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UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANABI

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA:
Proyectos

Estudiante: .
Pachay Rivera Jaime Alberto.

DOCENTE
Ing Jouber Azua Alvia

ASIGNATURA:
Ingeniería de Procesos.

CURSO:
9no. Semestre “B”
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INDICE

1. MARCO TEORICO ..................................................................................................................... 3

2. DESCRIPCION DEL PROCESO ................................................................................................ 5

3. DIAGRAMA PID DEL PROCESO ........................................... Error! Bookmark not defined.

4. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA ................................................................................. 8

5. CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 13
 3

TEMA: OBTENCIÓN DE ETILENO.

1. MARCO TEORICO

El etileno, también conocido bajo el nombre de eteno es un compuesto orgánico, perteneciente a la

familia de los hidrocarburos insaturados, dentro de los cuales, el etileno es el más simple,
formado por dos átomos de carbono enlazados mediante un doble enlace. Es uno de los productos
químicos más importantes de la industria química. Se halla de forma natural en las plantas.

Estructura: La molécula no puede rotar alrededor del doble enlace y todos los átomos están en el
mismo plano. El ángulo entre los dos enlaces carbono-hidrógeno es de 117º, muy próximo a los
120º correspondientes a una hibridaciónsp2.

Figura. Molécula de etileno

Propiedades físicas y químicas

El etileno es el hidrocarburo insaturado más simple

Tiene una hibridación de tipo SP²
Es altamente inflamable
Es polimerizable y peroxidable
Reacciona violentamente con oxidantes y cloro en presencia de luz.

Propiedades físicas

Estado de agregación : GAS

Apariencia: INCOLORO
Presión crítica: 50,7 atm
Temperatura crítica: 282,9 K (10 °C)
Punto de ebullición: 169,5 K (-104 °C)
Punto de fusión: 104 K (-169 °C)
Masa molar: 28,05 g/molDensidad: 1.1780 kg/m3 0,001178 g/cm3
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Aplicaciones y productos principales y secundarios del etileno

El etileno ocupa el segmento más importante de la industria petroquímica y es convertido en una

gran cantidad de productos finales e intermedios como plásticos, resinas, fibras y elastómeros
(todos ellos polímeros) y solventes, recubrimientos, plastificantes y anticongelantes.

Maduración de frutos.

Se ha visto la gran conveniencia de aplicar etileno a frutos de varias especies para incrementar
significativamente su tamaño; así pueden ser cosechados antes y ser enviados a zonas de consumo
con mejores precios de temporada.

Regulación de floración.

Los mecanismos conducentes al control de la floración y madurez en frutas son sin duda los de
mayor importancia en lo referido a aspectos productivos y comerciales. Por un lado la sincronía en
la inducción floral referida a piñas o a mango, ambos cultivos de gran relevancia en zonas
tropicales, y la inducción floral por etileno de varias especies de Bromeliáceas como ornamentales,
son labores culturales bien establecidas.

Germinación

Al quebrar la dormancia, es posible inducir o promover la germinación de

Semillas de algunas especies con etileno.

Aplicaciones secundarias del etileno

Polietileno (PE): Es un termoplástico que se caracteriza por ser resistente, flexible y poco denso.
Como ejemplos de aplicación se pueden nombrar recipientes, tubos flexibles, sogas y películas. Hay
dos clases de Polietileno; el de alta densidad (0,941-0,970 grs/ml) que se usa para tuberías y
desagües, especialmente para formas corrugadas de gran diámetro. Y el de baja densidad (0,
9100,940 grs/ml) que se utiliza en la fabricación de películas, cables, alambres y recubrimientos de
papel.
Polietileno (PS): Se obtiene a partir de estireno o fenileteno. Se caracteriza por ser transparente y
rígido por lo que se lo puede utilizar en inyección, extrusión y piezas termo formadas (envases
desechabas, interiores de heladera) y también en aislamientos (expandido).
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Poliacrilonitrilo: Se utiliza como monómero el acrilonitrilo o cianoeteno. Es un compuesto fuerte,

fácil de teñir y puede hilarse. Estas características lo hacen apto para la fabricación de fibras textiles
(orlon, cashmilon, Dralon).
Politetrafloruroeteno (teflón, fluon): Se fabrica a partir de tetrafluoroeteno. Es un polímero muy
inerte, no adhesivo y auto lubricante, además de su gran resistencia a altas temperaturas. Como
ejemplos de su aplicación se pueden nombrar juntas, bujes, y revestimientos de utensilios de cocina.
Óxido de etileno: Es un gas incoloro o un líquido incoloro, movible e inflamable. Se usa mucho
como intermedio químico en la fabricación de glicol etilénico, glicoles polietilénicos y sus
derivados, etanolaminas, cianhidrinaetilénica y detergentes no iónicos. Se usa también como
fumigante. De sus derivados es el óxido propilénico el más importante de los óxidos de alquílenos,
y el óxido de estireno el más importante de los derivados aromáticos.
METODOS DE OBTENCIÓN

La mayor parte del etileno producido mundialmente se obtiene por la ruptura mediante vapor
(steam cracking) de hidrocarburos de refinería (etano, propano, nafta y gasóleo, principalmente).

2. Descripción del proceso

En esta parte del presente trabajo se comenzarán a describir en mayor profundidad los equipos que
forman parte de la planta estudiada de producción de etileno a partir de bioetanol. El diagrama de
flujo de la planta es el representado en la figura en el cual la corriente principal, por la que circulan
el etanol y el etileno, se ve representada por la corriente coloreada de verde.
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Figura Diagrama de flujo del proceso

Etapa de preparación y reacción

Etapa de preparación

Esta etapa preparatoria, representada en la figura 9, tiene como misión conseguir una temperatura y
presión adecuadas para que se produzca la reacción. Esta preparación puede realizarse de dos
maneras, dependiendo de cómo se suministre el bioetanol, el cual puede ser en forma gaseosa, en el
caso de que la planta se incorpore directamente a la planta de etanol, o en forma líquida, para el
caso en el que no se pueda disponer de forma gaseosa. En este caso el etanol se encuentra de forma
líquida.

Figura. Preparación del etanol

Etapa de reacción

En esta etapa es en la que ocurre la reacción de deshidratación catalítica de etanol a etileno y con la
formación de diversos productos indeseados (apartado 3.2.5). Esta parte del proceso está marcada
por el catalizador que se decida utilizar, ya que si el catalizador dispone de una desactivación baja
se utilizarán reactores de lecho fijo, mientras que si la desactivación es alta se deberá disponer de
un sistema de regeneración. Para la etapa de reacción se ha dispuesto de 4 reactores adiabáticos
tubulares de lecho fijo intercalados con un horno que devuelve la corriente a la temperatura
necesaria para llevar a cabo la reacción en el siguiente reactor. La utilización de 4 reactores se debe
a que en el caso de que se utilizasen 3 reactores estos deberían ser mucho más grandes, debido a la
bajada de temperatura a lo largo del reactor y la consiguiente bajada en la velocidad de reacción.
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Figura. Sistema de reacción del etanol

Etapa de recuperación de energía y acondicionamiento de la corriente principal de proceso

En esta etapa se recuperará la energía de la corriente que sale del último reactor. Para ello se
utilizarán 5 intercambiadores diferenciados en 3 bloques, según para lo que se utilicen, como se
muestra en la figura.

1º Bloque: está formado por tres intercambiadores, un precalentador que eleva la temperatura del
agua hasta el punto de saturación, un evaporador que provoca el cambio de fase de agua saturada a
vapor saturado y un sobre calentador que eleva la temperatura del agua hasta la temperatura
deseada. A este conjunto de intercambiadores se le conoce comúnmente como caldera de
recuperación de calor. En este bloque se generará un vapor sobresaturado una presión de 3 bar y
una temperatura de 300ºC, la cual se utiliza para generar evaporar el etanol en la etapa de
preparación (apartado 4.1.1).

2º Bloque: calienta agua para aprovechar la mayor cantidad de energía posible y así bajar la
energía que debe proporcionar la caldera y el consumo de gas natural.

