Purizaca FR

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
DISEÑO TÉCNICO-ECONÓMICO DE UN SISTEMA DE

RECUPERACIÓN DE VAPOR FLASH DE PURGAS CONTINÚAS
PARA CALENTAR EL AGUA DE ALIMENTACIÓN DE LAS
CALDERAS DE LA EMPRESA PESQUERA RIBAUDO S.A.
TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO.
AUTOR:
Purizaca Felipa, Rafael Alfonso.
ASESOR:
Ing. Sifuentes Inostroza, Martin Teófilo
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Generación, Transmisión y Distribución.
TRUJILLO-PERU
2015
Página del jurado
“DISEÑO TÉCNICO - ECONÓMICO DE UN SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE

VAPOR FLASH DE PURGAS CONTINÚAS PARA CALENTAR EL AGUA DE
ALIMENTACIÓN DE LAS CALDERAS DE LA EMPRESA PESQUERA RIBAUDO
S.A.”
Rafael Purizaca Felipa Autor
Jurado evaluador:
Ing. Jorge Adrián Salas Ruiz.
Presidente
Ing. Eli Guayan Huaccha. Ing. Martin Sifuentes Inostroza.
Secretario Vocal
i
Dedicatoria
Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado la vida y permitirme
el haber llegado hasta este momento tan importante de mi formación profesional.
A mi madre, por ser el pilar más importante y por demostrarme siempre su cariño y
apoyo incondicional, sus sabios consejos, buenos hábitos y valores, y siempre
pensar positivamente a pesar de las adversidades que se presenten.
A mi padre y hermano que a pesar de haberlos perdido, han estado siempre

cuidándome y guiándome desde el cielo.
A mi hermana por su compañía y apoyo, por saber aconsejarme en los momentos

difíciles.
A mis amigos en general, porque me han brindado su apoyo incondicional y por

compartir conmigo buenos y malos momentos a lo largo de la carrera universitaria.
Agradecimiento
Mi especial agradecimiento al Ing. Sifuentes Inostroza, Teófilo por su apoyo y

dirección en el desarrollo de esta tesis, y en la formación como Ingeniero Mecánico.
Quiero expresar también mis más sinceros agradecimientos al Ing. Inciso Vásquez,
Jorge por su importante aporte y participación activa en el desarrollo de esta tesis.
Agradezco ante todo a dios por haberme brindado fuerza y ganas y sobre todo el
deseo de seguir adelante para la culminación de mis estudios a pesar de los
percances que se presentaron a lo largo de mi carrera profesional.
A mis padres por su ejemplo y su apoyo incondicional y perseverancia, a ambos les

agradezco infinitamente pues si no hubiera recibido esa educación no estuviera en
el lugar donde estoy ahora.
A la plana docente de la universidad Cesar Vallejo por haberme instruido y

brindarme el conocimiento necesario para alcanzar el objetivo de ser profesional.
ii
Declaratoria de autenticidad
Yo, Rafael Purizaca Felipa con DNI Nº 43292378 , declaro que la tesis de pregrado
titulada: “DISEÑO TÉCNICO- ECONÓMICO DE UN SISTEMA DE
RECUPERACIÓN DE VAPOR FLASH DE PURGAS CONTINÚAS PARA
CALENTAR EL AGUA DE ALIMENTACIÓN DE LAS CALDERAS DE LA EMPRESA
PESQUERA RIBAUDO S.A.” ha sido desarrollada con base a una investigación
exhaustiva, respetando derechos intelectuales de terceros, conforme las citas y
bibliografía que constan al final de la tesis. Consecuentemente este trabajo es de
mi autoría.
A efecto de cumplir con las disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento

de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería,
Escuela de Ingeniería Mecánica, declaro bajo juramento que toda la documentación
que acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada por
lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad
César Vallejo.
Purizaca Felipa, Rafael A.
Trujillo, julio del 2015.
Presentación
Cumpliendo con lo establecido por el reglamento de grados y títulos de la facultad
de ingeniería de la Universidad Cesar Vallejo, presento a su consideración para su
evaluación la presente tesis titulada:
iii
“DISEÑO TÉCNICO- ECONÓMICO DE UN SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE
VAPOR FLASH DE PURGAS CONTINÚAS PARA CALENTAR EL AGUA DE
ALIMENTACIÓN DE LAS CALDERAS DE LA EMPRESA PESQUERA RIBAUDO
S.A.”
Por tanto, considero que el esfuerzo en el desarrollo del presente trabajo cumpla y
satisfaga sus expectativas. Pongo a su consideración, este documento para su
respectiva evaluación y de esta manera poder obtener su aprobación.
El autor.
Índice
Página del jurado ........................................................................................................................ i
Dedicatoria .................................................................................................................................. ii
Agradecimiento .......................................................................................................................... ii
Declaratoria de autenticidad................................................................................................... iii
Presentación .............................................................................................................................. iii
ABSTRAC .................................................................................................................................. vii
I. INTRODUCCION ...................................................................................................................... 1
1.1. Realidad Problemática .................................................................................................. 1
iv
1.2. Trabajos previos ............................................................................................................ 3
1.3. Teorías relacionadas al tema....................................................................................... 5
1.4. Formulación del problema ......................................................................................... 24
1.5. Justificación del estudio ............................................................................................ 24
1.6. Hipótesis ........................................................................................................................ 25
1.7. Objetivos ....................................................................................................................... 25
1.7.1. Objetivo general ..................................................................................................... 25
1.7.2 .Objetivos específicos ........................................................................................... 25
II. METODO ................................................................................................................................ 27
2.1. Diseño de investigación ............................................................................................. 27
2.2. Variables, Operacionalización ................................................................................... 28
2.2.1. Variables dependiente e independiente ............................................................ 28
2.2.2. Operacionalización ................................................................................................ 28
2.3. Población y muestra ................................................................................................... 30
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, valides y confiabilidad..... 30
2.5. Método de análisis de datos ...................................................................................... 31
III. RESULTADOS ..................................................................................................................... 31
IV. DISCUSION .......................................................................................................................... 79
V. CONCLUSION ...................................................................................................................... 81
VI. RECOMENDADCION .......................................................................................................... 84
VII. REFERENCIAS................................................................................................................... 84
ANEXOS..................................................................................................................................... 86
v
RESUMEN
Este trabajo de investigación pretende diseñar técnica y económicamente un

sistema que recupere el calor desperdiciado de purgas continuas de cinco calderas
pirotubulares mediante el calentamiento del agua de alimentación.
Los cinco equipos pirotubulares , con potencia instalada de 2900 BHP operan
actualmente a 9.62 bar absolutos, con temperatura de agua de alimentación de 60
C y temperatura de aire 90 C, con un consumo anual total 4526936 gal/año.
Se calculó el flujo másico de purgas por cada caldero pirotubular de 400 BHP-01,
400 BHP-02, 600 BHP, 700 BHP y 800 BHP, obteniendo: 2689.2Kg/h, 1760.4Kg/h,
2286Kg/h, 2739.6Kg/h y 3150Kg/h. Se pudo obtener el flujo másico de vapor flash
por las purgas en un tanque de revaporizado por cada caldero pirotubular de
400BHP-01, 400BHP-02, 600BHP, 700BHP y 800BHP, obteniendo: 14.96% de
vapor flash, es decir: 255.6 Kg/h, 262.8 Kg/h, 342Kg/h, 410.4Kg/h y 471.6 Kg/h
respectivamente.
El rendimiento actual de los calderos pirotubulares de 400BHP-01, 400BHP-02,

600BHP, 700BHP y 800BHP son: 79.61%, 79.23%, 76.92%, 77.10% y 75.82%
respectivamente.
Para las calderas se seleccionó un tanque de revaporizado modelo FV18. Con el

vapor flash recuperado se logró calentar el agua de alimentación incrementado la
temperatura de 60 °C a 80°C, ahorrando 35.1 gal. de combustible/h.
Se dimensiono el intercambiador de calor con 144 tubos de ¼ in de diámetro

nominal ASTM A-53 cédula 40, con longitud de 2.075m y diámetro de carcasa de
408.85mm.
Este proyecto obtiene un beneficio de 1152572 (NS)/año con un retorno de

inversión de 2 meses.
Palabras claves: Calderas Piro tubulares, temperatura, combustible, flujo másico.
vi
ABSTRAC
This research work seeks to design technically and economically a system to

recover the wasted heat of continuous purges of five pirotubular boilers by heating
the water supply
The five pirotubular boilers, with installed power of 2900 BHP currently operate to
9.62 bar absolute, with feed water temperature of 60 C and air temperature 90 C,
with a total annual consumption 4526936 gal/year.
We calculated the mass flow for each pot pirotubular purges of 400 BHP-01, 400
BHP-02, 600 BHP, 700 BHP and 800 bhp, obtaining: 2689.2Kg/h, 1760.4Kg/h,
2286Kg/h, 2739.6Kg/h and 3,150 Kg/h respectively. We were able to obtain the flash
steam mass flow by the purges in a tank of revaporizado by each cauldron
pirotubular 400BHP-01, 400BHP-02, 600BHP, 700BHP and 800BHP, obtaining: CI
14.96% of flash steam, i.e.: 255.6 kg/h, 262.8 kg/h, 342Kg/h, 410.4Kg/h and 471.6
kg/h respectively.
The current performance of the pirotubular boilers 400BHP-01, 400BHP-02,

600BHP, 700BHP and 800BHP are: 79.61%, 79.23%, 76.92%, 77.10% and 75.82%
respectively.
For the boilers selected a tank of steam model FV18. With the steam flash
recovered attained heat the water of feeding increased the temperature of 60 °C to
80°C, saving 35.1 gal of fuel/h.
It was sized the heat exchanger with 144 tubes and ¼ in of nominal diameter ASTM
A-53 Schedule 40, with length of 2.075m and diameter of case of 408.85mm.
This project obtains a benefit of 1165822 (n.s) / year with a return on investment of
two months.
Keywords: Piro tubular boilers, temperature, fuel, mass flow.
vii
I. INTRODUCCION
La gran demanda de energía, elevados costos en combustibles y estragos
ambientales requieren que las industrias se encuentren en una mejora continua e
implementen planes de contingencia para contrarrestar el gasto innecesario de
energía.
El vapor flash de purgas de calderas pirotubulares que en la actualidad no son

aprovechados por las empresas térmicas, es un fluido que antes era un producto
eliminado de la distribución de vapor, ya con el avance de la tecnología se ha
convertido en un recurso útil para cualquier industria, pues permite la reducción
los de costos de operación en la planta térmica.
Es por ello que la presente investigación pretende recuperar mediante el diseño

técnico-económico de un sistema el vapor flash generado por las purgas de
calderas pirotubulares de la Planta Pesquera Ribaudo S.A para el calentamiento
del agua de alimentación de estas y así poder obtener un beneficio tanto del
consumo de combustible y agua de reposición de calderas
1.1. Realidad Problemática

La empresa Ribaudo S.A, es una compañía pesquera peruana ubicada en el Distrito
de Coishco, Provincia del Santa, departamento de Áncash en la que inició sus
actividades en diciembre de 2002. La compañía se dedica a la explotación
pesquera y criaderos de peces. Las exportaciones de la compañía se dirigen
principalmente a China, Japón y Reino Unido.
La empresa pesquera Ribaudo S.A, tiene 5 calderas pirotubulares de producción

de vapor saturado seco a 125 Psi manométricos, con una potencia instalada de
2900 BHP: 2 de 400 BHP, 1 de 600BHP, 700 BHP y 800 BHP. El problema radica
en elevado consumo de petróleo industrial N°6, como se muestra en la tabla 1.1,
obteniendo un consumo anual de 4526936 Gal/año. La empresa compra el
combustible a un precio unitario de 7.55 S. /Gal, obteniendo un costo anual de
34178366.80 S. /año.
1
Tabla 1.1. Ficha de consumo de combustible de los calderos de la empresa
Ribaudo S.A.
EMPRESA PESQUERA RIBAUDO S.A.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO: SALA DE CALDEROS PIROTUBULARES
POTENCIA INSTALADA: 2900 BHP
REGISTRO ANUAL: 2014 DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE INDUSTRIAL N°6
CALDERO PIROTUBULAR CONSUMO DE COMBUSTIBLE (Gal/año)

400 BHP -01 613362
400 BHP -02 617038
600 BHP 937273
700 BHP 1093485
800 BHP 1265778
Total 4526936
Fuente: Empresa Pesquera Ribaudo S.A.
Por otro lado las purgas en los calderos son continuas para mantener las
concentraciones de sales dentro de los parámetros recomendados
(1500ppm2000pm), la purga al evacuarse por la acción de una trampa se origina
una caída presión de 125 Psi (presión máxima de vapor) a 14.5 Psi (presión
atmosférica) provocando un gran porcentaje de vapor flash, perdiéndose al medio
ambiente.
Actualmente para reducir el consumo de combustible se calienta el aire de

combustión de las calderas a 90°C con gases residuales, pero el agua de
alimentación ingresa con una temperatura deficiente a 60°C, según se detalla en la
figura 08. Por lo consiguiente se plantea realizar el diseño técnico y económico de
un sistema de recuperación de vapor flash de las purgas continuas de las calderas
que posee la empresa para así poder calentar el agua alimentación,
2
1.2. Trabajos previos
En el presente estudio se tuvieron en consideración como antecedentes los siguientes
trabajos:
Sosa (2013), en su trabajo para obtener el Grado de Ingeniero Químico.
Realizada en la Universidad de Guayaquil (Guayaquil – Ecuador), titulada:
“Recuperación de condensados generados en el sistema de drenaje de
cabezales de vapor y venas de calentamiento en el área de setil (servicios
auxiliares) de la refinería estatal de esmeraldas”, plantea el diseño de un sistema
de recuperación de condensados generados en los drenajes de cabezales de
vapor y venas de calentamiento en el área de SETIL , de la Refinería Estatal de
Esmeraldas ,con el fin de evaluar los beneficios obtenidos por la recuperación
de este subproducto ,buscar la disminución de impactos ambientales, riesgos
operacionales que se presentan en estas instalaciones ;así también cumplir con
los desafíos que plantea la alta Gerencia ,en el manejo racional de energía,
amabilidad de los procesos con el medio ambiente y seguridad de la personas.
Conclusiones:
_ Se alcanzó el objetivo propuesto que es aumentar la recuperación de

condensado, en el área seleccionada; llegando a un valor de 78 % de
recuperación.
_ A las condiciones actuales, las pérdidas económicas estimadas actualmente
por la no incorporación de fuentes existentes de recuperación y de fuentes
potenciales de recuperación es de 2.967.888,00 $/año.
_ El ahorro económico anual por recuperar 5,0 m3/h es de 748 745 ,23 $/año.
La presente tesis aporta metodologías de cálculo para determinar el porcentaje

y flujo másico de vapor flash de purgas, a determinadas características de
presión del vapor y condiciones ambientales. También aporta la selección
correcta de revaporizadores para separar el vapor flash del flujo de drenaje.
Paredes Gaitán (2010), en su trabajo para obtener el grado de ingeniero

Mecánico realizada en la Universidad Nacional de Trujillo (Trujillo -Perú), titulada:
3
“Incremento de la eficiencia térmica de una caldera por recuperación de calor de
las purgas para el precalentamiento del agua de alimentación”. El trabajo
realizado tuvo como propósito determinar el incremento de la eficiencia térmica
de una caldera mediante la recuperación del calor de las purgas para precalentar
el agua de alimentación
Conclusiones:
_ La caldera analizada aumenta su eficiencia a desde 78.73 % hasta un valor final

de 81.1 % al ser recuperadas la energía de las purgas.
_ En los resultados muestra que la recuperación de energía mediante el
calentamiento de agua de alimentación a la caldera empleando las purgas son
mayores a la energía recuperada al precalentar agua empleando gases de
combustión denominados economizadores
La presente tesis aporta metodologías de cálculos tanto en consumos de

combustible en caldera. , estimación de pérdidas de energía por purgas y su
recuperación así como también el balance estequiometrico del combustible
bunker 6.
En el informe técnico de la Office of Industrial Technologies (2002), del

departamento Energy Efficiency and Renewable Energy U.S. Department of
Energy Washington, titulada titulado Proyecto de recuperación de calor de
purgas de caldera para reducir perdidas de energía en sistemas de vapor en
Augusta Newsprint. Este trabajo se realizó en la fábrica de Augusta Newsprint
dedicada al reciclaje de periódicos y revistas usadas, la fábrica posee una
caldera la cual evacua las purgas de fondo continuamente para eliminar los lodos
que se producen por la continua evaporación del agua dentro de la caldera, este
producto es desperdiciado por lo que se desea utilizar el calor que poseen las
purgas para precalentar el agua de alimentación mediante un intercambiador de
calor.
Conclusiones:
4
_ Se obtuvo un incremento de 9.45 °C en la temperatura del agua de
alimentación de la caldera pirotubular de la fábrica Augusta utilizando el vapor
flash de purgas continuas,
_ Se obtuvo un ahorro de $31,000 anuales en costos de combustible por la

recuperación del calor de las purgas de caldera
_ El costo total del proyecto es de $15,000 con un retorno de inversión de 6 meses.
El presente informe aporta la forma de como esquematizar el proceso de

intercambio entre el vapor flash generado por purgas y un intercambiador de
calor
1.3. Teorías relacionadas al tema

