Valencia Vigo Iago TFG 2017 PDF

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR
MÁQUINAS
UNIVERSIDADE DE A CORUÑA

DE NÁUTICA Y MÁQUINAS
TECNOLOGÍAS MARINAS
ENERGÍA Y PROPULSIÓN
TRABAJO FIN DE GRADO
TFG/GTM/E-53-17
QUE LLEVA POR TÍTILO
DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE

EN BARCO
DEFENDIDO ANTE TRIBUNAL EN
JUNIO – 2017
IAGO VALENCIA VIGO
DIRECTOR: ANGEL MARTÍN COSTA RIAL
ETS de Náutica y Máquinas – Universidade da Coruña - Plaza de la Marina Mercante – Campus de Riazor - La Coruña
Teléfono: +34-981167000 – Fax: 34-981167101 - www.nauticaymaquinas.es - www.ingenieriamarina.com
MÁQUINAS
TRABAJO FIN DE GRADO

DE NÁUTICA Y MÁQUINAS
GRADO EN TECNOLOGÍAS MARINAS
631G02410 - TRABAJO FIN DE GRADO
D. ANGEL MARTÍN COSTA RIAL, en calidad de Director, autorizo al

alumno D. IAGO VALENCIA VIGO, con DNI nº 47.434.405-X a la
presentación del presente Trabajo de Fin de Grado con el código titulado:
DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN

BARCO
JUNIO - 2017
Fdo. El Director Fdo. El Alumno
ANGEL MARTÍN COSTA RIAL IAGO VALENCIA VIGO
MÁQUINAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE

NÁUTICA Y MÁQUINAS
GRADO EN TECNOLOGÍAS MARINAS
631G02410- TRABAJO FIN DE GRADO
CONVOCATORIA DE
□DICIEMBRE □ FEBRERO ■ JUNIO □SEPTIEMBRE
D. IAGO VALENCIA VIGO
D.N.I 47.434.405-X
Deposita en la Secretaría de la E.T.S de Náutica y Máquinas dos (2) copias en

papel y cuatro (4) en formato digital (CD) del Trabajo Fin de Grado TFG/GTM/E-
53-17
Asimismo autoriza expresamente a la E.T.S DE NÁUTICA Y MÁQUINAS a

publicar electrónicamente en el repositorio de la Universidade da Coruña si así
lo considera o en su caso en la Biblioteca del Centro para uso docente y consulta.
Fdo. El alumno
A/A. BIBLIOTECA DE LA ETS DE NÁUTICA Y

MÁQUINAS
MÁQUINAS

EN BARCO
MEMORIA
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE NÁUTICA Y

MÁQUINAS
FECHA: JUNIO 2017

AUTOR: Iago Valencia Vigo
Fdo: Iago Valencia Vigo
JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 4

E.T.S.N.M TECNOLOGÍAS MARINAS-ENERGÍA Y PROPULSIÓN TFG/GTM-53-17
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETO
3. ALCANCE
4. NORMAS Y REFERENCIAS
4.1.Disposiciones legales y normas aplicadas

4.2.Bibliografía
Libros
Artículos
Enlaces web
Programas de cálculo
5. ANTECEDENTES
6. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
6.1. Definiciones
6.2. Abreviaturas
7. FUNDAMENTOS DE LAS MAQUINILLAS
8. DESCRIPCIÓN ESTRUCTURAL DE LA MAQUINILLA

8.1. Descripción general

8.2. Chasis
Base
Chapa frontal
Chapa frontal de mando
Chapa lateral
Marco de tapa lateral
Tapa lateral de chasis
Cartabones de la base
8.3.Cabeza
Cabeza de la maquinilla
Tapa lateral cabeza
Aro cabeza
Tapa cabeza con tornillos
Marco de tapa de llenado
Tapa de llenado cabeza
Brida de rodamiento cabeza
8.4.Interior
Soporte piñón de ataque

Caja de rodamientos piñón de ataque
Chapa soporte motor estribor
Chapa soporte motor babor
Chapa sujeción motor
Guía palanca de mando
Palanca de mando
8.5.Cabirones
Cabirón
Arandela cabeza cabirón
Tuerca cabeza cabirón
8.6.Materiales de construcción
8.7.Mecanismos de unión

Soldadura
Tornillería
9. MECANICA DE LA MAQUINILLA
9.1. Elementos mecánicos
Eje cabeza
Soporte de corona
Acoplamiento de motor
Acoplamiento del piñón de ataque
Grupo diferencial
10. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

1. INTRODUCCIÓN
El Trabajo de Fin de Grado es un proyecto que los alumnos presentan a la
finalización de sus estudios en la de la Escuela Técnica Superior de Náutica y
Máquinas de A Coruña. Dicho proyecto consiste en la elaboración y presentación
de un tema elegido por el alumno en el cual presenta sus conocimientos
adquiridos a lo largo de todo el Grado.
Para la elaboración de este trabajo el alumno se apoya en los conocimientos de
un profesor que actúa como director y que en este caso es D. Ángel Martín Costa
Rial. Con la ayuda del director y los conocimientos y capacidades adquiridas por
el alumno a lo largo de todos sus estudios llevarán a cabo este proyecto que
lleva el nombre “Diseño de Maquinilla y Montaje en Barco”.
Este Trabajo de Fin de Grado tiene un peso en la titulación reconocida como
Tecnologías Marinas de 12 créditos.
Este proyecto, que como su título expresa, se trata del diseño y el montaje de
una maquinilla en un barco, está basado principalmente en la hidráulica aplicada
al sector marítimo. La hidráulica es una parte fundamental en los barcos, ya que
la mayoría de equipos de cubierta funcionan gracias a ella. Como principales
ventajas podemos destacar la simplificación de los equipos, la reducción del
espacio utilizado produciendo grandes potencias o la gran vida útil de estos
equipos.
Tanto en el sector pesquero como en la propia Marina Mercante la utilización de
la hidráulica es fundamental, aunque se puede decir que donde cumple un mayor
papel es en el sector pesquero, en buques de hasta 40 metros de eslora, donde
las grúas, maquinillas, carreteles o puntales son la esencia de la maniobra en la
cubierta. En la Marina Mercante el papel de la hidráulica está fundamentalmente
basado en las maniobras de atraque y desatraque y levantamiento de rampas.
2. OBJETO
La finalidad de este trabajo de Fin de Grado es la de diseñar e instalar a bordo
una maquinilla dirigida al sector pesquero de cerco que se produce en las costas
españolas y en las se utilizan redes de entre 350 y 800 metros de largo y de
entre 75 y 170 metros de alto.

Acto seguido a su diseño se procederá a su instalación en un buque y a realizar

un plan de mantenimiento de la maquinilla. Por lo que se puede decir que el
objeto de este trabajo es la planificación para el montaje de una maquinilla
hidráulica y su funcionamiento en un buque pesquero. Esta maquinilla sería la
encargada de virar la jareta y los calones de la red.
3. ALCANCE
Se creara una maquinilla cuya fuerza de tracción sea de unos 65 kN, la cual es
la fuerza media necesaria para virar las jaretas y los calones de estas redes.
Además estas redes por la zona inferior van recubiertas con plomo o cabo
plomado, por lo que se necesita una tracción importante en las maquinillas. Por
otro lado no se recomienda mucha fuerza de tracción, por si la copada de
pescado es de gran tamaño puede partir la jareta.
También es de vital importancia llegar a una velocidad de rotación de 40 rpm, ya
que estos buques trabajan en fondos rocosos y de poca profundidad por lo que
las jaretas deben ser viradas en una unidad de tiempo específica para no romper
el aparejo.
Los cabirones de la maquinilla son diseñados para virar todo tipo de jaretas y
cabos hasta 40 mm de diámetro, aunque las jaretas que se utilizan en estos artes
son de hasta 36 mm de diámetro y suelen tener una carga de ruptura de entre
67 kN.
Con el diseño, la instalación y el plan de mantenimiento de este equipo de
cubierta se desea crear un equipo que se utilice en la vida real, cuyo presupuesto
se encuentre localizado dentro de un rango de lucha con las empresas punteras.
Para ello se ofrecerá una buena calidad de los materiales y de los elementos
utilizados para el diseño y la instalación del equipo de cubierta.
4. ANTECEDENTES
Desde hace unos 40 años las maquinillas hidráulicas forman parte de los barcos
de pesca y su funcionamiento es de vital importancia para el desarrollo de esta.
La mayoría de las maquinillas instaladas a bordo de los buques pesqueros son
utilizadas en unas condiciones muy desfavorables con los buques en continuo

movimiento, cubiertas húmedas, largas horas de funcionamiento o velocidades

de rotación repentinas. Un fallo en la maquinaria puede ser consecuencia de
grandes pérdidas económicas para la casa armadora o graves accidentes.
5. NORMAS Y REFERENCIAS
5.1. Disposiciones legales y normas aplicadas