3º Bloque: se enfría la corriente hasta una temperatura de 80ºC necesaria para operar
correctamente en la etapa de separación. En este equipo se producirá la condensación de parte de la
corriente, por lo que en el intercambiador se deberá extraer una corriente de vapor y de líquido,
dado que las tuberías no suelen trabajan con mezclas binarias gas-líquido. Para el enfriamiento de
la corriente se utilizará agua a 20ºC.
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Figura. Etapa de recuperación de energía y acondicionamiento de la corriente principal de

procesos

Etapa de separación

En esta etapa se produce la separación de todos los componentes generados durante la etapa de
reacción y que deben eliminarse para obtener un etileno de calidad comercial, que suele tener una
pureza mayor del 99,5% en peso. Esta etapa está formada por una torre de absorción de platos, una
etapa de compresión, una torre de absorción con reacción química, una etapa de secado y una
columna de separación del etileno

3. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA

OBTENCION DE ETILENO

PRODUCCION SE REQUIERE = 100000 TONELADAS / AÑOS

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔
100000 = 277.78 = 11574 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑎ñ𝑜 𝑑𝑖𝑎 ℎ

COMPOSICION MOLAR
99,95% ETILENO
0,05% ETANO
EN LA ETAPA DE REACCION SE TUVO UNA SELECTIVIDAD DE 98% DEL ETANOL
PESO MOLECULAR ETILENO ( 𝐶2 𝐻4) = 28 kg/ kmol
PESO MOLECULAR ETANOL (𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻) = 46 kg / kmol
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BALANCE GLOBAL DEL PROCESO

T= 20 ℃

Etileno 99,95 %, Etano 0,05%

Etanol Agua Subproducto (0,5) Despreciable

𝑘𝑔 1𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
Etanol: 11574 ℎ
𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 ∗ 28𝑘𝑔
* 0,98 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 421 ,8 ℎ
= 19402,5 ℎ

𝑘𝑔 7 % 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔
Agua: 19402,5 ∗ = 1460,4
ℎ 93% 𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ℎ

Corriente de entrada 1:
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔
19940,5 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 1460,4 = 20862,9
ℎ ℎ ℎ

𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙
Etanol: 19402,5 ℎ
= 421,8 ℎ

𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙
Corriente 1 Agua: 1460,4 = 81, 13
ℎ ℎ

ETAPA PREPARACION Y REACCION

𝑘𝑔 𝑘𝑔
19402,5 ℎ
𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝜌 = 760 𝑚3

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
Corriente 1: 20862,9 1460,4 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝜌 = 1000
ℎ ℎ 𝑚3

BOMBA BETANOL
SALIDA: 11 bar = 111,8 m 𝐻2 𝑂

Eficiencia Hidráulica = Potencia Eléctrica = 80%

𝑘𝑔
Perdida = 0% 𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( ℎ )

𝛿 𝑄 ∆ℎ 𝑚
Potencia = 𝜀
; 𝛿 = 𝜌 .𝑔 𝑔: 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 (𝑠2 )

𝑘𝑔 𝑚3 𝑚3
Etanol = 19402,5 ℎ
∗ 760𝑘𝑔
= 25,53 ℎ

𝑘𝑔 𝑚3 𝑚3
Agua = 1460,4 ℎ
∗ 1000 𝑘𝑔
= 1,46 ℎ
𝑄𝑡 = 26 99
 10

𝑘𝑔 𝑚 𝑚3
760(0,93)+1000 ( 0,071) 3 ∗9.8 2 ∗26,99 ∗111.8 𝑚
𝑚 𝑠 ℎ
Potencia = ( )
0,8

𝑘𝑔 𝑚 𝑚3
760 ( 9.8 2)(26,99 )( 111.8𝑚)
𝑚3 𝑠 ℎ
Potencia = 0,8

𝑁𝑚 𝐽
Potencia = 28092757.4 ℎ
= 7803.54 𝑠 = 7,8 𝑘𝑤
7,8 𝑘𝑤
Potencia = 9,75 𝑘𝑤
0,8

*Para el cálculo de la potencia de la bomba se requiere del valor ∆ℎ que se obtiene de acuerdo a la
ubicación de la bomba con respecto al tanque reservorio de etanol, se asume que la bomba está en el nivel
de referencia

EVAPORADOR (INTERCAMBIADOR 1)

Corriente Corriente 3 T= pto de rocío

P= 11 bar
T = 20 ℃

Vapor
P= 3 bar, T = 300℃
Ecuación
L
𝐵
og (P4)= A-
𝐶+𝑇

CONSTANTE PARA EL ETANOL

A= 8,0449
B= 1,554 * 103

C= 2,265 * 103

P= 11 bar = 8250,7 mmhg

Se reemplaza los valores de la constante y se despeja T
Tsat = 154,7 ℃ → esta es la temperatura de rocío de la corriente 3
Calculo del calor latente
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𝐶2+ (𝐶3∗𝑇𝑟 )∗(𝐶4∗𝑇𝑟∗𝑇𝑟 )

Lpe = C1 + (1- Tr) → formula de manual Ing Química

Etanol C1= 5,69 * 103 Agua C1 = 5,2053 * 103

C2 = 0,3359 C2 = 0,3199
C3 = 0 C3= 0,212
C4= 0 C4 = 0, 25795

Tr= Temperatura reducida

𝑇𝑒
Tr = 𝑇𝑐 Tc = Etanol = 243,3 ℃
Agua = 374 ,14 ℃
℃℃℃Escriba aquí la ecuación.
(155+273)
Tr etanol = (243,3 +273) = 0,828

(155+273)
Tr agua = ( 374,14+273)
= 0,661

Se ingresan las Tr y la constante en la ecuación

𝐽
Lpe Etanol= 3,15* 107
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐽
Lpe Agua = 3,7 * 107 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐽 𝑘𝑔 1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐽
Lpm = 19402,5 * ( 3,15 ∗ 107 )+ 1406,4 ∗ ∗ (3,7 ∗ 107 )
ℎ 46𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ 18 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝐽 1𝑘𝑗 1ℎ 𝑘𝑗
Lpm= 2,4613*1010 ℎ
∗ 1000𝐽
∗ 3600𝑠
= 6837,03 𝑠

Lpm= 6837.03 kW

Calculo de la capacidad calórica 𝐶𝑃 (sustancias liquidas)

𝐶𝑝= 𝐶1+ 𝐶2 * T + 𝐶3 * 𝑇 2 + 𝐶4 * 𝑇 3 + 𝐶5 * 𝑇 4 (J/mol .k)

Etanol: 𝐶1 = 1,0264 * 105 Agua: 𝐶1 = 2,7637* 105

𝐶2 = - 1,3963 * 102 𝐶2 = -2,091*103

𝐶3 = -3,0341 * 10−2 𝐶3 = 8,125*100

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𝐶4 = 2,0386 * 10−3 𝐶4 = -14116*10−2

𝐶5 = 0 𝐶5 = 9,37*10−6

Para el cálculo se utiliza una temperatura media.

20 ° 𝐶 + 155 ° 𝐶
[7] TM= = 87,5 ° C = 360,5K
2

Etanol: 𝐶𝑃 = 1,4387*105 J/ kmol k

Agua: 𝐶𝑃 = 7,573 J/ kmol k

𝑘𝑔 1 /𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐽 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐽
m 𝐶𝑃 ∆𝑇 = [ 19402,5 ℎ
× 46 𝑘𝑔
(1,4387𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘) +1,460 ℎ
× 18𝑘𝑔
× (7,573 𝑒𝑛𝑜𝑙 𝐾) ]

(155 – 20)
𝐽
m 𝐶𝑃 ∆𝑇 = 164846,97 ℎ
= 0,05 kW

𝑄𝑇 = 6837,03 + 0,05 = 6837,1 KW

∆𝑇. − ∆𝑇2 (428 − 293)−(573−303)

[8] DTML = ∆𝑇. = 428−293 = 194,77 𝐾
𝑙𝑛 𝑙𝑛( )
∆𝑇 573−303

𝑇1 = 20 ℃ = 293 K
𝑇2 = 155℃ = 428 K
𝑇1 = 300℃ = 573 K
𝑇2 = 130℃ = 303 K

[2] QT = FUA DTML

𝑘𝑚/
6837,1 KH = 0,8 (0567 𝑚2 𝑘 ) A (134,77 K )

A = 77,39 𝑚2
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4. CONCLUSIONES

En el presente trabajo se realizó la descripción del proceso de obtención del etileno mediante la
deshidratación catalítica de etanol. El etileno es producido en la industria petroquímica a través de
la ruptura mediante craqueo, deshidrogenando el etano. En este proceso, los hidrocarburos
gaseosos o líquidos livianos son calentados, mediante hornos, hasta 750–950 °C. Esta alta
temperatura produce la ruptura de enlaces, así que la formación de etileno se ve acompañada de la
creación de otros productos secundarios no deseados, que son separados posteriormente por
destilación o absorción.
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TEMA: PROCESO DE FABRICACIÓN DEL PAPEL INDUSTRIAL

1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Historia de fabricación del papel.

