Tesis Papa Fritas 11

UNIVERSIDAD AUTONOMA AGRARIA
“ ANTONIO NARRO”
DIVISIÓN DE CIENCIA ANIMAL
Estudio de variables en la elaboración de frituras de papa

(Solanum tuberosum) variedad Atlantic y tratamiento de las aguas
almidonosas generadas
T E S I S
Presentada como Requisito Parcial para

obtener el Título de:
INGENIERO EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
Presenta:
HUGO JAVIER GONZALEZ SANCHEZ
BUENAVISTA SALTILLO COAH. MÉXICO OCTUBRE DEL 2003

i
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA AGRARIA “ANTONIO NARRO”

DIVISIÓN DE CIENCIA ANIMAL
DEPARTAMENTO DE NUTRICIÓN Y ALIMENTOS
Estudio de variables en la elaboración de frituras de papa (Solanum tuberosum)

variedad Atlantic y tratamiento de las aguas almidonosas generadas
POR :
HUGO JAVIER GONZALEZ SANCHEZ
TESIS
Que se somete a la consideración del H. Jurado Examinador como Requisito

Parcial para Obtener el Título de:
INGENIERO EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
APROBADA
____________________________ _________________________
M.C. María Hernández González Lic. Laura Olivia Fuentes Lara
Presidente Sinodal
__________________________ ____________________________
M.C. Xochitl Ruelas Chacón M.C. Oscar Noé Rebolloso Padilla
Sinodal Sinodal
______________________________________________
ING. José Rodolfo Peña Oranday.
Coordinador de la División de Ciencia Animal.
BUENAVISTA, SALTILLO, COAHUILA OCTUBRE DEL 2003

ii
AGRADECIMIENTOS
A mi Alma Terra Mater por haberme formado como un ingeniero.
Al M.C Maria Hernández González por dirigir la investigación y por todo lo que aprendí
de ella, además de su amistad y paciencia.
Al M.C Xochilt Ruelas Chacón y M.C. Oscar Noe Rebolloso Padilla por su importante
colaboración en la realización de este trabajo.
A la Lic. Laura Fuentes Lara por su valiosa ayuda en la investigación y por toda la
confianza y amistad demostrada.
A mis otros profesores del departamento: Maria de Lourdes Morales Caballero y
Antonio Aguilera Carbó por haberme enseñado y formado como un Ingeniero en Ciencia
y Tecnología de Alimentos.
A el T.L.Q. Carlos Alberto Arévalos Sanmiguel por su apoyo y amistad brindada en el
laboratorio.
A la T.L.Q. Maria de Jesús Sánchez Velásquez, por su ayuda, amistad, apoyo y
motivación
A Maricela por la gran ayuda y su confianza para hacer uso de sus instalaciones.
A Mildred por su colaboración en la realización de este trabajo.

iii
DEDICATORIAS
A mis padres José Luis (+) y Consuelo por haberme inculcado la ética del
trabajo y la superación. Además de sus consejos y cariño.
A mis hermanos Roberto y Maria Luisa por su gran ayuda y motivación
A mis compañeros y sobre todo grandes amigos de la UAAAN: Alexander Calvo,

Francisco Dávila, Rafael Vázquez, Yesica Maro, Cristina Vásquez por todo el apoyo,
confianza y la gran amistad incondicional que siempre me brindaron.
A Guadalupe Castañeda, Rocío Gómez, Estefanía García, Esther Quijano, Roxana

Pérez, por sus consejos, motivación y apoyo para la culminación de este trabajo, además de
su gran amistad y confianza
A mis abuelos María Luisa Díaz y José Isabel Sánchez por la motivación y su cariño.
A mis tíos, Teodoro González, Dolores González, Maru Sánchez, Abraham por todo el
cariño, apoyo y consejos que me han brindado.
A la familia Arcaraz González por todo el apoyo, el cariño y la confianza que me tienen.
A todos ellos, gracias por formar parte de mi vida y por todo lo que he aprendido de
ustedes.
iv
INDICE GENERAL
Agradecimiento ii
Dedicatorias iii
Índice de cuadros viii
Índice de figuras ix
Índice de gráficas x
RESUMEN xi
INTRODUCCIÓN xiv
CAPITULO 1 OBJETIVOS 1
1.1 Objetivos generales 1

1.2 Objetivos específicos 1
CAPITULO 2 REVISION DE LITERATURA 2
2.1 LA PAPA 2
2.1.1 Origen y distribución 2
2.1.2 Clasificación taxonómica 3
2.1.3 Distribución mundial 3
2.1.4 Distribución en México. 3
2.1.4.1 La producción de papa en México 4
2.1.4.2 Destino de la producción de papa en México 5
2.1.5 Variedades de papa 5
2.1.6 Importancia de la papa en la dieta 7
2.1.6.1 Nutrientes de la papa 7
2.1.6.1.1 Carbohidratos 8
2.1.6.1.2 Compuestos de nitrógeno 8
2.1.6.1.3 Lípidos 8
2.1.6.1.4 Vitaminas 8
2.1.6.1.5 Minerales 9
2.1.6.1.6 Fenoles 9
2.1.6.1.7 Glicoalcaloides 9
2.1.6.1.8 Contenido nutricional de la papa 10
2.1.7 Usos de la papa 10
2.1.8 Las papas fritas 11
2.1.8.1 Historia de las papas fritas 11
2.1.8.2 Parámetros de calidad de papa apta para el freído 12
2.1.8.2.1 Forma y tamaño de la papa 12
2.1.8.2.2 Contenido de materia seca 13
2.1.8.2.2.1 Gravedad específica 13
2.1.8.2.2.2 Contenido de azucares reductores 14
2.1.8.2.2.2.1 Reacción de Maillard 15
2.1.8.2.3 Almacenamiento de la papa apta para el freído 16
2.1.8.2.3.1 Conservación 16
2.1.8.3 Producto final 17
2.1.8.3.1 El color de las papas fritas 18
2.1.8.3.1.1 Escala Lab 18
v
2.1.8.3.2 Importancia económica de la producción

de papas fritas 18
2.1.8.3.3 Proceso de elaboración de la papa frita 20
2.2 APROVECHAMIENTO DE LAS AGUAS 21

2.2.1 Uso de los residuos orgánicos 21
2.3 EL ALMIDÓN Y SUS CARACTERISTICAS 22

2.3.1 El almidón 22
2.3.1.1 Distribución y obtención. 22
2.3.1.2 Estructura y propiedades de los gránulos de almidón 23
2.3.1.2.1 Estructura y propiedades de la amilosa 23
2.3.1.2.2 Estructura y propiedades de la amilopectina 24
2.3.2 Distintos usos del almidón 25
2.3.3 Almidón dañado mecánicamente 25
2.3.4 Productos derivados del almidón 26
2.4 ENZIMAS EMPLEADAS EN LA HIDRÓLISIS Y SÍNTESIS DEL ALMIDÓN 27

2.4.1 α- Amilasas 28
2.4.1.1 Acción de la α-Amilasa 28
2.4.2 Glucoamilasa 29
2.4.3 Inhibidores 29
2.4.3.1 La transglucosidación 29
2.5 PRODUCTO DE LA REACCIÓN ENZIMÁTICA AMILOLITICA 30

2.5.1 Jarabe de glucosa 30
2.5.1.1 Equivalentes de conversión de glucosa 30
2.5.1.2 Características del jarabe de glucosa 31
2.5.1.3 Usos del jarabe de glucosa 31
2.5.1.4 Precio del jarabe de glucosa 32
2.5.2 Dextrosa 32
2.5.2.1 Usos de la dextrosa 32
2.5.2.2 Precio de la dextrosa 32
CAPITULO 3 MATERIALES Y METODOS 33
3.1 Aparatos y equipos 33

3.2 Materiales 34
3.3 Reactivos 34
3.4 Desarrollo de la investigación 35
3.4.1 ETAPA 1: Recolección de la materia prima 35
3.4.1.1 Características físico-químicas de la papa 35
3.4.2 ETAPA 2: Condiciones para la obtención del producto terminado 36

3.4.2.1 Establecimiento del grosor de las hojuelas de papa 36
3.4.2.2 Determinación del tiempo y la presión del espreado
con agua corriente 36
3.4.2.3 Establecimiento del tiempo de freído de las hojuelas de papa 37
3.4.2.4 Determinación del peso de la papa frita 37
3.4.2.5 El color de la papa frita 37
vi
3.4.3 ETAPA 3: Análisis de las aguas almidonosas 38

3.4.3.1 Filtración y cuantificación del almidón 38
3.4.4 ETAPA 4: Degradación de almidón de papa a glucosa

mediante enzimas amilolíticas 39
3.4.4.1 Gelatinización 39
3.4.4.2 Licuefacción con α-amilasa 40
3.4.4.3 Conversión de maltosa a glucosa 40
3.4.4.3.1 Cuantificación de almidón en el sistema 40
3.4.4.3.2 Cuantificación de glucosa en el sistema (test
enzimático - colorimétrico) 41
3.4.4.3.3 Determinación del tiempo de mayor producción
de glucosa 42
3.4.5 El producto final 43

3.4.5.1 Contenido de azúcares totales 43
3.4.5.2 Cantidad de glucosa final 43
3.4.5.3 Determinación del pH 43
CAPITULO 4 RESULTADOS 44
4.1 ETAPA 1: Recolección de la materia prima 44

4.1.1 Tamaño de la papa 44
4.1.2 Forma y defectos 45
4.1.3 Análisis bromatológico 45
4.2 ETAPA 2: Condiciones para la obtención de producto terminado 46

4.2.1 Establecimiento del grosor de las hojuelas de papa 46
4.2.2 Determinación del tiempo y presión de agua del espreado 47
4.2.3 Establecimiento del tiempo de freído de las hojuelas de papa 48
4.2.4 Determinación del peso de la hojuela de papa frita 49
4.2.5 Color de la hojuela de papa frita 50
4.2.5.1 Valores numéricos (escala L,a,b) 50
4.2.5.2 Análisis del color de las hojuelas 54
4.2.5.2.1 Sin tratamiento para quitar exceso de almidón 54
4.2.5.2.2 Tratamientos de 40 PSI 55
4.3 ETAPA 3: Análisis de aguas almidonosas 57

4.3.1 Filtración 57
4.3.2 Cuantificación de almidón 58
4.4 ETAPA 4: Degradación de almidón de papa a glucosa 59

4.4.1 Almidón presente en el sistema 60
4.4.2 Cantidad de glucosa producida 61
vii
4.5 El producto final 62

4.5.1 Características del producto final 62
4.6 Escalamiento Industrial 63
CAPITULO 5 CONCLUSIONES 64
CAPITULO 6 REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA 68
APENDICE I 74
viii
INDICE DE CUADROS
Cuadro No. Página
1 Clasificación taxonómica de la papa 3
2 Principales estados productores de papa en México 4
3 Variedades de papa por región 6
4 Contenido nutricional de la papa 10
5 Parámetros de calidad de papa apta para el freído 12
6 Temperatura de conservación de la papa para hojuela 16
7 Composición nutritiva de las hojuelas de papas fritas 17
8 Valores de producción de diversos productos 19
9 Composición de varios gránulos de almidón 23
10 Fuentes de obtención de α amilasas y glucoamilasas 27
11 Equivalentes de dextrosa en jarabes de glucosa 31
12 Relación de tamaño y cantidad de papas empleadas 44
13 Análisis bromatológico de la papa 45
14 Grosor de las hojuelas de papa 46
15 Rendimiento de producto obtenido por cada tratamiento 50
16 Valores de L (luminosidad) y coordenadas

de cromaticidad 51
17 Valor del pH del agua corriente y agua filtrada 57
18 Degradación de almidón y producción de glucosa en

relación al tiempo con una concentración
de glucoamilasa al 0.15% 60
19 Características del jarabe glucosado 62

ix
INDICE DE FIGURAS
Figura No. Página
1 Papa variedad Alpha 6
2 Papa variedad Atlantic 7
3 Amilosa 23
4 Amilopectina 24
5 Diagrama de Cromaticidad 52
6 Hojuela de papa frita sin lavado

(freído directo) 54
7 Papa frita con diversos tratamientos de espreado

(40/30, 40/40, 40/50 PSI/seg por lado) 55

(50/30, 50/40, 50/50 PSI/seg por lado) 55

(60/30, 60/40, 60/50 PSI/seg por lado) 56
x
INDICE DE GRAFICAS
Gráfica No. Página
1 Resultado del lavado de las hojuelas de papa con

diversos tratamientos de tiempo y presión 48
2 Peso de las hojuelas de papa frita en gramos según

el tratamiento aplicado 49
3 Tiempo de freído en hojuelas de papa según el

tratamiento empleado 53
4 Cantidad de almidón en aguas de lavado (mg/l) según

el tratamiento aplicado 58
5 Cantidad de almidón degradado presente en el

sistema con relación al tiempo 61
6 Cantidad de glucosa producida (mg/l) con relación

al tiempo 62
xi
RESUMEN
La industria de las botanas ha cobrado gran auge, ya que últimamente se han producido
alrededor de 45,261 toneladas de papas fritas por año. La alta producción se debe a que el
mercado nacional de frituras representa uno de los más fuertes pues cuenta con un
consumidor habitual de frituras que destina proporcionalmente una mayor parte de su
ingreso a estos productos que a la adquisición de alimentos básicos.
Para la elaboración de papas fritas se necesitan papas con un bajo contenido de
carbohidratos ya que el exceso de éste en la hojuela de papa origina coloraciones
indeseadas en el producto final. La papa óptima para la elaboración de papas fritas en
México es la variedad Atlantic.
Para eliminar el exceso de carbohidratos susceptibles a caramelización y mejorar el color
del producto final, en el presente trabajo de investigación se realizaron 9 tratamientos de
espreado con agua corriente a presión; en los cuales se evaluaron distintas presiones (40, 50
y 60 PSI), cada una con diversos tiempos de exposición (30, 40 y 50 seg por lado). Se
propone el tratamiento de espreado con agua corriente a una presión de 40PSI/40 segundos
por lado, el cual mejora considerablemente el color del producto final (con valores de L
desde 47.34 para una hojuela sin tratamiento y de 60 en la hojuela con el tratamiento de
espreado) siendo el valor óptimo de L de 60.