La normativa más importante a tener en cuenta en el tema de la hidráulica y en
los campos en los que actuaremos para el desarrollo de nuestro equipo de
cubierta y su instalación es la siguiente:
 “UNE-EN ISO 19879:2010” Accesorios de tubos metálicos para

transmisiones hidráulicas y neumáticas y aplicaciones generales.
Métodos de ensayo de los accesorios para transmisiones hidráulicas. [1]
 “UNE-EN ISO 8434-1:2008” Conexiones de tubos metálicos para
transmisiones hidráulicas y neumáticas y aplicaciones generales.[2]
 “UNE-EN ISO 3458:2015” Sistemas de canalización en materiales
plásticos. Uniones mecánicas entre accesorios y tubos a presión. Método
de ensayo de estanquidad con presión hidráulica interior.[3]
 “UNE-EN 13711:2003” Embarcaciones de navegación interior.
Maquinillas para el servicio de la embarcación. Requisitos de
seguridad.[4]
 “Directiva 2006/42CE” Relativa a las máquinas y por la que se modifica
la Directiva 95/16/CE (refundición).[5]
5.2. BIBLIOGRAFIA
5.2.1. Libros
 Aplicaciones de la ingeniería: Maquinaría hidráulica en
embarcaciones pesqueras pequeñas
 Hidráulica general. Gilberto Sotelo Ávila. Volumen 1
 Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas. Claudio Mataix
 Mecanica de fluidos Robert L. Mott

5.2.2. Artículos
 [10] http://danfoss.cohimar.com/pdf/omv.pdf
 [11]http://www.eaton.com/ecm/groups/public/@pub/@eato
n/@hyd/documents/content/pll_1323.pdf
 [12] http://www.bombaroquet.com/PDF/Distribuidores-
manuales-Roquet.pdf
 [13] http://www.skf.com/es/products/bearings-units-
housings/roller-bearings/tapered-roller-bearings/single-
row-tapered-roller-bearings/single-row-paired-face-to-
face/index.html?designation=32020%20X/QDF
 [14] https://www.123bearing.eu/bearing-HM911242-
HM911210-TIMKEN.php
 [19]http://www.magnets2buy.com/global/es/pdf/Filtraci%C
3%B3n_magn%C3%A9tica.pdf
 [20] http://roble.pntic.mec.es/jpoi0000/apuntes-t8.pdf
5.2.3. Enlaces web

 [1]http://www.aenor.es/aenor/normas/buscadornormas/resulta
dobuscnormas.asp#.WQn2m-XyjIU
dobuscnormas.asp#.WQn3ruXyjIU
dobuscnormas.asp#.WQn38OXyjIU
dobuscnormas.asp#.WQs9XeWLTIU
 [5] https://www.boe.es/doue/2006/157/L00024-00086.pdf
 [6]https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/605
3/32/MATERIALES%20EN%20MEDIOS%20MARINOS.pdf
 [7]https://www.interempresas.net/ObrasPublicas/FeriaVirtual/P
roducto-Motores-orbitales-Sauer-Danfoss-OMV-118687.html
 [8]http://www.char-
lynn.net/yahoo_site_admin/assets/docs/177_-
_178_VIS_40_VIS_45_CHAR-
LYNN_PARTS_DRAWING.18162438.pdf
 [9] http://www.dieselstore.com.ve/shop/transmision-
embrague/122-pinon-y-corona-isuzu-4hg1.html
 [21] http://rogelioatenco.blogspot.com.es/2015/03/del-mes-de-
marzo-valvulas-hidraulicas.html

5.2.4. Programas utilizados
 AutoCAD 2018
 Menfis
6. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
6.1. Definiciones
 Braza : 1,829 metros
 Jareta: La Jareta es un cabo con una torsión más dura que la
cuerda normal pudiendo ser en polysteel o Polietileno. Su diseño
está especialmente pensado para usarse en el cierre de la red de
cerco, favoreciendo lo que se conoce como cierre de la red. La
jareta se monta en la parte inferior del aparejo de red de tal manera
que al tirar por esta, la parte inferior de la red se cierra y se forma
como una bolsa donde se retienen todos los peces capturado
 Calón: Pieza metálica o de madera de un aparejo donde se unen
los extremos de los cabos de la zona del corcho y de la zona del
plomo.
 Cabirón: Pieza en forma de tambor que forma parte del molinete y
que se utiliza para virar las jaretas y los calones en faenas de
fuerza.
 Bita: Cada uno de los postes de hierro que, fuertemente
asegurados a la cubierta sirven para dar vuelta a los cabos cuando
sea necesario su amarre.
 Malleta: Cable metálico recubierto de cabo que se utiliza sobre
todo en operaciones de arrastre y que unen las puertas con los
calones.
6.2. Abreviaturas
 kgf : kilogramo-fuerza
 rpm: Revolución por minuto
 mm: Milímetro
 kN: kilonewton

 AISI: American Iron and Steel Institute
7. FUNDAMENTOS DE LAS MAQUINILLAS

Una maquinilla es un elemento situado en cubierta cuyo objetivo es el de cobrar
cabos ya sean destinados a operaciones de pesca o de maniobras de buques.
En la actualidad la gran mayoría de las maquinillas son hidráulicas pero en
sectores como en el arrastre existe alguna de accionamiento eléctrico aunque
estas suponen un gran consumo y requieren motores auxiliares de gran potencia
y otros inconvenientes.
En la antigüedad las maquinillas solían tener ritmos lentos y poca potencia de
tracción, con la evolución estos fenómenos se fueron alternando hasta tener
diferentes velocidades de rotación y diferentes fuerzas de tracción destinados a
diferentes tipos de usos. Con la aparición de la hidráulica la potencia
notablemente y junto a ello su fiabilidad.
Dentro de este mundo existen maquinillas destinadas al sector pesquero y
maquinillas destinadas a la Marina Mercante. Las destinadas a la Marina
Mercante son de uso exclusivo para virar cabos de amarre en las maniobras de
atraque y desatraque. Dentro de las maquinillas destinadas al sector pesquero
se encuentran una gran variedad de modelos, principalmente estas permutan
dependiendo al arte a las que sean destinadas:
 Las maquinillas de arrastre pueden ser eléctricas o hidráulicas y

además de virar el cabo lo almacenan en sus carreteles. Normalmente
tienen cuatro carreteles, dos pequeños en los que se almacena el
cable de arrastre y la malleta y dos grandes en los que se almacenan
dos aparejos independientes. Estas maquinillas suelen tener una gran
fuerza de tracción y frenos de ferodo ya que el barco arrastra al
aparejo, y este se desliza por el fondo del mar.
 Las maquinillas de volanta son hidráulicas, muy similares a las de
cerco pero con otro prototipo de cabirón, y su misión es virar un
aparejo de nylon y junto a él viran el pescado que viene mayado en el
aparejo. No necesitan demasiada fuerza de tracción, ya que las
capturas no son voluminosas y los aparejos poco pesados.

 Las maquinillas de palangre son hidráulicas y normalmente disponen

de dos o tres pequeños motores hidráulicos que hacen virar un tambor
con tacos de goma que hacen subir a bordo las líneas madre las artes.
Estas maquinillas suelen ser de hidráulica simple y mecánica en
cuanto a la estética muy compleja.
Los elementos más importantes en cuanto a las maquinillas son los motores
hidráulicos, estos equipos suelen tener motores generalmente de hidráulicos de
engranajes y pistones. Los motores de engranajes trabajan en un rango De
revoluciones entre 400 y 6000 rpm, presiones normales de trabajo entre 120 y
200 bar y tiene un rendimiento global de entre el 60 y el 80 %. Los motores de
pistones trabajan en un rango de trabajo más amplio de 5 y 5000 rpm
dependiendo si son motores radiales o axiales, las presiones de trabajo se
mueven en torno a 350 bar y el rendimiento global ronda el 90%.
8. DESCRIPCIÓN ESTRUCTURAL DE LA MAQUINILLA
8.1. Descripción general

El estilo de la maquinilla está basado en guardar las líneas clásicas de las
maquinillas de la zona de influencia española, pero a la vez posee rasgos
vanguardistas, lo cual hace que su estética sea atractiva a la hora de competir
con otras.
La maquinilla se desglosa en dos partes estructurales claramente diferenciadas:

 La base o chasis es la zona por donde la maquinilla se une a la
cubierta del buque y que guarda entre si el distribuidor, el motor
hidráulico y el eje de salida del motor. Tiene forma piramidal y
sobre ella soporta la cabeza de la maquilla, donde se produce la
fuerza de tracción, por lo que es una zona robusta y sólida.
Además el interior de este chasis es un compartimento estanco
por el gran valor de los elementos allí situados.
 La cabeza es la zona de la maquinilla donde se acoplan los
cabirones y donde se produce el movimiento circular. Va acoplada
encima del chasis y su forma es cilíndrica. Encima de ella se

incorpora una bita ya que es importante después de virar un cabo.

