueno de la vida así sean los momentos
más difíciles y críticos, lo cual lo hace salir avante en cualquier situación.
A mi esposa Leidy, por su enorme paciencia, colaboración y virtuosa
dedicación a su hogar. Espero poder pagarle su sacrificio. Te amo negrita.
Y, a la persona más importante de mi vida y que amo con toda mis
fuerzas mi hijo David Fernando. El motor de mi vida y mi fuente de
inspiración.

5
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por ser mi guía y ponerme en el camino la solución para todos mis
problemas.

A Sergio Medina Castillo, Ingeniero de Sistemas UIS, profesor UCC, asesor en

la programación.

A Iván Uribe Pérez, M.Sc. A. Ingeniero Metalúrgico, profesor UIS, director de

este trabajo.

6
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 15
1. MARCO TEÓRICO 17
1.1. NORMA API 579-1/ASME FITNESS-FOR-SERVICE 17
1.2. DISEÑO ESTRUCTURADO DE LA NORMA 18
1.3. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN 20
1.4. NIVELES DE EVALUACIÓN 21
1.5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN 22
1.5.1. Tensión Admisible 22
1.5.2. Factor de Esfuerzo Remanente 23
1.5.3. Diagrama de Evaluación de Falla (FAD) 24
1.6. MECANISMOS DE DAÑO 26
1.6.1. FRACTURA FRÁGIL 26
1.6.1.1. CET: “Critical exposition temperature” 27
1.6.1.2. MAT: “minimum allowable temperature” 27
1.6.1.3. Determinación del MAT 27
1.6.2. PÉRDIDA GENERAL / LOCALIZADA DE METAL 31
1.6.2.1. Localización y caracterización de la zona con la pérdida de metal 31
1.6.2.2. PTR–“point thickness readings” 32
1.6.2.3. Calculo del coeficiente de variación (COV) 32
1.6.2.4. CTP–”critical thickness profile” 34
1.6.3. CORROSIÓN POR PICADO 38
1.6.4. DAÑOS POR HIDROGENO 45
1.6.4.1. (HIC) - Hydrogen induced cracking 45
1.6.4.2. (SOHIC) - Stress Oriented hydrogen Cracking 45
1.6.4.3. Ampollas 45
1.6.4.4. Criterios de Evaluación HIC 48
1.6.4.5. Criterios de Evaluación Ampollas 48

7
1.6.5. DESALINEACIÓN DE SOLDADURA Y DISTORSIONES 49
1.6.6. GRIETAS 52
1.6.6.1. Aplicabilidad 52
1.6.6.2. Cálculo Temperatura de referencia 54
1.6.7. DAÑOS POR FUEGO 57
1.6.7.1. Descripción de las zonas de exposición al calor 58
1.6.7.2. Niveles de exposición al calor (admisibles) 58
1.6.8. LAMINACIONES 59
1.6.8.1. Criterios de Evaluación Laminaciones 61

2. DISEÑO DEL SOFTWARE (SOFINT*) PARA LA ENSEÑANZA DE LA NORMA

API-579 FITNESS-FOR-SERVICE 62
2.1. REQUERIMIENTOS DEL USUARIO 62
2.2. SECCIONES PRINCIPALES DEL SOFTWARE 62
2.2.1. Descripción de las secciones del software 63
2.3. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS 65
2.4. DISEÑO LÓGICO 66

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 69

BIBLIOGRAFÍA 71

ANEXOS 72

8
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Procedimiento de Evaluación para varias Clases de Daño 19

Figura 2. Diagrama de Evaluación de Falla 25
Figura 3. Curvas de exención para calcular el MAT 29
Figura 4. Procedimiento de Evaluación - Fractura Frágil 30
Figura 5. Planos de Inspección y el Perfil de Espesor Crítico 34
Figura 6. Procedimiento de Evaluación – Pérdida de Metal 36
Figura 7. Procedimiento de evaluación – Corrosión por Picado 39
Figura 8. Gráficas estándar 6.3 a 6.10 del API 579-1/ASME FFS-1 40
Figura 9. Daños por Hidrógeno 45
Figura 10. Procedimiento de Evaluación – Daños por Hidrógeno 47
Figura 11. Desalineación de Soldadura y Distorsiones 49
Figura 12. Desalineación angular 50
Figura 13. Abombamiento 50
Figura 14. Procedimiento de Evaluación - Desalineamiento de Soldadura y
Distorsiones 51
Figura 15. Procedimiento de Evaluación – Grietas 53
Figura 16. Grieta paralela a la soldadura en una placa plana 55
Figura 17. Procedimiento de Evaluación-Daños por fuego 57
Figura 18. Medidas del defecto, laminaciones 59
Figura 19. Procedimiento de Evaluación – Laminaciones 60
Figura 20. Ingreso de datos 63
Figura 21. Ventana de información 64
Figura 22. Acceso directo al manual de usuario 64
Figura 23. Resultado de la evaluación 64
Figura 24. Botón limpiar pantalla 65
Figura 25. Gráficas 65

9
Figura 26. Ventana de presentación 66
Figura 27. Menú principal 67
Figura 28. Mecanismos de daño 67
Figura 29. Secciones del software 68

10
 LISTA DE TABLAS
Pág.

Tabla 1. Asignación de materiales a las curvas de exención 28

Tabla 2. Calculo del COV 33
Tabla 3. Tabla usada para calcular la Temperatura de referencia 56
Tabla 4. Zonas de exposición al calor 58
Tabla 5. Niveles de exposición al calor 58

11
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

ANEXO A. Manual De Usuario 58

ANEXO B. Herramienta de Desarrollo 82
ANEXO C. Tablas de Tolerancias de Fabricación 84

12
 RESUMEN

TITULO:

DESARROLLO DE UNA HERRAMIENTA COMPUTACIONAL PARA LA ENSEÑANZA DE LA

NORMA API-579 FITNESS-FOR-SERVICE (EVALUACION DE LA APTITUD PARA EL
SERVICIO)*

AUTOR:

Alberto Gamboa Cotte**

PALABRAS CLAVES:

Integridad Estructural, Norma API 579, Mecanismos de Daño, Métodos de Evaluación

DESCRIPCIÓN:

El presente proyecto hace un estudio de la Norma API 579, para desarrollar una herramienta
computacional para la enseñanza de la misma.
El software está dividido en 9 secciones, cada sección evalúa un mecanismo de daño: Fractura
Frágil, Perdida General de Metal, Perdida Localizada de Metal, Corrosión por Picado, Daños por
Hidrogeno, Desalineación de Soldadura y Distorsiones, Daños por Fuego, Grietas, Laminaciones, y
Daños por Creep. Cada sección contiene un formato de entrada de datos del usuario para el
análisis de Recipientes a Presión, Tuberías y Tanques de Almacenamiento; dispone de los
fundamentos teóricos y ejemplos de aplicación que hacen un correcto manejo del software y por lo
tanto de una eficaz enseñanza de la norma.

Se desarrollo el software de carácter didáctico con el fin de explicar con mayor facilidad el concepto
de la norma a través de ejemplos y variaciones en los mismos de una manera más práctica y
eficiente. Las directrices dispuestas en la norma fueron usadas para el desarrollo del software; lo
cual permitió que la plataforma me arroje resultados que me permiten garantizar que los equipos
que contienen defectos que han sido identificados durante una inspección puedan seguir operando
de manera segura.
Con el software se permite seguir la secuencia lógica de la metodología de evaluación que usa la
norma para cada mecanismo de daño. Logrando que el estudiante tenga una visión clara y objetiva
del concepto de la norma.
El estudio de la norma establece que en la integridad de equipos es importante tener un amplio
conocimiento en el diseño, operación y mantenimiento, ya que son de vital importancia para un
correcto análisis de resultados y así garantizar que los equipos que contienen defectos que han
sido identificados durante una inspección puedan seguir operando de manera segura.