xii
Este tratamiento solo disminuye de un 3-5% el rendimiento del producto, dicho valor es
bajo comparado con los otros valores utilizados, ya que la integridad de la hojuela se
mantiene. Mas sin embargo, las cantidades de aguas almidonosas generadas durante este
proceso son altas y al ser vertidas sin tratamientos previos originan graves problemas
ambientales.
En esta investigación se planteó una alternativa para disminuir este problema y consiste en
realizar un tratamiento de éstas aguas por medio de dos filtraciones (tela muselina y filtro
#1) para separar el almidón y posteriormente degradar éste mediante enzimas amilolíticas.
Para efectuar la degradación del almidón se realizó una licuefacción con la α-amilasa
originando como productos de reacción maltosa y otros azúcares; posteriormente se empleó
la glucoamilasa, la cual toma como sustratos al almidón todavía remanente en el sistema y a
la maltosa con el fin de producir jarabe glucosado. Se determinaron los tiempos críticos
de mayor producción de glucosa y de disminución de almidón. En los cuales la cantidad de
almidón disminuye notablemente a las 3 horas y se mantiene constante hasta las 24 horas,
sin embargo esa cantidad es mínima. En cuanto a la glucosa producida, ésta aumenta
considerablemente desde la inserción de la glucoamilasa y sigue aumentando hasta llegar a
las 8 horas, a las 24 horas disminuye posiblemente debido a la acción de una
transglucosidasa que inhibe a la glucoamilasa.
El resultado de esta degradación es un jarabe glucosado con un equivalente de dextrosa
(ED) de 42, es decir intermedio. Este tipo de jarabe es ampliamente utilizado en la

xiii
industria de los alimentos para la elaboración de caramelos, dulces, mermeladas, helados,
panificación y galletería.
A partir del jarabe glucosado se obtiene la dextrosa mediante una filtración (filtro #1). La
dextrosa también tiene muchos usos tanto farmacéuticos (elaboración de comprimidos,
sueros) y alimenticios (refrescos, jugos, dulces, mermeladas, productos cárnicos).
El costo del jarabe glucosado oscila entre los 300-400 dólares por tonelada, según el
equivalente de dextrosa del mismo, el de la dextrosa común es de alrededor de 400-500
dólares por tonelada y la de uso farmacéutico de 700-1200 dólares por tonelada.

xiv
INTRODUCCION
En un proceso general de elaboración de un alimento se generan residuos
orgánicos. En función de la operación, éstos residuos pueden generarse como
sólidos, o bien pueden eliminarse fragmentos de sólidos orgánicos junto con el
agua empleada, en algunos casos pueden considerarse como subproductos si es
que son aprovechables para elaboración de otros productos.
Sin embargo existe una fracción importante que va al vertedero y contribuye a
aumentar el grave problema de la contaminación ambiental. Para contribuir a la
sostenibilidad del medio y satisfacer las necesidades de las generaciones actuales
sin comprometer a las futuras, se hace necesario recuperar en lo posible estos
residuos.
Durante la elaboración de papas fritas, existe una etapa en la cual se generan residuos
orgánicos, los cuales pueden ser aprovechados como subproductos. Éstos residuos son las
cáscaras de papa y las aguas almidonosas, éstas últimas fueron utilizadas en el presente
estudio.
xv
Además, en éste proceso, el exceso de almidón en las hojuelas presenta un inconveniente ya
que origina coloraciones indeseables durante el freído, resultado de la caramelización del
mismo (reacción de Maillard). Los compuestos originados son altamente tóxicos, por lo que
es de gran importancia tanto sensorial como toxicológicamente prevenir la producción de
éstos compuestos.
Un tratamiento de espreado a presión con agua corriente en las hojuelas elimina el exceso
de almidón pero genera aguas residuales con alto contenido de éste, el cual al ser
recolectado mediante un proceso de filtración puede ser aprovechado en la industria
alimenticia como aditivo en numerosos alimentos (sopas, salsas, panadería, mayonesas,
etc.) y como materia prima en la elaboración de glucosa, fructosa y jarabes glucosados.
También la obtención del jarabe glucosado se logra a partir del almidón mediante la adición
de enzimas amilolíticas (α-amilasa y posteriormente glucoamilasa). El producto final tiene
un ED de 42 con numerosas aplicaciones en la industria alimentaria. A partir de éste
jarabe glucosado se obtiene la dextrosa monohidratada mediante una filtración simple
(filtro #1), la cual es blanca, se comercializa en polvo y tiene aplicaciones tanto en la
industria farmacéutica (sueros, comprimidos) como en la alimenticia (refrescos, jugos,
etc.).
xvi
CAPITULO 1
1.1 OBJETIVO GENERAL
• Estandarizar las condiciones de lavado por espreado de las hojuelas de papa y

aprovechar las aguas almidonosas generadas en dicho proceso.
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Determinar el grosor de las hojuelas de papa
• Determinar el tiempo y presión del espreado con agua corriente en función del color
después del freído
• Determinar el tiempo de freído de las papas fritas
• Cuantificar el almidón presente en las aguas de lavado de las hojuelas de

papa
• Degradar el almidón de papa mediante enzimas amilolíticas
• Determinar la cantidad de glucosa producida
• Determinar el tiempo de mayor producción de glucosa

xvii
CAPITULO 2
REVISIÓN DE LITERATURA
2.1 LA PAPA
2.1.1 Origen y distribución
La papa (Solanum tuberosum) es originaria de América, específicamente de la región sur,
en donde se ubica la zona andina, que comprende los países de Perú, Ecuador, Bolivia y
Chile, aunque también se ha podido demostrar que algunas variedades silvestres son
originarias de México. En el caso de Perú, se considera que los incas cultivaban esta
hortaliza desde hace 2,000 años, lo que habla de la tradición de este producto en las culturas
indígenas del continente. Posteriormente con la llegada de los españoles el cultivo se
extendió, llegando a Europa en el año de 1537 (Claridades Agropecuarias, 1998).
Durante la Revolución Industrial, emergieron en Alemania e Inglaterra los
procesos de deshidratación para producir bastones de papa. En el siglo XIX
emergió la fermentación del almidón de papa para obtener alcohol y fabricar
harinas de almidón además de la producción de hojuelas de papa frita. En el siglo
XX las necesidades de las guerras mundiales originaron una tecnología rápida
para el secado y esto dio lugar a la producción de puré de papa por su fácil
preparación. Las tendencias recientes en tecnología y empleo se concentran en
productos deshidratados, incluyendo harina de papa, hojuelas, purés y otros
productos congelados, alcohol (Dodge, 1970).
2.1.2 Clasificación Taxonómica

xviii
NOMBRE COMUN Papa
NOMBRE Solanum
CIENTÍFICO tuberosum
CLASE Angiospermae
SUBCLASE Dicotyledoneae
ORDEN Tubiflorae
FAMILIA Solanaceae
GENERO Solanum
ESPECIE Tuberosum
Cuadro No.1. Clasificación taxonómica de la papa (Solanum tuberosum)
2.1.3 Distribución Mundial
Existen muchos países que siembran la papa como cultivo principal. La papa está
ampliamente distribuida en: México, Perú, Chile, Colombia, Estados Unidos de América,
Bolivia, Ecuador, Canadá, España, Irlanda, Portugal, Inglaterra, Alemania, Francia, Japón,
África, Sudáfrica, Noruega, Suecia, etc. (Woodbury & Kraus, 1975).
2.1.4 Distribución en México
Las principales zonas productoras son: Sinaloa, Sonora, Edo. México, Chihuahua,
Michoacán, Guanajuato y en menor cantidad Hidalgo, Nayarit entre otros.
(INIFAP, 1997)
ESTADO TONELADAS
Sinaloa 282,416
xix
Sonora 175,619
México 173,986
Chihuahua 164,928
Michoacán 148,441
Guanajuato 126,618
Cuadro No. 2. Principales estados productores de papa en México
(SAGARPA, 2001)
2.1.4.1 La producción de papa en México
La papa es una de las principales hortalizas que se produce en México. Por la diversidad de
climas y suelos en nuestro país, el tubérculo se siembra y cosecha en 25 estados de la
República, en tres ciclos agrícolas: invierno-primavera, primavera-verano y otoño-invierno,
la mayor parte de la siembra (80 %) se hace en el ciclo primavera-verano. Su producción en
los últimos años ha venido abarcando una superficie de alrededor de 70 mil has., con una
producción del orden de 1,200,000 tons. Las principales variedades de papa que se
siembran en México ocupan la siguiente superficie: 42% Alpha, 18% Rosita, 12.5%
Marciana, 7.5% Atlantic y 6% San José (CONPAPA, 1994).
2.1.4.2 Destino de la producción de papa
Hay 3 posibles mercados para la papa: el mercado en fresco, el industrial y el de semilla.
El mercado fresco es el que abarca la mayor parte de la producción de papa del país. Del
xx
mercado industrial se obtienen ciertos subproductos como: la fécula, el almidón, las
harinas, los purés y las frituras. El uso más importante es en la industria de las botanas para
la fabricación de papas fritas, la cual representa el 90% de la papa que se industrializa
(CONPAPA, 1999).
Para 1999 la distribución del consumo de papa según destino fue la siguiente : el 80% de la
oferta se destinó al consumo directo de la población humana, el 7.5% fue procesado por la
industria productora de papas fritas, el 9.8% se utilizó como semilla y el restante 3.1% se
perdió por mermas en el proceso de comercialización del producto (INEGI, 1999).
En los países industrializados la papa procesada ya llega al 80%; en los países en
desarrollo varia desde 5% a 20%. En México, se industrializa el 7.5 % del total de
la papa producida (INEGI, 1999).
2.1.5 Variedades de papa
En nuestro país se siembran tubérculos en diferentes zonas, por tal motivo existen
variedades que no se adaptan a ellas y por lo tanto difieren en su contenido
nutricional. A continuación se presentan las variedades que se cultivan en cada
zona:
Región Clima Variedad
Guanajuato, Aguascalientes y Templado, con precipitación de 400 Alpha, Gigant, Mondial, Herta,
Zacatecas. a 600 mm Granola y Atlantic.
xxi
Sinaloa, Sonora y Baja California Templado, Precipitaciones de 500 a Alpha, Gigant, Granola, Atlantic,
700 mm White Rose y Diamante.
Michoacán Templado, precipitaciones de 600 a Alpha, Mondial e Ireri.

1000 mm
Coahuila y Nuevo León Templado, precipitaciones de 300 a Alpha y Atlantic.

500 mm
Cuadro No. 3. Variedades de papa por región (CONPAPA, 1999)
Existen cientos de variedades de papa a nivel internacional y cada una presenta
características especiales que las hacen distintas y específicas según su uso.
Entre las principales variedades que se siembran y que tienen buena capacidad
de producción para la elaboración de papas fritas destacan:
• Alpha: Los tubérculos son ovalados con cáscara amarilla y pulpa amarilla
ligera; presentan un rendimiento alto con gravedad especifica media. Su
mercado es para uso de mesa y para hervir.
Figura No.1. Papa variedad alpha
• Atlantic: Sus tubérculos son redondos, de piel amarilla y pulpa color

xxii
crema, piel rugosa y ojos superficiales; con un rendimiento potencial y
gravedad especifica altos. Tiene características para uso industrial,
principalmente de papas fritas (INIFAP, 1997).
Figura No. 2. Papa variedad Atlantic
2.1.6 Importancia de la papa en la dieta
Es sabido que la papa en México, a diferencia de muchos países europeos no es
un alimento básico, sino una verdura más de tipo semi-perecedero, cuyos altibajos
en los precios impiden la integración de ésta en forma habitual y constante en la
dieta del mexicano (Asamblea Nacional Especializada de productores de papa,
1982).
2.1.6.1 Nutrientes de la papa
Los nutrientes de la papa son controlados en su gran mayoría por los genes. Sin
embargo factores como la edad, madurez de los tubérculos, el clima, el suelo, las
prácticas culturales realizadas durante su cultivo, almacenamiento y
procesamiento, ejercen un efecto sobre los nutrientes.
2.1.6.1.1 Carbohidratos
La mayor parte de la materia seca del tubérculo se encuentra en forma de
almidón, azúcares y polisacáridos no almidonosos. Representa casi el 24% de su
peso, el resto es agua. El 75% de la materia seca de la papa esta compuesta por
almidón; cuando la papa se consume caliente, el almidón es rápidamente digerido
por el organismo; si se consume fría, la digestibilidad del almidón se reduce.