El cilindro de la cabeza es cortado longitudinalmente por un eje
donde se acoplan los dos cabirones y en al que va sólidamente
ligado una corona diferencial que engrana con un piñón de ataque.
El interior de la cabeza de la maquinilla también es un
compartimento estanco, ya que es una zona en la que el engrase
es sumamente importante.
8.2. Chasis
Para el montaje del chasis se describirán una serie de componentes que unidos
entre sí de la forma propuesta darán la forma estructural del chasis de la
maquinilla propuesta. Para ello se detallarán siete elementos con sus
correspondientes planos. En el apartado se puede observar un “Despliegue de
chasis” de la maquinilla con número de plano 00101-00.
8.2.1. Base
La base es la pieza del chasis por donde la maquinilla se ensambla en la
cubierta del buque, este elemento posee gran resistencia, ya que está
sujeto a grandes esfuerzos cortantes, que dependiendo del cabirón en el
que se trabaje realizara más o menos fatiga.
En el chasis de la maquinilla se utiliza un elemento base. Este elemento
es enumerado con el número de referencia 01-0001-101 y número de
plano 00101-01 reflejado en “PLANOS”.
Tiene forma de marco rectangular, una eslora exterior de 820 mm y una

manga exterior de 1100mm. La base tiene una anchura de 100 mm, por
lo que la eslora interior es de 620 mm y la manga interior es de 900 mm.
El material utilizado para este elemento es acero inoxidable 304 con un
espesor de 15 mm. A lo largo del marco se realizan unas perforaciones
con un diámetro de 20 mm por las que se sujeta la maquinilla en la
cubierta por la acción de tornillería. En la zona frontal de la base en se
proponen tres orificios centrados a una distancia de 270 mm, en la zona

lateral de la base también se proponen tres orificios centrados a una

distancia de 290 mm.
Los vértices exteriores de la base tienen forma arqueada a un radio de
80 mm. Los ángulos interiores son rectos. Por la zona interior de la base
irá soldadas las chapas laterales y frontales que darán forma al chasis de
la maquinilla
8.2.2. Chapa frontal
La chapa frontal es una de los elementos del chasis encargados de dar

altura a la cabeza de la maquinilla y de resguardar en su interior la
maquinara propuesta. Está montada en la maquinilla de forma que queda
expuesta hacia la zona de babor del buque y es una de las caras de la
forma piramidal del chasis.
En el chasis de la maquinilla se utiliza un elemento de chapa frontal, en
el siguiente puntos se verá que su cara opuesta tiene las mismas
medidas pero diferente constitución, ya que lleva el mando del equipo.
Este elemento es enumerado con el número de referencia 01-0001-201
y número de plano 00101-02 reflejado en “PLANOS”.
Este elemento tiene forma de trapecio isósceles con bases inferior y
superior y ángulos iguales dos a dos. La base inferior de la chapa lateral
tiene una longitud de 615 mm y la base superior una longitud de 230 mm.
La altura de este elemento, de base inferior a base superior es de 750
mm. El material utilizado para este elemento es acero inoxidable 304 con
un espesor de 8 mm.
Este elemento es soldado por sus cuatro laterales. Por la arista inferior
es soldado a la base del chasis, por sus flancos es soldado a las chapas
laterales de proa y popa descritas posteriormente y por la arista superior
es soldado a la cabeza de la maquinilla.
8.2.3. Chapa frontal de mando

La chapa frontal de mando es otro de los elementos del chasis encargada
de dar altura a la cabeza de la maquinilla y por lo tanto resguardar en su
interior la mecánica del equipo. Está montada en el equipo de forma que

queda expuesta a la zona de estribor del buque y es una de las caras que
da forma piramidal al chasis. Está situada frente a la chapa frontal
anteriormente descrita con la diferencia de un orificio en la chapa por la
que pasará el mando de maniobra del equipo.
En el chasis de la maquinilla se utiliza una chapa frontal de mando. Este
elemento del chasis es enumerado con el número de referencia 01-0001-
301 y número de plano 00101-03 reflejado en “PLANOS”.
Como el elemento anteriormente descrito tiene forma trapecio isósceles.
La base inferior de la chapa lateral tiene una longitud de 615 mm y la
base superior 230 mm. La altura de la base inferior a la superior es de
750 mm. El material utilizado para este elemento es acero inoxidable 304
con un espesor de 8 mm.
A diferencia del elemento con referencia 01-0001-201, este tiene una
perforación en el centro longitudinal de la chapa a una altura de 481 mm
con dimensiones de 30 mm longitudinalmente y 105 de altura. Este hueco
esta biselado a 17º con la chapa, para que el tubo de mando salga
verticalmente a la cubierta del buque. El fin de la situación de la palanca
de mando a esta altura es imprescindible para la comodidad del usuario
que opere en este equipo.
La chapa frontal de mando esta soldada por sus cuatro laterales, dando
al chasis una forma robusta. Por la arista inferior es soldado a la base del
chasis, por sus flancos es soldado a las chapas laterales de proa y popa
descritas posteriormente y por la arista superior es soldado a la cabeza
de la maquinilla.
8.2.4. Chapa lateral

La capa lateral es otro de los elementos estructurales del chasis de la
maquinilla. Es el último de los elementos encargados de dar altura a la
cabeza del equipo y que junto a las chapas frontales acaba de formar esa
pirámide que sirve como soporte de la cabeza. Gracias a la unión de las
chapas se forma la caja en la que se resguarda toda la maquinaria de la
maquinilla. Esta chapa en el centro tiene una ventana con el único fin de

dar comodidad en el momento de reparar o engrasar los elementos

mecánicos del interior del equipo.
En el chasis de la maquinilla se utilizan dos elementos de chapa lateral.
Una situada hacia la proa del barco y otra hacia la popa. A este elemento
del chasis se le da el número de referencia 01-0001-401 y el número de
plano es 00101-04 reflejado en “PLANOS”.
Este elemento tiene forma de trapecio isósceles con la base superior
arqueada. Tiene una altura máxima entre bases de 740 mm, la base
inferior de la chapa lateral tiene una longitud de 895 mm, la base superior
tiene una longitud de 425 mm entre puntas y es arqueada a un radio de
circunferencia de 276 mm. En el centro longitudinal de la chapa lateral y
a una altura de 100 mm se dispone una apertura o venta cuadrada de
350 mm de largo que irá tapada con el elemento “Tapa lateral chasis” que
posteriormente será descrito. El material utilizado para este elemento es
acero inoxidable 304 con un espesor de 8 mm.
Como anteriormente se ha dicho, el chasis de la maquinilla lleva dos
elementos de chapa lateral y junto a la chapa frontal y la chapa frontal de
mando ensambladas encima de la base se origina un chasis piramidal
que sirve de soporte para la cabeza. Estos elementos son soldados
firmemente entre sí, ya que en los planos se produce una tolerancia de 5
mm entre elementos para que la soldadura penetre de forma correcta.
8.2.5. Marco de tapa lateral
El marco de tapa lateral es un elemento que forma parte de la chapa

lateral ya que va firmemente sujeta a ella. Esta tapa va soldada en el
interior de la “Chapa lateral” con número de plano 00101-04, la unión está
en la zona de la ventana con el fin de que sirva de cierre a la “Tapa lateral
de chasis” posteriormente descripta. Esta tapa está situada en el interior
con unos orificios roscados donde van roscados los tornillos de la tapa,
haciendo el interior del chasis estanco.

Como las chapas laterales, son dos el número de elementos de marco

de tapa frontal que se utilizaran para el chasis de la maquinilla. A este
elemento del chasis se le da número de referencia 01-0001-402 y número
de plano 00101-05 reflejado en “PLANOS”.
Este elemento tiene forma de marco cuadrado, con una longitud exterior
de 385 mm por cada uno de sus lados. El ancho del marco es de 40 mm
y por tanto las dimensiones interiores son de 305 mm por cada uno de
sus lados. Este marco consta de ocho orificios roscados de métrica con
diámetro de 10 mm, estos orificios están instalados a 7,5 mm del interior
del marco, de forma centrada separados a 160 mm entre sí cada uno de
ellos. El material utilizado para este elemento es acero inoxidable 304
Este elemento es soldado en la “Chapa lateral” antes de su montaje en
el chasis y funciona como marco para ensamblaje de la “Tapa lateral de
chasis” donde esta está firmemente atornillada.
8.2.6. Tapa lateral de chasis
La tapa lateral de chasis es una chapa que sirve de cierre lateral al chasis
y con ella se cierra la ventana de la “Chapa lateral”. Están situadas de
forma que una está de cara hacia la proa de buque y otra hacia la popa.
Gracias a una junta de goma ensamblada entre la tapa y el marco se
produce el cierre estanco del chasis de la maquinilla.
Como los “Marcos de chapa lateral”, son dos los elementos de tapa lateral
de chasis utilizados en la constitución del chasis de la maquinilla. Este
elemento del chasis de la maquinilla recibe en número de referencia 01-
0001-501 y número de plano 00101-06 reflejado en “PLANOS”
Este elemento tiene forma cuadrada, sus lados tienen 350 mm de
longitud. A 15 mm de los lados se encuentran ocho orificios separados
a 160 mm de longitud y dispuestos de forma simétrica entre sí. Los
orificios son de 10 mm de diámetro en la zona del interior del chasis, y en
la exterior 20 mm de diámetro, esto se consigue haciendo un chaflán, de
forma que los tornillos que se introduzcan en los orificios asienten de