Como fundamentación teórica se abordaran los siguientes conceptos y definiciones:
Caldera de Vapor:
Es un equipo a presión donde el agua de alimentación que ingresa es calentada

para producir agua saturada, sobrecalentada o vapor, utilizados para diversos
procesos de transmisión de calor en plantas industriales.
Calderas pirotubular:
Es un dispositivo conformado por tubos rectos que contienen los gases de la

combustión y que calientan el agua que rodea los tubos. El fogón de la caldera
puede ser externo o interno.
5
Figura 1.1: Caldero pirotubular. Fuente: direcindustry, 2014.
Tanque de vapor flash:
Los tanques flash son equipos que se alimentan con un condensado a una presión
P1 pero que en su interior soportan un presión menor P2 de forma que al
producirse la descarga de condensado en el tanque a P2, se produce una
revaporación del condensado espontáneamente. Al vapor producido por esta vía
se le denomina vapor flash (Martinez, y otros, 2010).
Figura 1.2. Tanque de revaporizado.
6
Vapor flash:
Es el vapor que se forma cuando se expansionan los condensados, es el llamado vapor

flash producido en un depósito de revaporizacion (Sanz del arno, 2014).
Es el vapor flash se forma cuando el condensado en alta temperatura es expuesto

al aire a baja temperatura, y parte de esta se convierte en vapor (C. Turner, 2001).
A continuación en la fórmula 2.1, se detalla como determinar el porcentaje de vapor flash

que se puede obtener de las purgas.
Dónde:
: Porcentaje de vapor flash.
: Entalpia de líquido saturado a la entrada de la trampa de vapor.
: Entalpia de líquido saturado a la salida de la trampa de vapor.
: Entalpia de vaporización a la salida de la trampa de vapor.
Figura 1.3. Vapor vivo (a) vs vapor flash (b). Fuente: energy.gov,2010.
Dónde:
7
: Flujo másico de vapor flash.
: Flujo másico de purgas de las calderas.
: Porcentaje de vapor flash.
Purga de caldera:
Durante el funcionamiento de una caldera, es inevitable la evaporación continua del

agua y consecuentemente el agregado de la misma para la reposición, esto genera
inevitablemente el aumento de concentración de sólidos en suspensión y la
necesidad de descartar este fluido periódica o continuamente, para evitar perjuicios
en el funcionamiento adecuado de la instalación térmica (Calloni, 2003).
Dónde:
: Flujo másico de purgas.
: Solidos disueltos totales del agua de alimentación.
: Solidos disueltos totales máximos permitidos en el caldero.
: Flujo másico de vapor producido por el caldero.
Rendimiento energético:
Es el rendimiento del caldero a parámetros de trabajo como: presión, producción

de vapor, temperatura, consumos de combustibles, agua, aire, flujos de purga, etc.
(Fernández, 1996).
8
Dónde:
: Rendimiento energético del caldero.
: Flujo másico de vapor producido por el caldero.
: Entalpia de líquido saturado del agua.
: Entalpia del vapor saturado.
: Flujo másico de purgas.
: Entalpia del líquido saturado de purgas.
: Entalpia del agua a valor atmosférico.
: Potencia calorífica total
Poder calorífico de combustión:
Es la energía disponible que tiene un combustible, cuyo valor cambia respecto al

contenido de carbono e hidrogeno obtenido por la combustión completa del
combustible y en condiciones específicas, pues la cantidad de calor no es igual si
la combustión se produce a presión o a volumen constante (Alvarez Flórez, 2002).
Poder Calorífico Inferior (PCI):
Calor obtenido de la combustión completa de un kilogramo del combustible sin

enfriamiento de los productos de combustión, de modo que el vapor de agua
contenido no condensa (Alvarez Flórez, 2002).
Poder Calorífico superior (PCS):
Calor obtenido de la combustión completa de un kilogramo de combustible con

enfriamiento de los productos de combustión de modo que el vapor de agua
contenido cambia de fase y se condensa. (Alvarez Flórez, 2002).
9
El poder calorífico superior de un combustible líquido se determina según la ecuación de
Petroperú:
Dónde:
: Poder calorífico superior .
: Instituto Americano del Petróleo.
Y el poder calorífico inferior de un combustible líquido:
Dónde:
: Poder calorífico inferior .
Intercambiador de calor:
Dispositivo construido para la transmisión térmica dentro del cual un fluido cede o
absorbe calor de otro fluido sin que mientras que el medio de contacto sea por
paredes para impedir la mezcla entre ambos flujos.
Figura 1.4. Intercambiador de calor de tubos y carcasa. Fuente: rgmk, 2013.
10
Velocidad de transferencia de calor
La ecuación de diseño intercambiador de calor requiere de un valor para la tasa de
transferencia de calor, , que puede calcularse a partir del caudal conocido de uno
de los fluidos, su capacidad de almacenamiento de calor, y el cambio necesario de
temperatura. Para ello se utilizara la siguiente ecuación.
Dónde:
: Velocidad de transferencia de calor del fluido frio .
: Flujo másico del fluido frio .
: Calor especifico a presión constante a la temperatura promedio del fluido frio

.
: Temperatura de entrada del fluido frio .
: Temperatura de salida del fluido frio .
De igual forma el fluido caliente cede su calor al fluido frio y velocidad de transferencia
de calor del fluido caliente, , se expresa:
Dónde:
: Velocidad de transferencia de calor del fluido caliente
: Flujo másico del fluido caliente
: Calor especifico a presión constante a la temperatura promedio del fluido caliente
: Temperatura de entrada del fluido caliente .
: Temperatura de salida del fluido caliente .
11
Tipos de intercambiadores de calor según su operación:
Los intercambiadores de calor tienen diversas características, entre ellas destacan

sus formas, materiales y modelos, pues están diseñados para algún proceso
especifico.
Otra de las características comunes que se puede emplear es la dirección relativa que
existe entre los dos fluidos que circulan en el dispositivo.
Las categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.
a) Flujo paralelo:
Como se ilustra en la figura 1.5, existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los
tubos y el flujo externo o de la carcasa ambos fluyen en la misma dirección.
En este caso, los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y estos
presentan una diferencia de temperatura significativa.
En general, los intercambiadores de calor de flujo paralelo son considerados menos

eficiente que los intercambiadores de calor en contraflujo en términos de transferencia
de calor de un fluido a otro. Sin embargo, existen aplicaciones donde el flujo paralelo
tiene sus ventajas, como cuando el límite de la transferencia de calor es recomendado.
Figura 1.5. Fluidos en flujo paralelo.
12
b) Contraflujo:
En la Figura 1.6 se ilustra un intercambiador de contraflujo en la que los dos

fluidos fluyen paralelos entre sí, pero en direcciones opuestas. Este tipo de
disposición de flujo permite el cambio más grande de la temperatura de ambos
fluidos y por lo tanto es más eficiente (la eficiencia es la cantidad de calor
transferido real en comparación con la cantidad máxima teórica de calor que
puede ser transferida)
Figura 1.6. Fluidos en contraflujo.

c) Flujo cruzado:
Como se detalla en la figura 1.7 el intercambio de calor por flujo cruzado existe
cuando un fluido fluye perpendicular al segundo fluido; es decir, el líquido fluye a
través de tubos y el segundo fluido pasa alrededor de los tubos en ángulo de 90°.
Estos son usados generalmente en aplicaciones en las que uno de los fluidos
cambia de estado. (de flujo de la fase 2).
13
Figura 1.7. Fluidos en flujo cruzado.
Balance de energía en un intercambiador de calor:
El balance de energía se basa en la ley de la conservación de energía que indica que

en un proceso, la energía no se crea, ni se destruye, sólo se transforma.
En un balance total de energía se toma en cuenta las transferencias de energía a través

de los límites del sistema (Wark y Richards, 2001).
Dónde:
: Flujo másico de entrada al sistema .
: Entalpia del fluido de entrada .
: Flujo másico de Salida del sistema
: Entalpia del fluido de salida
Calor útil en un intercambiador de calor:
Es la transferencia de calor máxima aprovechada por el fluido frio y cedida por el fluido
caliente y se determina según la fórmula: (Cengel, 2007).
Dónde:
: Transferencia de calor útil
: Coeficiente global de transferencia de calor
: Superficie de intercambio de calor .
: Variación de temperatura media logarítmica .
14
Variables de operación de un intercambiador de calor:
a) Coeficiente global de transferencia de calor:
El coeficiente global se obtiene a partir de los coeficientes de convección individuales y

de la resistencia de la pared del tubo, se tiene: (Cengel, 2007).
Dónde:
: Coeficiente global de transferencia de calor .
: Coeficiente de convección .
: Coeficiente de convección .
: Espesor de la tubería .
: Conductividad térmica del material de la tubería .
: Resistencia térmica de contacto por ensuciamiento [
Superficie de transferencia de calor:
Es la superficie por donde el fluido caliente le transfiere su calor al fluido frio, en una
tubería es el área lateral, es decir: (Cengel, 2007).
Dónde:
: Superficie de intercambio de calor .
: Diámetro exterior de los tubos .
: Longitud total de los tubos .
15
c) Variación de temperatura media logarítmica:
La diferencia media de temperatura en una fase de transferencia de calor está en

función de la dirección de la corriente de los fluidos implicados en el proceso. Los
fluidos primarios y secundarios en un proceso tienen dependencia con el tipo de
flujo que se tiene en el intercambio de calor: (Cengel, 2007).
http://me-mechanicalengineering.com/log-mean-temperature-difference-lmtd/
Para flujo paralelo:
Para contraflujo:
16
Para flujo cruzado:
Dónde:
: Variación de temperatura media logarítmica [°C].
: Temperatura de entrada del fluido frio .
: Temperatura de salida del fluido frio .
: Temperatura de entrada del fluido caliente .
: Temperatura de salida del fluido caliente .
Propiedades físicas de los fluidos y números adimensionales para el diseño de un

intercambiador de calor:
a) Conductividad térmica:
Es la capacidad de un material para permitir que el flujo de calor se transfiera desde

su superficie más caliente a través del material hasta su superficie más
fría(efenergia, 2012).
En el sistema internacional la conductividad térmica tiene unidades en .
b) Viscosidad:
La viscosidad es la cantidad que indica la resistencia de un líquido a fluir. Fluidos

resisten el movimiento relativo de los objetos sumergidos a través de ellos, así
como para el movimiento de las capas con diferentes velocidades dentro de ellos.
17
Se tienen dos tipos de viscosidad la dinámica y la cinemática y se relacionan por:
Dónde:
: Viscosidad cinemática .
: Viscosidad dinámica .
: Densidad promedio del fluido .
c) Numero de Prandtl:
Es la relación del producto del coeficiente de viscosidad y el calor específico a

presión constante a la conductividad térmica en el flujo de fluido, también es usado
especialmente en el estudio de la transferencia de calor en equipos térmicos
Se representa por:
Dónde:
: Viscosidad cinemática
: Difusividad térmica
d) Número de Reynolds:
Parámetro adimensional usado para determinar la naturaleza del flujo de fluido, sea
este laminar o turbulento (Toro, 2002).
El número de Reynolds viene dado por:
18
Dónde:
: Número de Reynolds
: Densidad promedio del fluido .
: Velocidad del fluido .
: Diámetro hidráulico .
: Viscosidad cinemática .
e) Número de Nusselt:
El número de Nusselt es la expresión adimensional del coeficiente de transmisión

de calor por convección entre un fluido en movimiento y un cuerpo Sólido
(docplayer.es, 2011).
La ecuación más aceptable para un fluido que circula dentro de una tubería y fuera es la
ecuación experimental de Dittus Boelter es decir:
Dónde:
Número de Nusselt.
Exponente según las condiciones del fluido, es decir toma el valor de 0,4 si el |
fluido se calienta y 0,3 si el fluido se enfría.
: Número de Reynolds.
: Prandtl.
Dimensionamiento de Tuberías:
19
Es el dimensionamiento de una tubería para determinar su diámetro interior y número de
cedula se emplean las siguientes ecuaciones:
Dónde:
: Flujo másico de vapor
: Velocidad del vapor
S: área transversal de la tubería de vapor
: Diámetro interior de la tubería de vapor.
Cálculo del número de cedula (Schedule) de una tubería:
Dónde:
P: presión de trabajo.
S: esfuerzo de trabajo.
N: factor de seguridad.
Periodo de retorno de la inversión:
20
Es el análisis comparativo del gasto y los costes financieros vinculados a un servicio en
relación al valor que este va a aportar a la empresa.
Dónde:
: Periodo del retorno de la inversión
: Inversión en activos fijos .
: Beneficio del proyecto .
Valor presente neto:
Se define como el valor presente de los flujos futuros de efectivo netos de un proyecto de
inversión, es una de las principales formas de evaluar una inversión.
. https://strategiccfo.com/net-present-value-method/
Dónde:
: Valor actual neto o valor actual neto .
: Flujos de caja en cada tiempo .
: Interés [%].
: Número de períodos considerados [años].
: Valor del desembolso inicial de la inversión [N.S].
21
Solidos totales disueltos:
También se conoce como el total de residuo filtrable , en las aguas naturales se

compone principalmente de carbonatos, bicarbonatos, cloruro, sulfato, calcio,
potasio, magnesio y sodio, además los metales, materia orgánica y otras
sustancias disueltas también representan una pequeña porción del residuo
contenido en el agua.
Dureza del agua:
Denominado así por la alcalinidad que posee el agua debido a la existencia de

pequeñas cantidades de compuestos inorgánicos (tales como el magnesio, calcio
y / o sales) recogido de rocas y suelos, existentes en regiones en donde en el
subsuelo hay calcio y yeso.
Trampas de vapor:
Es un dispositivo que obstruye automáticamente el paso del vapor de agua en una

tubería, pero permite el escape de condensado o aire arrastrado, logrando
mantener condiciones óptimas de temperatura y presión del vapor.
Agua de alimentación para calderas:
El agua de alimentación es el agua que pasa por la purificación y/o

precalentamiento para que luego se suministre a las calderas para producir agua
caliente, vapor, o puede permanecer inmóvil. Mayormente es usada en centrales
térmicas en donde se almacena y se acondiciona en tanques listos para su
utilización.
Petróleo industrial N 6:
22
También llamado petróleo bunker C, aceite residual de combustible o aceite
combustible pesado, es el remanente del aceite crudo de la gasolina y combustibles
destilados que han sido desprendidos por medio de la destilación.
Este es usado generalmente en Alimenta centrales térmicas o motores robustos.
Partes por millón (ppm):
23
Es una unidad de concentración de uso frecuente en la medición de los niveles de
contaminantes en el aire, agua, fluidos corporales, etc.
Vapor saturado:
Vapor cuya presión y temperatura son tales que cualquier compresión de su

volumen a temperatura constante hace que se condensan a líquido a una velocidad
suficiente para mantener una presión constante.
Vapor sobrecalentado:
Es el vapor calentado a una temperatura mayor que el punto de ebullición que

corresponde a su presión. En este tipo de vapor no puede estar en contacto con
el agua, ni contener agua, además se asimila a un gas perfecto.
Vapor húmedo:
Vapor húmedo es la mezcla de vapor y agua líquida también llamado vapor de dos
fases debido a que el vapor contiene gotas de agua que no han cambiado de fase.
En vapor húmedo, el agua y el vapor están a la temperatura de saturación. Si se
entregara calor adicional al vapor húmedo a una presión establecida, la
temperatura seguirá siendo igual hasta que se evapore todo el líquido.
1.4. Formulación del problema

¿De qué manera se puede diseñar técnica económicamente un sistema de
recuperación de vapor flash de purgas continuas para calentar el agua de
alimentación de las calderas de la Empresa Pesquera Ribaudo S.A?
1.5. Justificación del estudio

Para la justificación de la presente investigación se ha tomado como referencia cuatro
relevancias, las cuales se detallan a continuación.
24
En la Relevancia económica: El diseño de un sistema de recuperación de vapor
flash para el calentamiento del agua de alimentación de calderas reducirá el
consumo de combustible y consumo de agua de pozo, obteniendo ahorros
económicos en beneficio de la empresa Pesquera Ribaudo S.A. Por otro lado en
la Relevancia tecnológica: El uso de un sistema de recuperación de vapor flash
permite conocer tecnologías térmicas actuales del uso eficiente y racional del
vapor. Así también en la Relevancia socio-ambiental: Reduciendo las TN/año de
dióxido de carbono y dióxido de azufre producto de la combustión de combustibles
en las calderas y eliminando la cantidad de vapor flash en purgas que se va a la
atmosfera, contribuimos a la mejora del medio ambiente. Con respecto a la
Relevancia institucional: El análisis de diseños de nuevas tecnologías aplicadas a
plantas térmicas consumidoras de vapor, hace que estudiantes de la Universidad
Cesar Vallejo aprendan, extiendan y apliquen sus conocimientos en el área
energética.
1.6. Hipótesis
Si es posible diseñar técnica y económicamente un sistema de recuperación de
vapor flash de purgas continuas para calentar el agua de alimentación de las
calderas de la Empresa Pesquera Ribaudo S.A.
1.7. Objetivos
1.7.1. Objetivo general
Diseñar técnica y económicamente un sistema de recuperación de vapor flash de
purgas continuas para calentar el agua de alimentación de las calderas de la
Empresa Pesquera Ribaudo S.A.
1.7.2 .Objetivos específicos

 Evaluar condiciones actuales de las instalaciones en la empresa.
 Realizar un balance de masa y energía a los procesos de la planta térmica,

determinando consumos de vapor, flujo másico de purgas, rendimiento
energético, flujo másico de vapor flash y consumo de sal en ablandadores.
 Dimensionar y seleccionar el tanque de revaporizado, intercambiador de calor

para el calentamiento del agua por vapor flash, redes de tuberías y accesorios.
25
 Determinar el flujo másico de combustible, rendimiento energético, consumo
de sal en ablandadores y la reducción de masa de dióxido de carbono y dióxido
de azufre evacuado a la atmosfera por las calderas en condiciones de mejora.
 Calcular el beneficio en reducción del consumo de combustible.
 Calcular el beneficio en reducción del consumo de sal en ablandadores
 Calcular la inversión de los activos fijos para el diseño del sistema de

recuperación de vapor flash.
 Determinar el periodo de recuperación de la inversión PRI
 Determinar el valor actual neto VAN para el diseño del sistema de recuperación
de vapor flash.
 Determinar la tasa interna de retorno TIR para el diseño del sistema de

recuperación de vapor flash.
26
II. METODO
2.1. Diseño de investigación
El diseño de investigación es pre - experimental, porque se establece que el
presente estudio se realiza sin manipular deliberadamente las variables; pero se
trata de investigación donde existe “UN ANTES Y UN DESPUÉS”. Lo que haremos
es observar fenómenos y situaciones reales actuales, evaluarlos, cuestionarlos e
iniciar, mediante cálculos y fundamentos la correspondiente preimplementación.
Figuera 2.1. Diseño de investigación.
27
2.2. Variables, Operacionalización
2.2.1. Variables dependiente e independiente
Variables dependientes:
• Flujo másico de vapor flash.