xxiii
2.1.6.1.2 Compuestos de Nitrógeno
Constituyen el segundo componente de la papa, con un 3 al 15% de la materia
seca (estos se incrementan con la madurez del tubérculo). Cerca de la mitad del
total del nitrógeno en la papa se deriva de las proteínas. La calidad de las
proteínas es alta (aunque es deficiente en metionina, un aminoácido esencial) y su
cantidad es comparable con la del arroz y trigo. El valor de la proteína no se afecta
significativamente al cocinar la papa, aunque algunos procesos, como: pelar,
cortar, envasar y secar tienen un efecto negativo sobre ella.
2.1.6.1.3 Lípidos
El porcentaje de lípidos de la papa en fresco es muy bajo. Tiene contenidos que
van del 0.1 al 1 % (Galliard,1973).
2.1.6.1.4 Vitaminas
La papa contiene cantidades significativas de vitamina C (ácidos ascórbico y
dehidroascórbico), además de otras vitaminas hidrosolubles, como tiamina y
vitamina B6; las vitaminas solubles en aceite están presentes en pequeños trazos.
Una papa cocinada pierde del 18 al 24% de vitamina C a través de su pellejo; sin
el, la perdida puede estar entre un 35% - 50%. Aun así, la cantidad de vitamina C
que queda luego de cocinarla es alta, y una porción de 150 gr. de papa provee
cerca del 40% de los requerimientos diarios de esta vitamina.
2.1.6.1.5 Minerales
xxiv
Posee potasio, especialmente en la cáscara y cantidades moderadas de fósforo,
cloro, azufre, magnesio y hierro.
2.1.6.1.6 Fenoles
La papa contiene un bajo porcentaje de compuestos fenólicos, la mayoría de los
cuales se encuentra en la cáscara. Las reacciones de proteínas con carbohidratos,
lípidos y fenoles oxidados, causan deterioro de los alimentos durante su
almacenamiento y procesamiento. Fuera de esto, hay una pérdida de calidad
nutricional y de seguridad, pues se producen compuestos tóxicos.
2.1.6.1.7 Glicoalcaloides
Grandes cantidades de glicoalcaloides pueden causar intoxicación en humanos.
Sin embargo, el sabor amargo que le dan estos compuestos a la papa, actúa
como un aviso para que no se siga consumiendo. La variedad inglesa Lenape, es
la óptima para la elaboración de papas fritas pero esta prohibida por la FDA
debido a que contiene alrededor de 300 mg/kg de glicoalcaloides, siendo la
máxima cantidad aceptada entre 20 a 100 mg/kg.
Factores como la variedad, prácticas culturales y el clima, inciden en los niveles de
glicoalcaloides. Los tubérculos no detienen la producción de glicoalcaloides
después de ser cosechados y un manejo inapropiado puede causar un aumento
de estos compuestos. El porcentaje de glicoalcaloides puede ser especialmente
alto en papas verdeadas. (Lister & Monro, 2000; Lampitt & Goldenberg, 1940;
Woolfe,1987)
xxv
2.1.6.1.8 Contenido nutricional de la papa
100 grs
Energía 80.00 Kcal.
Humedad 76.5 %
Proteína 2.00 grs.
Grasa 0.10 grs.
Carbohidratos 18.50 grs.

Totales
Fibra Cruda 1.90 grs.
Ceniza 1.00 grs.

Cuadro No.4. Contenido nutricional de la papa (Augustin, 1975)
2.1.7 Usos de la papa
La papa se consume en una gran diversidad de platillos además de que se obtienen muchos
productos como: purés, harina de papa, almidón, papas a la francesa, hojuelas de papa frita
y etanol (Chappell, 1958). Las papas fritas son consumidas por muchas personas,
principalmente por la gente joven.
2.1.8 LAS PAPAS FRITAS
2.1.8.1 Historia de las papas fritas
Las papas fritas las hizo por primera vez en 1853 un cocinero indo-americano
llamado George Crum en un hotel de moda de Saratoga Springs, estado de Nueva
York, EEUU. El nuevo plato se preparó para un tal Cornelius Vanderbilt, magnate
xxvi
ferroviario y cliente extremadamente exigente que se quejaba cuando sus papas
no estaban cortadas lo suficientemente finas y las mandaba de vuelta a la cocina.
Después de devolverle el plato en varias ocasiones, el cocinero decidió darle una
lección al quisquilloso cliente. Entonces, cortó las patatas en rodajas finas y les dió
una vuelta en aceite hirviendo hasta que se pusieron crujientes y doradas. En
1920, Frank Smith, que había oído sobre esta nueva forma de cocinar papas,
montó su propio negocio en un garaje del norte de Londres, donde las papas se
pelaban, cortaban en rodajas y freían en aceite vegetal en un gran horno de gas y
luego las metían en bolsas abiertas impermeables a la grasa. Heinz Flessner fue
el primer fabricante de papas fritas europeo que tuvo éxito fuera de Inglaterra. En
1951 comenzó su "Stateside Potato Chip Company. Sus clientes eran
principalmente soldados americanos estacionados en Alemania. Flessner
empaquetaba sus papas en pequeñas bolsas transparentes e impermeables a la
grasa. Entonces decidió invitar a sus colegas americanos a visitarle y se convocó
una reunión en Frankfurt. También fue la primera de una serie de reuniones de lo
que finalmente sería la European Snack Association (ESA) (Dodge, 1970; Talburt,
1967).
2.1.8.2 Parámetros de calidad de papa apta para el freído
Para la producción de papas fritas se cultivan variedades específicas de papas.
Como ya se mencionó antes, en México, las mejores variedades para éste tipo de
proceso son: Atlantic y Alpha. Las papas deben tener un alto contenido en
materia seca y un bajo nivel de azúcares reductores (glucosa), para que éstas
xxvii
tengan un ligero color amarillo dorado. En el cuadro 5 se muestran los parámetros
requeridos por la industria de la papa frita.
Forma de la papa Redonda u oval

Tamaño 4 – 7 cms
Materia seca >20 %
Contenido de azucares reductores Menos de 0.1%
Gravedad específica 1.090 – 1.120
Temperatura de almacenamiento 10 – 12°C
Enfermedades Libre
Cuadro No.5. Parámetros de calidad de papa apta para el freído
2.1.8.2.1 Forma y tamaño de la papa

Se utilizan las formas redondas u ovales, ya que son las características morfológicas de las variedades empleadas para el
procesamiento de las papas fritas; las cuales se evalúan de acuerdo a una escala de morfología: gigante, primera, segunda,
tercera, monos, canicas y desecho o daño mecánico. Deben estar también libres de heridas, rajaduras, verdeamiento,
corazón hueco o sarna, resistentes al lavado, y de tamaño uniforme. Todas las características antes mencionadas son
indicativo de la buena calidad externa del producto (Smith, & Nash, 1942; Smith 1977).
2.1.8.2.2 Contenido de materia seca
Los componentes más significativos para la industria de procesamiento son los altos
contenidos de materia seca y almidón. La determinación del contenido en materia seca y
almidón se hace rápidamente mediante el calculo de la gravedad específica de las
variedades (Talburt & Smith, 1967).
2.1.8.2.2.1 Gravedad especifica (GE)
Generalmente, la gravedad específica en los tubérculos presenta valores en torno a 1.040 –
1.095 ó 1.120; mientras que el contenido de materia seca puede estar entre 15 a 25%, que
son valores muy variables y fuertemente influenciados por las condiciones ambientales y la
carga genética de la variedad. La gravedad específica se usa para medir la relación entre la
cantidad de materia seca y el agua. Mientras menor sea el contenido de agua, mayor será la
xxviii
gravedad específica (Porter et al, 1964), por tanto papas con baja gravedad específica
necesitan un proceso de freído más costoso, ya que tienen más agua. En consecuencia, más
papas tienen que ser procesadas para obtener la misma cantidad de producto; requiriendo
un mayor tiempo de freído y como consecuencia la absorción de grasa se incrementará.
Smith (1977) encontró que para el procesamiento y la obtención de buenas papas fritas, los
sólidos totales, que están directamente relacionados con una GE, son de gran importancia.
Los tubérculos con una GE de 1.090 produjeron un 10.5% más papa frita en peso y
absorbieron un 22% menos de aceite que las papas con un GE de 1.065.
Así, a mayor contenido en peso seco aumenta la tendencia a formar manchas azules en los
tubérculos. Contenidos demasiado altos dan lugar a productos con texturas duras y
astillosas; contenidos demasiado bajos dan lugar a productos con grandes deformaciones en
la elaboración de las hojuelas. Las exigencias de la industria procesadora por variedades
con alto contenido en almidón son consecuencia fundamental de su aplicación en industrias
productoras de almidón, o por su relación directa con el contenido en materia seca (60% -
80% de la materia seca es almidón) (Schéele et al, 1937).
2.1.8.2.2.2 Contenido de azucares reductores
El contenido en azúcares reductores puede variar desde cantidades muy pequeñas hasta más
del 10% del peso seco total del tubérculo. Varía considerablemente de semestre a semestre,
de finca a finca y entre variedades. La glucosa y la fructosa son considerados azúcares

xxix
reductores. Tienen una influencia significativa en la elaboración de productos fritos porque
influyen directamente en la formación del color y del sabor de los mismos (Schwimmer et
al, 1954; Isherwood, 1976). Si el contenido en azúcares reductores es alto, aparece un
producto con color marrón oscuro y sabor amargo, dando una impresión de producto
“quemado”. Esto debido a una reacción de oscurecimiento no enzimático conocida como
reacción de Maillard.
2.1.8.2.2.2.1 Reacción de Maillard
Es una reacción que se lleva a cabo entre un grupo aldehído o cetona, proveniente
de azúcares reductores, y grupos amino de aminoácidos provenientes de las
proteínas; los compuestos pigmentados insolubles que se producen se denominan
melanoidinas, dándose también otros compuestos volátiles y solubles. Los
azúcares reductores que pueden favorecer esta reacción son las aldohexosas
como la glucosa y los disacáridos como la maltosa.
Entre los aminoácidos el que más fácilmente reacciona es la lisina, seguido de la
arginina, el triptófano y la histidina.
Las condiciones físicas son determinantes para que se produzca la reacción; el pH
más favorable para el oscurecimiento es el ligeramente alcalino; la actividad del
agua desempeña un papel importante en estas reacciones, que están propiciadas
para bajos contenidos de la misma, mientras que altos contenidos impedirán que
se desarrollen; aunque ya se ha comentado anteriormente que las altas
temperaturas no son necesarias, se comprueba que a medida que éstas

xxx
aumentan la reacción se ve favorecida. Los compuestos producidos durante esta
reacción (oscuros y de sabor “amargo” o a “quemado”) son tóxicos para el
consumo humano.
Por eso, la industria requiere de variedades con bajos contenidos en azúcares reductores:
inferiores al 0.1% del peso fresco es ideal para la producción de hojuelas y más alto de
0.33% es inaceptable (Duplessis et al, 1996).
2.1.8.2.3 Almacenamiento de la papa
2.1.8.2.3.1 Conservación
La conservación de las papas es una etapa muy importante en todo el proceso, ya que limita las pérdidas de peso, impide la
brotación y desarrollo de enfermedades y mantiene la calidad de los tubérculos. Para una buena conservación las papas se
deben ubicar en locales provistos de ventilación para controlar la temperatura, humedad y contenido en dióxido de carbono.
Existen diferentes temperaturas de conservación según la cantidad de meses que se vaya a almacenar el producto. En el
cuadro 6 se muestran las temperaturas de conservación y la duración del almacenamiento para papas destinadas a la
producción de hojuelas de papa frita.
Duración de la conservación
Producto (meses)
2-6 6-10
Hojuelas de
8-10 ºC 6.5-8ºC
papa frita
Cuadro No.6. Temperatura de conservación de la papa para hojuela
El porcentaje óptimo de humedad varía entre el 85 y 90%. Si el periodo de conservación es
muy prolongado se emplean productos antigerminativos como naftalén-acetato de metilo,
tetracloro-nitrobenceno entre otros (Burton, 1978;Pacific Northwest Extensión Publication,
1985; Smith, 1977).

xxxi
El estrés en las papas puede cambiar la madurez fisiológica afectando el
contenido de azucares reductores y peso principalmente. Por ello se emplean las
temperaturas de 10 a 12°C para la papa almacenada ya que son mejores que
temperaturas de 4 a 5°C, debido que a éstas temperaturas se forman azúcares
reductores (glucosa) que contribuyen a producir papas fritas de color oscuro. El
reacondicionamiento de las papas almacenadas a estas bajas temperaturas
puede hacerse, dejándolas entre 12 y 15°C por dos o tres semanas para mejorar
las papas fritas (Pereira et al, 1994; Isherwood, 1976).
2.1.8.3 Producto final
La buena apariencia, textura crujiente, color y sabor agradable son puntos importantes para
el gusto del consumidor y a la venta del producto. Para obtenerlas es necesario emplear
papas de alta calidad, supervisadas y clasificadas para este tipo de proceso. El producto
final es una hojuela delgada, quebradiza y ligeramente salada. Es de color amarillo claro, su
forma es cóncava, agradable a la vista y al paladar. En el cuadro 7 se pueden observar los
aspectos mas importantes de la composición nutritiva de las hojuelas de papas fritas.
Por cada 100 grs.
Energía 500 – 600 kcal.
Carbohidratos 50 grs.
totales
Grasa 37 grs.
xxxii
Proteína 6.5 grs.