forma correcta. El material utilizado para este elemento de acero

inoxidable 304 con espesor de 8 mm.
Este elemento va colocado y atornillado sobre el “Marco de tapa lateral”,

de forma que la fachada lateral de la maquinilla queda completamente al
mismo nivel.
8.2.7. Cartabones de la base
Los cartabones de la base del chasis, son unos elementos cuya única
misión es la de reforzar y aumentar la robustez de la maquinilla. A
continuación se calculan las dimensiones de dichos cartabones. Las
medidas estándar de los cartabones son de 285 mm de altura sobre las
chapas y 90 mm de longitud sobre la base, partiendo de esos datos
obtendremos el ángulo de apoyo en la arista formada entre la chapa y la
base. El material utilizado para estos elementos es acero inoxidable 304
Para el cartabón de la base de la “Chapa lateral” con número de plano
00101- 04 se calcula el ángulo de apoyo formado por la base y la chapa
lateral de la siguiente manera:
197,5
𝐴 = tan−1 = 16,18º
760
𝐴𝑐 = 90 + 16,18 = 106,18º
Donde:
 𝐴: Ángulo agudo formado entre la chapa lateral y un ángulo
de 90º.
 𝐴𝑐: Ángulo del cartabón, formado entre la chapa lateral y la
base
Entonces las medidas del cartabón son 285 mm de altura sobre la chapa,
90 mm de largo sobre la base, a un ángulo de 105º. Los elementos de

cartabón de base de la chapa lateral son cuatro por chasis. Este elemento
recibe el número de referencia 01-0001-601 y su número de plano es
00101-07 reflejado en “PLANOS”
Los cartabones de base de la chapa lateral se encuentran soldados dos

a dos a 70 mm de las “Tapas laterales de chasis” sobre la base. Estos
cartabones se encuentran completamente soldados por todas las aristas
formadas con los elementos en contacto.
8.3. Cabeza
Para el montaje de la cabeza de la maquinilla se describirán una serie de
componentes que ensamblados entre sí de la forma propuesta darán la forma
estructural a la maquinilla junto al chasis. Para ello a continuación se detallarán
sus elementos junto a sus correspondientes planos. Es importante que en la
zona de la cabeza de la maquinilla las piezas para el montaje deben de poseer
una posición, un centrado y una alineación especial para que el equipo no
produzca vibraciones ni ruidos extraños. En el apartado de “PLANOS” se puede
observar un “Despliegue de la cabeza” de la maquinilla con número de plano
00102-00.
8.3.1. Cilindro de la cabeza
El cilindro de la cabeza es un cilindro situado encima del chasis, este

asienta en la cama echa por la “Chapa lateral”. La misión de este es
resguardar en su interior la corona diferencial y el piñón de ataque a la
misma. Este es un cilindro sin bases, solo posee la parte del formada por
la generatriz. En el montaje de maquinilla se debe tener especial
atención, ya que tiene una posición establecida.
Para el montaje de la cabeza de la maquinilla se utilizara un elemento de
cilindro de la cabeza. Este elemento recibe el número de referencia 01-
002-101 y su número de plano es 00102-01 reflejado en “PLANOS”.
Este elemento tiene forma de cilindro sin bases. El diámetro del cilindro
es de 540 mm y la altura de 295 mm. En la pared del cilindro se le realiza
un orificio circular de radio 112,5 mm, el centro de esta perforación será

practicado de forma que a un lado de su altura esté a 127,57 mm y por

lo tanto al otro lado 167,43 mm. Esta perforación dará lugar a la conexión
entre el chasis y la cabeza de la maquinilla. Este cilindro de la cabeza
también incorporado una ventana en la pared, esta ventana es
rectangular y tiene unas medidas de 194 mm a la altura del cilindro y 177
mm al ancho del cilindro. Para realizar esta ventana se toma la medida
vertical desde el centro del orificio circular de 265 mm. Para concebir esta
explicación se aconseja visualizar el plano 00102-01. Para la realización
de este cilindro se utiliza chapa de acero inoxidable 304 con un espesor
de 10 mm.
Este elemento ira montado encima del asiento del chasis de forma que
el orificio circular quede móntalo hacia la parte de popa de la maquinilla
y la venta hacia el lado de la “Chapa frontal de mando”. La ventana será
utilizada para el engrase de la corona diferencial y la revisión de la misma
sin tener que desmontar completamente la cabeza de la maquinilla. Este
elemento es soldado sólidamente al chasis de la maquinilla en todos sus
puntos de contacto, ya que es la zona de unión en la que más fuerza se
origina ya que en sus costados se produce el tiro de la maquinilla.
8.3.2. Tapa lateral cabeza

La tapa lateral cabeza es uno de los elementos de la cabeza de la
maquinilla encargados de producir el cierre del “Cilindro de la cabeza” por
la zona de popa de la cabeza y así originar el cierre estanco del equipo
en esa estancia. Se observará que la tapa lateral tiene una posición y un
centrado especifico, ya que va solidaria al “Cilindro de la cabeza”.
Para el montaje de la cabeza de la maquinilla se utilizará un elemento de
“Tapa lateral cabeza”. Este elemento recibe el número de referencia 01-
002-201 y su número de plano es 00102-02 reflejado en “PLANOS”
El elemento de tapa lateral cabeza es un disco de medida exterior 540
mm e interior 172 mm. Este componente de la cabeza tiene unos orificios
en torno al orificio interior geométricamente dosificados y practicados a
un diámetro de 225 mm. Estos orificios tienen un diámetro de 21 mm. El

material elegido para este elemento es acero inoxidable 304 con un

espesor de 10 mm.
Esta tapa lateral cabeza es soldada en toda su periferia al “Cilindro de la
cabeza” de forma que uno de sus seis barrenos realizados queden
verticalmente alineados. Para soldar este componente, se realiza tanto
una soldadura externa como interna entre el cilindro y la tapa. Con este
elemento soldado se producirá un cilindro cerrado por la zona de popa.
8.3.3. Aro cabeza
El aro cabeza es otro de los elementos de la cabeza que se utilizan para

realizar el cierre de la cabeza, aunque este caso por la zona de proa del
equipo. En este aro irá roscada la tapa de proa, este aro se realiza para
si en caso de avería o mantenimiento del equipo, poder abrir el cilindro y
extraer diferentes componentes de su interior. Se percibirá que es un
elemento robusto, pero su finalidad es la de realizar en su interior unos
barrenos ciegos y roscados donde se atornilla la “Tapa cabeza con
tornillos”
Para el montaje de la cabeza de la maquinilla se utilizará un elemento de
“Aro cabeza”. Este elemento recibe el número de referencia 01-002-301
y su número de plano es 00102-03 reflejado en el apartado de “PLANOS”.
El elemento de aro cabeza es un aro de diámetro exterior 520 mm y
diámetro interior 460 mm. En el entorno lateral tiene 18 barrenos
distribuidos de forma geométrica a un diámetro de 490 mm. Los orificios
tienen un diámetro de 12 mm y están roscados con rosca métrica. Estos
taladros tienen una profundidad de 23,57 mm sobre el aro. Cabe
mencionar que el aro tiene una profundidad de 30 mm y está elaborado
con acero inoxidable 304.
Este elemento es insertado dentro del “Cilindro de la cabeza” por la parte
de proa de la maquinilla, una vez insertado se suelda solidario al cilindro
de forma que queda a paño con la base de la proa del cilindro. Para ello
se realiza una soldadura interior y exterior, posteriormente la soldadura
exterior será repasada con el fin de que los dos elementos queden
uniformemente nivelados.