• Temperatura del agua de alimentación mejora.
• Reducción del flujo másico de combustible.
• Beneficio económico.
Variables independientes
• Flujo másico de purgas.

• Temperatura actual del agua de alimentación.
• Presión de vapor.
• Flujo másico de vapor.
Figura 2.2. Variables dependiente e independiente.
2.2.2. Operacionalización
Tabla 2.1. Operacionalización de Variables.
28
Variable Definición Definición Indicadores Escala de
Independiente conceptual operacional medición
Es el flujo másico
Flujo másico de Es la porción de de purgas
purgas. líquido continuas que Cuantitativa
contaminado no alimentara a un Flujometro
convertida en tanque para
vapor saturado recuperar el vapor
por sus alto flash para calentar
contenido en el agua de
solidos disueltos alimentación de
totales las calderas.
Es la temperatura
Temperatura del del agua de Es la temperatura
agua de calderas de ingreso al Termómetro
alimentación proveniente de la calentador de
actual mescla del agua agua. Cuantitativa
de reposición y
condensado.
Expresa una
medida de la Es la energía Tabla
Presión de vapor cantidad de entregada por el termodinámica Cuantitativa
energía caldero a su
absorbida o presión máxima de
cedida por un operación
sistema
termodinámico
Es la cantidad de Es el flujo de vapor
masa de vapor que consumen los
Flujo de Vapor que pasa por un procesos de Flujometro Cuantitativa
determinado intercambio de
tiempo hacia un calor
proceso
determinado.
Variable Definición Definición Indicadores Escala de
dependiente conceptual operacional medición
Flujo másico de Es la porción de Es el flujo de vapor

vapor flash. masa de vapor se obtenido de las Flujometro Cuantitativa
pierde a la purgas continuas
atmosfera por de las calderas.
una reducción de
presión
29
Temperatura del Es la temperatura Es la temperatura
agua de obtenida del de ingreso a los
alimentación en intercambio de calderos para
mejora calor del vapor obtener una Termómetro
flash con el agua reducción del flujo
de alimentación de combustible.
en condiciones Cuantitativa
actuales.
Ahorro de flujo Es la cantidad de Es el ahorro de

másico de másica de Combustible por Cuantitativa
combustible. combustible que calentar el agua de Flujometro
no se consume alimentación
por la mejora
obtenida.
Son los ingresos Es el beneficio
Beneficios en ganados por la económico en Análisis Cuantitativa
costos de aplicación o ahorro de económico
combustible mejora de un combustible y agua
proyecto. de pozo.
2.3. Población y muestra

• Población:
Centrales térmicas con calderas pirotubulares con purgas continuas.
• Muestra:
Calderas pirotubulares de purgas continuas de la empresa pesquera Ribaudo
S.A.
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, valides y confiabilidad
Para el presente desarrollo de tesis, se utilizaran las siguientes técnicas e

instrumentos, según se detallan en la tabla 2.2 y 2.3.
Tabla 2.2. Técnicas.

Técnicas
Observación directa de los hechos
Entrevista
Cálculo termodinámico
Cálculo hidráulico - mecánico
30
Cálculo energético
Cálculo económico y financiero
Tabla 2.3. Instrumentos

Instrumentos
Flujometro
Termómetros
Manómetros
Tablas termodinámicas
2.5. Método de análisis de datos

_ La observación directa de los hechos, realizada por una visita técnica que sirvió
para tener un enfoque directo de la realidad problemática, constatando que
existen purgas continuas en todas las calderas pirotubulares,
desperdiciándose en su totalidad el calor de las purgas a la atmósfera.
_ El cálculo termodinámico, para el análisis de balance de masa y energía, en los
diversos sistemas de la planta.
_ El cálculo hidráulico - mecánico, para establecer el diámetro nominal, número
de cédula de tuberías que transportarán el flujo de pugas y flujo de agua.
_ El cálculo energético, para comparar rendimientos energéticos y consumos de
combustible en las situaciones actuales y de mejora en los equipos de planta,
además de dimensionar el sistema de recuperación de calor por purgas y el
calentador de agua.
_ El cálculo económico y financiero, para determinar el beneficio, inversión y PRI,
que implicará recuperar las purgas para calentar el agua de alimentación,
además de determinar la viabilidad del proyecto.
III. RESULTADOS
3.1. Evaluar las condiciones actuales de la empresa Ribaudo S.A.
a) Datos de los calderos Pirotubulares Johnson:

Tabla 3.1. Datos de consumo de vapor y combustible de los calderos
31
pirotubulares
Potencia de Flujo de Flujo de Consumo de Consumo
los caldero combustible (Kg/h) Top de
Pirotubular = 225 días/año combustibl
(20h/día)(4500h/año);
vapor
e
vapor
400BHP- 01 6264 1.74 493.4156 0.1371

400BHP -02 6264 1.74 496.3728 0.1379
600 BHP 9396 2.61 753.9841 0.2094
700 BHP 10962 3.045 879.6479 0.2443
800 BHP 12528 3.48 1018.2481 0.2828
Total 45414 12.615 3641.6685 1.0115
Tabla 3.2. Datos de los SDT de agua de alimentación y purgas de los calderos pirotubulares
Potencia de Solidos Disueltos totales Solidos Disueltos
los calderos “SDT” del agua totales “SDT” de
Pirotubular de purgas de
alimentación fondo y
superficie
400BHP- 01 450 2100
400BHP -02 450 2050
600 BHP 450 2300
700 BHP 450 2250
800 BHP 450 2240
b) Datos de las presiones y temperaturas de operación de los calderos

Tabla 3.3. Datos de presiones y temperaturas de ingreso y salida de los calderos.
Parámetro Valor Unidad
Presión del vapor saturado 125Psi*(1bar/14.5Psi) = 8.62 bar manométrico
Presión de las purgas en 125Psi*(1bar/14.5Psi) = 8.62 bar manométrico
liquido saturado
Temperatura del aire 90 °C
Temperatura del combustible 65 °C
Temperatura de los gases 265 °C
residuales
32
Temperatura del agua de 60 °C
alimentación
c) Datos de operación de los procesos de intercambio de calor
Tabla .3.4 Datos de operación de los proceso de la planta térmica.

Cocinadores
Flujo másico Calor Temperatura Temperatur Presión del vapor en
de pescado especifico s de entrada a de salida los cocinadores
promedio del del pescado del pescado
pescado
Secadores
de pescado especifico s de entrada a de salida los secadores
solido promedio del del pescado del pescado
pescado solido solido
solido
Prensas
de pescado especifico s de entrada a de salida las prensas
prensado promedio del del pescado del pescado
pescado prensado prensado
prensado
Evaporadores
de agua de especifico s de entrada a de salida los evaporadores
cola promedio del del agua de del agua de
agua de cola cola cola
Fuente: Pesquera Ribaudo SA.
33
d) Entalpias específicas de la plante térmica
En la figura 3.1 se detalla todos los puntos característicos para determinar su entalpia específica.
Figura 3.1. Puntos característicos de la planta térmica en condiciones actuales Fuente: Pesquera Ribaudo SA
32
Tabla 3.5. Valores de la entalpia especifica por cada punto de la planta térmica
Entalpia especifica ()
Punto = Cp (KJ/Kg°C)*T(°C) Anexo Estado del fluido
1 2774.7 A.1 Vapor saturado seco
3 665.6 A.1 Liquido saturado
3.46*21.5=74.39 Entalpia del pescado a la
4 73.53 Tabla 3.4 entrada de cocinas
3.46*85=294.10 Entalpia del pescado a la
5 290.7 Tabla 3.4 salida de cocinas
Entalpia del pescado a la
8 3.82*60=229.20 1. Tabla 3.4 entrada de secadores
9 3.82*82=313.24 Tabla 3.4 salida de secadores
2.41*21=50.61 Entalpia del pescado a la
12 1.88*21 Tabla 3.4 entrada de prensas
13 2.41*80=192.80 Tabla 3.4 salida de prensas
Entalpia del agua de cola a la
16 4.13*62=256.06 Tabla 3.4 entrada de evaporador
Entalpia del agua de cola a
17 4.13*80=330.40 Tabla 3.4 la salida de evaporador
20 83.9 A.1 Agua de pozo
21 251.1 A.1 Agua de alimentación
22 1.008*90=90.72 A.2 Aire precalentado
23 2.75*65=178.75 A.3 Combustible precalentado
Gases residuales de
24 1.11328*265=295.02 A.4 calderos
25 755.2 A.1 Purgas en liquido saturado
Fuente: Pesquera Ribaudo SA.
33
3.2. Balance de masas y energía en los procesos de la planta térmica.
a) Determinación del flujo másico de vapor en cocinadores, secadores,
prensas y evaporadores.
_ Cocinadores:
Figura 3.2. Diagrama de flujo en cocinadores.
Dónde: (Ver Tablas 3.4 y 3.5)
_ Secadores:
34
Figura 3.3. Diagrama de flujos en secadores
_ Prensas:
35
Figura 3.4. Diagrama de flujos en prensas.
Reemplazamos:
-Evaporadores:
36
Figura 3.5. Diagrama de flujos en evaporadores
Reemplazamos:
Tabla 3.6. Resumen de los consumos de vapor en los procesos de la planta.
37
Proceso de Flujo másico de vapor
planta en procesos de planta
Cocinadores
8.80
Secadores 1.8062
Prensa 1.3178
Evaporadores 0.4031
Total 12.33
b) Determinación del flujo másico de vapor y purgas por cada caldero:
 Caldero de 800 BHP:
Figura 3.6. Caldera pirotubular de 800BHP
Flujo másico del vapor de calderos pirotubulares:

_ Flujo másico vapor producido:
_ Flujo másico de purgas en caldero de 800 BHP :
38
Realizando el mismo procedimiento para los calderos 400 BHP-01, 400BHP02,
600BHP y 700BHP, el flujo másico de vapor y purgas seria:
Tabla 3.7. Resultados de flujos de vapor y purgas de los calderos pirotubulares.

Caldero Pirotubular Flujo Flujo másico
de purgas
másico de
vapor
400 BHP -01 1.740 0.475
400 BHP-02 1.740 0.489
600 BHP 2.610 0.635
700 BHP 3.045 0.761
800 BHP 3.480 0.875
Total 12.615 3.235
c) Rendimiento energético de los calderos pirotubulares: 

Caldero de 800BHP:
 Potencia térmica de purgas:
Realizando el mismo procedimiento para los calderos 400 BHP-01, 400BHP-02,

600BHP y 700BHP. La potencia térmica de purgas, seria:
39
Tabla 3.8 Resultados de las potencias térmicas de purgas de los calderos
pirotubulares.
Caldero
Pirotubular
400 BHP-01 318.56
400 BHP-02 328.52
600 BHP 426.18
700 BHP 511.03
800 BHP 587.29
 Potencia térmica útil de los calderos pirotubulares :
Caldero de 800 BHP:
Realizando el mismo procedimiento para los calderos 400 BHP-01, 400 BHP-02, 600
BHP y 700 BHP. La potencia térmica útil de los calderos es:
Tabla 3.9. Resultados de las potencias térmicas útiles de los calderos

pirotubulares
40
Caldero
Pirotubular
400 BHP-01 4391.06
400 BHP-02 4391.06
600 BHP 6586.60
700 BHP 7684.36
800 BHP 8782.13
 Poder calorífico del combustible :
Hallamos el poder calorífico superior e inferior del combustible industrial N° 6 usado en

calderas:
Dónde:
De los informes de Petroperú: Petróleo Industrial Bunker, muestra que la gravedad API
(American Petroleum Institute) es (Anexo A.5)
Convertimos BTU a KJ/Kg:
 Relación aire combustible en calderos:
41
Despejando:
Para la caldera de 800 BHP
Dónde: (Ver tablas 3.1, 3.5, 3.8 y 3.9)
Reemplazando:
42
Realizando el mismo procedimiento para los calderos 400BHP-01, 400BHP-02,
600BHP y 700BHP. La relación aire combustible en las calderas pirotubulares es:
Tabla 3.10. Relación aire combustible de los calderos pirotubulares

Calderos Relación aire
pirotubulares combustible
400 BHP-01 28.76

400 BHP-02 29.41
600 BHP 34.81
700 BHP 32.78
800 BHP 34.81
 Rendimiento energético actual de las calderas:

Calor total actual y eficiencia de la caldera de 800 BHP
Dónde: (Ver tablas 3.1, 3.5 y 3.9)
Reemplazando:
43
Se tiene que:
Dónde: (Ver tablas 3.8 y 3.9)
Reemplazamos:
75.82 %
Realizando el mismo procedimiento de cálculo para los calderos 400BHP-01,

400BHP-02, 600BHP y 700BHP, el calor total y rendimiento energético de las
calderas pirotubulares es:
Tabla 3.11. Calor total y rendimiento energético de los calderos pirotubulares.