La invención del papel comienza originalmente para uso de escritura usando el pincel y tinta. Hoy en
día a cambiado y el papel es uno de los inventos más importantes que el hombre ha creado y todo un
arte el poder procesarlo. 16 El papel tuvo su nacimiento en Egipto que con su maravilloso ingenio
desarrollaron el papiro que eran láminas sacadas del tallo de esa planta que abundaba en el Nilo, es por
eso que del nombre de esa planta que derivó la palabra papel. La invención del papel sin embargo se le
atribuyó a los chinos, hace más de 2000 años Taai-Lun después de experimentar con una infinidad de
fibras eligió al bambú y trapos viejos, primero los ablandaba con cal dejándolos fermentar al sol y
luego los machacaba sobre una roca valiéndose de un trozo de madera dura. Diluía las fibras con agua
en una bandeja para formar una pasta ligera y usando unos marcos, con un filtro de seda extraía la
cantidad necesaria, balanceando después los marcos suavemente hasta distribuir uniformemente las
fibras y drenar el agua, después los secaba al sol y suavizaba las superficies con piedras pulidas. El
secreto de la fabricación del papel quedo encerrada en la China casi por 600 años hasta que los árabes
llegaron a invadirla, luego alrededor del siglo XII la técnica de fabricación llegó a Europa. El método
de machacar para separar las fibras vegetales sufrió un cambio alrededor del año 1000 recibiendo la
industria un pequeño impulso en su desarrollo. En este tiempo se inventó el molino de martillo que
consistía en simplemente un mazo pesado que era levantado sobre un pívot central y luego se dejaba
caer por gravedad valiéndose de un eje rotatorio con varios pines en su superficie.
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2. DIAGRAMA DE FLUJO (DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS

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1. Recepción de la materia prima: La producción del papel comienza con la llegada de la materia
prima en este caso la madera.

2. Transporte: La madera extraída de los árboles es transportada en camiones hacia la fábrica

3. Descortezado: El descortezado elimina la corteza de los troncos se realiza en la cadena de

rodillos.

4. Astillado: los troncos son cortados en trozos de madera pequeños convirtiéndose así en astillas,
posteriormente se reducen las astillas a una pasta empezando por lavarlas.

5. Cocción: (caldera) Esto se consigue tratando las astillas de madera a una temperatura algo
elevada, en una solución que contiene los productos químicos de pulpado hasta que se alcanza un
cierto grado de des lignificación.

6. Blanqueo: (torre) en la torre de extracción alcalina coloca la pasta marrón en contacto con los
productos químicos se blanquea con dióxido de cloro y se vuelve cada vez más blanca después se
extrae parte del agua. Por cada tonelada de pulpa se agrega 33 kg de blanqueador

El blanqueo de la masa de celulosa es necesario para proporcionarle otros productos químicos que
aclararán la masa hasta convertirla en una masa blanca. Estos productos son: dióxido de cloro,
oxígeno y soda cáustica entre otros.

7. Formación: el proceso de formación de la hoja de papel, inicia bombeando una suspensión de

pasta o fibras celulósicas a la caja de entrada de la máquina de papel, esta caja de entrada permite
una distribución uniforme y homogénea de la suspensión en la mesa de formación de la hoja de
papel.

8. Prensado: el objetivo de este proceso es seguir extrayendo, lo más que se pueda, el agua de la
hoja de papel húmeda que deja la mesa de formación. La hoja húmeda pasa a unos “fieltros
húmedos”, los cuales son estructuras textiles fabricados como una “banda sin fin”, que permiten
ser prensados o comprimidos conjuntamente con la hoja, de tal manera que el agua blanca es
transferida de la hoja húmeda de papel a los filtros, y el diseño y construcción de la sección de
prensas permite que la hoja de papel, ya con un contenido de humedad del orden del 50% sigue su
camino hacia la sección de secado de la máquina de papel.

9. Secado: en este proceso se elimina la mayor cantidad de agua posible que todavía trae la hoja
húmeda de papel que viene de la sección de prensa. La sección de secado consiste de un número
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suficiente de cilindros de cierto diámetro, los cuales se mantienen calientes por la alimentación
continua de vapor que reciben por uno de sus extremos..

10. Bobinado y corte: el bobinado es una operación que tiene la misión de cortar y rebobinar la
bobina que recibe de la máquina, de gran diámetro, en bobinas de menor diámetro y anchura.
Dicha operación se lleva a cabo en la bobinadora, que puede ser de dos tambores o con bobinado
individual (un solo tambor central)

3. BALANCE DE MASA.
18
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4. CONCLUSIONES Y FECOMENDACIONES

Finalmente hemos llegado a la conclusión de que el proceso de elaboración del papel Industrial es
de gran interés para nosotros como estudiantes, puesto que su demanda es alta. Realizar este tipo
de proyectos nos permite conocer cómo se crea un producto que vemos a diario, aplicando los
conocimientos que hemos adquirido a lo largo de nuestra carrera.

Cabe recalcar que el papel no es algo fácil de hacer, tiene que pasar por muchas etapas para ser
procesado y convertirse en algo que nosotros siempre vemos en nuestras vidas. Además de que no
hay que malgastar este material por que la hoja es fabricada con la celulosa del árbol que es
cortado y los seres vivos sin los árboles no podríamos vivir, porque nos ayudan a tener un aire puro
y limpio.

La recomendación para poder realizar este tipo de proyectos es, en primer lugar conocer el proceso
muy bien y estudiarlo a profundidad de esta manera se tienen claras las diferentes epatas que lo
integran; es importante también inculcarnos a la lectura ya que existen equipos que no conocíamos
donde se dificultaba hacerle el respectivo seguimiento.
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TEMA: “LÍNEA DE PROCESOS DE EMBUTIDOS, MORTADELA”

1 MARCO TEÒRICO

1.1 Descripción del producto

La mortadela con ají es un fiambre elaborado en su mayoría de carne de cerdo y res, picadas de
forma muy fina con un conjunto de especias y como complemento el ají. Este embutido es una
pasta fina y escaldada.
El producto consta de 500 gramos, su envase utiliza tripa sintética de un calibre de 0.50 mm; es
rebana con un espesor de 2 mm y empacada al vacío en fundas transparentes de 500 gramos.

1.2 Formulación Producto Concepto

La retención de agua en la carne de cerdo es de un máximo de 8% y 3% en carne de res. Se añade
un 11% de grasa en la formulación. Se usa eritorbato de sodio como acelerador de la sal nitrificada,
ya que garantiza una estabilidad del color de la mortadela (Frey, 1983), también se usa como
antioxidante; la cantidad permitida según la norma INEN NTE 1349 (1992e) es de 500 ppm.

1.3 Determinación de la retención de agua en producto

La retención de agua tiene una importancia de primer orden en los productos cárnicos, dado que en
los embutidos con una actividad de agua relativamente elevada su periodo de conservación es corto
(Wirth, 1992). En esta formulación los agentes de retención que se utilizan fueron: carne bovina y
cerdo, el tripolifosfato de sodio, almidón de papa concentrado y la proteína de soya concentrada.

1.4 Disponibilidad de Materias Primas

Para la elaboración de la mortadela con ají, las materias primas se encuentran con gran facilidad en
el mercado. La materia prima principal de este producto es la carne bovina y la de cerdo, así
mismo la característica distintiva de este producto, el ají.