8.3.4. Tapa cabeza con tornillos
La tapa cabeza con tornillos es el elemento que junto a la “Tapa lateral

cabeza” realiza el cierre de las bases del cilindro. Este elemento va
atornillado al “Aro cabeza” y junto a él realiza un cierre estanco de la
cabeza del equipo. Por la parte de popa la maquinilla está cerrada de
forma fija, por la parte de proa, gracias a este montaje la cabeza es
fácilmente desmontada.
Para el montaje de la cabeza de la maquinilla se utiliza un elemento de
“Tapa cabeza con tornillos”. Este elemento recibe el número de
referencia 01-002-401 y su número de plano es 00102-04 reflejado en el
apartado de “PLANOS”.
El elemento de tapa cabeza con tornillos es un disco con dimensión

exterior de 540 mm e interior 172 mm. En su periferia exterior se disponen
18 barrenos distribuidos geométricamente de diámetro 12 mm
achaflanados desde los 5 mm hacia su flanco exterior hasta un diámetro
de 24 mm. Estos barrenos están situados a un diámetro de 490 mm entre
sí. En torno al ojo interior del elemento también se disponen de seis
barrenos distribuidos geométricamente de diámetro 21 mm situados a un
diámetro de 225 mm entre sí. Para la construcción de este elemento se
utilizará chapa de acero inoxidable 304 con un espesor de 10 mm.
Para el montaje del elemento de Tapa cabeza con tornillos se utilizarán
18 tornillos que roscarán en el “Aro cabeza” dejando la tapa firmemente
empalmada al “Cilindro de la cabeza” y estableciendo así el bloque
principal de la cabeza de la maquinilla.
8.3.5. Marco de tapa de llenado
El marco de tapa de llenado es un elemento que forma parte de la cabeza

ya que va firmemente sujeta a ella. Esta tapa está soldada en el “Cilindro
de la cabeza” con número de plano 00102-01, la unión está en la zona de
la ventana con el fin de que sirva de cierre a la “Tapa de llenado cabeza”

que posteriormente será descrita. Esta tapa está situada con unos orificios
roscados donde van atornillados de la tapa, haciendo el interior estanco.
Para la creación de una maquinilla, es uno el número de elementos
necesarios para la cabeza. Este elemento de la cabeza recibe el número
de referencia 01-0002-102 y su número de plano es 00102-05 reflejado
en el apartado de “PLANOS”.
Este elemento tiene forma de marco rectangular y sus medidas son 188
mm de largo por 210 mm de ancho. Cabe señalar que esta pieza tiene
forma de arco a un radio de 270 mm. El ancho del marco es de 40 mm y
a lo largo del largo del marco se disponen 12 barrenos con rosca métrica
de 10 mm de diámetro. Estos orificios están dispuestos de forma
geométrica a lo largo de todo el marco, a su largo están situados a una
distancia de 57 mm de separación y a su ancho a una distancia de 59 mm
de separación. El material utilizado para este elemento es acero
inoxidable 304 con un espesor de 8 mm.
Este elemento es soldado solidario al “Cilindro de la cabeza” de forma

que los tornillos de la “Tapa de llenado cabeza” van firmemente atornillada
a ella. Gracias a una junta de goma se produce el cierre estanco en esta
zona de la maquinilla.
8.3.6. Tapa de llenado cabeza
La tapa de llenado cabeza es un elemento que forma parte de la cabeza

de la maquinilla. Esta tapa es la que cierra la ventana de la cabeza y está
firmemente atornillada al “Marco de tapa de llenado”.
Para el montaje de la maquinilla se utiliza un elemento de tapa de llenado
cabeza. Este elemento de la cabeza recibe el número de referencia 01-
0002-501 y su número de plano es 00102-06 reflejado en el apartado de
“PLANOS”.
Este elemento tiene forma rectangular curva con un largo total de 184,83
mm y un ancho de 194 mm. Tiene forma curva a un radio de 270 mm y
alrededor de todo su contorno 12 orificios distribuidos geométricamente
de 10 mm. Al ancho de la chapa estos orificios están separados por 57

mm y a su largo por 59 mm. Estos orificios son achaflanados hasta un

diámetro de 19 mm. El material utilizado para este elemento es acero
Este elemento es solidario al “Cilindro de la cabeza” de forma que gracias
a la acción de 12 tornillos queda firmemente unida al marco y forma un
cierre estanco de la cabeza.
8.3.7. Brida de rodamiento cabeza
La brida de rodamiento cabeza es un elemento que forma parte de la

cabeza de la maquinilla, aunque da estructura a la cabeza, es un elemento
fundamental de esta ya que guarda en sí un rodamiento que cumple una
función indispensable en el equipo. Esta brida es solidaria a la cabeza por
mediación de tornillería y su rodamiento interior soporta el eje conducido
en posición horizontal que da movimiento a los cabirones de la maquinilla.
Para el montaje de la maquinilla se utilizaran dos elementos de brida de

rodamiento cabeza, uno de cara a la proa de la maquinilla y otro de cara
a la popa. Este elemento de la cabeza recibe el número de referencia 01-
“PLANOS”.
Este elemento tiene forma circular con un diámetro máximo de 280 mm
alrededor del cual lleva seis orificios no roscados distribuidos
geométricamente de un diámetro de 21 mm. Tiene otra zona con diámetro
exterior de 172 mm que se acopla en las tapas laterales de la cabeza e
interior de 150 mm en el que se guarda el rodamiento. El otro lado de la
brida tiene una longitud de 36 mm y un diámetro de 180 mm que
sobresale de la cabeza de la maquinilla y por el que pasa el eje conductor
de los cabirones. El material utilizado para este elemento es acero
inoxidable 304.
Este elemento es solidario a la cabeza de la maquinilla por mediación de
seis tornillos que realizan el apriete de la brida con la cabeza de la
maquinilla. Es un elemento de suma importancia y precisión para el buen
funcionamiento, ya que es el soporte del eje principal del equipo.

8.4. Interior
Para la descripción de los elementos del interior de la maquinilla nos

centraremos en las partes fijas, que unidas a los diferentes elementos
ya descritos soportan las partes mecánicas, motor y distribuidor.
También se introducen dentro de esta parte los elementos del interior
de los cabirones que sirven para su sujeción.
8.4.1. Soporte piñón de ataque
El soporte piñón de ataque es un elemento con forma de aro, situado en

el orificio circular de del “Cilindro de la cabeza” que se puede ver con el
número de plano 00102-01. Este soporte es solidario a dicho elemento y
en él se encastra la “Caja de rodamientos de piñón de ataque” que
posteriormente será descrito.
Para el montaje de la maquinilla se utilizará un elemento de soporte piñón
de ataque. Este elemento del interior de la maquinilla recibe el número de
Este elemento tiene forma de aro circular macizo con un diámetro exterior
de 225 mm y diámetro interior de 152 mm. El espesor de este aro es de
50 mm y en todo su entorno se proponen seis orificios ciegos distribuidos
geométricamente con una profundidad de 40 mm y un diámetro de 16 mm
con rosca métrica. Estos orificios están centrados de forma que entre uno
y su opuesto quede una distancia de 184 mm. Por la cara opuesta a los
orificios, la arista exterior está redondeada a un radio de 6 mm. Para este
elemento se utilizará acero inoxidable 304.
Este elemento es solidario a la cabeza de la maquinilla por mediación de
soldadura interior y exterior de forma que quede perfectamente fijado.
Este elemento debe ser perfectamente centrado ya que por el interior
pasará el piñón de ataque y este girará gracias al motor hidráulico que
estará acoplado a este piñón.
8.4.2. Caja de rodamientos piñón de ataque

La caja de rodamientos piñón de ataque, como su propio nombre dice

cumple la función de guardar los rodamientos del piñón de ataque y
encastra en el “Soporte piñón de ataque” con número de plano 00103-01
anteriormente descrita. Este elemento tiene las medidas necesarias para
insertar en su interior los dos rodamientos y los retenes.
Para el montaje de la maquinilla se utilizará un elemento de caja de
rodamientos piñón de ataque. Este elemento del interior de la maquinilla
recibe el número de referencia 01-003-201 y número de plano 00103-02
reflejado en el apartado de “PLANOS”.
Este elemento es una brida con un diámetro máximo de 215 mm y mínimo
de 105 mm donde hacer tope los rodamientos. Hacia la parte superior de
la maquinilla el diámetro es de 152 mm y hacia la parte inferior de 145
mm. En el entorno de la base de diámetro máximo se proponen seis
orificios distribuidos geométricamente de diámetro 17 mm sin rosca
dispuestos a una distancia de 184 mm de uno al opuesto. El diámetro
interior donde los rodamientos están encastrados son de 120 mm y la
longitud total de la pieza es de 93 mm. Esta pieza está elaborada de acero
inoxidable 304.
Este elemento es solidario al “Soporte piñón de ataque” por mediación
de tornillería que rosca en dicho elemento. Este elemento encastra en el
soporte por la parte superior en la que el diámetro es de 152 mm.
8.4.3. Chapa soporte motor estribor
La chapa soporte motor babor es una chapa dispuesta en el interior de la

maquinilla de forma que sujeta el motor dentro del chasis de la maquinilla
por la zona de babor del equipo. Es igual que la “Chapa soporte motor
estribor” con la diferencia que posee un orificio más por el que pasa la
“Guía de la palanca de mando” posteriormente descripta.
Para el montaje de la maquinilla se utilizará un elemento de chapa soporte
motor babor. Este elemento del interior de la maquinilla recibe el número
de referencia 01-0003-301 y su número de plano es 00103-03 reflejado
en el apartado de “PLANOS”.