Caldero Pirotubular
400 BHP-01 5912.89 79.65
400 BHP-02 5956.44 79.23
600 BHP 9117.13 76.92
700 BHP 10630.51 77.09
800 BHP 12357.56 75.82
d) Determinación del flujo másico del vapor flash en calderas

Porcentaje de vapor flash a recuperar
44
Dónde:
Reemplazando:
Figura 3.7. Porcentaje de flujos en el tanque de revaporizado
e) Determinación del flujo másico de vapor flash generado por purgas continúas: -
Caldero de 800 BHP
45
Donde:
Realizando el mismo procedimiento para los calderos de 400BHP-01, 400BHP-02,

600BHP y 700BHP, el flujo másico de vapor flash que se generan por las purgas
continuas de cada caldero es:
Tabla 3.12. Flujo másico de vapor flash de purgas de los calderos pirotubulares
Caldero Pirotubular
400 BHP-01 0.071 255.611

400 BHP-02 0.073 263.599
600 BHP 0.095 341.966
700 BHP 0.114 410.043
800 BHP 0.131 471.238
Total 0.484 1742.45
f) Análisis en ablandadores estado actual:
46
Figura 3.8. Condiciones de operación actuales de los ablandadores.
Flujo másico de agua de reposición:
Caudal volumétrico de agua de reposición para calderos :
(Ver Anexos A.19)
También:
Conversión STD (ppm) a STD (gpg) :

Donde:
: Sólidos totales disueltos.
47
: Partes por millón.
: Granos por galón.
Flujo másico de dureza:
1913680.08
Volumen de resina – zeolita:
Volumen de agua que pasa por la resina:
Considerando un factor de compensación de 1.20, para aumento del 20%
48
Tiempo de regeneración:
Masa de sal:
La masa de sal seria:
Costo de sal por regeneración:
3.3. Dimensionamiento y selección de equipos térmicos:
49
En la figura 3.9, se muestra la instalación del tanque de revaporizado en la sala de
calderos
Figura 3.9. Instalación de tanque de revaporizado.
a) Dimensionamiento, selección y accesorios de control del tanque de revaporizado:
50
Del catálogo del proveedor de tanques de revaporizado Spirax Sarco,
seleccionamos el tanque de revaporizado modelo FV18 (Ver Anexo A.6).
Figura 3.10. Selección del tanque de revaporizado
En la figura 3.11, se muestras las dimensiones del tanque de revaporizado,

seleccionado FV18 (Ver Anexo A.6).
51
Figura 3.11. Dimensiones y pesos de tanques de revaporizado
En la figura 3.12, se muestran los accesorios para el control automático del tanque
de revaporizado FV18, (Ver dimensiones y parámetros de accesorios Anexo A.7)
52
Figura 3.12. Control automático y accesorios del tanque de revaporizado FV18.
b) Dimensionamiento del intercambiador de calor para el calentamiento del agua por

vapor flash.
53
Figura 3.13. Parámetros de operación del calentador de agua por vapor flash.
 Determinación de la temperatura de agua de alimentación con la recuperación

de vapor flash:
Determinamos que el flujo de agua de ingreso a las 5 calderas, que en estado
estable, es el mismo que el producido en vapor saturado:
Para el cálculo del aumento de temperatura del agua, utilizamos la ecuación de

balance de energía:
Dónde:
= 95 % (considerando aislante de lana mineral)
54
 Coeficiente de transferencia de calor interior (agua):
_ Temperatura media del agua en el calentador:
_ Propiedades termofísicas del agua:
Tabla 3.13. Propiedades termofísicas del agua a la temperatura media (Anexo A.8).
Parámetro Densidad Viscosidad Viscosidad Conductividad Número de
físico
Dinámica cinemática térmica Prandtl
Valor
Unidad Adimensional
_ Número de tubos de agua en el calentador: considerando
_ Flujo másico de agua por cada tubo:
55
_ Velocidad del agua en los tubos: recomendada (Anexo A.9)
_ Diámetro interior de los tubos:
Se tiene:
Normalizando el diámetro de la tubería, ASTM A-53, Grado A, al Sí, cédula 40

(Anexo A.10)
 Diámetro nominal:
 Diámetro interior:
 Diámetro exterior:
 Espesor de la tubería:
_ Recalculo de la velocidad del agua:
56
La superficie transversal de transferencia de calor normalizada es :
: (Anexo A.10)
Reemplazando:
_ Número de Reynolds:
_ Número de Nusselt:
El coeficiente de convección interno seria:
 Coeficiente de transferencia de calor exterior (vapor flash):

En la tabla 3.14, se detallan los parámetros físicos del vapor flash (Anexo A.11).
Tabla 3.14. Parámetros físicos del vapor flash a 1 bar absoluto.
57
Parámetro Densidad Viscosidad Conductividad Número de
físico vapor cinemática térmica Prandtl
Valor 1.756
Unidad
Adimensional
Nota: La viscosidad cinemática en fase liquida se obtuvo dividiendo la viscosidad

dinámica en fase liquida entre la densidad en fase
liquida , obteniendo:
_ Flujo másico de vapor flash: 0.484 Kg/s _

Dimensionamiento de la carcasa:
Luz mínima entre tubo y tubo: 10 mm

Número de tubos laterales: 12
Número de tubos transversales: 12
Distancia entre tubo y tubo de agua:
Figura 3.14. Distribución de los tubos de agua.
58
El diámetro interior de la coraza sería:
( ) ( ) ( ) ( )
( )
- Considerando un espesor de 1/8 in (3.175mm), el diámetro exterior

del calentador seria:
_ Área de circulación del vapor flash.
_ Velocidad del vapor flash en los tubos:
_ Diámetro hidráulico:
59
_ Número de Reynolds:
_ Número de Nusselt:
El coeficiente de convección externo, seria:
 Coeficiente Global de transferencia calor :
Del (Anexo A.12), obtenemos las resistencias de incrustación o ensuciamiento:

Resistencia térmica debida a la incrustación para el vapor:
60
Resistencia térmica debida a la incrustación del agua:
Conductividad térmica del acero: (Anexo A.13)

Nota: La conductividad se determinó a la máxima que están expuestos los tubos de
agua a 1bar (99.6°C) equivalente a 372.6°K 400°K.
Remplazando:
 Variación de temperatura media logarítmica:
Figura 3.15. Variación de temperatura media logarítmica.
Tenemos:
Donde:
Reemplazando:
61
 Calor útil del calentador de agua por vapor flash:
 Superficie de intercambio de calor total:
Despejando la superficie:
 Longitud de los tubos de agua en el calentador por vapor flash:
Tenemos:
Reemplazando:
62
En la figuras 3.16, 3.17 y 3.18 se muestran las principales dimensiones calculadas del
intercambiador de calor.
Figura 3.16. Vista isométrica del intercambiador de calor
Figura 3.17. Vista lateral.
Figura 3.18. Vista lateral
63
c) Dimensionamiento de la red de tuberías:
 Líneas de purgas: Caldero
Pirotubular de 800 BHP  Línea 05:
Flujo másico de purga: 0.875 Kg/s (Tabla 3.7).

Estado del fluido: Purgas en líquido saturado.
Velocidad admisible de purgas: (Anexo A.9)

Presión de servicio: absolutos.
Densidad de las purgas:

Longitud: 7m
Diámetro interior de la tubería:
Se tiene:
Calculo mecánico para determinar el número de cedula (SCH)
Para la aleación del metal.se tiene esfuerzo admisible en tubería ( )
64
Normalizando al diámetro nominal de la tubería, ASTM A-53, Grado A, al Sí, cédula
40 (Anexo A.10).
_ Recalculo de la velocidad de las purgas:
La superficie de transferencia de calor normalizada:

(Anexo A.10)
Reemplazando:
En la tabla 3.15, se muestran las dimensiones y velocidad real de purgas en las

líneas 02, 03, 04 y 05, bajo la misma metodología de cálculo. Todas las tuberías
son de material ASTM A-53, Grado A, al Sí, cédula 40.
Tabla 3.15. Dimensiones de tuberías y velocidad de purga.

Línea Longitud, Diámetro Diámetro Diámetro Espesor, Velocidad
m nominal exterior, interior, in in real, m/s
in
65
01 7 1/8 0.41 0.27 0.07 13.8
02 4 1/8 0.41 0.27 0.07 14.21
03 4 1/8 0.41 0.27 0.07 18.45
04 7.5 1/4 0.54 0.36 0.09 13.27
05 12.5 1/4 0.54 0.36 0.09 15.26
06 11 1/2 0.84 0.62 0.11 18.80
 Dimensionamiento del Manifold recolector de purgas
Flujo másico de purga total: (Tabla 3.7).

Estado del fluido: Purgas en líquido saturado.
Velocidad admisible en tubos colectores de purgas: (Anexo A.9)
Presión de servicio:
Densidad de las purgas:

Longitud:
Se tiene:

(Anexo A.10)
66
_ Recalculo de la velocidad de la purga:
La superficie de transferencia de calor normalizada: 9.89

(Anexo A.10)
Reemplazando:
 Dimensionamiento de la tubería de vapor flash:
Flujo másico de vapor flash: (Tabla 3.12).

Estado del fluido: vapor saturado.
Velocidad admisible del vapor flash: (Anexo A.9)
Presión de servicio: 1 bar absolutos.
Densidad del vapor:

Longitud:
Se tiene:
67
(Anexo A.10)
_ Recalculo de la velocidad de la purga:
La superficie de transferencia de calor normalizada:

(Anexo A.10)
Reemplazando:
d) Aislamiento térmico de tuberías, tanque de revaporizado e intercambiador de

calor:
 Aislamiento térmico de las tuberías de purgas:

 Línea 05:
68
Figura 3.19. Tubería sin aislamiento.
Pérdidas de potencia térmica por convección:
_ Con tubería desnuda:
El coeficiente de convección de pared-medio ambiente es:
Dónde:
, velocidad promedio del aire (https://www.meteoblue.com)
Tenemos:
Superficie lateral de transferencia de calor:
_ Temperatura promedio del medio ambiente:
69
La temperatura promedio de la superficie exterior: Análisis con la máxima temperatura
en la tubería de purgas a 9.62bar absolutos (Anexo A.14)
Reemplazando
Con tubería aislada:
Figura 3.20. Tubería aislada Se

tiene:
El rendimiento promedio de la lana minera:
Remplazando:
70
Conductibilidad térmica del aislamiento-Lana mineral:
Donde la temperatura media:
Y considerando, una temperatura exterior para el aislante de 35°C
La conductividad térmica de la lana mineral, seria:
Trasferencia de calor por conducción en el aislante
Despejando el , tenemos:
Reemplazamos:
71
Finalmente; el espesor del aislante seria:
Número de fardos:
De las especificaciones técnicas de la lana mineral (Anexo A.15), las dimensiones de

un fardo son:
 Longitud = = 1200mm
 Ancho = = 600mm
 Espesor = = 30 mm =1.18 pulg
Área transferencia de calor:
El número de fardos por cada pulgada de espesor:
El número de fardos totales serian:
72
73
A través de la misma metodología de cálculo, se presentan en la tabla 3.16, los resultados del aislamiento térmico de las líneas
de purgas 02, 03, 04, 05 y 06; manifold recolector; tanque de revaporizado; Línea de vapor flash e intercambiador de calor. Los
cálculos fueron efectuados con rendimiento de 95% para la lana mineral.
Tabla 3.16. Resultados del aislamiento térmico

Tubería y/o Longit Diámetro Temperatura Temperatura Calor sin Calor con Númer
equipo ud exterior máxima en máxima en aislante, aislante, o de
aislad aislado, tubería tubería aislada, fardos
a, desnuda,
Línea 01 7 0.41 178.201 35 984 49.2 0.85

Línea 02 4 0.41 178.201 35 562 28 0.5
Línea 03 4 0.41 178.201 35 562 28 0.5
Línea 04 7.5 0.54 178.201 35 1389 69 0.8
Línea 05 12.5 0.54 178.201 35 2315 116 1.3
Línea 06 11 0.84 178.201 35 3168 158 1.1
Manifold 3 3.5 178.201 35 4115 206 0.8
recolector
Tanque 1.525 18 99.6 35 4736.1 236.8 1.4
revaporizado
Línea de vapor 7 8.63 99.6 35 10423 521.1 3
flash
Intercambiador 2.075 16 99.6 35 5728.1 286.4 1.6
de calor
Total 59.6 32683.1 1634.8 11.65
55
e) Estructuras y cimentación del intercambiador de calor
 Intercambiador de calor:
En la figura 3.21, se muestran los sistemas de sujeción: cimientos, placa y pernos

para el intercambiador de calor.
Figura 3.21. Sistemas de sujeción del intercambiador calor.
 Peso del intercambiador de calor:
Peso de las tuberías de agua:

- Volumen del acero:
El peso de la tubería, seria:
Del anexo A.16, el peso específico del acero es:
Tenemos:
56
En Kg, seria
Peso de la carcasa:
_ Volumen del acero:
El peso de la carcasa, seria:
Del anexo A.16, el peso específico del acero es:
Tenemos:
En Kg, seria:
Peso del agua:
_ Volumen del agua:
57
El peso del agua, seria:
El peso específico del agua,
Tenemos:
En Kg seria:
Peso del vapor flash:
_ Volumen del vapor flash:
El peso del vapor, seria:
El peso específico del vapor:
Tenemos:
58
En Kg seria:
El peso total, que soportarían los cimientos, seria:
 Dimensionamiento de la placa base:
Peso total que soporta la placa base:
Espesor de la placa:
El intercambiador de calor es de dimensiones 2.071m x 0.40885m por lo consiguiente
las dimensiones de la placa base serian 2.5m x 1 m.
Mediante la teoría de falla, por el esfuerzo cortante:
El área de la placa sometida a esfuerzo cortante es: , por lo tanto el esfuerzo

cortante de trabajo seria:
Esfuerzo cortante máximo de la placa por diseño: las placas bases serán de material
ASTM A-36, por lo tanto el esfuerzo de fluencia es 250MPa.
59
Factor de seguridad: considerando un factor de seguridad de 3
El espesor se la placa normalizada, seria:
 Diámetro de los pernos:
Fuerza cortante por cada perno:

Son 4 pernos en la placa.
Esfuerzo cortante máximo por diseño del perno:
Seleccionamos pernos con clase de resistencia 5.8 con esfuerzo de fluencia de 38

Kg/mm^2 (373MPa). Anexo A.17, se muestran las dimensiones y características
Factor de seguridad: para un factor de seguridad de 3.
Despejando el esfuerzo cortante de trabajo,
Dónde:
60
El área transversal de cada perno seria:
Sustituyendo el área en función del diámetro del perno, tenemos:
Despejando el diámetro del perno:
El diámetro de los pernos normalizado seria:
 Dimensionamiento de la base de cimentación:
Tenemos:
Peso de intercambiador de calor:
Peso de la placa:
El peso de las placas seria:
El peso neto que soportaría la cimentación, seria:
61
Altura y ancho de los cimientos:
Figura 3.22. Esquema de la cimentación.
El ancho y la altura de la cimentación se pueden determinar, según la formulación:
Dónde:
: Ancho y el largo del cimiento.
: Altura del cimiento, para el cálculo se tomara e=b/2
Tenemos:
(Terreno grava compacta) (Anexo A.18).
(Peso específico promedio para terrenos). Remplazando:
Podemos concluir, que se necesita de un ancho y largo como mínimo de 94mm, por lo
tanto las dimensiones del cimiento serian:
62
 Largo: 2.6 m
 Ancho: 1.1 m
 Profundidad: 1.1/2 =0.55 m.
Verificación de la base de concreto:
Podemos decir que las dimensiones de la base de cimiento son satisfactorias.
3.4. Planta Ribaudo S.A en Condiciones energéticas de mejora:

a) Calor útil de las calderas pirotubulares:
Caldera de 800BHP:
Dónde:
63
600BHP y 700BHP, la potencia térmica útil ganada de los calderos en estado de
mejora es:
Tabla 3.17. Resultados de las potencias térmicas útiles ganada de los calderos
pirotubulares
Caldero Pirotubular
400 BHP-01 145.812
400 BHP-02 145.812
600 BHP 218.718
700 BHP 255.171
800 BHP 291.624
b) Ahorro de combustible por calentamiento del agua de alimentación por vapor

flash
Ahorro de combustible en caldera de 800 BHP:
Datos:
Reemplazando:
64
600BHP y 700BHP.El ahorro ganado en combustible petróleo bunker por cada
caldera pirotubular, seria:
Tabla 3.18. Resultados del ahorro de combustible petróleo bunker.

Caldero Pirotubular
400 BHP-01 4,204

400 BHP-02 4,211
600 BHP 6,457
700 BHP 7,521
800 BHP 8,703
Total 31.1
Tabla 3.19. Consumo de combustible de los calderos pirotubulares en estado actual y

mejora
Caldero Pirotubular
400 BHP-01 0.1371 0.132855

400 BHP-02 0.1379 0.13364
600 BHP 0.2094 0.202868
700 BHP 0.2443 0.236693
800 BHP 0.2828 0.273886
Total 1.0115 0.979942
c) Rendimiento energético en mejora de las calderas pirotubulares:
65
Para la caldera de 800 BHP:
Datos:
Reemplazando:
Se efectúa el mismo procedimiento para los calderos 400BHP-01, 400BHP-02,

600BHP y 700BHP.
Tabla 3.20. Rendimiento energético de las calderas en condiciones de mejora
Caldero Pirotubular
(%)
400 BHP-01
400 BHP-02 84.81

600 BHP 83.00
700 BHP 83.13
800 BHP 82.10
d) Análisis energético en ablandadores en condiciones de mejora
66
Figura 3.23. Condiciones de operación en mejora de los ablandadores
Flujo másico de agua de reposición:
Caudal volumétrico de agua de ingreso al caldero:
(Ver Anexos A.19)
También:
67
Conversión STD (ppm) a STD (gpg) Donde:
.sólidos totales disueltos
Partes por millón
: Granos por galón.
Flujo másico de dureza:
Volumen de resina – zeolita :
Volumen de agua que pasa por la resina:
Considerando un factor de compensación de 1.20, para aumento del 20%
68
Tiempo de regeneración:
Masa de sal:
Reemplazando:
Costo de sal por regeneración:
e) Ahorro de combustible por recuperación del condensado del vapor flash

utilizado para calentar el agua de alimentación:
69
Datos:
=Entalpia del agua de condensado del vapor flash a 1 bar (99.6°C): 417.5
=Entalpia del agua a 20°C: 83.90
=Flujo másico de vapor flash en estado de condensado total:
Reemplazando:
Tenemos:
Finalmente el ahorro total de petróleo industrial, seria:
Flujo másico de combustible petróleo industrial N°6 en condiciones actuales:
Flujo másico de combustible petróleo industrial N°6 en condiciones de mejora:
70
f) Reducción del dióxido de carbono y dióxido de azufre:
Balance de combustión para el petróleo industrial
- Composición promedio del Petróleo Residual (Miliarium, 2013).