*Trabajo de Grado
**Facultad de Ciencias Físico-Químicas, Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de
Materiales, Director: MSc. Iván Uribe Pérez

13
 ABSTRACT

TITLE:

DEVELOPMENT OF A COMPUTATIONAL TOOL TO INSTRUCTION OF THE STANDARD API-

579 FITNESS-FOR-SERVICE*

AUTHOR:

Alberto Gamboa Cotte**

KEY WORDS:

Structural Integrity, Standard API-579, Damage Mechanisms, Assessment Methods

DESCRIPTION:

This project is a study of the norm API 579 to develop a computational tool for teaching it.
The software is divided into 9 sections, each one of them evaluate a mechanism of damage: brittle
fracture, general metal loss, local metal loss, pitting corrosion, hydrogen damage, weld
misalignment and shell distortions, fire damage, crack-like flaws, laminations, and creep damage.
Each section contains an input format of the user data to analyze Pressure Vessels, Piping
Systems and Storage Tanks; it has the theoretical basis and application examples for the correct
operation of the software and therefore for the effective teaching of the norm.

It was didactically developed to explain more easily the concept of the norm through examples and
variations with a useful and efficient way. The guidelines provided in the norm were used for
software development allowing the platform to yield results and ensure the continued operation of
damaged equipment.
With the software can follow the logical sequence of the evaluation methodology used by the
standard for each damage mechanism. Making the student has a clear vision and objective of the
concept of the rule.
The study of the rule states that the integrity of equipment is important to have a broad knowledge
in the design, operation and maintenance, as they are of vital importance for a proper analysis of
results and thus ensure that equipment containing defects that have been identified during an
inspection can continue to operate safely.

* Work Degree
** Faculty of Engineering physics-chemical, School of Metallurgical Engineering and Science
Materials, Directress: MSc. Iván Uribe Pérez

14
 INTRODUCCIÓN

La integridad como propiedad de un equipo que conteniendo uno o más defectos

puede mantenerse en operación con un riesgo aceptable de pérdida de
funcionalidad; implica un gerenciamiento en el diseño, fabricación-instalación,
operación, inspección, mantenimiento y remplazo oportuno; con el fin de prevenir
fallas, accidentes o riesgos para las instalaciones y al medio ambiente.

La norma API-579 Fitness for Service proporciona evaluaciones cuantitativas de

ingeniería, que se realizan para demostrar la integridad estructural de un
componente en servicio que contiene un daño o defecto. Ha sido desarrollada
para ofrecer una orientación para la realización de evaluaciones de defectos
comúnmente encontrados en la industria, como ocurre con los recipientes a
presión, tuberías y tanques.

Las directrices dispuestas en la norma son usadas en la toma de decisiones de

reparación-remplazo, para garantizar que los equipos que contienen defectos que
han sido identificados durante una inspección pueda seguir operando de manera
segura.

El interés de la industria por garantizar la seguridad del personal de planta,

además de optimizar la operación y mantenimiento de las instalaciones existentes
para mantener su disponibilidad y mejorar la viabilidad económica a largo plazo;
son factores que hacen que el estudio de la norma API 579 sea fundamental e
importante para la formación de un ingeniero metalúrgico.

Por lo tanto se desarrolló un software de carácter didáctico con el fin de explicar

con mayor facilidad el concepto de la norma a través de ejemplos y variaciones en
los mismos de una manera más práctica y eficaz.

15
Los conocimientos metalúrgicos fueron indispensables en el desarrollo del
software ya que se debieron aplicar conceptos de vital importancia que son la
base de la norma como lo son los mecanismos de daño.

Se trabajo con la herramienta de desarrollo Microsoft Visual Basic 6.0 dado que
permite realizar operaciones complejas con facilidad y en poco tiempo además
está orientado a la realización de programas para Windows, pudiendo incorporar
todos los elementos de este entorno informático: ventanas, botones, cajas de
diálogo y de texto, botones de opción y de selección, gráficos, menús, etc. De
esta manera permitiendo seguir la secuencia lógica de la metodología de
evaluación que usa la norma para cada mecanismo de daño. Logrando que el
estudiante tenga una visión clara y objetiva del concepto de la norma.

16
 1. MARCO TEORICO

1.1. NORMA API 579-1/ASME FITNESS-FOR-SERVICE

La aptitud para el servicio (Fitness-For-Service, FFS) es un conjunto de
evaluaciones cuantitativas que sirven para demostrar la integridad estructural de
un determinado equipo, que contiene un daño o defecto, y también para
determinar bajo qué nuevas condiciones puede continuar operando, para ello el
Instituto Americano del Petróleo ha desarrollado la norma API 5791.

Cualquier elemento de cualquier equipo al estar operando sufre una degradación

de su estado original de fabricación como consecuencia de algún mecanismo de
daño. Esta degradación puede ser encontrada durante las respectivas
inspecciones que se le hagan al equipo.

Al realizar un programa de evaluaciones de aptitud para el servicio (FFS), se

pretende analizar el estado integral del componente conociendo el mecanismo de
daño. Las técnicas empleadas para evaluar la integridad del elemento incluyen los
siguientes mecanismos de daño: fractura frágil, corrosión general, corrosión
localizada, corrosión por picado, daños por hidrogeno, irregularidades
geométricas, creep, daños por fuego, grietas y laminaciones.

Las evaluaciones FFS consisten en métodos de análisis para evaluar fallas y

daños, que por lo general requieren un enfoque interdisciplinario que consiste en
lo siguiente:
• Conocimiento de los mecanismos de daño/comportamiento del material.
• Conocimiento del pasado y futuro de las condiciones operacionales e
interacción con el personal operativo.
• Ensayos no destructivos (NDE) localización y tamaño de la falla.
• Propiedades de los materiales (efectos ambientales).

1
International Journal of Pressure Vessels and Piping 77 (2000) 953-963

17
 • Análisis de esfuerzos (análisis de elementos finitos).
• Análisis de datos (ingenieria de modelos de fiabilidad)

Los procedimientos de evaluación de esta Norma se pueden utilizar para equipos

diseñados y construidos por los siguientes códigos:
a) ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1
b) ASME B&PV Code, Section VIII, Division 2
c) ASME B&PV Code, Section I
d) ASME B31.1 Piping Code
e) ASME B31.3 Piping Code
f) API 650
g) API 620
También se ofrecen directrices para la aplicación de la norma a recipientes a
presión construidos con otros códigos y estándares reconocidos.

1.2. DISEÑO ESTRUCTURADO DE LA NORMA:

• Parte 1 - Introducción
• Parte 2 - FFS Procedimiento de Evaluación de Ingenieria (Esquema
general del procedimiento de evaluación común para todos los mecanismos
de daño)
• Parte 3 - Evaluación de Equipos por Fractura Frágil
• Parte 4 - Evaluación de Pérdida General de Metal
• Parte 5 - Evaluación de Pérdida Local de Metal
• Parte 6 - Evaluación de Corrosión por Picado
• Parte 7 - Evaluación de Daños por Hidrogeno
• Parte 8 - Evaluación de Desalineación de Soldadura y Distorsiones
• Parte 9 - Evaluación de Grietas
• Parte 10 - Evaluación de Equipos Operando en Rango de Creep
• Parte 11 – Daños por Fuego

18
 • Parte 12 – Evaluación de Abolladuras y Entallas
• Parte 13 – Evaluación
Evaluac de Laminaciones
• Apéndices

Si varios mecanismos de daño y fallas están presentes deben ser evaluados para
determinar la Aptitud para el servicio de un componente.
La siguiente figura hace referencia a cómo llevar a cabo una evaluación cuando en
una clase de daño están presentes múltiples mecanismos de daño.