Este elemento es una chapa rectangular con una manga de 300 mm y una
longitud de 206 mm. En los lados de la manga de la chapa se disponen
dos orificios de forma que quede tanto a 25 mm del costado de la manga
como de la eslora de la chapa. Estos orificios tienen un diámetro de 19
mm y no son roscados. En el lado opuesto de forma que quede centrado
a una distancia de 169 mm se dispone otro orificio con un diámetro de 33
mm. Esta chapa es de acero inoxidable 304 con un diámetro de 20 mm.
Esta chapa es soldada en el interior del chasis de forma que la soldadura
sea por tres de sus lados por encima y por debajo de la chapa, esta chapa
queda a una altura de 355 mm por encima de la “Base” de la maquinilla.
8.4.4. Chapa soporte motor babor
La chapa soporte motor babor es una chapa dispuesta en el interior del

chasis de la maquinilla que cumple la función de sujetar el motor por la
parte de estribor del equipo.
Para el montaje del equipo se utilizará un elemento de chapa soporte

motor estribor. Este elemento del interior de la maquinilla recibe en
número de referencia 01-0003-302 y su número de plano es 01-0003-302
Este elemento es una chapa rectangular con una manga de 300 mm y una
longitud de 205,23 mm. Dispone de dos orificios de diámetro 19 mm en
la parte de la manga a una distancia de 25 mm de ella y separados 250
mm uno de otro de forma que quede a 25 mm del costado de la eslora.
Para este elemento se utiliza acero inoxidable 304 con espesor de 20 mm.
Este elemento esta soldado en el interior del chasis por tres de los
costados, quedando sin soldar el costado por el que se encuentran los
orificios donde se atornilla el motor.
8.4.5. Chapa sujeción motor
La chapa sujeción motor es una chapa que retiene el motor en su interior

con el fin de inmovilizarlo. El motor está sujeto a la chapa por mediación

de tornillería y esta chapa está sujeta a las chapas de soporte del motor
tanto de estribor como de babor.
Para el montaje de esta maquinilla se utilizará un elemente de chapa
sujeción motor. Este elemento del interior de la maquinilla recibe el
número de referencia 01-0003-401 y su número de plano es 00103-05
Este elemento es una chapa de forma rectangular de medidas 300 mm
de alto por 350 mm de ancho. En el centro de la chapa se dispone un
orificio de 160 mm de diámetro. En torno el centro de la chapa a un radio
de 100 mm también se disponen cuatro orificios separados
geométricamente a una distancia de 141,42 mm. Dichos orificios tienen
un diámetro de 19 mm. En el exterior de la chapa también se dispone de
otros cuatro orificios de 19 mm de diámetro, estos están situados a 25
mm tanto de un lado como del otro, en la esquina de la chapa, por lo tanto
están separados a 250 mm en el alto y a 300 en el ancho de la chapa.
Para este elemento se utilizará acero inoxidable 304 con un espesor de
20 mm.
Este elemento es en el que se inmoviliza el motor y a la vez es

inmovilizado por las chapas laterales de soporte de motor por medio de
tornillería. Es importante que esta chapa está situada por la parte interior
de las demás chapas. Ya que cuando se saca el motor se sacan los
tornillos y este cae por mediación de su propio peso.
8.4.6. Guía palanca de mando
La guía palanca de mando es un tubo encargado de guardar la “Palanca

de mando” en su interior, esta guía es un componente tanto del interior
como del exterior de la maquinilla. Esta guía orienta la palanca de mando
hasta el distribuidor.
Para el montaje de esta maquinilla se utilizará un elemento de guía
palanca de mando. Este elemento del interior de la maquinilla recibe el

número de referencia 01-0003-501 y su número de plano es 00103-06

Este elemento no es más que un tubo de 358 mm de largo, un diámetro
exterior de 30 mm y un diámetro interior de 28 mm. Para este elemento
se utilizará acero inoxidable 304.
Este elemento pasa por el orificio de la “Chapa frontal de mando” con
número de plano 00101-03, y por el orificio de la “Chapa soporte motor
estribor” con número de plano 00103-03. Es los orificios pasante este tubo
es soldado, quedando fijo a unos 340 mm de la “Base” del chasis.
8.4.7. Palanca de mando
La palanca de mando es un elemento indispensable en nuestro equipo,

ya que será la encargada de dar la orden de parada o de virar al equipo
descripto, al mover la palanca, damos movimiento al distribuidor de la
maquinilla produciendo así la acción de virar.
Para el montaje de la maquinilla se utilizará un elemento de palanca de
mando. Este elemento del interior de la maquinilla recibe en número de
referencia 01-0003-601 y su número de plano es 001-03-07 reflejado en
el apartado de “PLANOS”.
Este elemento contara de una palanca con un tubo de 80 mm y un pomo

de goma de 38 mm de largo. Para el tubo que baja al distribuidor
dependeremos del montaje de la parte mecánica del equipo. Este dato se
dará cuando el acoplamiento del distribuidor esté preparado. Al igual que
todos los elementos anteriores este elemento es de acero inoxidable 304.
Este elemento fluye a través de la “Guía palanca de mando” hasta el
distribuidor donde es unido por la acción de un tornillo al mismo. Por la
parte del activador, se encastra en la “Guía palanca de mando” de forma
que queda perfectamente fijo como podemos ver en el plano.
8.5. Cabirones

Los cabirones de la maquinilla son los encargados de virar los cabos del
barco, en estos elementos se produce el movimiento y el trabajo del equipo.
Estos son dos tambores cilíndricos a cada costado solidarios al eje por
mediación de una chaveta y una arandela con tuerca. Posteriormente serán
explicados los componentes de equipo.
8.5.1. Cabirón
El cabirón es un elemento de la maquinilla de tamaño considerable, el

diámetro del cabirón será un elemento muy importante y que guarda
relación con el tiro de la maquinilla. El cabirón que elegido tiene dos
diámetros diferentes a diferente distancia del punto de tracción de la
maquinilla, este punto es donde el piñón de ataque engrana con la corona
diferencial y es el punto de máxima potencia del equipo. La longitud de
cabo virado máximo por revolución es de 974 mm en la zona del cabirón
grande. En la zona del cabirón pequeño, la longitud máxima de cabo
virado es de 816 mm por revolución. Esta parte del equipo es la que más
desgaste tiene, ya que viran los cabos con fuerzas de tracción elevadas y
el material de este elemento debe ser un metal blando ciertamente
maleable que disponga de cierto rozamiento con el cabo. Se dice que
debe disponer de un cierto rozamiento ya que la decisión de realizar un
cabirón estriado o lagrimado está totalmente fuera de la noción de su uso.
Muchas veces es necesario virar la jareta a velocidades bajas incluso en
vacío, aguantando los cabos.
Para el montaje de la maquinilla se necesitan dos elementos de cabirón,
uno situado a la proa del equipo y otro a la popa. A este elemento
indispensable del equipo se le da el número de referencia 01-0004-101 y
su número de plano es 00104-01.
Para describir este elemento en primer lugar se dividirá en dos zonas, el
cilindro grande y el cilindro pequeño. El cilindro grande tiene una longitud
de 260 mm, tiene un diámetro de 310 mm por lo que es capaz de virar
974 mm de cabo por revolución, además sus zonas exteriores son
achaflanadas hacia arriba con un radio de 60 mm y 50 mm con el fin de
que el cabo a virar no remonte hacia el otro cilindro de menor diámetro.

El cilindro de menor diámetro tiene una longitud de 240 mm y un diámetro

de 260 mm por lo que se pueden virar en el 817 mm por revolución. Sus
zonas exteriores son achaflanadas con un radio de 75 mm y 25 mm, ya
que en este cilindro se suelen virar cabos de menor diámetro. Con la
intención de reforzar el cabirón, en el interior posee tres nervios
reforzados con un diámetro de 20 mm. El material elegido para el cabirón
de aluminio fundido, moldeado en arena y fundido por gravedad, la
aleación es Al-2560. Esta aleación tiene una dureza Brinell de 70 HB y
sometiéndolo a un tratamiento térmico se aumenta a un valor de entre 100
y 120 HB.
Este elemento de la maquinilla es introducido en el eje que corta la cabeza
y que lo hace virar. Gracias a la acción de una chaveta, el movimiento del
eje se acopla al cabirón, y este es sujetado a dicho eje por una arandela
y una tuerca ya que el eje tiene dos rocas y será descripto en la zona
mecánica del equipo.
8.5.2. Arandela cabeza cabirón
La arandela cabeza cabirón es un dispositivo que se incorpora para la

sujeción del cabirón y es la responsable de soportar la carga de apriete,
además, también se utiliza como elemento de seguridad.
Para la inserción de los cabirones se utilizarán dos elementos de arandela
cabeza cabirón, una en cada uno de ellos. A este elemento se le incorpora
el número de referencia 01-0004-201 y su número de plano es 00104-02
Este elemento es una arandela con diámetro exterior de 150 mm y un

diámetro interior de 82,5 mm. Para este elemento se utiliza acero
Este elemento es introducido dentro de la rosca del eje, antes de la
inserción de la “Tuerca cabeza cabirón” que posteriormente será
descripta.
8.5.3. Tuerca cabeza cabirón