- Análisis en base 100Kg de petróleo residual.
Tabla 3.21. Participaciones másica del petróleo
( )
Análisis estequiometrico – combustión Perfecta:
*Balance de
carbonos:
*Balance de Hidrógenos:
*Balance de Azufres:
*Balance de Oxígenos:
71
*Balance de Nitrógenos:
Relación :
Relación :
Flujo másico
Flujo másico
 Dióxido de carbono evacuado en calderas:

Flujo másico y masa de dióxido de carbono en condiciones actuales:
La masa de dióxido de carbono evacuada en promedio en condiciones actuales es:
Flujo másico y masa de dióxido de carbono en condiciones de mejora:
72
La masa de dióxido de carbono evacuada en promedio en condiciones de mejora es:
Reducción de la masa de dióxido de carbono evacuada a la atmosfera:
 Dióxido de azufre evacuado en calderas:

Flujo másico y masa de dióxido de azufre en condiciones actuales:
La masa de dióxido de azufre evacuada en promedio en condiciones actuales es:
Flujo másico y masa de dióxido de azufre en condiciones de mejora:
73
La masa de dióxido de azufre evacuada en promedio en condiciones de mejora es:
Reducción de la masa de dióxido de azufre evacuada a la atmosfera:
3.5. Beneficios económicos:
a) Beneficio en reducción del consumo de petróleo industrial N°6
Las calderas operan en promedio máximo 4500 horas/año y el precio unitario del
petróleo es 7.55 N.S/Gal por lo tanto el beneficio anual, seria:
b) Beneficio en reducción del consumo de sal en ablandadores:
74
c) Beneficio total:
d) Mantenimiento anual de la tecnología a instalar:

Costo de mantenimiento de la central térmica piezas y repuestos:
Tabla 3.22. Costos de mantenimiento

Equipo/accesorio
Cm (
Tanques de vaporizado 3000.00
Intercambiador de calor 5000.00
Accesorios térmicos 2000.00
Accesorios eléctricos 2000.00
Mano de obra extra 5000.00
Subtotal 17000.00
Sueldos y salarios de operadores en sala de calderos:

Tabla 3.23. Costos de Sueldos y salarios
Recursos
Css (
Número de personal operativo 2/día
Sueldo unitario promedio 1200.00
Numero aguinaldos 2/año
Subtotal 33600.00
Costo de insumos directos e indirectos

Tabla 3.24. Costos en insumos directos e indirectos
75
Recursos
Ci (
En sistema térmico. 5000.00

En sistema eléctrico 5000.00
Subtotal 10000.00
Beneficio útil:
3.6. Inversión en activos fijos:

Tabla 3.25. Inversión en activos fijos
Descripción Cantidad Precio unitario Total (N.S)
(N.S)
Tanque de revaporizado de vapor flash
Tanque Spirax Sarco FV 18, diámetro 457mm y
altura 1521 m, 14.7% de flujo de purgas en vapor
flash, peso 193Kg, flujo de vapor flash 1742.4
Kg/h a 1bar y 99.6°C. 1 23500.00 23500.00
Tuberías de purga
Línea 01 de purga ASTM A-53 grado A al Sí, 1 550.00 550.00
cédula 40, 0.474 Kg/s, Dn:1/8 in, L: 7m


cédula 40, 0.635 Kg/s, Dn:1/8in, L: 4m

cédula 40, 0.761 Kg/s, Dn:1/4 in, L: 7.5m

cédula 40, 0.875 Kg/s, Dn:1/4 in, L: 12.5m

Manifold recolector
76
Tubería de purga ASTM A-53 grado A al Sí, 1 2580.00 2580.00
cédula 40, 3.234 Kg/s, Dn:3 in , L: 3m
Tuberías de vapor flash

Tubería de vapor flash ASTM A-53 grado A al 1 4510.00 4510.00
Sí, cédula 40, 0.484 Kg/s, Dn:8in, L: 7 m
Intercambiador de calor
Tubería de agua ASTM A-53 grado A al Sí, cédula
40, 144 tubos, 315.36 Kg/h, Dn:1/4in, L: 144 255.00 36720.00
2.075 m
Carcasa ASTM A-53 grado A al Sí, cédula 40,
Dint: 0.4025m, Dext: 0.40885m, e=1/8in, 1 2500.00 2500.00
L=2.075m
Placa ASTM A-36, 144 agujeros, Dn:1/4 in , 2 850.00 1700.00
e:1/4in
Aislamiento térmico
Lana mineral, Fardo: 1.2m de longitud, 0.6m de
ancho y 30mm de espesor, Text: 35°C,
12 220.00 2640.00
rendimiento 95%.
Cubriera protectora de aluminio 10 10 250.00

Accesorios
Válvula de purga de fondo automática ABV20 5 1200.00 6000.00
Manómetro 0-4 bar sifón y grifo. 1 220.00 220.00
Válvula de seguridad 1/4in tarada a 2bar 1 220.00 220.00
Rompedor de vacío 1/2in rosca BSP 1 350.00 350.00
Distribuidor del vapor 2 in Rosca BSP 1 280.00 280.00
Válvula esfera de 2 in rosca. 1 180.00 180.00
Válvula compuerta en purgas de 1in 12 120.00 1440.00
Válvula compuerta vapor flash de 9in 3 280.00 840.00
Soldadura
Soldadura E7018 de 6.35mm, 10 Kg. 10 25.00/Kg 250.00
Estructura y cimentación
Placa ASTM A-36, L:2.5m, A:1m, esfuerzo
250MPa, soporta 276Kg, t: 1/8in 1 1800.00 1800.00
77
Perno resistencia 5.8, soporta: 69Kg, esfuerzo:
373MPa, d: 1/4in 4 50.00 200.00
Cimentación, 338Kg, volumen: 1.573 ,
longitud: 2.6m, ancho: 1.1m y profundidad: 1 1000.00 1000.00
0.55m
Mano de obra: 50% del total de activos fijos 1 1 45810.00
TOTAL 137430.00
3.7. Periodo del retorno de la inversión:
3.8. Análisis financiero:

Para el análisis financiero se consideran los siguientes datos:
Inversión:
Beneficio:
Periodo: 10 años
Interés: 10%
Tabla 3.26. Hoja de cálculo –Herramientas financieras
FLUJO DE FONDOS NETOS SISTEMA DE RECUPERACION DE VAPOR
FLASH EN PLANTA PESQUERA RIBAUDO
Cálculo de TIR y VAN
Años Flujo de Fondos Movimientos en el Periodo - Año
Inversión - Costo Inicial del Proyecto
43.217
1 $362.444 Beneficios Netos anuales
2 $362.444,04 Beneficios Netos anuales
78
Total Ingresos $3.624.440
Tasa de Interés: 10,00%
TIR 839% Tasa interna de Retorno

VAN $ Valor Actual Neto
2.183.845
CALCULO DEL PERÍODO DE RETORNO DE LA
INVERSION, PRI
VA(Io) $ -
43.216,981
VA(Bn) $
2.183.844,74
VA(Io) + VA(Bn) $
2.227.061,72
Número de años, N 10
PRI (Años)= (VA(Io)/(VA(Bn)/N) 0,19
PRI: PERIODO DE RETORNO DE LA INVERSION
IV. DISCUSION
4.1. Se evaluó las condiciones actuales de la planta térmica Ribaudo S.A, donde
solo se consideraron las máquinas más importantes de consumo de vapor,
tales como: Cocinadores, secadores, prensas y evaporadores. Donde en la
actualidad solo se recupera el condensado de los cocinadores y secadores
obteniendo 10.6062 Kg/s de un total entregado por los calderos de 12.615
Kg/s, es decir la planta tiene una eficiencia de recuperación de condensado
del 84%.
En nuestra evaluación se obtuvo un beneficio útil anual de 366610.69 $/año
en la recuperación del condensado de purgas de las 5 calderas, con lo que
se contrasta con los resultados del trabajo de investigación de Sosa (2013)
en donde coincidimos mediante esta evaluación inicial los puntos necesarios
para poder realizar mejoras con usos de nuevas tecnologías, condiciones
actuales de la planta, las pérdidas económicas estimadas actualmente por
la no incorporación de fuentes existentes de recuperación y de fuentes
potenciales de recuperación es de 2.967.888,00 $/año
79
4.2. Para el balance de masa y energía se tomaron valores constantes
promedios, tales como: presión del vapor 9.62bar, temperatura del aire 90°C,
temperatura del combustible 65°C, temperatura de gases residuales 265°C,
temperatura ambiental 20°C, temperatura del agua 60°C, solidos totales
disueltos 450ppm y trabajando con los flujos másicos nominales de cada
caldero pirotubular (Para el óptimo dimensionamiento de las tuberías y
equipos). De este análisis se obtuvo en los resultados, un beneficio tanto en
consumos de combustible, sal para ablandadores y disminución de consumo
de agua de reposición, además del incremento de la eficiencia en calderas
y la disminución de contaminantes coincidiendo con los estudios realizados
por Sosa (2013), Paredes Gaitán (2010) y la Office of Industrial Technologies
(2002).
4.3. Para la selección del tanque de revaporizado se consideró a la presión
ambiental como la presión de equilibrio del sistema para obtener el máximo
porcentaje de vapor flash de 14.96%. Para la designación del número de
tubos de agua en el intercambiador de calor se trabajó con 144 tubos en total
ya que con esta cantidad de tubos se obtienen los mejores coeficientes de
transferencia de calor y la longitud más compacta de 2.075 m.
4.4. Para el análisis de dimensionamiento y aislamiento térmico de tuberías y
equipos, se consideró como aislante a la lana mineral por que posee una alta
eficiencia del 95% con una temperatura exterior de pared de 35°C. También
se consideró como valor medio a la velocidad del aire según la ubicación
geográfica de la empresa Ribaudo, siendo 5m/s. Todas las tuberías fueron
de material ASTM A-53, cédula 40 por que se está trabajando a bajas
presiones de vapor saturado.
4.5. Para el análisis económico, se trabajó con los precios pagados por la
empresa con respecto al combustible industrial 7.55N.S/gal y 500N.S/TM de
sal industrial para ablandar el agua.
4.6. Para el análisis de la inversión en activos fijos, se trabajó con valores
referenciales. Para el análisis financiero se trabajó con una tasa promedio
del 10%, según la superintendencia de banca. Se determinó el costo total
del proyecto es de $43,216.98 con un retorno de inversión de 2 meses,
resultado que concuerda en el análisis de la Office of Industrial Technologies
80
(2002), en donde el costo total del proyecto es de $15,000 con un retorno de
inversión de 6 meses.
V. CONCLUSION
5.1. Se evaluaron las condiciones actuales de la empresa Ribaudo S.A, obteniendo
los principales parámetros de la planta, tal como se muestra en las siguientes
tablas.
Con respecto a los calderos pirotubulares:
Tabla 5.1. Condiciones actuales de la empresa pesquera Ribaudo S.A

Potencia de Flujo de Consumo de Solidos Disueltos Solidos Disueltos
los caldero vapor combustible totales “SDT” del totales “SDT” de
Pirotubular (Kg/s) (Kg/s) agua de purgas de fondo y
alimentación (ppm) superficie (ppm)
400BHP- 01 1.74 0.1371 450 2100
400BHP -02 1.74 0.1379 450 2050
600 BHP 2.61 0.2094 450 2300
700 BHP 3.045 0.2443 450 2250
800 BHP 3.48 0.2828 450 2240
Total 12.615 1.0115
Con respecto a los procesos en la planta térmica
Tabla 5.2. Condiciones actuales de la empresa pesquera Ribaudo S.A

Cocinadores
Flujo másico de Calor especifico Temperaturas de Temperatura Presión del vapor en los
pescado promedio del entrada del de salida del cocinadores
pescado pescado pescado
21.5°C 85°C 70Psi (4.83 bar man.)
3.46
Secadores
pescado solido promedio del entrada del de salida del secadores
pescado solido pescado solido pescado
solido
60°C 82°C 70Psi (4.83 bar man.)
3.82
Prensas
Flujo másico de Calor especifico Temperaturas de Temperatura Presión del vapor en las
pescado promedio del entrada del de salida del prensas
prensado pescado pescado pescado
prensado prensado prensado
Evaporadores
81
agua de cola promedio del entrada del agua de salida del evaporadores
agua de cola de cola agua de cola
5.2. Se realizó un balance de masa y energía a la planta térmica, donde se concluyen

los siguientes resultados:
Tabla 5.3. Consumos de vapor saturado en principales procesos de planta

Proceso de Flujo másico de
planta vapor en procesos
de planta
Cocinadores 8.80
Secadores 1.8062
Prensa 1.3178
Evaporadores 0.4031
Total 12.33
Tabla 5.4. Flujos de purga, vapor flash y rendimiento energético.

Caldero Flujo
Pirotubular másico
de purgas
400 BHP -01 0.474 79.61 0.071

400 BHP-02 0.489 79.23 0.073
600 BHP 0.635 76.92 0.095
700 BHP 0.761 77.10 0.114
800 BHP 0.875 75.82 0.131
Total 3.234 0.484
También se determinó que en la actualidad los ablandadores, tienen un consumo
de sal de
5.3. Se seleccionó del catálogo de Spirax Sarco el tanque de revaporizado, modelo
5.4. Se realizó un análisis de aislamiento térmico con lana mineral, obteniendo 12

fardos en total
82
5.5. La planta térmica Ribaudo en condiciones de mejora, obtienen un ahorro en
consumo de petróleo industrial total de por aumento de la temperatura

del agua de alimentación y por recuperación del condensado del vapor flash.
Al recuperar el condensado del vapor flash, se reduce el flujo másico de agua de

recuperación, produciendo un menor consumo de sal de 329.15Kg/11.4h En
aumento de la temperatura del agua de alimentación trae consigo una reducción
de los gases de dióxido de carbono y dióxido de azufre de
respectivamente.
En la siguiente tabla, se muestra el aumento de la eficiencia energética de las

calderas pirotubulares:
Tabla 5.5.Aumento de la Eficiencia energética de las calderas pirotubulares.

Caldero Pirotubular
(%)
400 BHP-01 85.12
400 BHP-02 84.81
600 BHP 83.00
700 BHP 83.13
800 BHP 82.10
5.6. Se obtuvo un beneficio en reducción del consumo de combustible de
5.7. Se obtuvo un beneficio en reducción del consumo de sal en ablandadores de
5.8. Se concluye que la inversión inicial es de .
5.9. Se concluye que el retorno operacional de la inversión del presente proyecto es
de 2 meses con un beneficio útil de .
5.10. Se obtuvo una tasa interna de retorno de 848% y un valor actual neto de $
2209447, demostrando la viabilidad del proyecto.
83
VI. RECOMENDADCION
6.1. Se recomienda invertir en todos los equipos y materiales requeridos para así
poder obtener su beneficio y retorno operacional de 2 meses.
6.2. Se recomienda establecer un programa de mantenimiento preventivo y
predictivo a la nueva tecnología a instalar para obtener una buena eficiencia
de operación.
6.3. Se recomienda capacitar al personal para la operación de la nueva tecnología
adquirida.
6.4. Se recomienda realizar un diagrama de Gantt previsto para las diferentes
tareas o actividades de montaje del sistema lo largo de un tiempo total
determinado.
6.5. Se recomienda realizar una evaluación o proponer a la empresa con cambio
de combustible.
6.6. El agua de cola aún puede ser usado en diversos sistemas de intercambio de
calor
6.7. Se recomienda realizar un mantenimiento los sistemas de ablandamiento
de agua de pozo ya que de ello se puede evitar el aumento de solidos
disueltos en el agua.
VII. REFERENCIAS
1. Alvarez Flórez, Jesus [et al.]. 2002. Maquinas termicas motoras.
Barcelona : Ediciones UPC, 2002. 8483016443.
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pequeñas y medianas empresas. Argentina : Editorial Nobuko, 2003.
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2007. 9789701061732.
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2 de junio de 2015.] http://www.engineeringtoolbox.com/prandtl-
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The Fairmont Press, 1995. 0881731870.
84
6. Fernández Díez, Pedro. 1992. Ingenieria Térmica. España : Universidad de
Cantabria. Escuela Politécnica Superior de Ingeniería, 1992.
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decalderas/c1vne.
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[Citado el: 4 de junio de 2015.]
http://www.eurotherm.es/industries/boiler/boiler-
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10. L., Moot Robert. 2006. Mecaniac de Fluidos. Mexico : Prentice Hall, 2006.
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11. Marquez Bueno, Pedro. 2010. Preparar y acondicionar maquinas, equipos
e instalaciones de planta quimica. 2010. 9788416207091.
12. Martin Llorens, Angel L. Miranda. 2009. Ingenieria Termica. Barcelona :
Marcombo, 2009. págs. 299-308. 9788426715319.
13. Miles, W. H. Severns/ H. E. Degler/ J.C. 2007. La producción de energía
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85
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: Concepcion Fernandez Madrid., 2001. págs. 607 -673. 84-4812829-x.
ANEXOS
A.1. Tabla de propiedades físicas del Vapor saturado.
86
A.2. Propiedades físicas del aire.
87
Fuente: Transferencia de calor Cengel 3ra edición.
A.3. Comportamiento de la temperatura del combustible petróleo industrial respecto del calor
especifico.
88
A.4. Propiedades físicas de los gases residuales.
Pr _
[ ] [ ]
0 1,295 1,045 2,2794 6,08 15,7842 12,2 0,72
100 0,95 1,0676 3,1284 11,10 20,3949 21,54 0,69
200 0,748 1,0969 4,0123 17,60 24,4955 32,80 0,67
300 0,617 1,1221 4,8380 25,16 28,2331 45,81 0,65
400 0,525 1,1514 5,6987 35,04 31,6863 60,38 0,64
500 0,457 1,1849 6,5593 43,61 43,8549 76,30 0,63
600 0,405 1,2142 7,4199 54,32 37,8666 93,61 0,62
700 0,363 1,2393 8,2689 66,17 40,6918 112,10 0,61
800 0,329 1,2644 9,1528 79,09 43,3798 131,80 0,60
900 0,301 1,2895 10,0134 92,87 45,9108 152,50 0,59
1000 0,275 1,3063 10,8973 109,21 48, 3633 174,30 0,58
1110 0,257 1,3230 11,7463 124,37 50,7078 197,10 0,57
1200 0,24 1,3398 12,6185 141,27 52,9936 221,0 0,56
89
A.5. Propiedades del petróleo industrial:
Fuente : Petroperú
A.6. Catalogo Spirax Sarco – Tanques de revaporizado.
90
Fuente: Spirax Sarco
91
A.7. Accesorios de control automático
92
Válvula de Purga de Fondo Automática ABV20:
93
94
Temporizador de Purgas de Fondo BT1000:
95
96
Válvula de interrupción con fuelle BSA:
97
98
Cabezal de Venteo Serie VH
Manómetro de 100 mm de Diámetro con Sifón en 'U'
99
100
101
Fuente: Spirax Sarco.
102
Fuente: Spirax Sarco.
A.8. Propiedades termofísicas del agua a 70°C
103
A.9. Velocidades admisibles recomendadas
104
Fuente: Handbook of mechanical engineering calculations second edition Tyler G.
Hicks, PE pág. 8.12
A.10. Tuberías de acero ASTM A-53, Cédula 40
105
Diámetro Diámetros (in) Área Transversal (in2)
Nominal (in)
Exterior Interior Exterior Interior
1/8 0.41 0.27 0.13 0.06
¼ 0.54 0.36 0.23 0.10