Figura 1. Procedimiento de Evaluación para varias Clases de Daño

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1

1 2007 Fitness
Fitness-For-Service 19
1.3. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN

La metodología usada para cada mecanismo de daño (parte 3 a parte 13) está
prevista en los siguientes ocho pasos:

Paso 1 - Identificación de fallas y mecanismos de daño: El primer paso dentro

de una evaluación de aptitud para el servicio, consiste en identificar el tipo de
defecto y la causa de daño. La evaluación no debe realizarse a menos que la
causa del daño pueda ser identificada. El diseño original, material de fabricación,
el historial de servicio y las condiciones ambientales pueden ser útiles para
determinar la causa probable de daños.

Paso 2 - Aplicabilidad y las limitaciones de los procedimientos de

evaluación: es decir debe determinarse si el equipo o elemento que va a ser
analizado está dentro de lo estudiado por la norma.

Paso 3 - Requerimientos de datos: dependen del tipo de defecto o mecanismo

de daño que se está evaluando. Los datos requeridos pueden incluir: datos de
diseño del equipo, información del mantenimiento e historia operativa y datos
específicos como tamaño de defecto, estado de esfuerzos del componente en la
localización de la falla y propiedades del material.

Paso 4 - Técnicas de evaluación y criterios de aceptación: Aquí se emplean

los niveles de evaluación (nivel 1, nivel 2, nivel 3) con los criterios de aceptación,
los mismos que son empleados para determinar si el equipo puede o no volver a
operar.

Paso 5 - Evaluación de la vida remanente: es importante conocer la vida

remanente de un determinado elemento ya que ésta es usada para establecer los
adecuados intervalos de inspección.

20
Paso 6 - Remediación: determinada la vida remanente de un determinado
elemento, la norma sugiere adecuados métodos de reparación para cada nivel de
evaluación, en algunos casos las técnicas de reparación pueden ser utilizadas
para el control de daños futuros asociados con el crecimiento de fallas y / o
degradación del material.

Paso 7 - Monitoreo en servicio: esto es necesario debido a que con un

adecuado sistema de monitoreo, se puede incrementar el tiempo de vida del
elemento; puede ser usado en todos los casos en que, la vida remanente y el
intervalo de inspección no pueden ser establecidos adecuadamente debido a la
complejidad asociada al mecanismo de daño y ambiente de servicio.

Paso 8 - Documentación: debe incluir un registro de todos los datos y las

decisiones tomadas en cada uno de los pasos previos para calificar el componente

para la operación continua.

1.4. NIVELES DE EVALUACIÓN

Existen tres niveles de evaluación empleados para cuantificar la integridad de un

componente en relación al estado de daño. En general, cada nivel de evaluación

provee un balance entre lo conservador, la cantidad de información requerida para

la evaluación, la destreza del personal que está realizando la evaluación y la

complejidad del análisis que está siendo realizado.

Nivel 1: es el más conservador que puede emplearse. Los procedimientos de

evaluación empleados en este nivel proveen criterios que pueden ser empleados

para evaluar el componente con una mínima cantidad de inspecciones o

21
información del componente; haciendo cálculos simples utilizando datos de diseño

y registros de planta (histórico)

Nivel 2: los procedimientos empleados en este nivel intentan proveer una

evaluación más efectiva que los resultados que se pueden obtener de una

evaluación nivel 1. En la evaluación nivel 2, se emplea información de inspección

similar a la requerida en una evaluación nivel 1, sin embargo, se utilizan cálculos

más detallados; como lo son condiciones de operación y hojas de cálculo.

Nivel 3: proporciona la más detallada evaluación que produce resultados más

precisos que los que se pueden obtener con una evaluación nivel 2. En una

evaluación nivel 3 se requiere la más minuciosa inspección y la mayor información

sobre el componente que se está analizando. El análisis recomendado está

basado en técnicas numéricas como el método de elementos finitos.

1.5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Cada una de las metodologías de evaluación utiliza uno o más de los siguientes

criterios de aceptación

1.5.1. Tensión Admisible (Allowable Stress):

Este criterio de aceptación se basa en el cálculo de las tensiones resultantes en

diferentes condiciones de carga, la clasificación y la superposición de los

esfuerzos resultantes

Tensión Admisible = Resistencia del Material / Factor de seguridad

22
1.5.2. Factor de Resistencia Mecánica Remanente:

Este concepto se utiliza para medir la aceptabilidad de un componente para

continuar en servicio. Se define con la siguiente relación:

RSF = Factor de Resistencia Mecánica Remanente

LDC = Carga limite o de colapso plástico de componentes con defectos

LUC = Carga limite o de colapso de componentes sin defectos

Tenemos que:

RSFa = Factor de Esfuerzo Remanente Permisible; por lo tanto si:

El componente dañado puede ser devuelto al servicio, y si:

El componente dañado puede ser reparado y re-evaluado

A partir del RSF calculamos:

MAWPr = máxima presión de operación admisible con defectos

para

23
Donde:
MAWP = máxima presión de operación admisible determinada por el código de
proyecto

para

1.5.3. Diagrama de Evaluación de Falla (FAD):

Proporciona una medida de aceptabilidad de un componente comparando en
primer lugar el factor de intensidad de tensiones con la tenacidad a fractura del
material y, en segundo lugar, la carga aplicada con la que produce el colapso
plástico. Dichas condiciones son sin embargo insuficientes, ya que al no tener en
cuenta la interacción fractura-colapso plástico nos encontramos con situaciones
que, consideradas aceptables, corresponden a situaciones reales en las que se
produce la rotura de la estructura.

Queda por lo tanto establecida la necesidad de tener en cuenta la interacción

entre fractura y colapso. Para ello necesitamos una relación entre las variables

Lr = σref/σys relación de carga; y

Kr = Ki/KMAT relación de tenacidad
Evaluadoras de la seguridad frente a colapso plástico y fractura respectivamente,
donde:
σref: esfuerzo de referencia
σys: esfuerzo de fluencia del material
Ki: factor de intensidad de esfuerzos
KMAT: tenacidad a la fractura del material

Relación que, además, ha de representar una situación crítica, es decir, ha de

separar situaciones aceptables de no aceptables como se representa en la Fig. 2

24
Figura 2. Diagrama de Evaluación de Falla

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

25
1.6. MECANISMOS DE DAÑO

1.6.1. FRACTURA FRÁGIL

Esta evaluación se requiere:
• Cuando algún cambio en el proceso aumenta la posibilidad de tener bajas
temperaturas del metal.
• Cuando un análisis de riesgo indica la posibilidad de que temperaturas más
bajas y/o presiones más altas que aquellas esperadas en el proyecto
puedan acontecer (en el arranque, operación, parada o situación anómala –
Ej.: un derrame)
• Posibilidad de reducción del factor de seguridad
• La condición del equipo garantiza la evaluación
• Cuando es necesario determinar la temperatura mínima para la realización
del test hidrostático

En esta parte se proporcionan directrices para la evaluación de la resistencia a la

fractura frágil de recipientes a presión de aceros de baja aleación, tuberías y
tanques de almacenamiento.

Otros materiales que podrían ser susceptibles a la fractura frágil, como ferríticos,
martensíticos y aceros inoxidables dúplex, no se abordan en esta Norma.
Calderas y tubería externa de las calderas no están incluidas en el ámbito de
aplicación de la presente parte.