Cuadro No. 7. Composición nutritiva de las hojuelas de papas fritas
2.1.8.3.1 El color de las papas fritas
El color tiene una relación directa con el contenido en azúcares reductores. En su apariencia
externa y evolución, el color debe ser: desde un color blanco-amarillento, (aceptable)
pasando por un color amarillo-oro (deseable) hasta un color marrón-negruzco (rechazable),
que viene dado por una alta concentración de azúcares reductores (2%) y que hace un
producto indeseable en sabor y apariencia.
2.1.8.3.1.1 Escala L*a*b
Para medir la coloración de las papas fritas se utiliza la escala L*a*b, la cual tiene valores
de L, a y b. El valor de L (luminosidad) es el que más se toma en cuenta para medir la
calidad del color de la papa frita, ya que indica la intensidad del color. “A y b” son las
coordenadas de cromaticidad por lo que tienen una relación muy estrecha en la intensidad
de la coloración. Mientras los valores de “a” sean mas altos, el color es mas intenso y en
“b” mientras el valor sea menor, el color es menos intenso.
2.1.8.3.2 Importancia económica de la producción de papas fritas
La fabricación de botanas tiene una participación importante en la industria
agroalimentaria. En promedio, en el período 1994-1998 el valor de esta clase de alimentos
fue poco más de 4500 millones de pesos en 1994, participando con el 4.1% del valor de la
producción total. Dentro de esta clase se ubica la producción de papas fritas, las cuales
abarcaron más del 20% del valor de la clase.

xxxiii
En relación al volumen de papas fritas producidas se observa que este ha
ido en aumento, pues mientras que en 1994 fue de 37.8 mil toneladas, para
1998 ascendió a 55.9 mil toneladas; tal incremento representó un
crecimiento anual del 10.2%. La alta producción se debe a que el mercado
nacional de frituras representa uno de los más fuertes pues cuenta con un
consumidor habitual de frituras que destina proporcionalmente una mayor
parte de su ingreso a estos productos que a la adquisición de alimentos
básicos.
En el cuadro 8 se puede observar que en el período 1994-1998, el valor
generado por la producción de papas fritas fue casi igual al generado por la
industria de tratamiento y envasado de leche, menor que la fabricación de
aceites y grasas vegetales y mayor que la elaboración de harina de maíz,
embutidos de carne y galletas y pastas alimenticias.
Clase 1994 1996 1998 Promedio.

(Millones de Pesos de 1994)
Total 107,461 114,141 108,114 109,413
Preparación de conservas y embutidos de carne 3,147 3,036 3,163 3,118
Tratamiento y envasado de leche 5,419 5,921 7,040 6,133
Elaboración de crema, mantequilla y queso 3,177 3,174 3,305 3,192
Elaboración de leche condensada, evaporada y en 3,136 3,116 2,930 2,957
polvo
Elaboración de harina de maíz 2,492 3,350 2,039 2,530
Elaboración de galletas y pastas alimenticias 2,232 2,639 2,255 2,373
Fabricación de aceites y grasas vegetales comestibles 6,860 8,655 7,175 7,800
Elaboración de concentrados, jarabes y colorantes 3,462 3,633 4,087 3,696
naturales
Elaboración de botanas y productos de maíz no 5,019 4,290 4,603 4,505
mencionados
Papas fritas (valor) 946 954 1,135 990
Papas fritas (volumen en toneladas) 37,822 42,270 55,321 45,261
Cuadro No. 8. Valores de producción de diversos productos (INEGI)
Encuesta industrial mensual
xxxiv
2.1.8.3.3 Proceso de elaboración de la papa frita
En la elaboración de la papa frita se llevan a cabo diferentes operaciones, tales
como un lavado por espreado de la papa, después pasa a una peladora para
quitar la cáscara, de ahí pasa a una rebanadora para cortar la papa en hojuelas
delgadas; posteriormente se realiza un lavado de las hojuelas mediante aspersión
con agua (con el fin de eliminar el almidón excedente y evitar coloraciones oscuras
durante el proceso de freído) luego pasa a la freidora, al salir pasan a un tambor
sazonador para agregar sal o condimento según el tipo de producto final, después
es empacada. Como se mencionó anteriormente el lavado de las hojuelas por
aspersión con agua es un proceso muy importante para evitar coloraciones
extrañas.
El agua resultante de ésta operación contiene residuos orgánicos que se pueden
utilizar para realizar subproductos pero generalmente son vaciados al vertedero.
Entonces es posible realizar algunas operaciones para recuperar esos residuos
orgánicos y aprovecharlos, ya que causan un grave problema de contaminación.

xxxv
2.2 APROVECHAMIENTO DE LAS AGUAS
Si bien el agua en sí misma es un medio útil para reducir la posibilidad de
contaminación, también puede causarla de forma directa o indirecta. Si se vuelve
a usar la mismo agua en una serie de procesos, se recomienda que siempre que
sea posible se utilice en dirección contraria al movimiento de las frutas y vegetales
por las diferentes unidades de procesamiento. Puede volver a usarse en un
proceso previo, como en el lavado externo de las papas para eliminar la tierra
existente (Costa, 1991). En un proceso general de elaboración de un alimento se
generan residuos orgánicos. Se pueden generar como sólidos, o bien pueden
eliminarse fragmentos de sólidos orgánicos junto con el agua empleada. En las
fases iniciales de lavado y limpieza de materia prima, parte de los residuos son
inorgánicos (principalmente tierras). El porcentaje de residuos generado en la
elaboración de productos vegetales es muy variable, ya que está determinado por:
el tipo de materia prima a procesar, tamaño, forma, partes aprovechables, lo que
implica que los niveles de residuos sean distintos en cada caso (Hermida, 1993;
Lázaro,1994; Ostolaza, 1998).
2.2.1 Uso de los residuos orgánicos
Los residuos restantes que quedan tras el máximo aprovechamiento en la
industria transformadora también se utilizan con otros fines: alimentación animal,
fertilizante y obtención de productos comercializables (Lázaro, 1994; Hermida,
1993).
xxxvi
Como se ha indicado anteriormente la mayor parte de los residuos generados en
la transformación de vegetales se destina a alimentación para ganado. Sin
embargo existe una fracción importante que va al vertedero y contribuye a
aumentar el problema existente de falta de espacio. Para contribuir a la
sustentabilidad del medio y satisfacer las necesidades de las generaciones
actuales sin comprometer la satisfacción de las necesidades de las generaciones
futuras, se hace necesario recuperar en lo posible estos residuos (Lázaro, 1994;
Ostolaza, 1998).
2.3 EL ALMIDÓN Y SUS CARACTERISTICAS
2.3.1 El almidón
2.3.1.1 Distribución y obtención.
El almidón se encuentra ampliamente distribuido en los mas diversos órganos de las plantas
como carbohidratos de reserva. Además los almidones y sus derivados tienen gran
aplicación en diferentes ramas de la industria, tales como la alimentaria, textil y papelera.
Los almidones de distinta procedencia tienen características diferentes y distintivas en
cuanto a forma, distribución de tamaños, composición y cristalinidad de los granos. En el
caso de la papa, los gránulos de almidón se encuentran libres en el interior de la célula, de
tal modo que su aislamiento es un proceso sencillo (Badui, 1996).
2.3.1.2 Estructura y propiedades de los gránulos de almidón

xxxvii
El almidón es una mezcla de dos glucanos; amilosa y amilopectina. La mayor parte de ellos
contienen un 20 – 30 % de amilasa, y entre un 70 – 80% de amilopectina. Tanto la amilosa
como la amilopectina influyen de manera determinante en las propiedades sensoriales y
reológicas de los alimentos, principalmente mediante su capacidad de hidratación y
gelatinización. En el cuadro 9 se observa la composición de los principales gránulos de
almidón, en donde se aprecia que el almidón de papa es el mas grande de los 3.
TEMPERATURA TAMAÑO
TIPO AMILOPECTINA AMILOSA DE DEL
(%) (%) GELATINIZACION GRÁNULO
(°C) (micras)
Maíz 73 27 62-72 5 – 25
Papa 78 22 58-67 5 – 100
Trigo 76 24 58-64 11 – 41
Cuadro No.9. Composición de varios gránulos de almidón (Badui, 1996)
2.3.1.2.1 Estructura y propiedades de la amilosa

La amilosa se compone exclusivamente de cadenas de unidades de α – D – glucopiranosilo
unidas por enlaces (1→ 4)
Figura No. 3. Amilosa

xxxviii
La hidrólisis enzimática es llevada a cabo por α – amilasa y glucoamilasa. El tamaño
molecular de la amilosa es muy variable. El grado de polimerización de los almidones de
papa es de 4.500. Ello corresponde a pesos moleculares comprendidos entre 150.000 y
750.000.
2.3.1.2.2 Estructura y propiedades de la amilopectina
La amilopectina es un glucano ramificado que posee la siguiente estructura:
Figura No. 4. Amilopectina
Como promedio existe un punto de ramificación cada 15 – 30 restos de glucosa. La mayor
contribución a la estructura cristalina de los gránulos de almidón proviene de la
amilopectina. El peso molecular de la amilopectina es muy elevado y por cada 400 restos
de glucosa aproximadamente aparece uno de fosfato. La amilopectina, por calentamiento en
agua, proporciona soluciones claras y de alta viscosidad, que son además filamentosas y
cohesivas. Al contrario de la amilosa, no forma geles, aunque la concentración sea muy
alta.
xxxix
La viscosidad decrece sin embargo en medio ácido en tratamientos en autoclave o por
fuerte agitación mecánica.
2.3.2 Distintos usos del almidón
• El almidón es un importante aglutinante y espesante usado por ejemplo en sopas,
salsas, alimentos infantiles, panadería y mayonesas. También como materia prima
para la obtención de jarabe de almidón y de glucosa.
• La amilosa es útil para recubrimiento de frutas (dátiles, higos) y frutas desecadas o
glaseadas, pues evita la adhesividad que normalmente poseen. La buena capacidad
de formación de geles de amilosa dispersable la hace indicada para su uso en postres
y salsas instantáneas.
• Las películas de amilosa se utilizan también para un mejor envasado de alimentos
como cafés y tés instantáneos.
• La amilopectina se utiliza extensamente como espesante, estabilizante y adhesivo.
2.3.3 Almidón dañado mecánicamente
El daño mecánico de los gránulos de almidón por molturación o empleo de presión a
contenidos acuosos variables eleva la fracción amorfa y conduce a una mayor
dispersabilidad, capacidad de hinchamiento en agua fría, descenso de la temperatura de
gelatinización unos 5 – 10 °C y a una mayor sensibilidad al ataque enzimático (Belitz &
Grosch, 1997).
xl
2.3.4 Productos derivados del almidón
A partir de éste hidrato de carbono se obtienen distintos derivados, como la glucosa,
dextrinas y los almidones modificados, todos ellos ampliamente usados en la elaboración
de un gran número de alimentos e incluso en muchas otras industrias de productos no
comestibles.
La glucosa se fabrica por la hidrólisis completa del almidón con enzimas amilolíticas, el
jarabe producido se puede purificar y decolorar por centrifugación, filtración y por la
acción de carbón activado para finalmente concentrarlo.
De acuerdo con las condiciones de temperatura, la glucosa se presenta en tres formas o en
mezclas de éstas:
• La α – D – glucosa monohidratada : es la más común, cristaliza a < 50 °C y
es poco soluble .
• α – D – glucosa anhidra : En caso de emplearse temperaturas mas altas que
pueden llegar hasta los 115°C.
• β - D – glucosa anhidra : se obtiene a temperaturas menores de 115°C; tiene la
ventaja de ser muy soluble en agua y que es la mas apropiada para bebidas y otros
productos que requieren una solubilización instantánea.

xli
2.4 ENZIMAS EMPLEADAS EN LA HIDRÓLISIS Y SÍNTESIS DEL
ALMIDÓN
Las enzimas empleadas pertenecen al grupo de las amilasas, las cuales son: α amilasa y
glucoamilasa.
Las amilasas han sido clasificadas de la siguiente manera:
1. Por la configuración del carbon anomérico de sus productos.
2. El origen biológico
3. El tipo de ataque en el sustrato
4. Si producen una pendiente rápida en la viscosidad del sustrato (licuefacción) o una
pendiente lenta (sacarificación)
5. El tipo de producto obtenido: D – glucosa, maltosa, maltotriosa.
6. La naturaleza de su estructura proteica (Hermida, 1993).
En el cuadro 10 se observan las fuentes de obtención de las enzimas amilolíticas.
α AMILASAS
Bacillus amiloliquefaciens
Bacillus licheniformis (enzima termoestable, ta óptima : 90oC)
Aspergillus oryzae·
Aspergillus niger
Saliva humana
Páncreas porcino
Entre otras
GLUCOAMILASAS
Aspergillus Níger
Rhizopus delegar
Rhizopus nivens
Cuadro No.10. Fuentes de obtención de α amilasas y glucoamilasas

(Belitz & Grosch, 1997)
xlii
2.4.1 α Amilasas
Son endoenzimas que catalizan la hidrólisis al azar de los enlaces alfa 1-4 glicosídicos de la
región central de las cadenas de amilosa y amilopectina, excepto a las proximidades en los
puntos de ramificación.
El modo de acción, propiedades y productos de degradación depende de la fuente de la
enzima (Robyt and Whelan, 1968). La actividad de la enzima se analiza midiendo la
reducción en la capacidad de la solución del almidón de formar el color azul característico
con el yodo, o bien midiendo la disminución de la viscosidad de las suspensiones de
almidón.
2.4.1.1 Acción de la α-amilasa
La acción de la α-amilasa en la porción de amilosa comienza en dos etapas: la primera, con
una rápida degradación dando como resultado maltosa y maltotriosa, ya que ataca al azar al
sustrato. Ocurre una rápida disminución de la viscosidad del gel de amilosa. La segunda
etapa es mas lenta, ya que ocurre una hidrólisis lenta de los oligosacáridos provocando la
formación de glucosa y maltosa (Zaborsky, 1973). La hidrólisis de la amilopectina produce
glucosa, maltosa, dextrinas límite y oligosacáridos conteniendo enlaces α –1, 6
glucosídicos. La mayor actividad de las amilasas ocurre en pH ácido de 4.5 – 7.0
(Whitaker, 1972). El jarabe producido por las α-amilasas fúngicas (aspergilllus oryzae)
contiene un 50% de maltosa, 30% de maltotriosa y 5% de glucosa. (Badui, 1996).
2.4.2Glucoamilasa
xliii
Las glucoamilasas liberan β – D- glucopiranosa de los
extremos no reductores de la cadena de almidón,
hidrolizando las uniones 1-4 y 1-6, estas últimas a menor
velocidad, dando como productos de reacción: glucosa,
maltosa y dextrinas. Las dextrinas obtenidas de la
licuefacción por alfa amilasas son rápidamente y totalmente
convertidas a glucosa por la acción de la glucoamilasa. La
glucoamilasa tiene su actividad óptima en pH de 4 – 5 y a
una temperatura de 55 – 60°C en tiempos de más de 24 hrs.
Las dextrinas ramificadas son mucho menos susceptibles a la
hidrólisis, debido a que la glucoamilasa rompe los enlaces
α(1 – 6) D-glucosídico, a una baja velocidad comparado con
la que rompe los enlaces α-D- (1-4) (Barker and Fletewood,
1957). El grado de transformación del almidón en glucosa se
determina por el poder reductor del jarabe y se expresa como
equivalentes de dextrosa (Badui, 1996).