3/8 0.68 0.49 0.36 0.19
½ 0.84 0.62 0.55 0.30
¾ 1.05 0.82 0.87 0.53
1 1.32 1.05 1.36 0.86

1¼ 1.66 1.38 2.16 1.50
1½ 1.90 1.61 2.84 2.04
2 2.38 2.07 4.43 3.36
2½ 2.88 2.47 6.49 4.79
3 3.50 3.07 9.62 7.39
3½ 4.00 3.55 12.56 9.89
4 4.50 4.03 15.90 12.73
5 5.56 5.05 24.30 20.00
6 6.63 6.07 34.47 28.89
8 8.63 7.98 58.42 50.02
10 10.75 10.02 90.76 78.85
12 12.75 11.94 127.64 111.90
14 14.00 13.13 153.94 135.30
16 16.00 15.00 201.05 176.70
18 18.00 16.88 254.85 224.00
20 20.00 18.81 314.15 278.00
24 24.00 22.63 452.40 402.10
Fuente:http://www.tecnituberias.com/Spanish/Casing_files/TABLA%20ESPECIFIC
ACION%20TUBERIA.pdf
106
A.11. Propiedades termofísicas del vapor flash a 1bar
107
A.12. Resistencias térmicas de ensuciamiento
108
Fluido industrial Rs (m2 °C/W)
Gases y vapores
Gas manufacturado 0,001761
Gases de escapes de motor 0,001761
Vapor libre de aceite 0,000088
Vapores de refrigerantes con aceite 0,000352
Aire comprimido 0,000176
Vapores de amoníaco 0,000176
Vapores de CO2 0,000176
Vapores de cloro 0,000352
Gas de combustión de carbón 0,001761
Gas natural 0,000881
Líquidos
Agua de alimentación 0,000088
Refrigerantes 0,000176
Fluido hidráulico 0,000176
Medio orgánico de transferencia de uso 0,000352
industrial
Amoníaco líquido 0,000176
Amoníaco líquido con aceite 0,000528
Soluciones de cloruro de calcio 0,000528
Soluciones de cloruro de sodio 0,000528
CO2 líquido 0,000176
Cloro líquido 0,000352
Soluciones de metanol 0,000352
Soluciones de etanol 0,000352
Soluciones de etilén glicol 0,000352
Aceites vegetales 0,000528
Gasolina natural y gases petroleros licuados 0,000176 – 0,000352
Naftas líquidas 0,000176
Queroseno 0,000352 – 0,000528
Gasóleo liviano 0,000352 – 0,000528
Gasóleo pesado 0,000528 – 0,000881
Soluciones de soda caústica 0,000352
Asfalto 0,000881
Fuel oíl nº 2 0,000352
Fuel oíl nº 6 0,000881
Aceite de transformadores 0,000176
Lubricante de máquina 0,000176
109
Aceite para templado 0,000705
Crudos, -30 a 175 º C 0,000352 – 0,000881
Crudos, 175 a 230 ºC 0,000528 – 0,001057
Fuente: Manual del ingeniero químico, Perry
A.13. Propiedades del acero
110
Fuente: Transferencia de calor , Cengel, 3era edición, pag 844.
A. 14. Propiedades físicas de las purgas a 9.62bar.
111
112
A.15. Catálogo de aislante térmico – Lana Mineral.
Fuente:http://www.gerdipac.com.pe/Especificaciones_Tecnicas_Lana_Mineral__Lana
_de_Roca.pdf
113
A.16. Propiedades de los materiales
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica 8va edición, Shigley
114
A.17. Catálogo de pernos.
Fuente: www.sodiper.cl/wp-content/themes/sodiper/catalogo.pdf
115
A.18. Esfuerzo admisible según el tipo de terrenos.
Naturaleza Esfuerzo admisible KPa
Roca dura sólida. 2400
Pizarra o roca mediana. 960
Roca blanda. 480
Arcilla dura o grava compacta. 380
Arcilla blanda o arema suelta. 100
Fuente: Resistencia de materiales aplicada Robert L. Mott-- 3era edición pag. 109,
tabla 3.7
A.19. Propiedades del agua a temperatura ambiental.
116
A.20. Algunas propiedades del pescado
Fuente: Departamento de Pesca y Acuicultura, http://www.fao.org/fishery/es
117
A.20.Hojas de cálculo
Calculo actual de calderos
Datos de ingreso
Datos de salida
Consumo de combustible de calderos pirotubulares actuales

Tiempo de operación de planta 225 dias/año
(Top) 20 hora/dia
Total 4500 hora/año
Numero de caldero pirotubular Consumo de
400 BHP-01 613362 gal/año
400 BHP-02 617038 gal/año
600 BHP 937273 gal/año
700 BHP 1093485 gal/año
800 BHP 1265778 gal/año
4526936 gal/año
Total 3641,66852 Kg/h
1,01157459 kg/s
118
Parametros de caldero pirotubular de 400 BHP-01
Balance energetico de caldero pirotubular de 400 BHP-01
datos de funcionamiento de caldera Calor util de caldera
Capacidad de caldera en kg /h flujo masico de 6264

vaporkg/h
en kg/s 1,740 kg/s
Presion de vapor en bar absoluto 9,62069 bar @

Entalpia del vapor saturado a 9.62 bar @ 2774,700 KJ/Kg
datos de combustible industrial n 6
Consumo de combustible en kg/h Entalpia del agua de alimentacion

493,4157 kg/h a 60 °C 251,100 KJ/Kg
Calor util de caldera 4391,064 KW

Calculo de flujo masico y calor perdido por purgas

Calor especifico del combustible 2,75 Kj/Kg °C
Entalpia del agua de pozo a 20 C 83,9 KJ/Kg
industrial
Entalpia del liquido saturado a 9.62 bar @ 755,2 KJ/Kg

Entalpia del combustible (Hcble) 178,75 Kj/Kg
Grado api del combustible 11,5 de caldera

flujo masico de purgas 0,4745455 Kg/s
Datos de agua de alimentacion a caldera

Calor de purgas de caldera 318,56236 KW
Total de solidos disueltos en agua 450 ppm

Calculo de los ratio aire combustible y calor total y eficiencia de caldera
Poder calorifico Superior 18380 BTU/Lb

Total de solidos disueltos de caldera 2100 ppm
Poder calorifico Inferior 40353,28 KJ/Kg

temperatura agua de alimentacion 60 °C
actual
flujo masico de combustible a caldera 0,1371 Kg/s

Cp agua de alimentacion actual 4,185 Kj/Kg °C
Relacion
Datos del aire y gases residuales de aire combustible
caldera 28,758 kg-aire/kg-cble
Temperatura de los gases residuales 265 °C
119
Cp gases residuales Calor total 1,11328 Kj/Kg C 5912,893 KW
Eficiencia de caldero 79,650 %

Entalpia de gases residuales (Hgr) 295,0192 Kj/Kg
Calculo del flujo masico de vapor flash
Temperatura aire precalentado 90 °C
Entalpia del liquido saturado a 9.62 bar @ 755,20 kj/kg

Calor especifico del aire precalentado 1,008 Kj/Kg
C
Entalpia del aire (Haire) Entalpia del liquido

90,72saturado
Kj/Kg a 1 bar @ 417,50 kj/kg
Entalpia de vaporizacion a 1 bar @

2257,00 kj/kg
Porcentaje de vapor flash 14,96 %
Flujo masico de vapor flash 0,071 Kg/s

255,611 Kg/h
120
Parametros de caldero pirotubular de 400 BHP-02
Datos de funcionamiento de caldera Calculo del calor util de caldera
Capacidad de caldera en kg /h flujo masico de 6264

vaporkg/h
en kg/s 1,740 kg/s

Datos de combustible industrial n 6
Consumo de combustible en kg/h Entalpia del agua de alimentacion

496,3728 kg/h a 60 °C 251,100 KJ/Kg

Calculo de flujo masico y calor perdido por purgas

industrial
Entalpia del combustible (Hcble) 178,75 Kj/Kg °C

flujo masico de purgas de caldera 0,489375 Kg/s
Grado api del combustible 11,5
Calor de
Datos de agua de alimentacion purgas de caldera
a caldera 328,51744 KW
Total de solidos disueltos en agua 450

Calculo deppm
los ratio aire combustible y calor total y eficiencia de caldera


temperatura agua de alimentacion 60 °C
actual
Cp agua de alimentacion actual Flujo masico de combustible

4,185 Kj/Kg °C a caldera 0,1379 Kg/s
Datos del aire y gases residuales de caldera

Temperatura de los gases residuales Relacion aire combustible
265 °C 29,406 kg-aire/kg-cble
121
Cp gases residuales Calor total 1,11328 Kj/Kg C 5956,443 KW
Entalpia de gases residuales (Hgr) Eficiencia de295,0192

caldero Kj/Kg 79,235 %
Calculo del porcentaje y flujo masico de vapor flash de purgas

Calor especifico del aire precalentado Entalpia del liquido saturado

1,008 Kj/Kg a 9.62 bar @ 755,20 kj/kg
C
Entalpia del aire (Haire) 90,72 Kj/Kg

Entalpia del liquido saturado a 1 bar @ 417,50 kj/kg

2257,00kj/kg

263,599 Kg/h
122
Parametros de caldero pirotubular de 600 BHP Balance energetico de caldero pirotubular de 600 BHP
datos de funcionamiento de caldera Calculo del Calor util de caldera
Capacidad de caldera en kg /h 9396

Flujo kg/h de vapor en kg/s
masico 2,610 kg/s

Consumo de combustible en kg/h Entalpia

753,9841del agua de alimentacion a 60 °C
kg/h 251,100 KJ/Kg
Temperatura del combustible Calor util

65 °Cde caldera 6586,596 KW
Calor especifico del combustible 2,75 Kj/Kg °C Calculo de flujo masico y calor perdido por purgas
industrial Entalpia del agua de pozo a 20 C 83,9 KJ/Kg
Entalpia del combustible (Hcble) 178,75 Kj/Kg

Entalpia °C
del liquido saturado a 9.62 bar @ 755,2 KJ/Kg

flujo masico de purgas de caldera 0,6348649 Kg/s
Datos de agua de alimentacion a caldera
Calor de purgas de caldera 426,18478 KW

Total de solidos disueltos en agua 450 ppm
Calculo de los ratio aire combustible y calor total y eficiencia de caldera

Temperatura agua de alimentacion 60 °C

actual
flujo masico de combustible a caldera 0,2094 Kg/s

Relacion aire combustible 33,057 kg-aire/kg-cble
123
Cp gases residuales Calor totalKj/Kg
1,11328 9117,126 KW
C
Entalpia de gases residuales (Hgr) Eficiencia de caldero

295,0192 Kj/Kg 76,919 %

Calor especifico del aire precalentado Entalpia

1,008del liquido saturado a 9.62 bar @
Kj/Kg 755,20 kj/kg
C


2257,00kj/kg

341,966 Kg/h
124
datos de funcionamiento de 10962 kg/h Calculo del Calor util de caldera

caldera Flujo masico de vapor en kg/s 3,045 kg/s
Capacidad de caldera en kg /h Entalpia del vapor saturado a 9.62 bar @ 2774,700 KJ/Kg
Presion de vapor en bar absoluto 9,62 bar @ datos de combustible

industrial n 6 Entalpia del aire
(Haire) 90,72 Kj/Kg
Entalpia del agua de alimentacion a 60 °C 251,100 KJ/Kg
Consumo de combustible en kg/h 879,6479 kg/h
Flujo Calor util de caldera 7684,362 KW masico de vapor flash

Calculo del flujo masico y calor perdido por purgas 410,043 Kg/h
Temperatura del combustible 65 °C Entalpia del agua de pozo a 20 C 83,9 KJ/Kg
Calor especifico del combustible 2,75 Kj/Kg °C Entalpia del liquido saturado a 9.62 bar @ 755,2 KJ/Kg
industrial 178,75 Kj/Kg °C Flujo masico de purgas de caldera 0,761 Kg/s
Entalpia del combustible (Hcble)
Grado api del combustible 11,5 Calor de purgas de caldera 511,027 KW
Datos de agua de alimenta cion a 450 ppm Calculo de los ratio aire combustible ,otal y cia de caldera
Total de solidos disueltos en agua caldera calor t Poder calorifico Superior eficien 18380 BTU/Lb

Temperatura agua de alimentacion actual 60 °C
Flujo masico de combustible a caldera 0,2443 Kg/s


Datos del aire y gases residuales de caldera Calor total
10630,512 KW
Cp gases residuales 1,11328 Kj/Kg C

Ca{culo del porcentaje de vapor flash
Entalpia de gases residuales (Hgr) 295,0192 Kj/Kg Entalpia del liquido saturado a 9.62 bar @ 755,20 kj/kg
Calor especifico del aire precalentado 1,008 Kj/Kg C Entalpia del liquido saturado a 1 bar @ 417,50 kj/kg
Entalpia de vaporizacion a 1 bar @ 2257,00 kj/kg

0,114 Kg/s
125
datos de funcionamiento de caldera Calculo del Calculo del Calor util de caldera
Capacidad de caldera en kg /h 12528

flujo kg/hde vapor en kg/s
masico 3,480 kg/s

Consumo de combustible en kg/h Entalpia

1018,248del agua de alimentacion a 60 °C
kg/h 251,100 KJ/Kg

Calculo del flujo masico y calor perdido por purgas
industrial
Entalpia del combustible (Hcble) 178,75 Kj/Kg °C

Flujo masico de purgas de caldera 0,8748603 Kg/s
Calor de purgas de caldera

Datos de agua de alimentacion a caldera 587,29374 KW
Total de solidos disueltos en agua Calculo de los ratio aire combustible y calor total y eficiencia de caldera
450 ppm

Temperatura agua de alimentacion 60 °C
actual
Flujo masico de combustible a caldera 0,2828 Kg/s

126
Cp gases residuales Calor totalKj/Kg
1,11328 12357,56 KW
C
Entalpia de gases residuales (Hgr) 295,0192 Kj/Kg


Ca{culo del porcentaje de vapor flash
Calor especifico del aire precalentado 1,008 Kj/Kg

Entalpia
C del liquido saturado a 9.62 bar @ 755,20 kj/kg


2257,00kj/kg

471,238 Kg/h
CALCULO EN PROCESOS DE INTERCAMBIO DE CALOR EN PLANTA

INGRESO DE DATOS
SALIDA DE DATOS CALCULADOS
127
Cocinadores Secadores
Flujo masico de pescado solido 304111

Flujo másico dekg/hpescado solido 163184 kg/h
Calor especifico promedio del pescado Calor 3.46 Kj/Kgpromedio del
especifico 3.82 Kj/Kg
°C
pescado solido °C
Temperaturas de entrada del pescado 21.5
Temperaturas °C
de entrada del 60 °C
pescado solido
Temperatura de salida del pescado 85
Temperatura de°Csalida del pescado 82 °C
solido
Presión del vapor en los cocinadores 5.83 bar @
Presión del vapor al ingreso de 5.83 Bar
Entalpia del vapor entrada 2774.7
secadores Kj/Kg @
Entalpia del vapor laminado a 2774.7
Entalpia del vapor salida a 5.83 bar @ 665.6
presion Kj/Kg
de 9.62 bar @ Kj/Kg
Entalpia del liquido saturado de 665.6
Entalpia entrada del pescado 74.39 Kj/Kg
salida a 5.83 bar @ Kj/Kg
Entalpia Salida del pescado Entalpia
294.1entrada del pescado a
Kj/Kg 229.2
secadores Kj/Kg
Flujo masico de vapor en cocinadores Entalpia
8.80Salida del pescado a
kg/s 313.24
secadores Kj/Kg
Consumo de vapor en secadores 1.806 kg/s
Prensa Evaporadores
Flujo másico de pescado prensado 72685