El propósito de esta evaluación es evitar una falla catastrófica de fractura frágil de

acuerdo al Código ASME, Sección VIII filosofía de diseño. Su objetivo es prevenir
el inicio de la fractura frágil.
A diferencia de otras partes de la presente norma, ésta se utiliza para detectar la
propensión a la fractura frágil. Si una grieta se encuentra, la parte de grietas (parte
9) se debe utilizar para la evaluación.

26
1.6.1.1. CET: “Critical exposition temperature” Temperatura Crítica de
Exposición

Es la menor temperatura que el metal pueda experimentar durante su exposición

al ambiente y durante el arranque, parada, operación continua (o en situación
anómala causada por un derrame) donde la tensión actuante sea >55 MPa.
Temperatura a la cual sucede auto refrigeración o enfriamiento brusco (shock-
chilling)
Un promedio de temperaturas o la CET está definido por los códigos de diseño.

1.6.1.2. MAT: “minimun allowable temperature” Temperatura mínima

admisible

Es la temperatura mínima admisible para un material dado, teniendo en

consideración su espesor y su resistencia a la fractura frágil.

1.6.1.3. Determinación del MAT:

A partir de los ensayos de impacto considerando las temperaturas requeridas por
el ASME 1 o 2; se usan las curvas de exención de estos ensayos:

1. Determinar la curva (A, B, C o D) del material a través de la tabla 3.2 del

API/ASME 579; Tabal 1.

27
Tabla 1. Asignación de materiales a las curvas de exención

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Table 3.2

Assignment of Materials to the Material Temperature Exemption Curves in Figure 3.4

28
 2. Determinar el MAT de la figura 3.4 del API/ASME 579; figura 3, usando la
curva del material y el espesor gobernante (tg) del componente en
cuestión.
Figura 3. Curvas de exención para calcular el MAT

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Figure 3.4 – Minimum Allowable Metal
Temperature

3. Reducción del MAT: es posible reducir el MAT en 17°C (30ºF) sí:

• El componente fue fabricado con materiales P1, grupo 1 o 2 - ASME IX
• t (espesor) < 38mm(1,5 pulg)
• PWHT realizado y sin alteración estructural posterior

Componentes que tengan un CET mayor o igual al MAT pueden continuar

operando de una forma segura, siempre y cuando no cambien las condiciones de
operación. Si se realizan cambios en las condiciones de operación una nueva

29
evaluación debe realizarse. Una descripción de la evaluación
uación se muestra en la
figura 4.

Figura 4. Procedimiento de Evaluación - Fractura Frágil

Fuente: Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

30
1.6.2. PËRDIDA GENERAL / LOCALIZADA DE METAL

Esta parte se usa principalmente para evaluar pérdidas de material producto de la

corrosión y erosión, y permitir así que un componente pueda seguir operando o
no.
El procedimiento para la evaluación en esta sección se basa principalmente en
tomar valores de espesor del componente para luego hacer un promedio que
proporciona un resultado conveniente para la evaluación.

Para el procedimiento de evaluación se toman aspectos como medidas de

espesores tanto internos como externos ya que la pérdida de material puede
ocurrir de esa manera y dependiendo de la cantidad de datos que se tomen será
la precisión de los resultados.

Se aplica a equipos diseñados de acuerdo a los códigos reconocidos.

El área de estudio debe estar libre de concentradores de esfuerzos: muescas,
ranura, abolladuras, deformaciones mecánicas.
Los esfuerzos cíclicos del componente deben estar por debajo de 150 ciclos.
La sección debe estar libre de grietas.

1.6.2.1. Localización y caracterización de la zona con la pérdida de metal

Dos opciones para la obtención de datos de espesor:
PTR–“point thickness readings”: Lecturas de puntos de espesor
Medición punto a punto sin levantar un perfil - se basa en simples cálculos
estadísticos para determinar si la pérdida de espesor es generalizada y uniforme.
Uso de la inspección visual para comprobar la pérdida de espesor uniforme y
localizar los puntos para sus mediciones. Tome la lectura en un mínimo de 15
puntos para las regiones de interés.
CTP–”critical thickness profile”: Perfil de espesores
Un perfil de la región crítica con la pérdida de espesor se realiza.

31
Espacio mínimo entre los puntos de medición de espesor y número mínimo de
medidas:
Mínimo de 5 puntos para cada dirección dentro de una malla situada en la región
de interés.
Se establece un espaciamiento máximo entre puntos donde no es posible la
inspección visual de los puntos de mayor interés.

1.6.2.2. PTR–“point thickness readings”:

Si el coeficiente de variación (COV) de las lecturas de espesor es superior al 10%,
entonces, los perfiles de espesor (CTP) deberán ser considerados para su uso en
la evaluación.
El COV se define como la desviación estándar dividida por el promedio de
espesores.

1.6.2.3. Calculo del coeficiente de variación (COV)

Plantilla para calcular el coeficiente de variación (COV) para la lectura de puntos
de espesor; Tabla 2

32
 Tabla2. Calculo del COV

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Table 4.3 – Template For Calculating The Coefficient Of
Variation (COV) For Point Thickness Reading

33
1.6.2.4. CTP–”critical thickness profile”:
Figura 5. a) Planos de Inspección y el Perfil de Espesor Crítico:

Línea M –Trayectoria de Línea C –Trayectoria de

la lectura de espesores la lectura de espesores
mínimos en la dirección mínimos en la dirección
longitudinal circunferencial

M1-M5 son planos de inspección longitudinal

C1-C7 son planos de inspección circunferencial

b) (CTP) - Plano Longitudinal (Proyección de la Línea M):

c) (CTP) Plano Circunferencial (Proyección de la Línea C):

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Figure 4.6 – Method for Determining the Plane of
Maximum Metal Loss (Critical Thickness Profile)

34
Calculo del Espesor mínimo requerido (tmin): parámetro que se necesita para la
evaluación

Donde:

tmin: espesor mínimo requerido

tmin,c: espesor mínimo calculado según la tensión que actúa en la dirección
circunferencial
tmin,L: espesor mínimo calculado según la tensión que actúa en la dirección
longitudinal
P: presión de diseño
R: radio interno corregido
S: tensión admisible
E: eficiencia de la junta soldada

35
 Figura 6. Procedimiento de Evaluación – Pérdida de Metal

El procedimiento de evaluación para el nivel 1 se describe en la siguiente figura 6:

36
Fuente: El Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service
RSF: Factor de esfuerzo remanente
RSFa: Factor de esfuerzo remanente permisible
Q: Factor utilizado para determinar la longitud de espesor promedio

Criterios de Evaluación (PTR):

• Recipientes Cilíndricos, Cónicos, y Codos

t am − FCA ≥ t min
• Recipientes esféricos y tapas
t am − FCA ≥ t min
• Tanques de almacenamiento de baja presión y atmosféricos
t am − FCA ≥ t min

Criterios de Evaluación (CTP):

• Recipientes Cilíndricos y Cónicos, y Codos

s c c L
t am − FCA ≥ t min t am − FCA ≥ t min
• Recipientes Esféricos y Tapas

s
[
min t am c
, t am ]
− FCA ≥ t min
• Tanques de Almacenamiento de baja Presión y Atmosféricos

s
t am − FCA ≥ t min

Si se cumplen estos criterios el equipo puede continuar operando, de lo contrario

se requiere una evaluación nivel 2.

37
1.6.3. CORROSIÓN POR PICADO

El picado se define como regiones localizadas de pérdida de metal caracterizadas

geométricamente por tener un diámetro de pit igual o menor que el espesor de la
placa, y una profundidad menor que el espesor de la placa.