xliv
2.4.3 INHIBIDORES
2.4.3.1 La transglucosidación
Es una reacción que puede ser efectuada por tres tipos de enzimas (fosforilasas, nucleótido
difosfato glicosidasas y transglucosidasas). Son envueltas en la biosíntesis de polisacáridos
como almidón y glucógeno. La formación de polisacáridos por microorganismos es llevada
a cabo por la transglucosidasa. Las transglucosilasas forman maltosa, panosa y altos
oligosacáridos a partir de la glucosa y maltosa. Esta reacción es de gran importancia, ya que
reduce la producción de dextrosa para formar los altos oligosacáridos. Se destruyen a pH de
9 (Greenwood, 1970; Radley, 1968; Whistler & Paschall, 1965).
2.5 PRODUCTO DE LA REACCIÓN ENZIMÁTICA AMILOLITICA
2.5.1 Jarabe de glucosa
El producto obtenido de la reacción enzimática se mide en términos de
equivalentes de dextrosa (ED), calculado en base seca. Un ED de 100 equivale a
glucosa pura y un ED de 0 es almidón puro. Solo el jarabe de glucosa con alta
cantidad de ED se puede cristalizar rápidamente y hacer un producto en polvo o
en forma granular. El producto cristalizado mas popular es la dextrosa
monohidratada con aplicaciones en la industria farmacéutica. La dextrosa
monohidratada es glucosa pura. Es posible también la obtención de un producto
menos purificado conocido como azúcar total el cual es producido por medio de
cristalización instantánea con un ED de 97.

xlv
2.5.1.1 Equivalentes de conversión de glucosa
La catálisis ácida permite elaborar productos de conversión intermedia los cuales
van de 35 – 55 ED. Los productos de conversión intermedia y mayores para
propósitos específicos pueden ser obtenidos sustituyendo el uso de ácidos por
enzimas, lo cual ocurre generalmente en un proceso de dos etapas. En la primer
etapa, se lleva a cabo la licuefacción con α-amilasa termoestable ó ácido.
Posteriormente se enfría y ajusta el pH para aplicar una enzima de sacarificación
como la glucoamilasa. Por medio del uso de enzimas es posible producir jarabes
con ED desde 28 hasta 98. Los jarabes glucosados pueden estar agrupados de
acuerdo con su grado de conversión:
Conversión ED
Bajo 20-38
Intermedio 38-58
Alto 58-73
Muy alto 73
Cuadro No.11. Equivalentes de dextrosa en jarabes de glucosa
2.5.1.2 Características del Jarabe de glucosa
El jarabe de glucosa es cristalino y viscoso. Su composición es: 18% dextrosa,
16% maltosa, 66% altos sacáridos. Contenido de sólidos 80%; pH 4.2/5.2;
viscosidad 140 cps; Densidad 1,42. Tiene un poder edulcorante del 60% base
azúcar. Como estándar este producto tiene un sabor blando y dulce, se almacena
y transporta en recipientes cerrados.

xlvi
2.5.1.3 Usos del jarabe de glucosa
Se la emplea en conjunto con la sacarosa en caramelos (50%), dulce de leche,
dulces y mermeladas (10%), helados (10%), productos lácteos (10%), panificación
y galletería (10%). Las propiedades fundamentales en las que se basa su uso, se
relacionan con su poder anticristalizante, higroscopicidad, cuerpo, textura y poder
humectante (Rentshler, 1962).
2.5.1.3 Precio del jarabe de glucosa
Actualmente su precio oscila en el mercado entre los 300 y los 400 dólares por
tonelada (Análisis de la cadena de edulcorantes, 2000).
2.5.2 Dextrosa
2.5.2.1 Usos de la dextrosa
La dextrosa posee un poder edulcorante del 60/70% base azúcar. Tiene
numerosos usos en la industria alimenticia (40%), en especialidades
farmacéuticas (20%), refrescos y jugos (20%) y productos lácteos (20%), entre
otros (Rentshler, 1962). Argentina es el único país de Sudamérica que produce
dextrosa, aunque no se autoabastece, debiendo importar. Este producto se
comercializa en polvo.
xlvii
2.5.2.2 Precio de la dextrosa
La dextrosa común tiene un precio de 400 a 500 dólares por tonelada y la de uso
farmacéutico se cotiza entre los 700 y los 1,200 dólares por tonelada (Análisis de
la cadena de edulcorantes, 2000).
CAPITULO 3
MATERIALES Y METODOS
3.1 Aparatos y equipos
Aparatos para análisis

Licuadora Philips
Bomba de vacío Duo seal* Vacuum pump
Refrigerador Hotpoint
Potenciómetro Corning
Parrilla Magnética Termolyne
Balanza analítica A&D
Vortex Genie mixer
Espectrofotómetro Genesy
Estufa de vacío
Estufa a temperatura constante
Mufla
Baño María 37°C American B6990
xlviii
Baño María 55°C Napco 210A

Aparato Kjeldall
Colorímetro MINOLTA CR –300
Equipos para proceso

Freidora Taurus
Rebanadora Magic Cut
Compresor de aire SIEMENS
Aspersor Sprink
Vernier Mitutoyo
3.2 Materiales
A continuación se mencionan los materiales utilizados en la investigación:
Tubos de ensaye Pinzas para tubos de ensaye
Soporte universal Matraces Erlenmeyer 500 ml
Vasos de precipitado 100ml, 500 ml Agitadores magnéticos
Varilla de vidrio y plástico Espátula
Aluminio Filtros Whatman # 1
Tela muselina Embudos
Gradillas Termómetros
Refrigerante de margarita Pipetas 10 ml
Pisetas Matraces bola
Micropipetas Matraz aforación 10, 100, 1000ml
Matraz Kitazato
xlix
3.3 Reactivos
Reactivos de uso común, almidón grado analítico, dextrosa anhidra, kit SPINREACT,
enzima α amilasa, enzima glucoamilasa.
3.4 Desarrollo de la Investigación
La presente investigación se llevó a cabo en 4 etapas:
ETAPA 1: Recolección de la materia prima
ETAPA 2: Condiciones para la obtención del producto terminado
ETAPA 3: Análisis de aguas almidonosas
ETAPA 4: Degradación de almidón de papa hasta la conversión a glucosa
mediante enzimas amilolíticas.
3.4.1 ETAPA 1: Recolección de la materia prima

l
Se recolectó la materia prima (papa variedad Atlantic). Obtenida de la región de Navidad
en Galeana, Nuevo León. La papa se seleccionó de acuerdo al tamaño, forma y sin daño
mecánico o verdeamiento; al cumplir los parámetros requeridos se aceptó y preparó para su
procesamiento.
3.4.1.1 Características Físico-Químicas de la Papa
Como parte de la caracterización físico-química se determinó el contenido de cenizas,
proteína (6.25), grasa, fibra, humedad y almidón mediante los métodos establecidos por el
AOAC en 1980.
3.4.2 ETAPA 2: Condiciones para la obtención de producto terminado
3.4.2.1 Establecimiento del grosor de las hojuelas de papa
Se lavaron las papas y se les quitó la cáscara, se eliminó la parte inicial y final de
la papa para obtener hojuelas de un tamaño similar; después, se rebanaron las
papas con una rebanadora manual ajustable a distintos grosores (1 mm,1.27 mm,
1.52 mm, 1.77 mm) los cuales fueron medidos con un Vernier, midiendo las orillas
y el centro de la hojuela para confirmar que cumplieran con las medidas
anteriormente citadas de una manera homogénea. Los cortes fueron realizados de
manera transversal con el fin de obtener un producto uniforme.
3.4.2.2 Determinación del tiempo y la presión del espreado con agua

corriente
Después de rebanadas, las hojuelas de papa se pesaron (30 g) en una balanza
semi-analítica y se acomodaron en una malla de alambre de 3 mm² para permitir

li
la salida de agua almidonosa hacia un recipiente de plástico. Las papas se
esprearon con agua corriente (impulsada por la presión de un compresor de aire al
cual se le ajustó una boquilla aspersora) a temperatura ambiente a una altura de
30 cm; con movimientos de izquierda a derecha y de arriba-abajo con el fin de
abarcar toda la hojuela y quitarle la mayor cantidad de almidón excedente posible.
A las hojuelas rebanadas se les dieron diversos tratamientos de espreado
intercalando los distintos tiempos y presiones. Tiempos desde 30 hasta 50
segundos por lado y presiones desde 40 hasta 70 psi.
3.4.2.3 Establecimiento del tiempo de freído de las hojuelas de papa
Las hojuelas de papa ya espreadas se dejaron escurrir en una malla de
alambre para que el exceso de agua fuera eliminado y se llevaron a la
freidora a una temperatura de 190°C con aceite de canola. Se tomó el tiempo
desde la inmersión de las hojuelas de papa en el aceite de canola hasta que
estuvieran bien cocidas, o bien cuando comenzaron a presentar un color
café, producto de una reacción de Maillard (oscurecimiento no enzimático).
3.4.2.4 Determinación del peso de la papa frita
Éste se determinó pesando las papas fritas en una balanza, los pesos
obtenidos fueron de 9 g hasta 10.12 g de papa frita a partir de 30 g de
hojuelas de papa fresca. La relación de producción en fresco a frito es de
3:1, donde para producir una tonelada de papa frita, se necesitan 3 toneladas
de papa en fresco.
lii
3.4.2.5 El color de la papa frita
Después del freído de las hojuelas de papa, se analizó el color de las
mismas, para determinar cual es el tratamiento que elimina de mejor manera
el almidón excedente capaz de producir coloraciones indeseables dando
como resultado una papa dorada de óptima calidad visual. Para ello se
realizaron lecturas con el Colorímetro, en base a las escalas de L, a y b. Los
valores de luminosidad considerados como óptimos son generalmente de
60; En donde a menor valor de “a”, el color es más claro y a medida que
aumenta el valor, el color es mas oscuro. Y valores de “b” en donde a menor
valor es mas oscuro y conforme aumenta el valor es más claro.
Esto se logra obtener con un colorímetro, el cual mide la reflexión de colores
sobre superficies. Una pulsación de una lámpara de arco eléctrico de Xenón
al encenderse en una cámara mezcladora ilumina la superficie de la muestra.
Las foto celdas son muy sensitivas y miden la incidencia y refractancia de la
luz. La muestra a analizar se acomoda en el lector del aparato el cual por
medio de un haz de luz toma la lectura y da los resultados en distintas
escalas, en este caso en L, a y b. En donde la L indica luminosidad y a, b son
las coordenadas de cromaticidad.
3.4.3 ETAPA 3: ANÁLISIS DE LAS AGUAS ALMIDONOSAS
3.4.3.1 Filtración y cuantificación del almidón
En ésta etapa, el agua recolectada de los diversos tratamientos se etiquetó y
se adaptó el volumen de agua (alrededor de 600 ml) para que fuera el mismo
para cada tratamiento. Después, el contenido de almidón se determinó por el

liii
método de espectrofotometría (ver apéndice I). La cantidad de almidón se
determinó por espectrofotometría contra una curva de calibración a 620 nm.
Las lecturas de almidón oscilaron entre 0.062nm – 0.112 nm dependiendo del
tratamiento realizado. Para fines más prácticos y para almacenar el almidón
obtenido del espreado de las hojuelas se realizó un filtrado del almidón con
tela muselina para eliminar el material extraño, como pequeños trozos de
papa.
Después se realizó una segunda filtración con un filtro de papel # 1 y con la
ayuda de una bomba de vacío con el fin de concentrar el almidón, ya
concentrado se puso en una estufa de vacío (a 70°C y 20 lbs de presión) para
eliminar el exceso de agua. Después se molió el almidón en un mortero
obteniéndose así una partícula de almidón mas pequeña. Y se almacenó para
su uso posterior.
También se puede realizar la degradación directa, pero la desventaja es que debe realizarse
rápidamente, ya que el almidón comienza a oxidarse.
3.4.4 ETAPA 4: Degradación de almidón de papa a glucosa

mediante enzimas amilolíticas
En ésta etapa se realizó la degradación a partir del almidón de papa hasta su conversión a
jarabe glucosado por la acción de enzimas amilolíticas tales como:

liv
α – amilasa y la glucoamilasa. La degradación comienza por una gelatinización, seguida de
una licuefacción con α – amilasa y por último la acción de la glucoamilasa para convertir la
maltosa y las dextrinas en glucosa.
3.4.4.1 Gelatinización
Se colocó 1 gr. de almidón de papa en un vaso de precipitado con 100 ml de agua destilada,
calentando a 85°C durante 5 min. con agitación en una parrilla de agitación y
calentamiento; después se dejó enfriar hasta 20°C para comenzar el siguiente paso.
3.4.4.2 Licuefacción con α – amilasa
Al llegar a la temperatura de 20°C, se agregó la α – amilasa (0.15%) y se dejó actuar a
temperatura ambiente durante 1 hr. El resultado de ésta degradación es la maltosa.
Transcurrido ese tiempo, se agregaron 100 ml de buffer preparado con ácido cítrico a un pH
de 4.5, ya que es el ideal para la acción de la glucoamilasa. Especificaciones de la α –
amilasa (apéndice I).
3.4.4.3 Conversión de maltosa a glucosa
Esta acción se realizó después de la licuefacción del almidón con alfa amilasa mediante la
adición de la glucoamilasa (0.0015grs) a un pH de 4.5 y manteniendo una temperatura de
55°C en un baño maría durante varias horas; la producción de glucosa y reducción de
almidón se evalúa a distintos tiempos: antes de agregar la glucoamilasa, a los 15 min, 3, 5,
6, 8 y 24 hrs. En los tiempos anteriormente citados, se realizaron 2 pruebas: lecturas de

lv
almidón a 620 nm y lecturas de glucosa a 480 nm mediante espectrofotometría. Para ver las
características de la glucoamilasa, ver el apéndice I.
3.4.4.3.1 Cuantificación de almidón en el sistema
En un tubo de ensaye se agregó una muestra del sistema de 1 ml, (se requirió hacer
diluciones (1:10 – 1:100) durante las primeras dos lecturas de almidón en el sistema, ya que
las lecturas eran demasiado altas) ó de 6 ml cuando la enzima degradó la mayor cantidad
del almidón (esto es para los tiempos de 3 hr en adelante). El tubo de ensaye pasó a un
baño maría a ebullición durante 5 min. Se dejó enfriar a temperatura ambiente. Se tomaron
4 ml de la muestra de almidón y se le agregaron 10 ml de solución stock diluída. Se
agitaron con el vortex y posteriormente se leyeron en el espectrofotómetro a 620 nm. Las
lecturas se compararon contra una curva de calibración para saber la cantidad de almidón
remanente en el sistema.
3.4.4.3.2 Cuantificación de glucosa en el sistema (test enzimático -

colorimétrico)
Se tomó un tubo de ensaye y se le agregó 1 ml de muestra del sistema, a los 15 minutos que
se toma la primera lectura, es necesario hacer una dilución de 1:1, es decir, 1ml de muestra
del sistema y 1 ml de agua destilada. Al transcurrir el tiempo (a partir de las 3 hrs) fue
necesario hacer diluciones de 1:10; ya que la concentración de glucosa fue demasiado alta
e impidió la lectura. Después de tomar la muestra, se tiene que preparar un blanco y un

lvi
estándar; ésta determinación de glucosa se realiza con un kit SPINREACT para la
determinación de glucosa, el cual es un test enzimático – colorimétrico.
Para la elaboración del blanco, se tomó 1 ml de reactivo de glucosa ya preparado (Se
elabora al agregar glucosa oxidasa, peroxidasa, 4 – aminofenazona, sol. glucosa, en un
reactivo que contiene TRIS pH 7.4 y fenol, se agita y se usa).
Para preparar la solución estándar se agregó 1 ml de reactivo de glucosa y 10 µL de
solución estándar (glucosa en concentración de 100 mg/dL).
Para la muestra del sistema se tomó 1 ml de reactivo de glucosa y 10 µL de muestra del
sistema. Se agitaron en el vortex y se incubaron en un baño maría a 37°C durante 10 min.
Transcurrido ese lapso se sacaron y se dejaron enfriar a temperatura ambiente.
Se realizaron las lecturas a 480 nm, primero el blanco, para la calibración, luego el estándar
y por último la muestra.
El cálculo para saber el contenido de glucosa es mediante:
Glucosa (mg/dL)= lectura de la muestra x concentración del estándar (100)

lectura del estándar
lvii
3.4.4.3.3 Determinación del tiempo de mayor producción de glucosa
Ésta determinación se realizó mediante las lecturas de glucosa a los distintos tiempos: 0, 15
min, 3, 5, 6, 8 y 24 hrs. Conforme a los resultados expresados en mg/l se puede saber cual
es el tiempo de mayor producción de glucosa.
3.4.5 El producto final
Al producto final (jarabe glucosado) se le realizaron los siguientes análisis: Contenido de
azúcares totales, cantidad de glucosa final y pH.
3.4.5.1 Contenido de Azúcares Totales
Se realizó tomando una muestra de 1 ml de jarabe suspendido en 100 ml, se siguió el
procedimiento usado en el análisis bromatológico ( ver apéndice I).
3.4.5.2 Cantidad de Glucosa Final
Se realizó mediante el kit de SPINREACT mediante el método enzimático- colorimétrico
(ver 3.4.4.3.2)
3.4.5.3 Determinación del pH
Se realizó con el potenciómetro Corning-220. Se homogenizaron 10 g de muestra fresca en
100 ml de agua destilada, posteriormente se introduce el electrodo en la muestra para tomar
la lectura.
lviii
CAPITULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1 ETAPA 1. Recolección de la materia prima
Se evaluaron papas variedad Atlantic cuyo tamaño óptimo es de alrededor de 7-8.5 cm,
ya que tamaños menores son considerados papas canicas, las cuales al momento del
rebanado no son detectadas por las máquinas, llegan a la freidora y pasan al producto
final, lo cual es un defecto de calidad. Y las papas mayores a los valores establecidos se
tienen que cortar a la mitad para que entren correctamente en las maquinas empacadoras.
4.1.1 Tamaño de la papa
Para la elaboración de papas fritas en ésta investigación se consideraron varias medidas de
7, 7.5, 8 y 8.5 cm usando un Vernier; ya que fueron las mas abundantes, manejables y
óptimas para la producción de papas fritas. El siguiente cuadro muestra la cantidad de
papas utilizadas de acuerdo a su tamaño.
Tamaño (cm) Cantidad

7.2 15
lix
7.5 34
8.3 35
8.7 32
Cuadro No. 12. Relación de tamaño promedio y cantidad
de papas empleadas
4.1.2 Forma y defectos
La forma de la papa ocupada en esta investigación es ovalada, para así tener uniformidad
para todos los tratamientos. Se eligió papa libre de daños mecánicos, color verde o corazón
hueco, ya que disminuyen el rendimiento y le restan calidad al producto terminado.
4.1.3 Análisis Bromatológico
Se realizó un análisis bromatológico a la papa variedad Atlantic del cual se obtuvieron los
siguientes resultados:
DETERMINACION PORCENTAJES (%)

Humedad 70.00
Materia seca 30.00
Cenizas 0.90
Grasa 0.10
Proteína 2.72
Fibra cruda 1.80
Carbohidratos Totales 24.54
Del cual:
- Almidón 14.72
- Otros azúcares 9.82
Cuadro No.13. Análisis Bromatológico de la Papa (Solanum Tuberosum)
variedad Atlantic
Los resultados obtenidos son semejantes a los obtenidos por Augustin (1975) más sin
embargo, existe un rango en los porcentajes de los nutrientes según la variedad, las
características climáticas y del suelo de la región de cultivo. El contenido de humedad
obtenido es bajo y por consiguiente tiene un mayor contenido de materia seca en forma de
lx
almidón, azucares reductores y totales. También se puede observar que el contenido de
grasa es muy bajo.
4.2 ETAPA 2. Condiciones para la obtención de producto terminado
4.2.1 Establecimiento del grosor de las hojuelas de papa
Se rebanaron las papas a diferentes grosores, los cuales fueron:
Grosor Absorción de Textura y apariencia Decisión

(mm) aceite
1.00 40% Blanda, Translúcidas, muy Descartado
aceitosas
1.27 40% Blanda Translucidas al centro, Descartado
muy aceitosas
1.52 30% Firme, color amarillo dorado Elegido
1.77 40% Blanda al centro, cruda Descartado
Cuadro No.14. Grosor de las hojuelas de papa
A los cuales se les midió la parte central y las orillas para lograr uniformidad. El
rebanador se ajustó hasta que las hojuelas quedaron del mismo grosor según la medida. Los
cortes de 1 mm y 1.27 mm fueron descartados, ya que eran demasiado delgados, tenían una
textura blanda, translúcida y muy aceitosas, por lo que se seleccionó el corte de 1.52 mm
debido a que presentó las mejores características finales. El corte de 1.77 mm era
demasiado grueso y provoca que aumente el peso, disminuye el volumen del producto,
requiere un mayor tiempo de freído y por lo mismo hay mayor absorción de aceite.
4.2.2 Determinación del tiempo y presión de agua del espreado

lxi
Se determinó al aplicar diversos tratamientos a las hojuelas de papa rebanadas en relación
de presión y tiempo. Los tratamientos variaron la intensidad de la presión de agua corriente
y el tiempo de exposición a la misma. Con la finalidad de extraer la mayor cantidad de
carbohidratos excedentes susceptible a caramelizar.
El análisis estadístico de diseños completamente al azar, indica que no existe una diferencia
significativa al usar alguno de los tratamientos. Por lo cual estadísticamente se puede
utilizar cualquiera de ellos (ver apéndice I). Pero como se observa en la gráfica 1, el
tratamiento que extrajo la mayor cantidad de almidón (mg) fue el de una presión de 60 psi
durante 30 segundos por lado obteniéndose una lectura a 620 nm de 159.58 mg de almidón,
seguido muy de cerca por el tratamiento de 50 psi durante 40 segundos por lado y por el de
40 psi durante 40 segundos por lado; mas sin embargo, es mas recomendable utilizar el
tratamiento de 40 psi durante 40 segundos por lado, ya que la alta presión además de
extraer almidón también daña a la hojuela provocando rupturas en la misma y reduciendo el
peso de la hojuela (ver determinación del peso de la hojuela de papa frita) por algunas
fibrosidades que se pierden debido al tratamiento tan agresivo.

lxii
Cantidad de almidón en aguas de lavado
60/50 147.77
Tratamientos PSI/seg
60/40 135.25
60/30 159.58
50/50 132.39
50/40 156.72
50/30 153.14
40/50 134.89
40/40 156.00
40/30 148.84
0 50 100 150 200

Cantidad de almidón (mg/l)
Gráfica No. 1. Resultado del lavado de hojuelas con diversos tratamientos

de tiempo y presión
4.2.3 Determinación del tiempo de freído de las hojuelas de papa
El tiempo de freído fue determinado en función a la obtención de un producto con las
siguientes características: hojuela delgada, quebradiza, de color claro, forma cóncava y
agradable a la vista. Siendo las condiciones óptimas un tiempo de residencia de alrededor
de 60 segundos con una carga de aproximadamente 10 hojuelas y una temperatura de
190°C. Estas condiciones son similares a las utilizadas por las empresas elaboradoras de
papas fritas lideres en el mercado.
4.2.4 Determinación del peso de la hojuela de papa frita

lxiii
El peso de papa en fresco para freírse fue de 30 g, del cual al obtener el producto final, éste
presentó un peso desde 9.79 g hasta 11.16 g según el tratamiento empleado. En la gráfica 2
se puede observar que el tratamiento con el cual la papa tuvo un mayor rendimiento fue con
el de 40 psi durante 40 segundos por lado. Lo que indica que los demás tratamientos son
más agresivos con la hojuela y pudieron haber quitado un poco de la misma con la presión
del lavado.
Peso de las papas fritas (grs)
11.1
10.9
Peso (gramos)
10.7
10.5
10.3
10.1
9.9
9.7
9.5
0
0
0
0
0
0
0
0
0
/3
/4
/5
/3
/4
/5
/3
/4
/5
40
40
40
50
50
50
60
60
60
Tratamiento
Gráfica No.2. Peso de las hojuelas de papa frita en gramos según el tratamiento
aplicado
En la siguiente tabla se puede observar el rendimiento de producto obtenido por cada uno
de los tratamientos.
Tratamientos Rendimiento
(PSI/seg) (%)
lxiv
40/30 78.28
40/40 79.74
40/50 79.37
50/30 74.28
50/40 73.91
50/50 75.37
60/30 77.19
60/40 76.82
60/50 78.28
Cuadro No.15. Rendimiento de producto obtenido por cada tratamiento
4.2.5 Color de la hojuela de papa frita
4.2.5.1 Valores numéricos (escala L, a, b)
El color de las hojuelas sin tratamiento en el valor de L (luminosidad) osciló entre 49-69;
en “a” desde 5.89 hasta 8.96 y en “b” desde 27.09 hasta 30.62. Mientras los valores de “a”
sean mas altos, el color es mas intenso y en “b” mientras el valor sea menor, el color es
menos intenso. A y b son las coordenadas de cromaticidad por lo que tienen una relación
muy estrecha en la intensidad de la coloración. Los resultados se analizaron en un diagrama
de cromaticidad en donde cada tratamiento tiene su color específico.
El tratamiento que origina el color similar a las papas fritas comerciales fue el obtenido con
una presión de 40 psi durante 40 segundos por lado (L= 60.36) seguido muy de cerca por el
tratamiento de 60PSI durante 30 segundos por lado (L= 59.50) y el de 50 psi durante 40
segundos (L= 61.02). Por lo tanto el tratamiento de 40 psi durante 40 segundos por lados
lxv
fue el elegido, ya que presenta un color amarillo dorado muy apetecible para el consumidor.
Además que la industria de papas fritas tiene como meta un valor de L de 60.
Los datos promedio de los valores de la escala L*a*b por tratamiento fueron:
Tratamiento Valor L Valor a Valor b