1.5 Descripción y Especificación de Materias Primas

Para la elaboración de la mortadela con ají, la materia prima utilizada principalmente es la carne
bovina y cerdo, y el ají. La combinación de estas tres principales materias primas compone el 71%
del producto. Aparte de dar estructura a este producto y sabor los ingredientes mencionados
anteriormente, también se utiliza condimentos para resaltar los sabores.

1.5.1 Carne de Cerdo y Res

La carne de cerdo y res son los componentes principales para la elaboración de la mortadela. Para
la fabricación de embutidos escaldados, la vida útil en refrigeración es hasta 7 días de
almacenamiento en carne de cerdo y 14 días en carne bovina (Prandl, 1994).
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Tabla 1 Especificaciones Generales de la materia cárnica

Características Generales
Res
Materia Prima
Cerdo
Características Físico -Químicas
Grasa Visible 10%
pH Cerdo 6.3
pH Res 6.0
Hermatomas Ausencia
Olor Fresco Característico
Fuente: 1 (Wirth, 1992)

Si la materia prima cumple con las especificaciones de calidad, la carne es apta para ser usada en el
proceso de elaboración de este producto.

1.5.2 Grasa de cerdo

El tejido graso que se utiliza como materia prima debe mantener una consistencia sólida y una
resistencia al calor (Tandler, 1984; Wirth, 1992).
El tejido adiposo no debe estar más de 5 días en un frigorífico a +2 a + 4ºC (Prandl, 1994).

1.5.3 Proteína Concentrada de Soya

El proveedor de este aditivo químico es ADITMAQ; éste mismo tiene las siguientes características
mostradas en la Tabla 2.

Tabla 2 Especificación de aislado de proteína de soya.

Características Descripción
Humedad máximo 6.5%
Proteína 90%
Grasa máximo 1%
Cenizas máximo 5%
pH 6.8 – 7.3
Calorías (por 100mg) 380
Granulometría (pasa por mallas #100) 90%
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Salmonella (Clase 3) Negativo

E. Coli Negativo

1.5.4 Fosfato de Sodio

Fosfato de sodio es un término general que se refiere a múltiples combinaciones de sodio (sal) y
fosfato (un químico inorgánico que forma sal). A menudo se utiliza como aditivo en la fabricación
de alimentos procesados. Cura la carne y los productos cárnicos. Ayuda a mantener las carnes frías
y el tocino húmedo, evitando su deterioro. (DailyMed, 2013).

Y este sirve para la retención de agua en la mortadela con ají. En la Tabla 3, encontraremos las
especificaciones técnicas.

Tabla 3 Especificación de fosfato

Característica Descripción
Densidad (g/cm³) 0.66
pH 8.7
Insolubles 0.05%

2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

La planta procesadora de Mortadela con Ají produce una cantidad de 283.45 kilogramos de
emulsión, los cuales se utilizarán para la presentación de 500 gramos que producirá 567 unidades.
La tecnología que es utilizada para la elaboración de la mortadela con ají se describe a
continuación.
La materia prima se recepta por los distintos proveedores. Debido a las cantidades que se maneja,
existirá una bodega de congelación y una para condimentos. La carne de cerdo y de res son
colocadas en recipientes con una capacidad de 100 kilogramos cada uno y a una temperatura de 1-
2 °C (Wirth, 1992).
La masa es transportada del cúter a la embutidora por un operario, una vez la embutidora se
encuentra llena se cierra la tapa y se coloca la tripa en el embudo. Se presiona la palanca para que
suba el pistón, salga la masa por el embudo y empiece a llenar la tripa. Se llena cada tripa de
acuerdo al peso de cada presentación; 567 unidades para la presentación de 500 gramos.
El producto embutido se lo transporta a la sala de cocción y enfriado. La temperatura mínima que
se debe manejar es de 70 °C en el núcleo (Wirth, 1992). Con una temperatura de 75 °C en el
núcleo de la mortadela se asegura la inhibición comercial del 99% de los microorganismos
presentes (Wirth, 1992). Para que la temperatura llegue a 75 °C en la presentación de 500 gramos,
esta debe permanecer en el tanque de cocción durante 19 minutos con 8 segundos. Este tratamiento
térmico por temperatura elimina cualquier forma vegetativa de organismos productores de la
putrefacción.
 25

El enfriamiento con agua del producto debe ser lo más rápido posible, con ello se evita la
proliferación de los microorganismos, no ocurre contaminación cruzada porque el producto se
encuentra dentro de la tripa sintética. La temperatura del agua es hasta 10 °C para posteriormente
ser llevada a la cámara de refrigeración de 4 °C. Una vez enfriado el producto, se traslada al área
de rebanado y empacado. La mortadela con ají es cortada en lonjas de 2 mm de espesor. Luego del
seccionado en la máquina cortadora, se deben insertar las rodajas en la funda de polietileno para
que esta sea sellada al vacío. La reducción de la presión parcial del oxígeno en contacto con la
mortadela, ejerce una acción inhibidora sobre la flora microbiana (Bureau, et al., 1995). Las
normas higiénicas deben ser muy estrictas al efectuarse el envasado, el mismo que no debe
sobrepasar los 7 °C (INEN NTE 1340:92, 1992).
Una vez que se ha envasado el producto al vacío, este se lo empaca en cajas de cartón.
Cuando el producto ya se encuentra embalado en las cajas, se pasa a una cámara de refrigeración
con una temperatura máxima de 4 °C (Wirth, 1992) para conservar al producto.

3. Balance de masa
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4: CONCLUSIONES
De acuerdo a la investigación realizada:
Sobre el proceso de elaboración de mortadela con ají, se determinó que su proceso industrial
no implementa un sistema de control (automatizado), ya que la mayor parte del proceso se
realiza con equipos y maquinarias que requieren de una mano de obra, para llevar a cabo la
realización de cada una de las etapas.
Se conoció sobre los aditivos y factores necesarios para la conversación del producto final
elaborado.
Se determinó los parámetros y dimensiones en cada uno de los equipos, necesarios para
cumplir con las características de seguridad alimentaria del producto, establecidos según
fuentes oficiales.
Se pudo conocer que el dimensionamiento de los equipos que conforman el proceso de
producción de elaboración de mortadela con ají, requiere de muchos parámetros a
considerar, lo cual resultó ser complejo en la realización de los cálculos.
 28

TEMA: MAIZ DULCE EN CONSERVA.

1. Marco teórico
El maíz es una gramínea anual cuya zona de origen es América Central. El maíz dulce deriva del
maíz común de grano o de ensilaje para consumo animal y pertenece a la misma especie botánica.
Es considerado una hortaliza, cuya mazorca o choclo de granos inmaduros, tiernos y con mayor
contenido de azúcar, principalmente sacarosa, se destina al consumo humano en fresco o
industrializado (enlatado o congelado).

2.1.1 TIPOS DE MAIZ DULCE

Se presentan las características generales de los tipos de maíz que se pueden destinar para consumo
en fresco. No se recomiendan variedades comerciales por la diversidad y dinámica de aparición de
nuevos cultivares que hace perder rápidamente actualidad cualquier listado que se elabore.

2.1.2 CANTIDAD DE CALORÍAS PRESENTES EN EL MAÍZ DULCE

El maíz es un cereal que aporta muchísima energía, esto se traduce a cantidad de calorías, siendo
este uno de sus beneficios y lo que hace que sea recomendable para personas que practican deporte
o que gastan mucha energía diariamente. Sí consumes maíz junto con otros alimentos podrías
suplir la necesidad de nuestro organismo en cuanto a energías y ganas de vivir. Hablando de
cantidades, una porción de 100 gramos de maíz dulce aporta 86 kilo calorías aproximadamente.
2.1.3 VALOR NUTRICIONAL DEL MAÍZ DULCE
La información nutricional del maíz dulce, es sacada de fuentes como el USDA (Departamento de
Agricultura de los EUA), entidad especializada en materias de agricultura y alimentación. Este
valor nutricional es por 100 gramos consumidos.