Sólo se aplica a:

• Componentes sometidos a la presión interna

• Colonias de defectos pitiformes los cuales están presentes en forma
dispersa o concentrada
• Aplicable a las colonias de pits que pertenecen a la misma superficie, y no a
la combinación de la superficie interna y externa

Información necesaria:

Seleccione un patrón de distribución de los pits que mejor represente el daño del
componente

Determinar la mayor profundidad de pit

Registrar la información de campo por fotografía con una escala de referencia

38
Figura 7. Procedimiento de evaluación – Corrosión por Picado

Fuente: El Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

D: Diámetro interno

Wmax: Profundidad máxima de picadura

tnom: Espesor nominal

LOSS: Pérdida de metal

FCA: Corrosión permitida a futuro

tc: Espesor Corroído a Futuro

MAWP: Máxima presión de operación admisible

RSF: Factor de esfuerzo remanente

RSFa: Factor de esfuerzo remanente permisible

39
MAWP: Máxima presión de operación admisible

S: Tensión Admisible

E: Eficiencia de la junta soldada

R: Radio interno corregido (radio interno + FCA + LOSS)

tc: Espesor Corroído a Futuro

Figura 8. Gráficas estándar 6.3 a 6.10 del API 579-1/ASME FFS-1 utilizadas para compararlas
con el daño real:
a) Grado 1 de Picado

40
b) Grado 2 de Picado

c) Grado 3 de Picado

41
d) Grado 4 de Picado

e) Grado 5 de Picado

42
f) Grado 6 de Picado

g) Grado 7 de Picado

43
 h) Grado 8 de Picado

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Figure 6.3-Figure 6.10

44
1.6.4. DAÑOS POR HIDRÓGENO

Procedimiento de evaluación para aceros ferríticos de baja resistencia con

agrietamiento inducido por hidrogeno (HIC) y ampollas.
No es aplicable a la fragilización por hidrógeno de aceros de alta resistencia.

1.6.4.1. (HIC) - Hydrogen induced cracking: el hidrogeno atómico se combina en

las inclusiones no metálicas u otras imperfecciones para formar moléculas de
hidrogeno que son demasiado grandes para difundir en el acero.
Esta acumulación de hidrógeno interno puede dar lugar a HIC

1.6.4.2. (SOHIC) - Stress Oriented hydrogen Cracking: conjunto de grietas

orientadas de acuerdo a los planos de esfuerzos que se originan en regiones que
han sufrido HIC

1.6.4.3. Ampollas: difusión de H dentro del metal generado por la corrosión

(sulfhídrica) que se produce en la superficie del componente en contacto con
soluciones acuosas. El H difunde y forma burbujas de H2 en las discontinuidades y
las impurezas. La molécula H2 es demasiado grande para la difusión y la presión
puede causar ampollas e incluso grietas.

Figura 9. a) Daños HIC

45
 b) Daños HIC en la proximidad de una soldadura

c) Ampollas

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service HIC-Blister

46
s: dimensión longitudinal de HIC

c: dimensión circunferencial de HIC

Lw: distancia de HIC o ampolla al cordón de soldadura

Lmsd: distancia de HIC o ampolla a la discontinuidad principal

tmm-ID: distancia de HIC a la superficie interna

tmm-OD: distancia de HIC a la superficie externa

WH: espesor de HIC

Bp: proyección de la ampolla

tmm: espesor mínimo medido sin daño

Figura 10. Procedimiento de Evaluación – Daños por Hidrógeno

Fuente. El Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

47
1.6.4.4. Criterios de Evaluación HIC

c ≤ 0.6 Dt c

s ≤ 0.6 Dt c

t mm− ID ≥ 0.20t c
t 
wH ≤ min  c ,13mm (0.5in )
3 
Lw ≤ max [2t c ,25 mm (1.0in )]

Lmsd ≤ 1.8 Dtc

1.6.4.5. Criterios de Evaluación Ampollas

max [s, c ] ≤ 0.6 Dt c

max [s , c ] ≤ 2.0 pu lg

tmm − FCA ≥ 0.5tc

B p ≤ 0.10 ⋅ min [s , c ]

Lw ≤ max[2t c ,25mm(1.0in)]

Lmsd ≤ 1.8 Dt c

48
1.6.5. DESALINEACIÓN DE SOLDADURA
SOLDADURA Y DISTORSIONES
DISTORSIONE

Las irregularidades incluyen desalineación de juntas soldadas y distorsiones

geométricas tales como abombamientos y protuberancias

Figura 11. a) Desalineamiento del eje central de soldadura en las uniones soldadas a tope en
placas planas

b) Desalineación angular en juntas soldadas a tope en placas planas

Fuente: API 579

579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service
Service figure 8.2-figure
8.2 8.4

49
Figura 12. Desalineación angular en un recipiente cilíndrico de soldadura longitudinal y soldadura
circunferencial en un recipiente esférico

Fuente. Figure 8.5 – Angular Misalignment in a Cylindrical Shell Longitudinal Weld and Spherical
Shell Circumferential Weld

Figura13. Abombamiento

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Global Circumferential Out-Of-Roundness

50
Figura 14. Procedimiento de Evaluación - Desalineamiento de Soldadura y Distorsiones

Fuente. El Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

Tablas 8.3, 8.4, 8.5, 8.6 y 8.7 (Anexo C)

51
1.6.6. GRIETAS

Esta sección proporciona directrices para evaluar si los equipos: recipientes a

presión, tuberías y tanques, sometidos a presión interna, construidos con aceros al
carbono o aceros de baja aleación, que contienen grietas, puede fallar frágilmente
debido al colapso plástico de la sección donde la grieta está localizada.

1.6.6.1. Aplicabilidad:
• El espesor del componente en la ubicación de la falla debe ser menor de 38
mm (1.5 pulg)
• La longitud máxima admisible de la grieta es de 200 mm
• La grieta se debe encontrar a una distancia mayor o igual a 1,8√ (D*t) de
cualquier discontinuidad estructural importante en donde D es el diámetro
interior y t es el espesor actual de los componentes.
• La relación R/T ≥ 5 en donde R es el radio interior y t es el espesor de los
componentes.
• Los materiales deben tener una tensión admisible de diseño menor 172MPa
(25kpsi), los límites mínimos especificados de elasticidad (Sy) y de
resistencia a la tracción (Su) deben ser menor o igual a 276 MPa (40 ksi) y
menor o igual a 483 MPa (70 ksi) respectivamente.

52
 Figura 15. Procedimiento de Evaluación - Grietas

53
Fuente: El Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service
Curvas Contenidas en las Figuras 9.12 a 9.18 de la norma:

Curva A: Grieta en el metal base

Curva B: Grieta en el metal de soldadura sujeto a PWHT
Curva C: Grieta en el metal de soldadura sin PWHT
Para t ≤ 25 mm (1 pulg) Para 25 mm < t ≤ 38 mm
Curva continua: Curva continua:
a ≤ t/4 a ≤ 6 mm
Curva discontinua (trazos): Curva discontinua (trazos):
a > t/4 a > 6 mm

Donde:
t: espesor del equipo
a: profundidad de la grieta

1.6.6.2. Cálculo Temperatura de referencia:

1. Elegir el tipo de material A, B, C o D con la tabla 3.2 de la norma. Figura 1
2. Conociendo el tipo de material y el límite de elasticidad mínimo especificado
(MYS) ir a la tabla 9.2 de la norma y hallar la temperatura de referencia.
Tabla 3.

Con la temperatura de referencia y el tipo de material, determinamos la longitud

máxima admisible de la grieta (2c) en la figura seleccionada para la evaluación
(figura 9.12 a 9.18 de la norma). Un ejemplo de estas gráficas es la figura 16.