Flujo másico
kg/h de agua de cola 40140 kg/h
Calor especifico promedio del Calor
2.41 especifico
Kj/Kg promedio del agua de 4.13 Kj/Kg
pescado prensado cola °C °C
Temperaturas de entrada del Temperaturas
21 °C de entrada del agua de 62 °C
pescado prensado cola
Temperatura de salida del pescado Temperatura
80 °C de salida del agua de 80 °C
prensado cola
Presión del vapor en las prensas Presión
3.76 Bardel@
vapor en evaporadores 7.89 Bar
@
128
Entalpia del vapor laminado a Entalpia
2774.7 del vapor laminado a presion
Kj/Kg 2774.7
presion de 9.62 bar @ de 9.62 bar @ Kj/Kg
Entalpia del liquido saturado de Entalpia
595.1 del liquido saturado de salida
Kj/Kg 718.4
salida a 3.76 bar @ a 7.89 bar @ Kj/Kg
Entalpia entrada del pescado en Entalpia
50.61 entrada
Kj/Kg 256.06
prensa Kj/Kg
Entalpia Salida del pescado en Entalpia
192.8 Salida
Kj/Kg 330.4
prensa Kj/Kg
Consumo de vapor en Prensa Consumo
1.32 kg/sde vapor necesario en 0.4031 Kg/h
evaporadores
CALCULO EN ABLANDADORES ACTUAL:
Parametros de funcionamiento de Ablandadores Calculos en Ablandadores
Flujo masico de agua de 12.615

FlujoKg/s
masico de agua 2.0083 Kg/s
reposicion reposicion
Flujo masico de condensados 10.6067 Kg/s
Solidos disueltos retenidos 50.00 granos/gal
recuperados
Solidos disuelto totales en agua 1250
en ablandadores
ppm
de pozo Caudal Volumetrico de agua 1913.68 gal/h
Solidos disuelto totales en agua 395de reposicion
ppm a calderos
tratada Masa de dureza 1913680.08 granos/dia
Solidos disueltos totales en 55 ppm
Volumen resina Zeolita 63.79 pie3
tanque de condensados
Tiempo de operación diaria 20Solidos
h/diadisueltos totales en 73.10 gpg
Densidad del agua a 20°C
pozo a gpg
998.162 Kg/m3
Volumen de agua que pasa 21815.95 gal/dia
Capacidad unitaria de retencion porgranos/pie3
30000 resina Zeolita
Tiempo de cambio 11.40 h/dia
129
Factor de compensacion en 1.2Masa%de sal 433.45 lbm
ablandadores
Costo de sal por 85549.05 Ns/año
Tiempo de operación al año 4500 h/año
regeneracion
Libras de sal por cada pie 15 lbm/pie3
cubico de resina
Costo unitario de sal 0.5 Ns/Kg
CALCULO EN ABLANDADORES EN MEJORA:
Parametros de funcionamiento de Calculos en Ablandadores

ablandadores
Flujo masico de agua de reposicion 12.615FlujoKg/s
masico de agua reposicion 1.52 Kg/s
Solidos disueltos retenidos en 50.00 granos/gal
Flujo masico de condensados 10.6067ablandadores
Kg/s
recuperados
Caudal Volumetrico de agua de 1448.65 gal/h
Flujo masico de vapor flash recuperado 0.484016reposicion
Kg/s a calderos
Solidos disuelto totales en agua de pozo 1250Masappm
de dureza
Solidos disuelto totales en agua tratada 395 ppm 1448646.30granos/dia
Solidos disueltos totales en tanque de 55 ppm
condensados
Tiempo de operación diaria 20 Volumen
h/dia resina Zeolita 48.29 pie3
Densidad del agua a 20°C 998.162Solidos
Kg/m3disueltos
totales en pozo a 73.10 gpg
gpg
Capacidad unitaria de retencion 30000Volumen de agua que pasa por
granos/pie3 16514.57 gal/dia
resina Zeolita
Factor de compensacion en 1.2 %
ablandadores Tiempo de cambio 11.40 h/dia
Tiempo de operación al año 4500 h/año
Libras de sal por cada pie cubico de 15
Masa de sal
lbm/pie3
328.12 kg
resina
130
Costo unitario de sal 0.5 Costo
Ns/Kg
de sal por regeneracion 64760.21 Ns/año
BALANCE ENERGETICO EN CALDEROS EN MEJORA:
Calor util ganado en caldera

Flujo masico de vapor en kg/s 1.74 kg/s
Temperatura del agua de 60 °c
alimentacion
Calor especifico del agua a 60°c 4.19 KJ/Kg
°c
Entalpia del agua de alimentacion a 251.10
60 °C KJ/Kg
Temperatura mejorada del agua de 80.00 °c
alimentacion
Calor especifico del agua a 80°c 4.18
KJ/Kg°c
80 °C KJ/Kg
Calor util de caldera 144.94 KW
131
Ahorro de combustible por calentamiento del agua de
alimentación por vapor flash
Poder calorifico inferior del 40353.280
Balance energetico de caldero pirotubular de 400 BHP-01 combustible KJ/Kg
Calor util ganado en caldera Entalpia del combustible 178.750
Flujo masico de vapor en kg/s 1.74 kg/s KJ/Kg
Relacion aire combustible 29.406
KJ/Kg
alimentacion
Entalpia del aire 90.720 Kg/s
KJ/Kg°c Eficiencia actual del caldero 79.235 %
Entalpia del agua de alimentacion a 251.10 0.004 kg/s
Ahorro de combustible en caldero
60 °C KJ/Kg 4.211
de 400 BHP-02
Temperatura mejorada del agua de 80.00 °c gal/h
alimentacion Flujo masico de combustible en 0.134 kg/s
Calor especifico del agua a 80°c 4.18 mejora
KJ/Kg°c Rendimiento energético en mejora de las caldera pirotubular
Entalpia del agua de alimentacion a 334.40 Calor de purgas de caldera 328.517
80 °C KJ/Kg KJ/Kg
Calor util de caldera 144.94 KW Entalpia del vapor flash 2774.700
Ahorro de combustible por calentamiento del agua de KJ/Kg
alimentación por vapor flash Eficiencia de caldero mejorada 84.824 %
combustible KJ/Kg
Entalpia del combustible 83.900
KJ/Kg
KJ/Kg
Eficiencia actual del caldero 79.650 %
Ahorro de combustible en caldero 0.00423 kg/s
de 400 BHP-01 4.204 gal/h
132
Flujo masico de combustible en 0.133 kg/s
mejora
Rendimiento energético en mejora de las caldera pirotubular
Calor de purgas de caldera 318.562 KJ/Kg
Entalpia del vapor flash 2774.700 KJ/Kg
Eficiencia de caldero mejorada 85.158 %
Datos de ingreso
Datos de salida
133
Balance energetico de caldero pirotubular de 700 BHP Balance energetico de caldero pirotubular de 600 BHP
Calor util ganado en caldera Calor util ganado en caldera

Flujo masico de vapor en kg/s 3.05 kg/s Flujo masico de vapor en kg/s 2.61 kg/s
Temperatura del agua de 60 °c Temperatura del agua de 60 °c
alimentacion alimentacion
Calor especifico del agua a 60°c 4.19 Calor especifico del agua a 60°c 4.19
KJ/Kg°c KJ/Kg°c
Entalpia del agua de alimentacion a 251.10 Entalpia del agua de alimentacion a 251.10
60 °C KJ/Kg 60 °C KJ/Kg
Temperatura mejorada del agua de 80.00 °c Temperatura mejorada del agua de 80.00 °c
alimentacion alimentacion
Calor especifico del agua a 80°c 4.18 Calor especifico del agua a 80°c 4.18
KJ/Kg°c KJ/Kg°c
Entalpia del agua de alimentacion a 334.40 Entalpia del agua de alimentacion a 334.40
80 °C KJ/Kg 80 °C KJ/Kg
Calor util de caldera 253.65 KW Calor util de caldera 217.41 KW
Ahorro de combustible por calentamiento del agua de Ahorro de combustible por calentamiento del agua de
alimentación por vapor flash alimentación por vapor flash
Poder calorifico inferior del 40353.280 Poder calorifico inferior del 40353.280
combustible KJ/Kg combustible KJ/Kg
Entalpia del combustible 178.750 Entalpia del combustible 178.750
KJ/Kg KJ/Kg
Relacion aire combustible 32.780 Relacion aire combustible 33.057
KJ/Kg KJ/Kg
Entalpia del aire 90.720 Kg/s Entalpia del aire 90.720 Kg/s
Eficiencia actual del caldero 77.093 % Eficiencia actual del caldero 76.919 %
0.008 kg/s 0.006 kg/s
Ahorro de combustible en caldero Ahorro de combustible en caldero
7.521 6.457
de 700 BHP de 600 BHP
gal/h gal/h
Flujo masico de combustible en 0.237 kg/s Flujo masico de combustible en 0.203 kg/s
mejora mejora
Rendimiento energético en mejora de las caldera pirotubular Rendimiento energético en mejora de las caldera pirotubular
Calor de purgas de caldera 511.027 Calor de purgas de caldera 426.185
KJ/Kg KJ/Kg
134
Entalpia del vapor flash 2774.700 Entalpia del vapor flash 2774.700
KJ/Kg KJ/Kg
Eficiencia de caldero mejorada 83.116 % Eficiencia de caldero mejorada 82.976 %
dddd
Balance energetico de caldero pirotubular de 800 BHP

Flujo masico de vapor en kg/s 3.48 kg/s
alimentacion
KJ/Kg°c
60 °C KJ/Kg
Temperatura mejorada del agua de 80.00 °c
alimentacion
KJ/Kg°c
80 °C KJ/Kg
Calor util de caldera 289.88 KW
Ahorro de combustible por calentamiento del agua de
alimentación por vapor flash
combustible KJ/Kg
Entalpia del combustible 178.750
KJ/Kg
KJ/Kg
135
Eficiencia actual del caldero 75.819 %
0.009 kg/s
Ahorro de combustible en caldero
8.703
de 800 BHP
gal/h
Flujo masico de combustible en 0.274 kg/s
mejora
Calor de purgas de caldera 587.294
KJ/Kg
Entalpia del vapor flash 2774.700
KJ/Kg
Eficiencia de caldero mejorada 82.089 %
Calculo del sistema de tuberías, manifold y tanque flash
136
Tuberia de purgas de Caldera de 400 BHP-02 -- linea 02
Calculo de los diametros interno, externo y espesor de la tuberia - linea 02

Flujo masico de purgas 0,489 Kg/s
Velocidad admisible de purgas 20,3 m/s
Presion de servicio 9,62 bar
Densidad de purgas 888,913 kg/m3
Longitud de tuberia N° 02 4 m
Esfuerzo admisible del acero 840 bar
Seccion transversal interior de la tuberia 2,71E-05 m2
Diametro interior de tuberia 0,00588 m
Seccion transversal lateral interna real de tuberia 3,87E-05 m2

Recalculo de la velocidad de purgas 14,22 m/s
Numero de cedula 11,4524
Diametro nominal 1/8 in
Diametro exterior real de tuberia
0,41 in
Diametro interior real de la tube 0,27 in
Espesor de tuberia 0,07 in

Calculo del aislamiento termico de la tuberia de purga - linea 02
Velocidad del aire promedio 5 m/s
Temperatura de saturacion del liquido saturado de purgas 178,201 °c
Temperatura del ambiente 20 °c

Temperatura de pared exterior del aislante 35 °c
137
Eficiencia del aislante - lana mineral 95%
Coeficiente de convección de pared-medio ambiente 27,163 W/m2°c
Superficie lateral de transferencia de calor 0,131 m2
Pérdidas de calor por convección con tuberia desnuda 0,562 Kw
Pérdidas de calor por convección con tuberia aislada 0,028 Kw
Temperatura media 106,60
Conductividad termica de la lana mineral 0,022 W/m°c
Diametro exterior del aislante 0,173
Espesor del aislante de lana mineral 0,0812 m
Calculo del numero de fardos en la tuberia - linea 02 de purgas
Longitud del fardo 1,2 m
Ancho del fardo 0,6 m
Espesor del fardo 0,03 m
Area de transferencia de calor en el fardo 0,72 m2
Numero de fardos por pulgada 0,154 fardo/pulg
138
Numero de fardos a utilizar 0,5 fardos
139
Tuberia de purgas de Caldera de 400 BHP-01 -- linea 01
Calculo de los diametros interno, externo y espesor de la tuberia - linea 01

Flujo masico de purgas 0,475 Kg/s
Velocidad admisible de purgas 20,3 m/s
Presion de servicio 9,62 bar
Densidad de purgas 888,913 kg/m3
Longitud de tuberia N° 01 7 m
Esfuerzo admisible del acero 840 bar
Seccion transversal interior de la tuberia 2,63E-05 m2
Diametro interior de tuberia 0,00579 m
Seccion transversal lateral interna real de tuberia 3,87E-05 m2

Recalculo de la velocidad de purgas 13,79 m/s
Numero de cedula 11,4524

Diametro exterior real de tuberia 0,41 in
Diametro interior real de la tuberia 0,27 in
Espesor de tuberia 0,07 in

Calculo del aislamiento termico de la tuberia de purga - linea 01
Temperatura de saturacion del liquido saturado de 178,201 °c

purgas
140
dddd
Pérdidas de calor por convección con tuberia 0,984 Kw

desnuda
Temperatura media 106,60 °c
Diametro exterior del aislante 0,173 in
Calculo del numero de fardos en la tuberia - linea 01 de purgas
Numero de fardos por pulgada 0,269 fardo/pulgada
141
Tuberia de purgas de Caldera de 600BHP -- linea 03 Tuberia de purgas de Caldera de 700 BHP-04 -- linea 04
Calculo de los diametros interno, externo y espesor de la tuberia - linea 03 Calculo de los diametros interno, externo y espesor de la tuberia - linea 04
Flujo masico de purgas 0,635 Kg/s Flujo masico de purgas 0,761 Kg/s
Velocidad admisible de purgas 20,3 m/s Velocidad admisible de purgas 20,3 m/s
Presion de servicio 9,62 bar Presion de servicio 9,62 bar
Densidad de purgas 888,913 kg/m3 Densidad de purgas 888,913 kg/m3

Longitud de tuberia N° 03 4 m Longitud de tuberia N° 04 7,5 m
Esfuerzo admisible del acero 840 bar Esfuerzo admisible del acero 840 bar
Seccion transversal interior de la tuberia 3,52E-05 m2 Seccion transversal interior de la tuberia 4,22E-05 m2
Diametro interior de tuberia 0,00669 m Diametro interior de tuberia 0,00733 m
Seccion transversal lateral interna real de tuberia 3,87E-05 m2 Seccion transversal lateral interna real de tuberia 6,45E-05 m2
Recalculo de la velocidad de purgas 18,45 m/s Recalculo de la velocidad de purgas 13,27 m/s
Numero de cedula 11,4524 Numero de cedula 11,4524
Diametro nominal 1/8 in Diametro nominal 1/4 in
Diametro exterior real de tuberia 0,41 in Diametro exterior real de tuberia 0,54 in
Diametro interior real de la tube 0,27 in Diametro interior real de la tube 0,36 in
Espesor de tuberia 0,07 in Espesor de tuberia 0,09 in

Calculo del aislamiento termico de la tuberia de purga - linea 03 Calculo del aislamiento termico de la tuberia de purga - linea 04
Velocidad del aire promedio 5 m/s Velocidad del aire promedio 5 m/s
Temperatura de saturacion del liquido saturado de purgas 178,201 °c Temperatura de saturacion del liquido saturado de purgas 178,201 °c
Temperatura del ambiente 20 °c Temperatura del ambiente 20 °c

Temperatura de pared exterior del aislante 35 °c Temperatura de pared exterior del aislante 35 °c
142
Eficiencia del aislante - lana mineral 95% Eficiencia del aislante - lana mineral 95%
Coeficiente de convección de pared-medio ambiente 27,163 W/m2°c Coeficiente de convección de pared-medio ambiente 27,163 W/m2°c
Superficie lateral de transferencia de calor 0,131 m2 Superficie lateral de transferencia de calor 0,323 m2
Pérdidas de calor por convección con tuberia desnuda 0,562 Kw Pérdidas de calor por convección con tuberia desnuda Kw
1,389
Pérdidas de calor por convección con tuberia aislada 0,028 Kw Pérdidas de calor por convección con tuberia aislada Kw
0,069
Temperatura media 106,60 Temperatura media 106,60
Conductividad termica de la lana mineral 0,022 W/m°c Conductividad termica de la lana mineral 0,022 W/m°c
Diametro exterior del aislante 0,173 Diametro exterior del aislante