2.1.4 PRINCIPALES NUTRIENTES QUE CONFORMAN AL MAÍZ DULCE

Los nutrientes en este tipo de maíz, dado el valor nutricional de 100 gramos son:

• Carbohidratos presentes …….. 19 gramos aproximadamente

• De estos en azúcares hay …………………. 3,22 gramos
• En fibra el maíz dulce tiene ……………….. 2,7 gramos
• Grasas ………………………………………………… 1,18 gramos
• Proteínas que tiene este tipo de maíz …………… 3,22 gramos
• Agua ……………………………………………………. 76,96 gramos

2.1.5 VITAMINAS Y MINERALES DEL MAÍZ DULCE

• Vitamina A, se le conoce también como Retinol ……….. 9 microgramos
• Vitamina C ……………………………………………………. 6,8 miligramos
• Minerales como el Hierro en este tipo de maíz ………… 0,52 miligramos
• Magnesio en los maíces dulces …………………………… 37 miligramos
• Potasio …………………………………………………………. 270 miligramos
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2.1.6 BENEFICIOS QUE APORTAN LOS NUTRIENTES QUE POSEE EL MAÍZ DULCE
Entre los beneficios del maíz dulce destaca que es muy rico en hidratos de carbono por lo
que aporta una energía considerable a nuestros organismos. Pero no sólo aporta energía, sus otros
nutrientes hacen que tenga múltiples beneficios, entre ellos mencionaremos los siguientes:
• Por la presencia de vitamina A, ayuda a mantener una buena formación de tejidos, huesos y
los dientes.
• La vitamina C que posee esta variedad de maíz es beneficiosa en el desarrollo del
organismo en cuanto a dientes, encías, cartílagos y huesos. Por ser un restaurador de tejidos,
es bueno para nuestra piel y para el anti envejecimiento, así como para personas que
padecen de enfermedades cardíacas o degenerativas.

2. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

Para el estudio del caso, se ha optado por utilizar la mazorca de maíz de choclo para
industrializarlo y obtener un producto de "maíz dulce enlatado”, para ello, este producto requiere
de una serie de procesos previos.
El objetivo de este proceso tiene por finalidad obtener un producto graneado, salubre, y listo para
ser consumido por el cliente, sin tener que pasar por un proceso de cocción o desgranado del maíz.
La forma industrial de realizar este proceso consta de la siguiente forma:

a. Materia Prima
Se recepta la mazorca de Maíz.

b. Pelado
El maíz pasa por una maquina compuesta por varios cilindros de rotación en doble sentido que
retira las hojas que recubren la mazorca, dejándola completamente libre de envoltura.

c. Cortado o Desgranado
Las mazorcas son transportadas y alineadas hacia unas cuchillas que extraen los granos
completamente.

d. Lavado
Los granos son mezclados en agua y un zumo de los mismos granos que son es utilizado para ser
transportarlos sin dañarlos a lo largo del proceso de industrialización.

e. Blanqueado
Los granos ya lavados pasan por un tornillo sin fin, el cual cumple la función de hacerle una
impureza sacando partículas que no pertenecen al grano en si para su consumo.

f. Llenado
Se llenan 250gr de grano de maíz.
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g. Adición
A la lata ya llenada con el grano se le añaden 175gr de adicción de líquido de cobertura (o
gobierno) el cual está compuesto por agua, salmuera y azúcar.

h. Sellado
Las latas ya llenas completamente con el grano de maíz y el líquido de cobertura se sellan al vacío.

i. Esterilizado
En este paso del proceso de industrialización del maíz, las muestras son insertas en un horno a
121ºC por 6 minutos. Es un proceso crucial ya que garantizará la salubridad del producto y su
duración durante 18 semanas.

j. Etiquetado
Se etiquetan aquellas latas que llevan la marca de la empresa.

k. Sin etiquetar
Aquí van las latas destinadas a otros proveedores.

l. Almacenado
Se mantiene a temperatura ambiente entre 25˚C a 30˚C

PROCESO DE LAS LATAS

Recepción.- Se receptan las latas que van a ser utilizadas para ubicar el producto final.
Alineamiento.- se colocan las latas en su línea correspondiente para el siguiente paso.
Lavado.- Se lavan las latas.
Esterilización.- en esta etapa ñas ñatas pasan por un horno a altas temperaturas.
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3. Balance general del sistema.

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4. CONCLUSIONES
Se diseñó una línea de proceso de un producto de la industria de enlatados, que en este caso fue la
conserva de maíz dulce, determinando así sus respectivos balances de materia y energía
correspondientes al proceso.

De igual manera se desarrollaron los cálculos respectivos para el diseño y dimensionamiento de los
equipos y maquinarias a utilizar, y a su vez nos ayudamos con un programa llamado FLESIM para
de manera representativa, darle vida al proceso productivo de manera más dinámica, para un mejor
entendimiento.
 37

TEMA: OBTENCION DE TURBOSINA (QUEROSENO) EN LA REFINACION DE

PETROLEO.
1. FUNDAMENTOS TEORICOS

REFINERÍA
Es aquella empresa en la que se procesan distintos tipos de materia prima, dando como resultado
productos comunes como la gasolina, el alcohol o las latas. Cada una de ellas está destinada a distintos
fines, pues, las refinerías de petróleo, por ejemplo, se encargan de producir líquidos y gases que son
empleados como combustibles, sustancias de presión y gases de uso doméstico; todo esto se reduce a
que la planta que refina el petróleo sólo se dedica a esto.

PETRÓLEO
El petróleo es un aceite mineral de color muy oscuro o negro, menos denso que el agua y de un olor acre
característico. Está formado por una mezcla de hidrocarburos acompañados de azufre, oxígeno y
nitrógeno en cantidades variables. El petróleo se encuentra sólo en las rocas sedimentarias.

REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

La refinación del crudo involucra una serie de procesos tanto físicos como químicos a los cuales se
somete el petróleo crudo, los productos que se obtienen de ellos tienen diferentes rendimientos ya que
estos dependen del origen del crudo; para ajustar estos rendimientos al patrón de consumo algunas de
las fracciones se someten a diversos procesos de conversión.
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DESCRIPCIÓN DE PROCESO PRODUCTIVO

1) El queroseno se obtiene del petróleo crudo el cual surge por medio de diferentes métodos de
perforación de superficie para extraerlo de la tierra. Se extraen 40000 barriles de que son enviados a
tanques de almacenamiento y los mismos son transportados mediante una bomba a la siguiente etapa
para su refinación. Contaminantes como gases, agua y otros son removidos antes de la refinación.
2) Se evalúa la calidad del petróleo, tomando en cuenta la densidad, cantidad de azufre contenido y
otros, para determinar qué tipos de productos se pueden obtener de él. Para la obtención de queroseno,
se deben separar los diferentes componentes del petróleo crudo debido a la combinación de diferentes
hidrocarburos que son miscibles entre sí, tales como (gas combustible, gasolina de destilación, nafta,
queroseno, lubricantes y crudo reducido). Para esto el crudo (40000 barriles) transportado del tanque de
almacenamiento por medio de la bomba tiene ser calentado por un horno y dirigidos hacia una torre de
destilación.
3) Se realiza una destilación fraccionada a los 40000 barriles de crudo que entran a la torre de
destilación, en el que la corriente de petróleo se bombea en la parte inferior de la columna donde es
calentado. De esta destilación se obtienen componentes o productos en diferentes proporciones (Gas
combustible 1,45%, Gasolina de destilación 18%, nafta 13,02%, queroseno 14%, lubricantes 4,65% y
crudo reducido 48,88%). Los hidrocarburos más ligeros suben a la parte superior de la columna. La
fracción o producto que se recoge entre 150°C y 250°C es el queroseno. Si se utiliza el proceso de
reflujo varias veces, el queroseno aumenta su pureza.
4) Luego de esto la fracción que se extrajo (queroseno 14%, 5600 barriles) llegan al condensador para
volver a su estado líquido. A continuación el componen obtenido (queroseno o turbosina) es
transportado por medio de una segunda bomba hasta un tanque de almacenamiento, donde este será
almacenado y empaquetado para su posterior distribución.
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2. Balance de Masa
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3. CONCLUSIONES
Mediante la refinación del petróleo es posible obtener sub productos en diferentes proporciones que van
desde alquitrán para ser usado en carreteras hasta combustibles de vehículos y aviones.
Mediante un balance de masa es posible conocer que cantidad de petróleo entra al sistema y que cantidades
de sub productos se obtiene al final del proceso.
El queroseno es una fracción refinada del petróleo crudo utilizada normalmente para alumbrar, calentar,
cocinar, así como combustible para motores diésel, tractores, cohetes, mecheros y como base para
insecticidas.
El queroseno se considera como un producto más seguro de manejar que otros combustibles derivados del
petróleo, como la gasolina o gasóleos ligeros.
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Tema: DISEÑO DE UNA LINEA DE PRODUCCION DEL PROCESO DE

MANTEQUILLA INDUSTRIAL

1. FUNDAMENTOS TEORICOS
Desde el punto de vista legal la mantequilla se define como el producto graso obtenido
exclusivamente de leche o crema de vaca higienizada. Técnicamente la mantequilla es una
emulsión del tipo “agua en aceite” (W/O), obtenida por batido de la nata, y que contiene como
mínimo un 80% de materia grasa y no más del 16% de agua.