54
 Figura 16. Ejemplo de las figuras usadas para la evaluación: Grieta paralela a la
soldadura en una placa plana

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Figure 9.12 M – Level 1 Assessment – Flat Plate

55
Tabla 3. Tabla usada para calcular la Temperatura de referencia

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Table 9.2M – Reference Temperature

56
1.6.7. DAÑOS POR FUEGO

Procedimiento de evaluación que emplea la observación visual de la degradación

estructural causada por el fuego y el calor radiante en los componentes, y el
deterioro menos evidente de sus propiedades mecánicas como resistencia,
ductilidad y dureza.
Formas de daños a inspeccionar:
• Distorsión mecánica y daños estructurales
• Degradación de las propiedades mecánicas
• Degradación de la microestructura metalúrgica
• Degradación de la resistencia a la corrosión
• Susceptibilidad a la fragilización causada por el medio ambiente y
agrietamiento
• Daños causados por fluencia
• Presencia de grietas en los muros de contención
• Modificación de la distribución de tensiones residuales

Figura 17. Procedimiento de Evaluación-Daños por fuego

Figura 19. El Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

57
 1.6.7.1. Descripción de las zonas de exposición al calor para evaluar daños
por fuego
Tabla 4. Zonas de exposición al calor

Fuente. API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

1.6.7.2. Niveles de exposición al calor (admisibles) para materiales de

construcción
Tabala 5. Niveles de exposición al calor

Fuente. API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

58
1.6.8. LAMINACIONES

Las laminaciones son planos formados por la falta de fusión dentro de una placa
metálica, por lo general paralelos a sus superficies, y como resultado de su
proceso de fabricación

Las laminaciones reducen la resistencia de la placa cuando se somete a esfuerzos

de flexión, compresión o tracción normales al plano de la laminación.

Por lo general no disminuyen la resistencia de la placa cuando:

• Se encuentran lejos de las discontinuidades geométricas y estructurales.

• Los planos son paralelos a las superficies de las placas

Figura 18. Medidas del defecto, laminaciones

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Figure 13.2 – Typical Lamination

59
s: dimensión longitudinal de la laminación

c: circunferencial de la laminación

Ls: distancia entra la laminación 1 y la laminación 2

Lh: altura de la laminación

Lw: distancia de la laminación al cordón de soldadura

Lmsd: distancia de la laminación a la discontinuidad principal

tmm: espesor mínimo remanente sin daño

Figura 19. Procedimiento de Evaluación - Laminaciones

Fuente. El Autor. Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

60
1.6.8.1. Criterios de Evaluación Laminaciones

Lw ≤ max[2t c ,25mm(1.0in )]

Lh ≤ 0.09 ⋅ max[s, c ]

t mm ≥ 0.10t c

Lmsd ≤ 1.8 Dt c

En ambiente con hidrogeno, también se debe cumplir:

s ≤ 0.6 Dt c

c ≤ 0.6 Dtc

61
2. DISEÑO DEL SOFTWARE (SOFINT*) PARA LA ENSEÑANZA DE LA NORMA
API-579 FITNESS-FOR-SERVICE

2.1. REQUERIMIENTOS DEL USUARIO

Es necesario cumplir con unos requisitos que se refieren a las habilidades,

destrezas y los conocimientos que los estudiantes deben poseer antes de hacer
uso de esta herramienta computacional, se debe identificarlos y asegurarse que se
cumplen para lograr que la utilización de este sea óptima y así poder obtener los
objetivos planteados con el uso del software.

Los requisitos necesarios para iniciar la interacción con el software son:

Conocimiento Básico de la Norma: el estudiante requiere estar cursando como

mínimo la asignatura Análisis e Integridad de Equipos, o tener conocimiento
básico de la estructura y desarrollo de la norma.

Experiencia mínima en el manejo del computador: el estudiante debe tener

nociones básicas en el manejo del hardware y sus periféricos.

2.2. SECCIONES PRINCIPALES DEL SOFTWARE

Las secciones principales que contiene el software (mecanismos de daño) son
cubiertos por la asignatura Análisis e Integridad de Equipos a través de la
enseñanza de la norma API 579-2/ASME Fitness-For-Service.

*Nombre del software

62
Secciones del Software – SOFINT

Secciones de SOFINT (Software de Integridad)

Fractura Frágil
Corrosión General/Localizada
Corrosión localizada
Daños por Hidrogeno
Desalineación de Soldadura y Distorsiones
Daños por Fuego
Grietas
Laminaciones
Daños por Creep

2.2.1. Descripción de las secciones del software

• Cada sección contiene un formato de entrada de datos del usuario para

el análisis de Recipientes a Presión, Tuberías y Tanques de
Almacenamiento

Figura 20. Ingreso de datos

63
• Una ventana que contiene los fundamentos teóricos e información
básicos para la evaluación y ejemplos de aplicación.

Figura 21. Ventana de información

• Un botón de enlace directo al manual de usuario (anexo A) para

cualquier consulta del usuario respecto al software.

Figura 22. Acceso directo al manual de

usuario

• Un cuadro donde se muestra el resultado de la evaluación generado por

el software.
Figura 23. Resultado de la evaluación

64
 • Un botón de enlace que me permite limpiar pantalla para la realización
de una nueva evaluación.

Figura 24. Botón limpiar pantalla

• Adicional la sección de corrosión por picado, desalineación de soldadura

y distorsiones, y grietas tienen acceso directo a gráficas que son
indispensables para la evaluación.

Figura 25. Gráficas

2.3. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS

Las características mínimas del equipo y soporte lógico con lo que se debe contar
para la utilización del software:

• Procesador Intel Pentium de 200 MHz o procesadores equivalentes que

corran Windows 98 SE, NT 4.0, ME, 2000, XP o 7.
• RAM 128 MB
• Disco duro 16 GB (espacio libre 85MB)

65
 • Unidad CD ROM
• Tarjeta de sonido 16 bits
• Tarjeta de video de 32 megas
• Monitor con resolución de 1152 x 864, con color de 16 bits.

2.4. DISEÑO LÓGICO

La estructura lógica del software expresa los procedimientos que el programa

debe tener y sus interrelaciones de modo que cumpla con las funciones definidas,
de manera que permita al usuario recorrer la estructura completa del software.

El software de integridad estructural (SOFINT), desarrollado en este proyecto

muestra la siguiente estructura lógica:

• Inicia con una ventana de presentación donde indica información básica

del proyecto como el nombre del software, autor, director y fecha. En la
parte inferior aparece el botón “Aceptar” que da acceso al material.

Figura 26. Ventana de presentación

66
• Una vez picado este botón encontramos el menú principal en donde
aparecen los 6 vínculos a cada una de las clases de daño que se
puedan encuentran en una evaluación: Fractura frágil, corrosión/erosión,
grietas, daños por fuego, daños por creep y daños mecánicos.
Figura 27. Menú principal

• Al acceder a cualquiera de los vínculos aparece una ventana con los

posibles mecanismos de daño a encontrar en la evaluación de esta
clase de daño
Figura 28. Mecanismos de daño

67
• Al acceder a cualquiera de las secciones (mecanismos de daño)
aparece el formato para la entrada de datos del usuario, además de los
botones con las funciones descritas anteriormente.

Figura 29. Secciones del software

• Para salir del multimedia: en la parte superior derecha aparece el botón

SALIR “X” el cual nos permite salir de la aplicación.

68
 3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Con la realización de este trabajo se demostró como la programación de

computadores puede servir para la enseñanza y aplicación de la integridad
estructural de una forma más sencilla. En este caso se analiza la norma API
579 en el software desarrollado.

• Se realizo con éxito la herramienta computacional para la enseñanza de la

norma de una forma didáctica de fácil comprensión. Con esto se obtienen
mejores resultados en la instrucción de la norma y se aplicaron conceptos y
conocimientos metalúrgicos en la elaboración de un programa
computacional.