Directo 47.34 6.92 29.44
40/30 59.75 -2.32 18.51
40/40 60.36 -1.99 17.34
40/50 65.23 -2.08 20.23
50/30 62.83 -2.22 22.1
50/40 61.02 -1.46 21.51
50/50 63.79 -1.60 21.07
60/30 59.50 -2.03 18.73
60/40 56.71 -2.78 16.29
60/50 58.68 -1.44 21.30
Cuadro No. 16 Valores de L (luminosidad) y coordenadas de cromaticidad
Como se observa en el cuadro anterior, el valor de L obtenido para el freído directo (sin
tratamiento) fue de 47.34, el cual, mientras sea mas bajo es mas oscuro el color. Si se
compara con el tratamiento de 40/40 cuyo valor de L es 60.36 se puede observar que existe
una gran diferencia entre éstos. Esta diferencia en los colores se debe a la cantidad de
carbohidratos que se caramelizan. Además el valor de 47.34 da una coloración oscura
indeseable que no es aceptable en la industria de las frituras.
En la figura No. 5 se muestra un diagrama de cromaticidad en donde se observan las
coloraciones obtenidas por cada tratamiento.

lxvi
Figura No. 5. Diagrama de Cromaticidad
En la gráfica 3 se observa que las hojuelas de papa sin tratamiento alguno a los 51 segundos
presentaron una coloración café debido a la alta cantidad de almidón. Los demás
lxvii
tratamientos tuvieron tiempos de freído de alrededor de 60 – 70 segundos, variando muy
poco entre ellos, pero éstos si tuvieron buen aspecto comparado al directo, ya que aunque
estuvieron expuestos durante mas tiempo al freído no tuvieron coloración inaceptable. El
color obtenido en los demás tratamientos fue amarillo-dorado (como se observará mas
adelante en las figuras 6,7,8,9). La textura de la papa es firme.
Tiempo de freido
80
70
Tiempo (seg)
60
50
40
30
20
10
0
0
0
TO
/3
/4
/5
/3
/4
/5
/3
/4
/5
40
40
40
50
50
50
60
60
60
EC
IR
D
Tratamientos
Gráfica No.3. Tiempo de freído en hojuelas de papa según el tratamiento empleado
4.2.5.2 Análisis del color de las hojuelas

lxviii
Las siguientes imágenes muestran el producto final obtenido según el tratamiento
empleado. Los tratamientos están en función de la presión del espreado sobre el tiempo de
exposición de la hojuela.
4.2.5.2.1 Sin tratamiento para quitar exceso de almidón
La figura No.6 muestra las papas fritas sin tratamiento alguno y presentan una coloración
café claro uniforme en el centro de la hojuela y una coloración café intensa en las orillas de
la misma, además de que dio un sabor “amargo” y a “quemado”. Debido a una reacción de
oscurecimiento no enzimático (reacción de Maillard) se producen compuestos aromáticos,
los cuales son carcinógenos por lo que se debe evitar consumirlos.
Figura No.6. Hojuela de papa frita sin lavado

(freído directo)
4.2.5.2.2 Tratamientos de 40 psi
En la figura No. 7 es posible apreciar que los tratamientos de 40/30 psi/seg y 40/50
psi/seg originan hojuelas con una coloración un poco mas oscura en las orillas que la de
lxix
40/40 psi/seg. Además que ésta presenta un color amarillo dorado mas uniforme. Por lo
cual fue seleccionado.
Figura No.7. Papas fritas con diversos tratamientos de espreado. (a) Tratamiento
40/30 psi/seg, (b) 40/40 psi/seg y (c) 40/50 psi/seg.
En la figura No.8 se observa que la papa frita (d) presenta una coloración mas uniforme y
clara que las imágenes (e) y (f); debido a que el tratamiento aplicado al producto presentado
en la imagen (d) extrajo una mayor cantidad de almidón al momento de hacer el lavado de
las hojuelas.
Figura No.8. Papas fritas con diversos tratamientos. (d) 50/30 psi/seg, (e) 50/40 psi/seg,
(f) 50/50 psi/seg.

lxx
En la figura No. 9 se puede observar que el tratamiento de espreado que eliminó la mayor
cantidad de almidón fue el (g) ya que presenta una coloración mas uniforme, igual que las
imágenes (h), (i) son muy claras, debido a la alta extracción del almidón; Sin embargo es
importante resaltar que a esta presión además de quitar el exceso de almidón tambien se
provocan rupturas en la hojuela quitando fibras reduciendo con ello el peso de la misma.
Así como también se arroja una mayor cantidad de agua debido a la presión a la que es
expulsada.
Figura No. 9. Papa frita con diversos tratamientos de espreado. (g) 60/30 psi/seg,
(h) 60/40 psi/seg, (i) 60/50 psi/seg.
4.3 ETAPA 3: ANALISIS DE AGUAS ALMIDONOSAS

lxxi
4.3.1 Filtración
La filtración se realizó con tela muselina y con ayuda de una bomba de vacío para eliminar
las fibras de papa y algún otro material extraño. Después se volvió a filtrar pero ahora en un
filtro de papel #1 y también con ayuda de una bomba de vacío. El agua salió muy cristalina
y se realizó una prueba cuantitativa de almidón para ver si el agua contenía almidón
resultando negativa. Además el pH del agua no varió significativamente en relación al agua
corriente que se utilizó. En el siguiente cuadro se muestran los valores del pH de las aguas
analizadas.
Tipo de agua pH
Agua corriente 7.81
Agua filtrada que contenía al almidón 7.63
Cuadro No.17. Valor del pH del agua corriente y agua filtrada
Por lo cual, se puede sugerir que el agua filtrada puede servir para realizar el primer lavado
de la papa (eliminar tierra) con el fin de que el agua que se emplea para esprear las
hojuelas de papa pueda utilizarse en ese proceso y ahorrar una importante cantidad de agua.
4.3.2 Cuantificación de almidón

lxxii
Las lecturas de absorbancia a 620 nm de las aguas almidonosas indican la cantidad de
almidón presente en las mismas. Las lecturas se comparan contra una curva de calibración
para cuantificar el almidón presente en el agua de lavado.
En la gráfica 4 es posible apreciar que el tratamiento de 60 psi durante 30 segundos por
lado fue el que extrajo la mayor cantidad de almidón de la hojuela (159.58 mg/l)
seguido por el tratamiento de 50 psi/40 segundos por lado (156.72 mg/l) y el de 40 psi/40
segundos por lado (156 mg/l).
Cantidad de almidón en aguas de lavado
60/50 147.77
Tratamientos PSI/seg
60/40 135.25
60/30 159.58
50/50 132.39
50/40 156.72
50/30 153.14
40/50 134.89
40/40 156.00
40/30 148.84
0 50 100 150 200

Gráfica No. 4. Cantidad de almidón en aguas de lavado (mg/Lt) según el tratamiento

empleado
Se realizó un análisis estadístico de bloques completamente al azar, el cual indica que no
existe diferencia significativa entre las muestras y por lo tanto se puede emplear cualquier
tratamiento para el lavado de las hojuelas. Sin embargo, como se observó en la gráfica 4
lxxiii
operacionalmente si hay diferencia por lo tanto es conveniente emplear el tratamiento
seleccionado.
4.4 ETAPA 4: DEGRADACIÓN DE ALMIDÓN DE PAPA A GLUCOSA
Se utilizaron las concentraciones de enzimas especificadas por el fabricante. Para la alfa
amilasa, según el fabricante una unidad hidroliza 1.0 mg de maltosa a partir de almidón en
3 minutos a un pH de 6.9 y una temperatura de 20°C. Se utilizó la alfa amilasa con el fin
de hacer un rompimiento de los enlaces glucosídicos, para hacer mas fácil la degradación
por la glucoamilasa. La cantidad de alfa amilasa fue del 0.15% del peso del almidón a
degradar. La glucoamilasa degrada al almidón y la maltosa producida por la alfa amilasa
para convertirla a glucosa.
En el cuadro 18 se muestra que mientras que la concentración de almidón disminuye, la
producción de glucosa aumenta, esto debido a la acción de la enzima alfa amilasa y de la
glucoamilasa. El tiempo de mayor producción de glucosa fue de 8 hrs, en donde también la
concentración de almidón disminuye y llega al punto en que permanece constante.
TIEMPO Almidón Glucosa producida

(hrs) degradado (mg/l)
(mg/l)
lxxiv
0 24.3 26
0.10 5.60 870
3 0.24 3851
5 0.25 4220
6 0.25 4294
8 0.28 4932
24 0.23 4203
Cuadro No.18. Degradación de almidón y producción de glucosa en relación
al tiempo con una concentración de glucoamilasa del 0.15 %
4.4.1 Almidón presente en el sistema
Como se puede observar en la gráfica 5, la cantidad de almidón disminuye rápidamente,
partiendo desde un valor de 24.3 mg/l hasta que en un periodo de 3 horas llega a un valor
de 0.24 mg/l el cual, es casi constante para los tiempos de 5, 6 , 8 y 24 hrs. La cantidad de
almidón todavía presente en el sistema (la cual es mínima) posiblemente no fue degradada
debido a que la glucoamilasa fue inhibida por algún otro tipo de enzimas como la
transglucosidasa, la cual toma como sustrato a la glucosa para producir maltosa
(Greenwood, 1970).
lxxv
Almidón presente en el sistema

25
20
15
10
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24
Tiempo (hrs)
Gráfica No. 5. Almidón degradado presente en el sistema con relación al tiempo
4.4.2 Cantidad de glucosa producida
En la gráfica 6 se puede observar que el periodo de mayor producción de glucosa se
encuentra a las 8 hr de incubación del sistema, sin embargo éste valor disminuye a las 24
hrs, esto puede ser debido a la acción de la transglucosidasa, la cual va a degradar la
glucosa para formar maltosa, panosa y otros oligosacáridos.

lxxvi
Cantidad de glucosa producida

6000
Cantidad de glucosa (mg/l)

5000
4000
3000
2000
1000
0
-3 0 3 6 9 12 15 18 21 24
Tiempo (hrs)
Gráfica No. 6. Cantidad de glucosa producida en mg/l con relación al tiempo
4.5 EL PRODUCTO FINAL
4.5.1 Características del producto final
El producto final fue un jarabe glucosado con un ED de 42 el cual presenta las siguientes
características:
Precipitado Blanco
Contenido de azúcares totales 8208 mg/l
Contenido de glucosa 4932 mg/l
pH 4.7
Cuadro No.19. Características del jarabe glucosado

lxxvii
4.6 ESCALAMIENTO INDUSTRIAL
Si se empleara un tratamiento de 40 psi/40 seg por lado, se podría obtener una importante
cantidad de almidón proveniente de las aguas residuales del lavado de las hojuelas de papa.
Algunas empresas europeas procesan alrededor de 3 toneladas diarias, si utilizamos esa
cantidad para realizar los cálculos se obtendrían mensualmente alrededor de :
468 kg de almidón de los cuales mediante la acción de la alfa amilasa y la glucoamilasa
pueden convertir hasta:
2308.176 kg de glucosa
Se utilizarían alrededor de 3.46 Kg de glucoamilasa y la misma cantidad de alfa
amilasa.
El elevado costo de la glucoamilasa se debe a que es enzima para uso de
laboratorio, sin embargo industrialmente se venden por paquetes mas grandes y
por consiguiente mas baratos.
CAPITULO 5
CONCLUSIONES
lxxviii
Por lo tanto la investigación realizada arroja las siguientes conclusiones:
• La papa óptima para la elaboración de hojuelas fritas es la variedad
Atlantic, debido a que contiene una humedad baja (70%) y un alto
contenido de sólidos (alrededor del 30%) los cuales favorecen el
rendimiento del producto final (Lister & Monro, 2000). Este aspecto es
muy importante, ya que no con cualquier variedad de papa se puede
elaborar este producto porque disminuye el rendimiento y por lo tanto
se necesitará una mayor cantidad de papas para producir la misma
cantidad que la papa Atlantic. La relación de freído con la papa
Atlantic es de 3:1 (3 partes de papa fresca produce 1 de hojuela frita).
Las otras variedades generalmente tienen una relación de 4:1.
• La papa empleada en la presente investigación fue la variedad Atlantic. La cual
presentó un porcentaje de humedad del 70% el cual es considerado como bajo. Esta
papa fue cultivada en la región de Navidad, municipio de Galeana, Nuevo León.
• El grosor mas apropiado para la obtención de frituras es de 1.52 mm, ya que fue
posible la elaboración de una papa no grasosa con un 33% de absorción de
aceite contra alrededor de un 50% en grosores inferiores y superiores a éste.