En grandes rasgos la mantequilla se puede dividir en dos categorías según sus características
técnicas:

 Mantequilla de nata dulce (natas sin madurar): deben saber sólo a nata.
 Mantequillas de nata ácidas (natas acidificadas por crecimiento microbiano): deben tener un
olor característico. Estas tienen unas mejores propiedades de aroma, y de rendimiento, y
presenta una menor probabilidad de ser alterada por microorganismos.

El color de la mantequilla varía según el contenido de carotenoides, que suponen desde el 11 hasta
el 50% del total de la vitamina A de la leche. Como el contenido de carotenoides de la leche
normalmente varía entre el invierno y el verano, la mantequilla producida en invierno tiene un
color más claro (en este contexto se debe mencionar que la mantequilla hecha de nata de leche de
búfala es blanca, ya que la leche de búfala no contiene carotenoides). La mantequilla debe ser
también densa y de sabor fresco. El contenido en agua debe estar disperso en forma de finas gotas,
de tal manera que la grasa aparezca como un producto seco. La consistencia debe ser suave, de tal
manera que se pueda extender fácilmente y fundir rápidamente en la boca.

Por otra parte, la mantequilla ácida también tiene sus inconvenientes. Por un lado da lugar a una
mazada también acidificada. La mazada procedente de la mantequilla ácida tiene un pH más bajo
que la mazada procedente de mantequilla dulce, lo que provoca a veces que sea más difícil de
tratar que la mazada de mantequilla dulce. Otra desventaja de la mantequilla ácida es que resulta
más sensible a los defectos de oxidación, que dan lugar a sabores metálicos. Esta tendencia se ve
acentuada si se encuentran presentes trazas muy pequeñas de cobre u otros metales pesados, lo que
reduce considerablemente las posibilidades de mantener las propiedades químicas de la
mantequilla.
 45

2. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE LA MANTEQUILLA.

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DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

2.2 RECEPCIÓN DE LA LECHE:

La leche se tiene que recibir a temperaturas no mayores de 4 grados centígrados y pasteurizarla
para tener la seguridad de que no está rancia y se eviten reinfecciones, aireación o formación de
espuma. Después de la recepción, pesado y análisis, la nata se almacena en depósitos.

2.3 PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE:

En algunas industrias se busca un proveedor de la nata directamente pero en nuestro caso como
recibimos la leche entera para separarla se precalienta hasta 75ºC en el pasteurizador antes de
proceder a su separación.

2.4 SEPARACION DE LA NATA:

Luego que es bombeada la leche hasta la separadora, esta separa la nata de la leche por medio del a
centrifugación a alta velocidad. La. La nata se envía hasta un depósito de almacenamiento
intermedio antes de ser bombeada hasta la planta de pasteurización de nata.

2.5 PASTEURIZACION DE LA NATA:

Desde los depósitos intermedios de almacenamiento, la nata pasa a ser pasteurizada a una
temperatura de 90°C por unos segundos. La alta temperatura es necesaria para destruir las enzimas
y los microorganismos que podrían dañar la calidad de la mantequilla.

2.6 MADURACION:
En el depósito de maduración, la nata se somete a un programa de temperaturas, que dará a la grasa
la estructura cristalina requerida cuando se produce su solidificación durante el enfriamiento

2.7 LA MADURACIÓN BIOLÓGICA

La fermentación de la nata produce un aroma y un gusto agradable en la mantequilla. Esta
característica es un factor de calidad añadido al producto que lo diferencia de otras grasas amarillas
como las margarinas.

2.8 PRECALENTAMIENTO:
Desde el depósito de maduración, la nata se bombea a la pasando por un intercambiador de calor
de placas, donde se le da la temperatura requerida de aproximadamente 45 ºC.

2.9 BATIDO:
En el proceso de batido, la nata se agita de forma violenta, con objeto de romper los glóbulos de
grasa, provocando la coalescencia de la grasa y la formación de los típicos granos de mantequilla.
El contenido graso del líquido remanente, es decir, la mazada, disminuye.
 48

2.10 DESUERADO O AMAZADO:

La grasa se separa de la fase no grasa que constituye el suero de mantequilla o mazada, que es
separado, operación que se denomina desuerado. La grasa presente constituye los granos de
mantequilla con la cual se continúa el proceso.

2.11 MALAXADO Y SALADO:

El malaxado consiste en deformar la mantequilla sometiéndola a un trabajo mecánico, que en el
caso de los procesos discontinuos consiste en hacerla pasar entre rodillos (procedimiento as
antiguo) o hacer que ascienda a la parte alta de la batidora mediante unas paletas desde donde cae a
la parte contraria, lo que provoca la pulverización de las gotas de la fase acuosa (procedimiento
que substituye al anterior); o bien, en el caso de las mantequeras continuas se le hace pasar a través
de placas perforadas (extrusionado) y bises sin fin.

2.12 ENVASADO:
La mantequilla debe envasarse lo más rápidamente posible, una vez fabricada, para evitar la
exudación de agua. Debe ser suficientemente blanda para poder ser transportada a la envasadora.
En el caso en que se tenga que almacenar un tiempo antes del envasado y se vuelva más
consistente, conviene homogeneizarla para ablandarla y para redispersar las gotas de humedad que
hubieran podido sufrir coalescencia. La mantequilla debe envasarse en materiales protegidos
interiormente contra la humedad: papel sulfurizado o plastificado, hojas de aluminio o materiales
plásticos.

2.13 ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO:

Con objeto de mantener su consistencia y apariencia, la mantequilla y los productos lácteos para
untar se deben almacenar en cámaras frigoríficas, tras la operación de envasado, y mantenerse a
+5°C.
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 50

3 BALANCE DE ENERGIA DEL PROCESO DE LA MANTEQUILLA

INTERCAMBIADOR DE CALOR 1 PARA PASTEURIZACION DE LA LECHE

Sustanci Densidad a 27
Cp. Te Ts
a ºC
72
Leche 3,89 kJ/kg ºC 1032 kg/𝑚3 27 ºC
ºC
4,201 kJ/kg 120 80
Agua
ºC ºC ºC

ΔH + ΔEc + ΔEp = Q + We

ΔH = Q

Q= mf (h1 – h2)= mc (H2 – H1)

mf Cpf (Tfe – Tfs) = mc Cpc (Tcs -Tce)

mf: Caudal másico del fluido frío (leche)

mf = densidad x caudal

mf = (1032 kg/𝑚3 ) (9,68 𝑚3 /h)

mf = 9288 kg/ℎ

mc: Caudal másico del fluido caliente (agua):

mfCpf (Tfe – Tfs)
𝑚𝑐 =
Cpc (Tcs – Tce)
kg
(9288 )(3,89 kJ/kg ºC) (27 º𝐶 – 72 º𝐶)
𝑚𝑐 = ℎ
(4,201 kJ/kg ºC )(80 º𝐶 – 120 º𝐶)

𝑚𝑐 = 9675,46 kg/ℎ

𝑄 = mf Cpf (Tfs – Tfe)

kg
𝑄 = (9288 ℎ )(3,89 kJ/kg ºC)( 72 º𝐶 − 27 º𝐶)

𝑄 = 1625864,4 𝐾𝑗/ℎ

𝑄 = 451.63 𝐾𝑤
 51

INTERCAMBIADOR DE CALOR 2 PARA PASTEURIZACION DE LA NATA

Sustancia Cp Densidad a 27 ºC Te Ts
Nata 2.45 kJ/kg ºC 997.9 kg/𝑚3 45 ºC 90 ºC
Agua 4,201 kJ/kg ºC 130 ºC 80 ºC