• Por medio del software se pueden evaluar los siguientes mecanismos de

daño:

Fractura frágil
Pérdida general/localizada de espesor
Corrosión por picado
Daños por hidrogeno
Desalineación de soldadura y distorsiones
Daños por fuego
Grietas
Daños por creep
Laminaciones

• Se estudio la norma API 579 y se puede establecer que en la integridad de

equipos es importante tener un amplio conocimiento en el diseño, operación
y mantenimiento, ya que son de vital importancia para un correcto análisis
de resultados y así garantizar que los equipos que contienen defectos que

69
 han sido identificados durante una inspección pueda seguir operando de
manera segura.

• Se recomienda que la persona que utilice el software este por lo menos

cursando la materia Análisis e Integridad de Equipos o tenga conocimiento
básico de la estructura y desarrollo de la norma.

• Se espera que este trabajo sea el primer paso para la realización de nuevos
software de Integridad Estructural dentro de la universidad con el propósito
que el aprendizaje del estudiante metalúrgico vaya de la mano con la
programación de computadores.

70
 BIBLIOGRAFÍA

• ASME, API 579-1/ASME FFS-1, in Fitness-For-Service. 2007, American

Society of Mechanical Engineers.

• British Energy. Assessment of the integrity of structures containing defects.

British Energy R-6, 1999.

• INSTITUTE, A. P. (2001). Piping Inspection Code. Inspection, Repair,

Alteration, and Rerating of in- service Piping Systems API579 . Washington.
D.C, U.S.A.: API Publishing Services.

• Method of assessment for flaws in fusion welded joints with respect to brittle
fracture and fatigue crack growth, WES 2805, 1997.

• MPC. Fitness-for-service evaluation procedures for operating pres-sure

vessels, tanks, and piping in refinery and chemical service, FFS-26. New
York, NY: The Materials Properties Council, October, 1995.

• OTEGUI JOSE LUIS RUBERTIS ESTEBAN, CAÑERIAS Y RECIPIENTES

DE PRESION, Editorial EUDEM, 2008.

• Ted L. Anderson, David A. Osage. API 579: a comprehensive fitness-for-

service guide. International Journal of Pressure Vessels and Piping 77
(2000) 953-963

71
ANEXO A. MANUAL DE USUARIO SOFINT

Manual de Usuario

72
El software SOFINT se concibió como una herramienta que permite evaluar de
una forma ágil y ordenada los siguientes mecanismos de daño:

• Fractura Frágil
• Pérdida General/Localizada de Espesor
• Corrosión por Picado
• Daños por Hidrogeno
• Desalineación de Soldadura y Distorsiones
• Daños por Fuego
• Grietas
• Daños por Creep
• Laminaciones

Este software es una aplicación desarrollada bajo ambiente Windows, de fácil

manejo para el usuario, bajo la plataforma de programación Visual Basic, versión
6.0, con acceso a un fundamento teórico el cual es elemental para las
evaluaciones.

Ingreso a SOFINT

Haciendo click en el archivo ejecutable del software se visualiza la presentación

del programa como el siguiente cuadro de dialogo:

73
Figura. Ingreso al software.

Al hacer click en “Aceptar” aparece la siguiente ventana

Figura. Menú de entrada

74
Como se aprecia en la figura anterior, el usuario encuentra los ítems de las
diferentes clases de daño que se pueden encontrar en una evaluación:

• Fractura frágil
• Corrosión erosión
• Daños mecánicos
• Daños por creep
• Daños por fuego
• Grietas

El usuario se puede ubicar sobre cada ítem hacer click en el tipo de daño a
evaluar; se muestra una ventana con los mecanismos de daños que podemos
encontrar en la inspección. Por ejemplo si vamos a evaluar un incendio, es posible
encontrar los siguientes mecanismos de daño:

Figura. Mecanismos de daño

75
Cuando el usuario haga click en uno de los vínculos, directamente se muestra el
formato de entrada de datos de la sección correspondiente al mecanismo de
daño.

FORMATO DE ENTRADA DE DATOS DEL USUARIO

Las 9 secciones presentan un formato similar, sin embargo se explicara los tipos
de datos que el usuario puede introducir, y los datos que el programa genera a
partir de estos.

Sección Fractura Frágil

Figura. Fractura frágil

11 10
1
2

6
3
4
5 7

9
5 8

12

76
Numeral 1. Selección Tipo de Equipo:
El usuario puede escoger entre estas tres pestañas: Recipientes a presión,
Tuberías y Tanques de almacenamiento dependiendo del equipo a evaluar.

Numeral 2. Valor del CET:

Del código de diseño del equipo se da ingreso a esta temperatura

Numeral 3. Espesor Nominal del Equipo tg:

De los datos del equipo ingresamos su espesor nominal

Numeral 4. Tipo de Material

Dependiendo del material de construcción del equipo le asignamos una curva (A,
B, C o D) de acuerdo con la tabla 3.2 de la norma.
Figura. Tipo de material

Numeral 5. Calcular
Muestra el resultado de la temperatura MAT, conociendo el espesor y el tipo de
materia; esto con base en la figura 3.4 de la norma

Numeral 6. Casillas de verificación

Son usadas para reducir la temperatura MAT, siempre y cuando se cumplan las 3
condiciones.

Numeral 7. Calcular
Muestra la temperatura MAT reducida si cumplió las condiciones, de lo contrario
su valor sigue siendo el hallado en el numeral 5.

77
Numeral 8. Botón de opción
El usuario está en libertad de usar el MAT reducido si lo considera necesario.

Numeral 9. Ventana de información

En esta ventana es posible ver los fundamentos teóricos para realizar la
evaluación, así como gráficas y ejemplos.

Numeral 10. Recuadro de exploración

Con este recuadro podemos explorar los fundamentos teóricos que aparecen en la
ventana de información
Figura. Recuadro de exploración

Numeral 11. Vinculo

Pinchando este vínculo accedemos de manera directa al manual de usuario, para
cualquier consulta y en cualquier momento que el usuario lo crea necesario.

Numeral 12. Cuadro de resultado

Cuadro donde se muestra el resultado de la evaluación generado por el software

78
 Sección Corrosión General / Localizada

Figura. Pérdida de metal

Numeral 1. Ingreso de datos

Entrada de datos del equipo. Datos de diseño, mantenimiento e historia operativa.

Numeral 2. Botón de opción

Tenemos 2 opciones de entrada de lecturas de espesor:

79
 • Lecturas de Puntos de Espesor (PTR):

Figura. Lecturas de puntos de espesor

Numeral 3. Ingreso de espesores

Se ingresan los 15 datos de los espesores a la tabla mostrada, de la zona
afectada por corrosión.

Numeral 4. Calcular
Muestra el resultado del coeficiente de variación y el promedio de espesores.

80
 • Perfil de Espesores (CPT):

Figura. Lecturas del perfil critico de espesor

Numeral 5. Ingreso de espesores

Se completa el cuadro con la lectura de del perfil de espesores levantado en la
inspección.

Numeral 6. Calcular
Se muestra el cálculo del espesor mínimo medido, y los espesores promedio
longitudinal y circunferencial.

81
 Sección Corrosión por Picado

Figura. Corrosión por picado

Numeral 1. Ingreso de datos

Se ingresan los datos de diseño y dimensiones del equipo

Numeral 2. Botones de cálculo

Permite que después de que el usuario ingresa los datos, muestre los cálculos de:
espesor corroído a futuro (tc), relación entre el espesor remanente con el espesor
futuro (Rwt) y la máxima presión de operación admisible (MAWP).

82
Numeral 3. Gráficas patrón

Figura. Patrón de pits

Comparar la superficie de las fotografías de la inspección con las gráficas 6.3 a

6.10 de la norma. Seleccione una figura que tenga una medida de daño que se
aproxime a la realidad del daño del componente.