La tuerca cabeza cabirón es un elemento de la maquinilla encargado de

producir el apriete del “Cabirón” en el eje de la maquinilla. Esta tuerca
rosca en la parte final roscada del eje. Antes de la tuerca se introducirá
la “Arandela cabeza cabirón” la cual soportara la carga de apriete.
Para el montaje de los dos elementos de “Cabirón” se utilizaran dos
elementos de tuerca cabeza cabirón. Este elemento recibe el número de
referencia 01-0004-301 y su número de plano es 00104-03 reflejado en
el apartado de “PLANOS”
Este elemento es un aro con un diámetro exterior de 140 mm y un
diámetro interior de 82 mm. Este aro tiene una altura de 82 mm con los
bordes exteriores achaflanados a 2 mm. De forma geométrica en el
entorno de la tuerca se incorporan cuatro taladros ciegos centrados entre
diámetros. Estos orificios tienen un diámetro de 12 mm y una profundidad
de 10 mm. El cometido de estos orificios es únicamente el apriete de la
tuerca. Además en todo el diámetro interior se incorpora una rosca
Withworth de 12 hilos por pulgada. El material de este elemento es acero
inoxidable 304.
Este elemento es introducido en la rosta del eje, después de la “Arandela
cabeza cabirón” y el objetivo es el apriete del cabirón hacia el asiento en
el eje.
8.6. Materiales de construcción
El principal material de construcción de la estructura de la maquinilla es acero

inoxidable 304. Este elemento es un acero AISI de la serie 300, estos son
aceros no magnéticos con una excelente resistencia a la corrosión lo que es
muy importante debido a la salitre que acapara este equipo.
El acero inoxidable 304 tiene un bajo contenido en carbono lo que lo hace un

material excelente para la soldadura. La mayoría de los elementos de este
equipo están expuestos a soldaduras por ese motivo se elige el 304.

El acero inoxidable 304 contiene un 18,5 % de Cromo y un 11,5 & de Níquel.

Tiene una resistencia a la tracción de entre 460-1100 MPa y una dureza
Brinel de entre 160-190. [6]
Los cabirones están fabricados en aluminio fundido, moldeado en arena y
fundido por gravedad, la aleación es Al-2560. Esta aleación tiene una dureza
Brinell de 70 HB y sometiéndolo a un tratamiento térmico se aumenta a un
valor de entre 100 y 120 HB.
8.7. Mecanismos de unión
8.7.1. Soldadura
Para realizar la soldadura entre los elementos unidos por este

método se realiza soldadura MIG/MAG, gracias a la elección del
acero inoxidable 304 se necesita un aporte menor de calor para
realizar la fusión, lo que se sintetiza en una soldadura más rápida y
de más calidad. Este tipo de acero conduce el calor mucho más
lentamente que los aceros al carbono, lo cual produce gradientes de
temperatura más pronunciados, por lo cual es necesario realizar
inspecciones visuales para que no se realicen deformaciones del
metal.
Como se puede ver en los planos se dejan tolerancias de pocos
milímetros para que la soldadura penetre de buena manera y se
realice una unión imponente y robusta. Para la soldadura con MIG se
utiliza alambre ER 308L, los gases a utilizar son una mezcla de Argón
y dióxido de carbono, el porcentaje de dióxido de carbono es del
2,5 % y el resto argón, con esta mezcla en el acero inoxidable 304 se
producen unos resultados excelentes.
Para la soldadura de las diferentes piezas, en primer lugar se debe
utilizar la técnica de punteo, buscando con ello la posición exacta de
los elementos, en segundo lugar se realizan cordones interiores y
exteriores, dependiendo del elemento a soldar, hay elementos que
necesitan tres cordones ya sea por la fuerza que se realiza en ellas
o por estética del equipo.

8.7.2. Tornillería
Para realizar diferentes uniones en la maquinilla se utiliza tornillería, a

continuación de darán referencias de la tornillería utilizada en las diferentes
uniones.
Para realizar el cierre entre la “Tapa lateral de chasis” con número de plano
00101-06 y el “Marco de tapa lateral” con número de plano 00101-05 se
utilizan ocho tornillos por tapa, de las cuales hay dos por lo tanto se necesitan
16 tornillos Allen de cabeza avellanada inoxidable de calidad 8.8 DIN 7991
de métrica 10x18.
Para realizar el cierre entre el “Marco de tapa de llenado” con número de
plano 00102-05 y la “Tapa de llenado cabeza” con número de plano 00102-
06 se utilizan 12 tornillos Allen de cabeza avellanada inoxidable de calidad
8.8 DIN 7991 de métrica 10x18.
Para realizar la unión entre la “Brida rodamiento cabeza” con número de
plano 00102-07 y la “Tapa cabeza con tornillos” y “Tapa lateral cabeza” con
números de plano 00102-04 y 00102-02 se utilizan 12 tornillos de rosca
métrica 20x35 de cabeza hexagonal y calidad 10.9, acompañados con sus
arandelas y sus tuercas.
Para realizar la unión entre el “Aro cabeza” con número de plano 00102-03 y
la “Tapa cabeza con tornillos” con número de plano 00102-04 se utilizan 18
tornillos Allen de cabeza avellanada inoxidable de calidad 10.9 con rosca
métrica 12x30.
Para realizar la unión entre en “Soporte piñón de ataque” con número de
plano 00103-01 y la “Caja de rodamientos piñón de ataque” con número de
plano 00103-02 se utilizan 6 tornillos de cabeza hexagonal inoxidables de
calidad 12.9 con rosca métrica de 16x50, además de sus correspondientes
arandelas.
Para realizar las uniones entre la “Chapa soporte motor babor” y “Chapa
soporte motor estribor” con números de plano correspondientes 00103-03 y
00103-04 con la “Chapa sujeción motor” se utilizan cuatro tornillos de cabeza

hexagonal inoxidables de calidad 12.9 ron rosca métrica 19x55, con sus
correspondientes arandelas y tuercas.
9. MECÁNICA DE LA MAQUINILLA
9.1. Elementos mecánicos
Dentro del apartado de elementos mecánicos, describiremos los elementos

necesarios de nuestro equipo para transmitir el movimiento a partir del motor.
En este apartado no tendremos en cuenta los cabirones ya descriptos, si no
los elementos de trasmisión de potencia.
9.1.1. Eje cabeza
El eje cabeza es el elemento encargado de transmitir el movimiento

rotatorio horizontal hacia los cabirones, para ello utilizaremos diferentes
sub-elementos no diseñados en este trabajo, por lo que nos ceñiremos a
las diferentes medidas propuestas por los fabricantes para la inserción
de rodamientos, piñones y coronas. Este elemento de eje cabeza está
exclusivamente diseñado para la incorporación de dichos sub-elementos.
Para el montaje de una maquinilla se necesitará un elemento de eje
cabeza. Este elemento recibe el número de referencia 01-0005-101 y su
número de plano es 00105-01 reflejado en el apartado de “PLANOS”.
Este elemento de eje cabeza es un tocho de acero inoxidable 304 de
longitud total 850 mm con diferentes espesores y roscado en sus
extremos 45 mm con rosca Withworth de 82 mm de diámetro y 12 hilos
por pulgada. En el centro del tocho circular dispondremos de un diámetro
de 114 mm durante una longitud de 280mm. Posteriormente en los dos
costados tendremos un escalón y pasaremos a un diámetro de 100 mm
durante una longitud de 110 mm. A partir de ahí y con una inclinación de
6º se caerá hacia la rosca anteriormente descripta durante 120 mm, en

los que se encuentra una chavetera tradicional con una anchura de 20

mm y una altura de 12 mm. En esta chavetera el cabirón irá acoplado y
conducido por dicho eje. Además en dicha rosca ira roscado el elemento
“Tuerca cabeza cabirón”.
Este elemento lleva soldado en la zona del tocho central un “Soporte de

corona” que transmitirá el movimiento circular horizontal gracias a un
piñón que vira verticalmente. Este eje cabeza está soportado por unos
rodamientos incorporados en la “Brida rodamiento cabeza” anteriormente
descripto con el número de plano 00102-07.
9.1.2. Soporte de corona
El soporte de corona es un elemento en forma de volante, en el que ira

acoplado de forma solidaria una corona diferencial que realizará una
reducción de la velocidad de rotación desarrollada por el motor hidráulico.
Esta reducción será mencionada posteriormente en el apartado de grupo
diferencia, gracias al engrane de un piñón con una corona.
Para el montaje de un equipo de maquinilla se utilizará un elemento de
soporte de corona. Este elemento recibe el número de referencia 01-
“PLANOS”.
Este elemento tiene forma de volante y consta de un diámetro exterior de
315 mm y un diámetro interior de 114 mm. La anchura nominal del esta
corona es de 20 mm durante los 238 mm del centro, en la parte exterior
la anchura es de 14 mm. Además se disponen 20 taladros distribuidos
geométricamente con un diámetro de 16,5 mm a un diámetro de 274,5
mm. Estos orificios no son roscados. El material utilizado para este
elemento es acero inoxidable 304.