ΔH + ΔEc + ΔEp = Q + We

ΔH = Q

Q= mf (h1 – h2)= mc (H2 – H1)

mf Cpf (Tfe – Tfs) = mc Cpc (Tcs -Tce)

mf: Caudal másico del fluido frío (nata)

mf = densidad x caudal

mf = (997.9 kg/𝑚3 ) (8.78 𝑚3 /h)

mf = 8761.56 kg/ℎ

mc: Caudal másico del fluido caliente (agua):

mfCpf (Tfe – Tfs)
𝑚𝑐 =
Cpc (Tcs – Tce)
kg
(8761.56 )(2.45 kJ/kg ºC) (45 º𝐶 – 90 º𝐶)
𝑚𝑐 = ℎ
(4,201 kJ/kg ºC )(80 º𝐶 – 130 º𝐶)

𝑚𝑐 = 4598,73 kg/ℎ

𝑄 = mf Cpf (Tfs – Tfe)

kg
𝑄 = (8761.56 ℎ )(2.45 kJ/kg ºC)( 90 º𝐶 − 45 º𝐶)

𝑄 = 965961.99 𝐾𝑗/ℎ

𝑄 = 268.32 𝐾𝑤
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4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Aprendimos que el proceso de obtención de este producto así como es antiguo, también con el
pasar de los años ha ido tecnificándose y perfeccionándose, donde cada vez más nos adentramos en
las propiedades de Él. Aunque en la actualidad no es la primera opción de todas las personas, ya
que ha ido reemplazándose por su homologo más barato, la margarina, todavía se conserva su uso
en países desarrollados que lo han adoptado dentro de su cultura y no lo piensan dejar de lado.

Recomendamos no dejar de consumir este producto, ya que a comparación de su homologo, la

margarina, es más caro, ya que tiene propiedades nutricionales mayores que la margarina y dentro
de sus procesos no se usan químicos para su obtención, es decir que sus operaciones unitarias son
netamente físicas y no químicas como ocurre en el caso de la margarina que viene del aceite,
mientras que la mantequilla de la nata de la leche.
 53

TEMA: REFINAMIENTO DEL ACEITE DE PALMA

1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

1.1. Palma africana

La palma de aceite (elaeis guineensis) es una planta oleaginosa cuyo tallo puede alcanzar más de
30 metros de altura con un peso que va desde 10 a 40 kilogramos. Se caracteriza por ser la más
productiva del planeta. En promedio una hectárea sembrada produce entre seis y diez veces más
aceite que otras. La vida productiva de la palma es mayor a cincuenta años, la altura que alcanza a
los 20 ó 25 años dificulta las labores de cosecha, lo cual indica el comienzo de la renovación en las
plantaciones comerciales.

1.2. Tipos de palma africana.

 El Dura: Es un fruto grande con poco mesocarpio y cuesco de gran tamaño y espesor. Este
tipo de fruto fue predominante en las plantaciones de palma de aceite hasta los años sesenta.
 El fruto Pisífera: Tiene pulpa, pero casi nunca tiene cuesco, y las palmas de donde se
originan generalmente carecen de frutos fértiles.
 El fruto Ténera: Es producto de la hibridación de palmas con frutos de tipo Dura y tipo
Pisífera. Actualmente este tipo de frutos predominan en las plantaciones comerciales en el
mundo.

1.3. Usos
 Cremas y coberturas: Se derrite a mayor temperatura que el chocolate, por eso es idóneo
para mantener y almacenar las coberturas, pero en la boca funde peor.
 Productos para untar: Por la cantidad de grasas saturadas que contiene y que facilitan el
untado, hace que se utilice en cremas de cacao y en margarinas.
 Snacks y pasteles: En galletas, tostadas o bollería industrial, como sustituto de las grasas
hidrogenadas, poco cardiosaludables, y de la mantequilla, que es más cara.
 Precocinados: Se enrancia menos y su precio es bajo, por eso se usa para elaborar muchos
platos de comida preparada.
 Chips y aperitivos: Porque aguanta más frituras que otras grasas. Aunque en España se usa
en su lugar aceite de girasol o de oliva.
 Productos de limpieza: Es parte clave de la fórmula de jabones y detergentes por estar
presente en sus tensioactivos.
 54

 Cosméticos: Por su untuosidad, es una base óptima para muchos productos de belleza y
cremas corporales.
 Velas: Alternativa a la cera o la parafina, para fabricar velas.
 Industria: En la industria de Biocombustibles como materia prima para la fabricación de
Biodiesel.

1.4. Composición
El aceite de palma cuenta con una composición de ácidos grasos saturados e insaturados casi al
50%, y puede consumirse en el contexto de una dieta saludable, siempre y cuando se ajuste a la
ingesta total de grasas y ácidos grasos recomendados por las autoridades sanitarias y las sociedades
científicas.

2. Descripción del proceso.

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Descripcion del diagrama de flujo en cada una de sus etapas

El proceso de extracción y refinación del aceite crudo de palma inicia desde la recepción y
esterilización de los frutos, luego, se desgranan del racimo y se maceran para extraer el aceite de la
pulpa, clarificarlo, de donde se obtendrá el aceite refinado (oleína) apto para el consumo.
Refinado.
Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también conocido como
“purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A veces la refinación sólo exige
una clarificación del aceite pero para conseguir aceites con una calidad organoléptica óptima, es
necesario someterlo a una serie de operaciones que eliminen el olor y sabor indeseables
Caracteristicas del aceite crudo para su refinación.

 El aceite de palma se obtiene del mesocarpio carnoso del fruto de la palma de aceite (Elaeis
guineensis).
 El aceite de palma es saturado hasta en un 50%, su composición en promedio es:
 40-48% ácidos grasos saturados (principalmente palmítico)
 37-46% ácidos grasos monoinsaturados (principalmente oleico)
 10% ácidos grasos poliinsaturados.

CULTIVO Y COSECHA.
 La palama o aceite de Palma Africana es un cultivo perenne, da frutos aproximadamente 24
meses despues de ser sembrada.
 Se mantiene 1 año en vivero, donde las palmas son seleccionadas para su siembra.
 Se cultiva en plantaciones organizadas, y es una planta que requiere mucha luz y agu, y
programa de fertilizaion regular.
 La polinizacion se hace por un insecto llamado Elaeisterius camerunicos.
 La vida media de una palma es de unos 30 años. Llega alcanzar una altura de 14-15 metros.
 A pesar de empezar a adar frutos a los 24 meses, hasta los 4 o 5 años los racimos no
alcanzan un tamaño rentable (18-20 kgr).
 56

a) Desgomado.
Casi la totalidad de los aceites de semillas contienen fosfátidos, llamados lecitinas. Estos,
deben ser extraídos de los aceites dados que su presencia origina muchos inconvenientes en el
almacenamiento, refinación y conservación de los mismos, tales como:
- Decantaciones en los tanques de almacenamiento.
- Pérdidas elevadas en refinación.
- Dificultad de conservación.
- Formación de espumas al calentar el aceite.
El proceso de desgomado consiste, a groso modo, en un calentamiento del aceite, la adición de
una solución de ácido fosfórico, la mezcla por agitación del aceite y el ácido y su centrifugación
para la separación de las gomas, coaguladas de esta forma.
b) Neutralización
La neutralización de los aceites y de las grasas se efectúa generalmente saponificando los ácidos
grasos libres con una solución de hidróxido sódico o, más raramente, con otras soluciones
(hidróxido potásico, carbonato sódico) y separando, por medios físicos (decantación,
centrifugación) los jabones insolubles precipitados en los aceites. Para tener menos pérdidas de
aceite en la neutralización, ésta suele hacerse, en los aceites de elevada acidez, en dos etapas.
c) Separador
El proceso de descerado tiene por objeto separar aquellos glicéridos de más alto punto de fusión
que originan enturbiamiento y aumento de viscosidad en los aceites al bajar la temperatura, y
consiste en precipitar en forma de cristales, en determinadas condiciones de temperatura-tiempo,
los glicéridos saturados causantes del enturbiamiento.
d) Desodorizador.
Todavía es necesario eliminar las sustancias que proporcionan olores desagradables, y ésta es la
finalidad de la desodorizarían. Esta, se lleva a cabo mediante la destilación de las sustancias
malolientes bajo vacíos 2-3 mm de mercurio y con inyección de vapor vivo, debido a que las
sustancias que confieren mal olor al aceite suelen ser más volátiles que los triglicéridos.
 57