0,116
Espesor del aislante de lana mineral 0,0812 m Espesor del aislante de lana mineral 0,0510 m
Calculo del numero de fardos en la tuberia - linea 03 de purgas Calculo del numero de fardos en la tuberia - linea 04 de purgas
Longitud del fardo 1,2 m Longitud del fardo 1,2 m
Ancho del fardo 0,6 m Ancho del fardo 0,6 m
Espesor del fardo 0,03 m Espesor del fardo 0,03 m
Area de transferencia de calor en el fardo 0,72 m2 Area de transferencia de calor en el fardo 0,72 m2
143
Numero de fardos por pulgada 0,154 fardo/pulg Numero de fardos por pulgada 0,380 fardo/pulg
Numero de fardos a utilizar 0,5 fardos Numero de fardos a utilizar 0,8 fardos
dddd
144
Caldera de 800 BHP -- linea 5 Manifold recolector de purgas
Calculo de los diametros interno, externo y espesor de la tuberia - linea 05 Calculo de los diametros interno, externo y espesor del manifold recolector de purgas
Densidad de purgas 888,913 Densidad de purgas 888,913 kg/m3
Longitud de tuberia N° 05 12,5 m Longitud del manifold 3 m
Seccion transversal interior de la tuberia 0,000048 m2 Seccion transversal interior de la tuberia 0,004787 m2
Diametro interior de tuberia 0,00786 m Diametro interior del manifold 0,07807 m
Seccion transversal lateral interna real de tuberia 0,000064516 m2 Seccion transversal lateral interna real de tuberia 6,38E-03 m2
Diametro nominal 1/4 in Diametro nominal 3 1/2 in
Diametro exterior real de tuberia 0,54 in Diametro exterior real de tuberia 4 in
Diametro interior real de la tuberia 0,36 in Diametro interior real de la tube 3,55 in

Calculo del aislamiento termico de la tuberia de purga - linea 05 Calculo del aislamiento termico del manifold recolector de purga s
Temperatura de saturacion del liquido saturado de 178,201 °c Temperatura de saturacion del liquido saturado de purgas 178,201 °c
purgas
145
Coeficiente de convección de pared-medio 27,163 W/m2°c Coeficiente de convección de pared-medio ambiente 27,163 W/m2°c
ambiente
Pérdidas de calor por convección con tuberia 2,315 Kw Pérdidas de calor por convección con tuberia desnuda 4,115 Kw
desnuda
Pérdidas de calor por convección con tuberia 0,116 Kw Pérdidas de calor por convección con tuberia aislada 0,206 Kw
aislada
Diametro exterior del aislante 0,116 Diametro exterior del aislante 0,135
Calculo del numero de fardos en la tuberia - linea 05 de purgas Calculo del numero de fardos en la tuberia - linea 05 de purgas
146
Numero de fardos por pulgada 0,633 fardo/pulgada Numero de fardos por pulgada 1,126 fardo/pulg
Numero de fardos a utilizar 1,3 fardos Numero de fardos a utilizar 0,8 fardos
ddddd
147
Tuberia de purgas de manifold a tanque flash -- Linea 06 Tuberia de Vapor Flash (TVF)
Calculo del os diametros interno, externo y espesor de la tuberia - linea 06 Calculo del os diametros interno, externo y espesor de la tuberia - linea TFV
Densidad de purgas 888,913 Densidad de purgas 0,56
Longitud de tuberia N° 06 11 m Longitud de tuberia TVF 7 m
Seccion transversal interior de la tuberia linea 11 0,000179 m2 Seccion transversal interior de la tuberia HIPER REAL 0,028337 m2
Diametro interior de tuberia 0,01511 m Diametro interior de tuberia 0,18995 m
Seccion transversal lateral interna real de tuberia 1,94E-04 m2 Seccion transversal lateral interna real de tuberia 3,23E-02 m2
Diametro nominal 1/2 in Diametro nominal 8 in
Diametro exterior real de tuberia 0,84 in Diametro exterior real de tuberia 8,63 in
Diametro interior real de la tube 0,62 in Diametro interior real de la tube 7,98 in

Calculo del aislamiento termico de la tuberia de purga - linea 06 Calculo del aislamiento termico de la tuberia de vapor flash
Temperatura de saturacion del liquido saturado de purgas 178,201 °c Temperatura de saturacion del liquido saturado de purgas 99,6 °c

148
Coeficiente de convección de pared-medio ambiente 27,163 W/m2°c Coeficiente de convección de pared-medio ambiente 27,163 W/m2°c
Pérdidas de calor por convección con tuberia desnuda 3,168 Kw Pérdidas de calor por convección con tuberia desnuda 10,423 Kw
Pérdidas de calor por convección con tuberia aislada 0,158 Kw Pérdidas de calor por convección con tuberia aislada 0,521 Kw
Diametro exterior del aislante 0,084 Diametro exterior del aislante 0,246
Calculo del numero de fardos en la tuberia - linea 06 de purgas Calculo del numero de fardos en la tuberia de vapor flash
Numero de fardos por pulgada 0,867 fardo/pulg Numero de fardos por pulgada 5,669 fardo/pulg
149
Numero de fardos a utilizar 1,1 fardos Numero de fardos a utilizar 3 fardos
dddd
Tanque de Vapor flash
Calculo del os diametros interno, externo y espesor del tanque de vapor flash
Longitud de tuberia N° 05 1,57 m
Diametro nominal 18 in
Diametro exterior real de tuberia 18 in
Diametro interior real de la tuberia 16,88 in
Espesor de TANQUE FLASH 0,56 in

Calculo del aislamiento termico de la tuberia de vapor flash
Temperatura de saturacion del liquido saturado de purgas 99,6 °c

150
Pérdidas de calor por convección con tuberia desnuda 4,876 Kw
Temperatura media 67,30
Diametro exterior del aislante 0,483
Calculo del numero de fardos en la tuberia de vapor flash
Numero de fardos por pulgada 2,652 fardo/pulgada
151
Hoja de calculo del I.C de coraza y tubo :
Balance en IC Temperatura incrementada y promedio del agua
Masa de agua total Temperatura 12,615

de agua calentada
Kg/s 80 °c
Temperatura media del agua de calentador 70 °c

Temperatura de agua actual a caldera 60 °c
Calor especifico del agua a 60 C 4,187 Dimensiones de los tubos i nternos del IC
Kj/kg°c
Flujo masico de vapor flash Flujo masico de0,484

agua porKg/s
cada tubo 0,087604167 m/s
Seccion transversal interior de tubos 0,000068922 m2

Entalpia de vapor flash 417,5 Kj/kg°c
Diametro interior de tubos 0,3600 in
Entalpia de liquido saturado 2675,4 Kj/kg°c
Eficiencia del calentador Diametro exterior95% 0,013716 m
Espesor de la tuberia 0,09 in
Espesor de la tuberia 0,002286 m

Datos para dimensionar Ic
Diametro interior en tuberia en m 0,009144232 m
Numero de tubos de agua en el I.C Distancia entre tubo

144 y tubo
tubos 0,0237 m
Numero de tubos laterales 12 tubos
Numero de tubos transversales 12 tubos Dimensiones de la carcaza del IC
Velocidad recomendada del agua en tubos 1,3 m/s

Diametro interior de coraza 0,4025 m
Luz minima entre tubo y tubo 0,010 m
Diametro exterior de la carcaza 0,41 m
Conductividad termica del acero 49,8 W/m°c
Espesor de pared de la carcaza 0,003175 m
Datos del agua a temperatura promedio Longitud 2,075 m
Densidad del agua a temperatura promedio 70°C 977,734 kg/m3
Calor especifico promedio del agua 4,2 Kj/kg°c Calculo energetico en IC

Conductividad termica del agua a temperatura promedio Recalculo 0,0663000
de la velocidad del agua
W/m°c 1,388790099 m2
152
Viscosidad Cinematica del agua a temperatura promedio Numero
0,00000041310
de Reynolds-agua
m2*/s 30741,75622
Numero de Nusselt - agua 148,8987171

Numero de prandtl del agua a temperatura promedio 2,552
Coeficiente de transferencia de calor interno - agua 1079,585957
Resistencia termica por incrustacion para el agua Area de circulacion

0,000088de vapor
m2*c/wflash 0,105962561 m2
Velocidad del vapor flash 7,741781358 m/s
Datos del vapor flash a 1 bar @ Diametro hidraulico 0,05673618
Numero de Reynolds 1488946,111

Numero de Nusselt 2701,570379
Temperatura del vapor flash Coeficiente de conveccion

99,6 externa
°c 32331,50836 W/m2°c
Coeficiente global de transferencia de calor 2894,327 W/m2°c

Densidad del vapor flash 0,59 kg/m3
Incremento de temperatura 20 °c
Viscocidad cinematica del vapor flash 0,0000002950 m2/s

Diferencia de temperatura maxima 39,6 °c
Conductividad termica del vapor flash Diferencia de temperatura

0,679 W/m°cminima 19,6 °c
Numero de prandtl Variacion de temperatura

1,756 media logaritmica 28,43738481 °c
Calor util del IC de agua - vapor flash 1059,66 Kw

Resistencia termica por incrustacion para el vapor 0,000088 m2*c/w
Superficie de intercambio de calor 12,87446794 m2
Superficie de transferencia de calor normalizada 0,00006452 m2
Cálculos en ablandadores en estado actual y en mejora:

Calculo en estado actual Cálculo en estado de mejora
153
dddddddd
Balance energético en calderas en estado de mejora
154
Balance energetico de caldero pirotubular de 400 BHP-01 Balance energetico de caldero pirotubular de 400 BHP-02
Flujo masico de vapor en kg/s Flujo masico de vapor en kg/s

1,74 kg/s 1,74 kg/s
Temperatura del agua de alimentacion Temperatura

60 °c del agua de alimentacion 60 °c
Calor especifico del agua a 60°c Calor especifico del agua a 60°c
4,19 KJ/Kg°c 4,19 KJ/Kg°c
Entalpia del agua de alimentacion a 60 °C Entalpia delKJ/Kg

251,10 agua de alimentacion a 60 °C 251,10 KJ/Kg
Temperatura mejorada del agua de alimentacion Temperatura

80,00 °cmejorada del agua de alimentacion 80,00 °c
Calor especifico del agua a 80°c Calor especifico del agua a 80°c
4,18 KJ/Kg°c 4,18 KJ/Kg°c
Entalpia del agua de alimentacion a 80 °C Entalpia delKJ/Kg
334,40 agua de alimentacion a 80 °C 334,40 KJ/Kg
Calor util de caldera Calor util deKW

144,94 caldera 144,94 KW
Ahorro de combustible por calentamiento del agua de alimentación por vaporAhorro

flash de combustible por calentamiento del agua de alimentación por vapor flash
Poder calorifico inferior del combustible Poder calorifico

40353,280 KJ/Kginferior del combustible 40353,280 KJ/Kg
Entalpia del combustible Entalpia delKJ/Kg

83,900 combustible 178,750 KJ/Kg
Relacion aire combustible Relacion aire

28,758 combustible
KJ/Kg 29,406 KJ/Kg
Entalpia del aire Entalpia delKg/s

90,720 aire 90,720 Kg/s
Eficiencia actual del caldero Eficiencia

79,650actual
% del caldero 79,235 %
0,00423 kg/s 0,004 kg/s

Ahorro de combustible en caldero de 400 BHP-01 Ahorro de combustible en caldero de 400 BHP-02
4,204 gal/h 4,211 gal/h
Flujo masico de combustible en mejora Flujo masico de combustible en mejora

0,133 kg/s 0,134 kg/s
155
Calor de purgas de caldera Calor de purgas

318,562 KJ/Kgde caldera 328,517 KJ/Kg
Entalpia del vapor flash Entalpia

2774,700delKJ/Kg
vapor flash 2774,700 KJ/Kg
Eficiencia de caldero mejorada Eficiencia

85,158de
% caldero mejorada 84,824 %
Balance energetico de caldero pirotubular de 600 BHP Balance energetico de caldero pirotubular de 700 BHP

Flujo masico de vapor en kg/s Flujo masico de vapor en kg/s
2,61 kg/s 3,05 kg/s
Temperatura del agua de alimentacion Temperatura del 60 °cagua

4,19de alimentacion 60 °c 4,19
Calor especifico del agua a 60°c KJ/Kg°c
Calor especifico del agua a 60°c KJ/Kg°c
Entalpia del agua de alimentacion a 60 °C 251,10

Entalpia del KJ/Kg
agua de alimentacion a 60 °C 251,10 KJ/Kg
Temperatura mejorada del agua de alimentacion Temperatura80,00
mejorada
°c del agua de alimentacion 80,00 °c
Calor especifico del agua a 80°c 4,18 KJ/Kg°c

Calor especifico del agua a 80°c 4,18 KJ/Kg°c

Entalpia del KJ/Kg
agua de alimentacion a 80 °C 334,40 KJ/Kg
Calor util de caldera Calor util de caldera
217,41 KW 253,65 KW
Ahorro de combustible por calentamiento del agua de alimentación por vapor flash Ahorro de combustible por calentamiento del agua de alimentación por vapor flash
Poder calorifico inferior del combustible 40353,280inferior
Poder calorifico KJ/Kg del combustible 40353,280 KJ/Kg
156
Entalpia del combustible Entalpia178,750
del combustible
KJ/Kg 33,057 178,750 KJ/Kg 32,780
Relacion aire combustible Relacion KJ/Kg
aire combustible KJ/Kg
Entalpia del aire Entalpia del

90,720
aire Kg/s 90,720 Kg/s
Eficiencia actual del caldero Eficiencia76,919

actual%
del
0,006
caldero 77,093 % 0,008
kg/s kg/s
Ahorro de combustible en caldero de 600 BHP Ahorro de combustible en caldero de 700 BHP
6,457 gal/h 0,203 7,521 gal/h 0,237
kg/s kg/s
Flujo masico de combustible en mejora Flujo masico de combustible en mejora
Calor de purgas de caldera Calor de 426,185
purgas de
KJ/Kg
caldera 511,027 KJ/Kg
Entalpia del vapor flash Entalpia2774,700 KJ/Kg

del vapor flash 2774,700 KJ/Kg
Eficiencia de caldero mejorada 82,976 % Eficiencia de caldero mejorada 83,116 %
Balance energetico de caldero pirotubular de 800 BHP

Flujo masico de vapor en kg/s 3,48 kg/s
Temperatura del agua de alimentacion 60 °c
Calor especifico del agua a 60°c 4,19

KJ/Kg°c
KJ/Kg
Temperatura mejorada del agua de 80,00 °c
alimentacion
Calor especifico del agua a 80°c 4,18
KJ/Kg°c
KJ/Kg
Ahorro de combustible por calentamiento del agua de alimentación por vapor

flash
Poder calorifico inferior del combustible 40353,280 KJ/Kg
Entalpia del combustible 178,750

KJ/Kg
157
Relacion aire combustible 34,810
KJ/Kg
Entalpia del aire 90,720 Kg/s
Eficiencia actual del caldero 75,819 %
0,009 kg/s
Ahorro de combustible en caldero de 800
BHP
8,703 gal/h
Flujo masico de combustible en mejora 0,274 kg/s
Calor de purgas de caldera 587,294 KJ/Kg
Entalpia del vapor flash 2774,700 KJ/Kg
Eficiencia de caldero mejorada 82,089 %
AHORRO DE COMBUSTIBLE BENEFICIO ECONOMICO
158
Calculo del ahorro de combustible Beneficio economico
Beneficio en reducción del consumo de petróleo industrial N°6
Ahorro de combustible total
Flujo masico de combustible total en 35,10
ddddd mejora gal/h
Ahorro de combustible por calentamiento de agua en 31,10 gal/h
calderas Tiempo de operación 4500
Flujo masico de vapor flash 0,48401607 Kg/s h/año
Temperatura del agua a 20°c 20 °c Costo unitario del combustible 7,55 Ns/gal
Entalpia del condensado de vapor flash a 1bar@ 417,5 Kj/kg Beneficio en reduccion de uso de 1192383
Calor especifico del agua a 20°c 4,195 Kj/kg combustible Ns/año
Entalpia del agua a 20 °c 83,9 Kj/kg Beneficio en reducción del consumo de adores:
Calor util del vapor flash 161,5 Kw sal enabland
Poder calorifico inferior del combustible 40353,28 Kj/kg Consumo de sal actual en ablandadores 85549,05
Ns/año
Ahorro de combustible por condensado de vapor flash 4,00 gal/h
Consumo de sal mejorada en 64760,21
35,10 gal/h
Ahorro total de combustible ablandadores Ns/año
127,04716 kg/h
Beneficio en reduccion de consumo de 20788,85
Flujo masico de combustible actual 3641,66852 kg/h
3514,62136 kg/h sal en ablandadores Ns/año
Ahorro de combustible total de las 5 calderas pirotubulares
0,97628371 kg/s Beneficio economico total
Beneficio total 1213172,05

Ns/año
Beneficio util 1152572,05
Ns/año
159

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Purizaca Felipa, Rafael Alfonso.

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Rafael Purizaca Felipa Autor

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: Porcentaje de vapor flash.

: Entalpia de líquido saturado a la entrada de la trampa de vapor.

: Entalpia de líquido saturado a la salida de la trampa de vapor.

: Entalpia de vaporización a la salida de la trampa de vapor.

: Flujo másico de purgas de las calderas.