lxxix
Resultó una papa delgada con textura firme y crujiente, sin ámpulas y similar a
la hojuela de papa frita comercial líder en el mercado
• De acuerdo a los tratamientos de tiempo y presión de espreado con agua, el
óptimo fue el de 40 psi/40 seg por lado, ya que elimina el exceso de
carbohidratos susceptibles al proceso de caramelización resultando una hojuela
de color amarillo-dorado, textura firme y crujiente. Los tratamientos con
presiones mas altas eliminan fibrosidades de la hojuela, lo que contribuye a que
el rendimiento del producto disminuya.
• Por otro lado, a presiones bajas y tiempos cortos aún quedan
remanentes de carbohidratos, los cuales al momento del freído originan
coloraciones indeseables.
• El tiempo de freído fue de 60 segundos con una carga de 10 hojuelas de papa a
una temperatura de 190°C y fue determinado en base a la obtención de un
producto con las siguientes características: hojuela delgada, quebradiza, de color
claro, forma cóncava y agradable a la vista.
• Con el tratamiento de 40 psi/40 seg. por lado fue posible obtener una coloración
amarilla-dorada, la cual, al ser leída en la escala de L,a,b presentó un valor de
L de 60.36; a de –1.99; b de 17.34; éstos valores son similares a los estándares
de la elaboración de papas fritas (L=60). Una hojuela sin tratamiento de

lxxx
espreado tuvieron valores de L de 47.34 lo que demuestra que ésta operación es
favorable para el proceso en cuestión.
• En el proceso de elaboración de hojuelas de papas fritas se generan cantidades
considerables de aguas almidonosas que pueden ser consideradas como
contaminantes al ser vertidas al drenaje municipal por lo cual es necesario
tratarlas para evitar estos problemas de impacto ambiental.
• La alternativa evaluada en la presente investigación es una filtración.
Durante este proceso se elimina el almidón del agua mediante filtración
con tela y posteriormente con filtro de papel. El agua filtrada presenta un
pH similar al del agua corriente y no contiene almidón, ya que fue
verificada con una prueba cuantitativa. Esta agua puede recircularse
para realizar el primer lavado de las papas con el fin de eliminar la tierra
y ahorrar una importante cantidad de agua.
• Durante la degradación del almidón para convertirlo a glucosa, el tiempo
óptimo es de 8 hrs a una temperatura de 55°C con una concentración de
α-amilasa y de glucoamilasa del 0.15%. ya que se obtiene una alta
producción de glucosa y una disminución casi total del almidón.

lxxxi
• El producto final es un jarabe glucosado con un ED de 42. Con un alto
contenido de glucosa y tiene numerosos usos tanto en la industria alimenticia
como en la farmacéutica. El jarabe glucosado tiene un costo aproximado de 300
a 400 dólares por tonelada y la dextrosa monohidratada (utilizada mas
comúnmente en la industria farmacéutica) tiene un costo de alrededor de 700-
1200 dólares por tonelada.
• Por lo cual es atractivo el proceso, ya que una planta promedio procesa
alrededor de 3 toneladas de papa, lo que al aplicar el tratamiento de
40PSI/40seg por lado representaría 468 kg de almidón al mes y al
convertirlo en dextrosa monohidratada se obtendrían 2308.176 kg al
mes.
CAPITULO 6
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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lxxxvii
APÉNDICE I
Determinación de Cenizas
Se determinó mediante el método de calcinación por medio de mufla. Se pesaron 4.2
gramos de muestra fresca y se colocaron en un crisol de porcelana (previamente sometido a
peso constante) enseguida se introdujo en una mufla a una temperatura de 600º C por 5
horas. El porcentaje de cenizas en la muestra se calculó mediante la expresión:
% Ceniza = crisol con ceniza – crisol solo x 100

gramos de muestra
lxxxviii
Determinación de Proteína Cruda
La determinación de proteína cruda se realizó por el método Kjeldhal en el cual se
colocaron 12 gramos de muestra en un matraz Kjeldhal, 6 perlas de vidrio, 5 gr., una
cucharada de catalizador de selenio y 30 ml., de ácido sulfúrico concentrado, al mismo
tiempo se corre un blanco con todos los reactivos excepto la muestra. Se colocaron los
matraces Kjeldhal a una temperatura de 100º C hasta obtener una mezcla color verde
translúcida y un color cristalino en el blanco. Una vez que se enfriaron las muestras se
adicionaron 300 ml de agua destilada, 110 ml de hidróxido de sodio al 45 % y 5 granallas
de zinc. Posteriormente se obtuvieron 250 ml de destilado de cada muestra en un matraz
Erlenmeyer de 250 ml. y se titularon con ácido sulfúrico 0.099 Normal (N).
El nitrógeno obtenido se calculó mediante la fórmula:
% Nitrógeno = (ml. H2SO4 – bco)*(NH2SO4)* (0.014) x 100

gramos de muestra
Finalmente el porcentaje de proteína cruda se calculó multiplicando el porcentaje de
nitrógeno por el factor de 6.25
3.4.1.1.3 Determinación de grasa
Se determinó mediante el método Soxhlet. Se tomaron 10 gramos de muestra fresca,
colocados en un dedal de celulosa e introducido a un sifón y unidos a un matraz bola fondo
plano (previamente sometido a peso constante) y adicionó con 150 ml de hexano.

lxxxix
Enseguida se insertó la parte superior del sifón a un refrigerante y la muestra se reflujó por
14 horas a una temperatura de 60º C. Después, se evaporó el hexano contenido en el
matraz. Enseguida se introdujo en una estufa a una temperatura de 105º C por 12 hrs. Se
enfrió en un desecador (silica-gel) y se registró el peso. El porcentaje de grasa obtenido fue
calculado mediante la expresión:
% Grasa = peso matraz con muestra – peso de matraz solo x 100

gramos de muestra
Determinación de fibra cruda
Se determinó mediante el método general de la AOAC (1970). El análisis de fibra cruda
consiste en 2 fases:
En la primera fase, se colocaron 2 gramos de muestra desgrasada en un vaso de Bercelius y
100 ml de ácidos sulfúrico 0.255 N., éste se sometió a ebullición por 30 minutos y después
se lavó con 100 ml., de agua destilada caliente. En la segunda fase se agregaron 100 ml. de
NaOH 0.313 N y se colocó en el mismo vaso, enseguida se calentó a ebullición por 30 min.
Y se lavó con 100 ml. de agua destilada caliente. La fibra obtenida se colocó en un crisol
de porcelana y se introdujo en una estufa a una temperatura de 105º C por 24 horas.
Después de este tiempo se registro el peso del crisol y finalmente la muestra se calcinó a
600º C por 5 horas en una mufla. El porcentaje de fibra se calculó mediante la formula:
% Fibra = peso crisol muestra seca – peso crisol con cenizas x 100
gramos de muestra
xc
Determinación del Contenido de Humedad
Se determinó por el método de destilación azeotrópica con la ayuda del tubo
de Vidwell, en el cual, se toman 10 grs de muestra en fresco, se le agrega
tolueno hasta cubrir la muestra y se colocó en un matraz bola en el cual se
conectó el tubo de Vidwell , éste tiene un valor numérico para conocer la
cantidad de humedad.
Contenido de Azúcares Totales
Se determinó por el método de Dubois. En un baño de hielo se coloca un tubo, se adiciona
1 ml de muestra y se temperiza por 1 min. Se adicionan 2 ml de fenol sulfúrico (solución de
H2SO4 con fenol a una concentración de 1 mg/ml; debe usarse durante las 24 hrs iniciales
de la preparación) lentamente por las paredes del tubo. Se agita en el baño de hielo. Si es
muy concentrado se realizan diluciones. Se pone en un baño a ebullición durante 5 minutos.
Se sacan y enfrían a temperatura ambiente. Se lee en absorbancia a 480 nm en el
espectrofotómetro. Para preparar la muestra en fresco se realiza en una relación de 1:4
masa/volumen. Se toman 10 grs de muestra, licuar con 40 ml de agua. Se filtra con papel y
el filtrado se recibe en un recipiente con hielo. Tomar la muestra y refrigerar.
Contenido de Azúcares Reductores
Se determinó por el método de DNS propuesto por Miller. En el cual, en un tubo
de ensaye se coloca 0.5 ml de la muestra y 0.5 ml de reactivo DNS (contiene DNS

xci
1%, NaOH 1%, sulfito de sodio 0.05% y fenol 0.2%). Se pasan a un baño en
ebullición por 5 minutos. Se sacan y se colocan en un baño con hielo y agua
durante 2 minutos. Transcurrido ese tiempo, se ponen 5 ml de H2O destilada a
cada tubo y se agitan en el vortex. Se leen a 540 nm en el espectrofotómetro. Se
comparan contra una curva de calibración para saber la cantidad de azúcares
reductores presentes en la muestra.
Determinación de almidón en muestra fresca
Se tomaron 10 grs de muestra de papa. Se homogenizaron muy bien con 100 ml de agua
destilada. Se tomaron 4 ml de ésta solución, se agregaron 6 ml de agua destilada y 10 ml
de solución stock diluída (se disolvieron 5.5 grs de cristales de yodo y 11 grs de yoduro de
potasio en agua, se aforó a 250 ml con agua destilada; se tomaron 2 ml de solución stock y
se añadieron 98 ml de agua destilada). Se agitó muy bien con la ayuda del Vortex y se
hicieron las lecturas en el espectrofotómetro a 620 nm. Los resultados obtenidos se
compararon contra una curva de calibración para hacer la cuantificación del almidón.
xcii
ANALISIS ESTADÍSTICO
PESO DE LAS PAPAS FRITAS
REPETICIONES
xciii
TIEMPO DE FREIDO
xciv
COMPARACIÓN DE MEDIAS
LAVADOS DE HOJUELAS DE PAPA

xcv
COLOR DE HOJUELAS VALOR L.

xcvi
xcvii
COLOR DE HOJUELAS VALOR A

xcviii
COLOR DE HOJUELAS VALOR B

xcix
c
CARACTERISTICAS DE LAS ENZIMAS
ALFA AMILASA (SIGMA)
No. A - 3051
(EC 3.2.1.1) From Bacillus species
Crude Type XI-B
Contiene almidón de maíz
1 millon de unidades
45 grs. Sólido
22.5 unidades/mg sólido
900 unidades/mg prot.
Una unidad hidroliza 1.0 mg de maltosa a partir de almidón en 3 minutos a un pH de 6.9 a

20°C
Lot. 107F- 06592
Almacenar a alrededor de 0°C
GLUCOAMILASA (SIGMA)
A – 7255 10 grs Lot 122K1561
Amyloglucosidase
(EC 3.2.1.3)
From Rhizopus mold (9032-08-0) EC No. 232-877-2
Contiene aproximadamente 35% de proteína; tierra diatomaceos, almidón y azúcar.
21,100 unidades/ grs sólido
Una unidad libera 1.0 mg de glucosa a partir de almidón en 3 minutos a pH de 4.5 y a 55°C
Almacenar de 2-8°C
ci

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UNIVERSIDAD AUTONOMA AGRARIA

DIVISIÓN DE CIENCIA ANIMAL

Estudio de variables en la elaboración de frituras de papa

Presentada como Requisito Parcial para

INGENIERO EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

BUENAVISTA SALTILLO COAH. MÉXICO OCTUBRE DEL 2003

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA AGRARIA “ANTONIO NARRO”

Estudio de variables en la elaboración de frituras de papa (Solanum tuberosum)

HUGO JAVIER GONZALEZ SANCHEZ

Que se somete a la consideración del H. Jurado Examinador como Requisito

INGENIERO EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

BUENAVISTA, SALTILLO, COAHUILA OCTUBRE DEL 2003

A mi Alma Terra Mater por haberme formado como un ingeniero.

de ella, además de su amistad y paciencia.

colaboración en la realización de este trabajo.

confianza y amistad demostrada.

A mis otros profesores del departamento: Maria de Lourdes Morales Caballero y

A el T.L.Q. Carlos Alberto Arévalos Sanmiguel por su apoyo y amistad brindada en el

A la T.L.Q. Maria de Jesús Sánchez Velásquez, por su ayuda, amistad, apoyo y

A Mildred por su colaboración en la realización de este trabajo.

A mis hermanos Roberto y Maria Luisa por su gran ayuda y motivación

A mis compañeros y sobre todo grandes amigos de la UAAAN: Alexander Calvo,

A Guadalupe Castañeda, Rocío Gómez, Estefanía García, Esther Quijano, Roxana

1.1 Objetivos generales 1

CAPITULO 2 REVISION DE LITERATURA 2

2.1.8.3.2 Importancia económica de la producción

2.2 APROVECHAMIENTO DE LAS AGUAS 21

2.3 EL ALMIDÓN Y SUS CARACTERISTICAS 22

2.4 ENZIMAS EMPLEADAS EN LA HIDRÓLISIS Y SÍNTESIS DEL ALMIDÓN 27

2.5 PRODUCTO DE LA REACCIÓN ENZIMÁTICA AMILOLITICA 30

CAPITULO 3 MATERIALES Y METODOS 33

3.1 Aparatos y equipos 33

3.4.2 ETAPA 2: Condiciones para la obtención del producto terminado 36

3.4.3 ETAPA 3: Análisis de las aguas almidonosas 38

3.4.4 ETAPA 4: Degradación de almidón de papa a glucosa

3.4.5 El producto final 43

4.1 ETAPA 1: Recolección de la materia prima 44

4.2 ETAPA 2: Condiciones para la obtención de producto terminado 46

4.3 ETAPA 3: Análisis de aguas almidonosas 57

4.4 ETAPA 4: Degradación de almidón de papa a glucosa 59

4.5 El producto final 62

4.6 Escalamiento Industrial 63

CAPITULO 6 REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA 68

Cuadro No. Página

1 Clasificación taxonómica de la papa 3

2 Principales estados productores de papa en México 4

3 Variedades de papa por región 6

4 Contenido nutricional de la papa 10

5 Parámetros de calidad de papa apta para el freído 12

6 Temperatura de conservación de la papa para hojuela 16

7 Composición nutritiva de las hojuelas de papas fritas 17

8 Valores de producción de diversos productos 19

9 Composición de varios gránulos de almidón 23

10 Fuentes de obtención de α amilasas y glucoamilasas 27

11 Equivalentes de dextrosa en jarabes de glucosa 31

12 Relación de tamaño y cantidad de papas empleadas 44

13 Análisis bromatológico de la papa 45

14 Grosor de las hojuelas de papa 46

15 Rendimiento de producto obtenido por cada tratamiento 50