e) Decolorador.
Los aceites suelen poseer sustancias colorantes heredadas de los frutos de los que se obtienen.
Entre ellas podemos destacar los colores rojos debidos a los carotenoides; los amarillos, debidos a
las xantofilas o los verdes, debidos a las clorofilas.
El procedimiento más usado es hacer absorber las sustancias colorantes por tierras especiales o
carbón activo.
f) Winterizado de pulido.
En muchos casos, después de la decoloración, suele
hacerse una nueva invernación del aceite para
eliminar las últimas trazas de ceras que pudieran
formar una pequeña nube en la botella al enfriarse. En
esto consiste la winterización de pulido.
El proceso de winterización tiene por objetivo separar
los glicéridos de más alto punto de fusión que origina
enturbiamiento y aumento de la viscosidad en los
aceites al bajar la temperatura consiste en precipitar
los glicéridos saturados causantes del enturbiamiento.

g) Envases
El envase no debe transmitir sabor ni olor diferente al producto no alterar la calidad del mismo.
 Los envases a usarse serán de materiales adecuados para la conservación y manipuleo del
producto.
 El material de los envases de aceites vegetales serán los permitidos por la Autoridad
Sanitaria Embalaje: En el embalaje (cajas) se incluirá la frase "Manténgase protegido de la
luz

3. BALANCE DE MATERIA
El balance de materia es un método matemático utilizado principalmente en ingeniería química.
Se basa en la ley de conservación de la materia, que establece que la masa de un sistema cerrado
permanece siempre constante. La masa que entra en un sistema debe salir del sistema o
acumularse dentro de él.
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BALANCE DE MATERIA DESGOMADO.

Balance General Balance de Especie

𝐴+𝐵 =𝐷+𝐶 𝑮𝒐𝒎𝒂𝒔 = 𝐴𝑋𝐺 𝐴 = 𝐷𝑋𝐺 𝐷
6380,20 + 127,6 = 𝐷 + 𝐶 6380,20(0,035) = 𝐷(1)
6507,8 = 𝐷 + 𝐶 𝟐𝟐𝟑, 𝟑𝟏 = 𝑫
6507,80 − 223,31 = 𝐶
𝑪 = 𝟔𝟐𝟖𝟒, 𝟒𝟗

 BALANCE DE MATERIA NEUTRALIZADO

𝑸𝒊 = 6284,49
𝑵 = 4,2
𝑷 = 0,904800
𝑨 = 7,3%
𝑴 = 282
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𝑄𝑖 ∗ 𝑃 ∗ 𝐴 ∗ 1000
𝑄=
1000 ∗ 𝑀 ∗ 𝑁
(6284,49)(0,904800)(7,3)(1000)
𝑄=
1000(282)(4,2)
𝑸 = 𝟑𝟓𝟎, 𝟒𝟕
Balance General
𝐴+𝐵+𝐶 =𝐷
6284,49 + 125,69 + 350,47 = 𝐷
𝑫 = 𝟔𝟕𝟔𝟎, 𝟔𝟓

 BALANCE DE MATERIA SEPARADOR

Balance General
𝐴=𝐵+𝐶
6760,65 − 603,76 = 𝐶
𝑪 = 𝟔𝟏𝟓𝟔, 𝟖𝟗

 BALANCE DE MATERIA DESODORIZADOR

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Balance General
𝐴+𝐵 =𝐶+𝐷
6156,89 + 125 = 𝐶 + 𝐷
6281,89 − 110,82 = 𝐷
𝑫 = 𝟔𝟏𝟕𝟏, 𝟎𝟕

4. CONCLUSIONES
 Se diseñó una línea de proceso productivo de aceite de palma, un producto de la industria
oleaginosa, que fue la que nos tocó presentar
 Se determinaron los balances de materia y energía correspondientes al proceso
 Se desarrollaron los cálculos respectivos para el diseño y dimensionamiento de los equipos y
maquinarias.
 Se realizó una maqueta representativa del proceso productivo
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TEMA: INDUSTRIA DE PLASTICO (PRODUCCIÓN DE TUBETES DE PVC)

1. MARCO TEORICO

EL PVC Y SUS CARACTERÍSTICAS.

El policloruro de vinilo o PVC es uno de los plásticos más usados en el mundo, junto con el polietileno
y el polipropileno, debido a las múltiples cualidades que posee, así como a su gran versatilidad y a su
precio, relativamente económico para las numerosas prestaciones que ofrece. Se trata de un producto
ligero, impermeable, aislante, química y biológicamente inerte, resistente al fuego y a la intemperie, de
larga duración y de elevada transparencia.

3.3. PROCESO DE OBTENCIÓN DE MONOMERO DE CLORURO DE VINILO

3.3.1. MATERIAS PRIMAS
El policloruro de vinilo es un polímero termoplástico que se obtiene de dos materias primas como son el
cloro y el etileno. El primero constituye un 57% en peso de su composición y se produce a partir de la
sal común o cloruro sódico (NaCl) y electricidad, mediante electrólisis. Por otra parte, el etileno
representa el 43% en peso restante y proviene del petróleo a través de un cracking con vapor. La unidad
de producción del cloruro de vinilo monómero es equilibrada y en ella el cloro y el etileno (que son las
materias primas necesarias para llevar a cabo este proceso) son suministrados por tubería, procedente de
instalaciones próximas.

3.3.2. CLORACION DIRECTA

En esta unidad de la planta de producción de CVM tiene lugar la reacción de cloración directa, que es
aquella reacción en la cual el cloro gaseoso obtenido en la electrólisis se combina con el etileno,
también gas

2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL POLICLURURO DE VINILO (PVC)

3.4.1 MATERIAS PRIMAS

El policloruro de vinilo es un polímero termoplástico que se obtiene de dos materias primas como son el
cloro y el etileno. El primero constituye un 57% en peso de su composición y se produce a partir de la
sal común o cloruro sódico (NaCl) y electricidad, mediante electrólisis.

3.4.2 POLIMERIZACIÓN EN SUSPENSIÓN

El policloruro de vinilo se obtiene mediante la polimerización en cadena por apertura de dobles enlaces
del cloruro de vinilo monómero: los monómeros, que cuentan en su estructura molecular con un doble
enlace entre dos de sus átomos de carbono, se activan en presencia de pequeñas concentraciones de
iniciadores, de manera que esos
3.4.4 STRIPPING
La siguiente fase en el proceso de producción de PVC es la de stripping: el cloruro de vinilo residual
que aún queda en el slurry es separado de la resina de policloruro de vinilo mediante stripping con vapor
(también puede hacerse a vacío) y enviado asimismo a la unidad de recuperación de CVM. Esta
operación tiene lugar en una columna de stripping (stripper externo) en continuo (aunque también
podría realizarse en el propio reactor, en cuyo caso la capacidad de producción de la instalación
disminuye, o en un depósito intermedio, pero estas opciones son menos habituales).

3.4.5 CENTRIFUGADO
Antes de proceder al secado, la suspensión formada por agua y PVC que ha sido almacenada en el
depósito intermedio procedente de la columna de stripping puede ser concentrada o deshidratada
haciendo uso de una centrifugadora. En ella la resina de polímero se separa del agua y se produce una
torta húmeda de PVC, con un contenido de humedad del 20 al 33% (la cual depende del grado de la
resina).
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3. Balance masa
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4. CONCLUSIONES.

Aprendimos el proceso de la Industria del plástico, la elaboración de productos a partir de la

transformación de materias primas de origen petroquímico. Se caracteriza por reunir a un gran número
de Pequeñas y Medianas Empresas, y también compañías grandes.
La materia prima para la obtención del plástico es de gran importancia, nuestro proyecto tiene como
materia prima fundamental el etileno y el cloro, partiendo desde estos para la obtención del CVM y así
continuar hasta obtener nuestro producto final.