83
 Sección Daños por Hidrogeno

Figura. Daños por hidrogeno

Numeral 1. Ingreso de datos

Se ingresan los datos de diseño y dimensiones del equipo

Numeral 2. Botones de opción

Se elige el tipo de daño por hidrogeno a analizar:
• Agrietamiento inducido por hidrogeno
• Ampollamiento por hidrogeno
• Agrietamiento inducido por hidrogeno orientado por esfuerzos

Numeral 3. Datos del daño

Dependiendo del tipo de daño de ingresan los datos del daño deacuerdo a la
inspección.

84
Numeral 4. Cuadro de resultados
Muestra el resultado de la evaluación, si es apto para continuar operando o de lo
contrario no cumple con los criterios de evaluación nivel 1.

85
 Sección Desalineación de Soldadura y Distorsiones
Figura. Desalineación de Soldadura y Distorsiones

1 2

Numeral 1. Tipo de daño

Se elige el tipo de daño a evaluar de acuerdo a la inspección
• Abombamiento (ovalidad) bajo presión interna
• Desviación máxima de la circunferencia original bajo presión externa
• Desviación de la línea central entre el recipiente y la tapa
• Desalineamiento de la línea central de la soldadura longitudinal
• Desalineamiento de la línea central de la soldadura circunferencial

Numeral 2. Datos del daño

Se ingresan las dimensiones del daño de acuerdo a la inspección

86
Numeral 3. Botones
Son accesos directos a 2 gráficas usadas para evaluar la “Desviación máxima de
la circunferencia original bajo presión externa”

2 3
1 4 2
3

Figura. Análisis de gráficas para la desviación bajo presión externa

Numera 1. Valor Lec / De

Este valor es la abscisa de la grafica (eje x), se usa para determinar el valor
“Arcomax (mm)”

Numeral 2. Valor De / tc
Este valor es la ordenada de la grafica (eje y), se usa para determinar el valor
“Arcomax (mm)”

Numeral 3. Valor Arcomax (mm)

Parámetro generado por la figura 8.11 el cual se usa en los criterios de
aceptación.

De la misma manera se analiza la figura 8.12 para generar el parámetro e (mm).

Numeral 4.

87
 Sección Daños por Fuego
Figura. Daños por fuego

1
2

Numeral 1. Botón de opción

Es el primer requisito que debe cumplir ya que si no lo cumple no es posible
continuar con la evaluación.

Numeral 2. Opciones de material

Figura. Selección del material

Se elije el material de construcción del componente que se está analizando.

88
Numeral 3
Dependiendo de la información que se tiene a partir de la inspección se puede
elegir la manera más apropiada como se seguirá la evaluación:

Figura. Opciones de evaluación

Al elegir la forma de evaluar tenemos un cuadro con sus respectivos requisitos:

Figura. Temperatura máxima

Numeral 4. Temperatura máxima

Hay varias formas de determinar esta temperatura.
Temperaturas asociadas con el fuego se puede determinar mediante las lecturas
del instrumento durante el curso del fuego. Si se dispone de cintas de vídeo, las
temperaturas pueden ser estimadas con base en los colores de radiación
observada en las superficies de acero durante el incendio. Colores de radiación
correspondiente a un rango de temperaturas de presentan en la tabla 11.8 de la
norma.

89
El conocimiento de la naturaleza del combustible en un incendio y la fuente de
ignición pueden ser útil en el establecimiento de esta temperatura.

Figura. Evidencias de materiales

Numeral 5. Evidencias
De la inspección se pueden obtener evidencias que las podemos relacionar con
estas opciones. La norma se encarga a través de unos cuadros clasificatorios
asignarles una temperatura máxima aproximada.

Figura. Zona de exposición al calor

90
Numeral 6. Zona de exposición al calor (ZEC)
El componente será aprobado por el nivel 1 si se encuentra en una ZEC (Zona de
Exposición al Calor) aceptable y no hay daños mecánicos o desviación
dimensional.

La aceptabilidad de la exposición y las temperaturas de exposición que definen la

ZEC, son mostradas en las Tablas 11.1 y 11.12 de la norma

Fuente: API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service Figure 11.12 Idealized Representation of
Plant Equipment Exposed To Different Fire (Heat) Zones III through VI

91
 Sección Grietas

3
4

Figura. Grietas

Numeral 1. Datos del material y cálculo de la temperatura de referencia

Figura. Tipo de Material

Elegir el material según la clasificación A, B, C o D de la Tabla 3.2 de la Parte 3 de

la norma.

92
Numeral 2. Calcular temperatura de referencia
Con el material elegido en el numeral 1 y con el límite de elasticidad mínimo
especificado (SMYS) del material Utilizar la Tabla 9.2 de la norma y determinar la
Tref.

Numeral 3. Posición de la grieta con respecto a la soldadura

Figura. Posición de la grieta

Determinar la figura a ser utilizada (figuras 9.12 a 9.18 de la norma) en la

evaluación basada en la geometría del componente y la grieta con respecto a la
orientación de la unión soldada.

Numeral 4. Características de la figura

Determinar la longitud máxima admisible de la grita (2cadm), usando la figura
seleccionada con su respectiva curva (A,B,C o D) y con la Tref.

Figura. Longitud máxima admisible de la grita

93
 Sección Laminaciones

Figura. Laminaciones

Numeral 1. Evaluación preliminar

Características que fueron observadas o no durante la inspección, de estas
depende que podamos seguir con la evaluación por esta sección o también los
criterios que se usaran.

Numeral 2. Espesor tc
Calculo de espesor tc que será usado en la evaluación. Es un espesor corregido
por la corrosión permitida a futuro y por pérdida de metal uniforme.

94
Numeral 3. Más de una laminación
Este cuadro se activa si existe más de una laminación en el daño. De lo contrario
no aparece.
Su función es determinar si existiendo más de una laminación se evalúan por
separado o como una sola laminación más grande.

Numeral 4. Datos del Equipo y del Daño

Se ingresan los datos de diseño y dimensiones del daño.

95
 ANEXO B. HERRAMIENTA DE DESARROLLO

Para la realización de esta multimedia se utilizo la herramienta Visual Basic 6.0

Visual Basic 6.0

Figura. Área de trabajo Visual Basic 6.0

Cuando se inicia Visual Basic 6.0 aparece en la pantalla una configuración similar
a la mostrada en la Figura. En ella se pueden distinguir los siguientes elementos:

• La barra de títulos, la barra de menús y la barra de herramientas de Visual

Basic 6.0 en modo Diseño (parte superior de la pantalla).
• Caja de herramientas (toolbox) con los controles disponibles (a la izquierda
de la ventana).

96
 • Formulario (form) en gris, en que se pueden ir situando los controles (en el
centro). Está dotado de una rejilla (grid) para facilitar la alineación de los
controles.
• Ventana de proyecto, que muestra los formularios y otros módulos de
programas que forman parte de la aplicación (arriba a la derecha).
• Ventana de Propiedades, en la que se pueden ver las propiedades del
objeto seleccionado o del propio formulario (en el centro a la derecha). Si
esta ventana no aparece, se puede hacer visible con la tecla <F4>.
• Ventana FormLayout, que permite determinar la forma en que se abrirá la
aplicación cuando comience a ejecutarse (abajo a la derecha).

Existen otras ventanas para edición de código (Code Editor) y para ver variables
en tiempo de ejecución con el depurador o Debugger (ventanas Immediate,
Locals y Watch). Todo este conjunto de herramientas y de ventanas es lo que se
llama un entorno integrado de desarrollo o IDE (Integrated Development
Environment).

97
ANEXO C. TABLAS DE TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN. Desalineación de
Soldadura y Distorsiones

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99
100
101
102