Este elemento es soldado en el centro del “Eje cabeza” a 350 mm del

extremo del tocho, en la parte anversa. La disposición de este soporte se
realiza de forma que se puede visualizar en el número de plano 00105-03
reflejado en el apartado de planos.
9.1.3. Acoplamiento de motor
El acoplamiento, que transmite la potencia del motor al eje consta de dos

elementos, el acoplamiento de motor, que va solidario al eje del motor y
el “Acoplamiento del piñón de ataque” que va solidario al eje de ataque.
Para el funcionamiento de la maquinilla se utilizará un elemento de

acoplamiento motor. Este elemento recibe el número de referencia 01-
“PLANOS”.
Este elemento tiene forma de brida, tiene una longitud total de 112 mm.
La parte solidaria al eje del motor se extiende 72 mm, tiene un diámetro
exterior de 80 mm y uno interior de 50 mm, donde se encuentra una
chavetera en toda su longitud, con una profundidad de 5 mm y una
anchura de 10 mm. La zona de engrane con el “Acoplamiento del piñón
de ataque” se extiende 40 mm y tiene cuatro bloques donde engrana con
la estrella distribuidos geométricamente. Estos tiene una anchura máxima
de 42 mm y una mínima de 15 mm, estas dos anchuras se unen por los
dos costados circularmente con radio de 35 mm. El diámetro de la zona
de engrane es de 150 mm. Para este elemento se utiliza acero inoxidable
304.
Las medidas de este elemento están realizadas de tal forma que este
elemento encastre en el eje del motor y en la estrella y acoplamiento del
piñón. Están montados verticalmente conforme el motor hidráulico de
forma que hacen girar al piñón de ataque que engrana en la corona del
eje de movimiento giratorio horizontal y que mueve los cabirones.
9.1.4. Acoplamiento del piñón de ataque

El acoplamiento del piñón de ataque transmite la potencia del motor

hidráulico al piñón de ataque, junto al “Acople de motor” y la estrella
forman el acoplamiento completo.
Para el montaje de una maquinilla se necesita un elemento de
acoplamiento del piñón de ataque. Este elemento recibe el número de
Este elemento no es más que una brida con cuatro dientes que engranan
en el “Acoplamiento de motor”. El diámetro máximo es de 150 mm en una
zona de ancho de 10 mm que es donde están localizados los cuatro
dientes de engrane. Estos dientes están repartidos geométricamente y
tienen una altura de 28 mm, la parte más estrecha es de 18 mm a partir
de la cual salen los lados curvos con un radio de 34 mm hacia el exterior,
haciendo el diente más ancho en la periferia del elemento. La parte
anterior de la pieza tiene un diámetro exterior de 81 mm y el diámetro
interior es dentado con diez dientes que se extienden a lo largo de los 50
mm de pieza a que le llamamos brida. El diámetro mayor de los dientes
es de 44,2 mm y el mínimo 36,5 mm por lo que la altura del diente es de
7,7 mm. La altura total de la pieza a la que denominamos brida con los
dientes incorporados es de 78 mm. Este elemento mecánico de la
maquinilla está fabricado en acero inoxidable 304.
Este elemento por la parte de los 10 dientes interiores está solidario al
piñón de ataque y por la parte de los cuatro dientes curvos engranado a
la estrella elástica del acoplamiento. El conjunto de acoplamientos
transmite el giro y por lo tanto la potencia a esta maquinilla.
9.1.5. Grupo diferencial
El grupo diferencial es el encargado de realizar la transmisión de movimiento

vertical a horizontal. Este grupo consta de dos piezas, la corona diferencial y
el piñón de ataque y entre ellas se produce el engrane. La corona tiene 37
dientes, mientras el piñón de ataque tiene 6, por esto es que por cada vuelta
de cabirón el motor tiene que dar 6,16 revoluciones. La elección de esta
relación de transmisión viene dada por la fuerza cantidad de fuerza realizada

en este equipo, además el fabricante aconseja una determinada relación de

transmisión para diferentes aplicaciones. Si la relación de transmisión fuese
mayor el motor tendría que realizar más revoluciones para conseguir el
movimiento deseado, mientras que la fuerza de tracción del equipo
aumentaría, el fabricante del grupo diferencial aconseja piñón de 6 dientes y
coronas de 37 a 39 dientes. Nuestra elección es la de 37 dientes ya que los
motores hidráulicos seleccionados tienen una velocidad de rotación muy
justa. A continuación se puede ver una imagen del equipo seleccionado.
Ilustración 1: Grupo diferencial [9]
Las medidas de la corona son un diámetro interior de 238 mm, un diámetro

exterior de 312 mm en los que hay 20 orificios de diámetro 16,5 mm en los
que se une la corona al “Soporte corona” con número de plano 00105-02. El

piñón de ataque se puede ver en el plano denominado “Piñón de ataque” con

número de plano 00105-04.
10. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Gracias a la presión y al caudal de aceite desarrollado por la bomba acoplada

el motor produce un giro de su eje, este giro es controlado por el usuario gracias
a un distribuidor de caudal que reparte el flujo de entrada en el motor. El giro del
motor es transmitido gracias a un acoplamiento con una estrella que une el motor
con el piñón de ataque, este grupo diferencial es el encargado de funcionar como
reductor de velocidad, obteniendo la velocidad de 40 revoluciones por minuto y
aumentando así la fuerza de tracción. Este movimiento es conducido a los
cabirones donde se utiliza para virar diferentes cabos del barco.

MÁQUINAS

EN BARCO
SELECCIÓN DEL EQUIPO Y CÁLCULOS

MÁQUINAS
FECHA: JUNIO 2017

INDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. CALCULOS
2.1. Cálculos de tiro maquinilla
2.1.1. Nomenclatura y datos de partida

2.1.2. Cálculo de velocidad y par de motor
3. ELECCIÓN DEL MOTOR
3.1. Motor Sauer-Danfoss OMV-800

3.2. Motor Eaton VIS 40 Series
3.3. Conclusión elección del motor
4. ELECCIÓN DEL DISTRIBUIDOR DE CAUDAL
5. ELECCIÓN RODAMIENTOS Y RETENES
5.1. Rodamientos

1. INTRODUCCIÓN
En este apartado del proyecto se expondrán los cálculos de tiro de la

maquinilla además de diferentes anexos del motor el distribuidor del equipo.
También se tendrá en cuenta el dimensionado de la tubería del equipo.
Teniendo en cuenta los datos obtenidos para la maquinilla de 65 kN de tiro
se seleccionará un motor hidráulico que satisfaga las necesidades óptimas.
Para la selección del equipo de la maquinilla partiremos de la base que la
bomba hidráulica proporciona el caudal y la presión necesaria para el
funcionamiento. Para que el equipo satisfaga la demanda de tiro, se
sobredimensionara la elección del motor con 0,15 % de margen.
En las especificaciones de los motores siempre se deberá de fijar en flujos
continuos de fluido hidráulico, ya que cada fabricante ofrece un tiempo y unas
características máximas de funcionamiento intermitente del equipo, que con
el paso del tiempo podrían llegar a destrozar el equipo en cuestión.
2. CALCULOS
2.1. Cálculos de tiro maquinilla
2.1.1. Nomenclatura y datos de partida
𝐹𝑡 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑖𝑙𝑙𝑎

𝑅𝑐 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑎𝑏𝑖𝑟ó𝑛
𝑇𝑐 = 𝑃𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑖𝑟ó𝑛
𝑇𝑚 = 𝑃𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑍𝑝 = 𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒
𝑍𝑐 = 𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
𝑊𝑝 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒
𝑊𝑐 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑖𝑙𝑙𝑎
𝐶 = 𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

Los datos de los que se parte para realizar los cálculos son los siguientes:
𝐹𝑡 = 65000 𝑘𝑁
𝑅𝑐 = 0.155 𝑚
𝑊𝑐 = 40 𝑟𝑝𝑚
𝑍𝑝 = 6 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑍𝑐 = 37 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
2.1.2. Cálculos de velocidad y par de motor
𝑇𝑐 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑅𝑐 = 65000 ∗ 0,155 = 10075 𝑁𝑚
2∗𝜋
𝑊𝑐 = 40 𝑟𝑝𝑚 ∗ = 4,189 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
60
𝑊𝑐 ∗ 𝑍𝑐 4,189 ∗ 37
𝑊𝑐 ∗ 𝑍𝑐 = 𝑊𝑝 ∗ 𝑍𝑝 → 𝑊𝑝 = = = 25,832 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝑍𝑝 6
𝑃 = 𝑇𝑐 ∗ 𝑊𝑐 𝑇𝑐 ∗ 𝑊𝑐 10075 ∗ 4,189
{ → 𝑇𝑐 ∗ 𝑊𝑐 = 𝑇𝑝 ∗ 𝑊𝑝 → 𝑇𝑝 = =
𝑃 = 𝑇𝑝 ∗ 𝑊𝑝 𝑊𝑝 25,832
= 1633,794 𝑁/𝑚
Entonces:
𝑊𝑝 = 25,832 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝑇𝑝 = 1633,794 𝑁𝑚
3. ELECCIÓN DEL MOTOR
En este apartado se elegirá el motor hidráulico que cumpla las expectativas

mencionadas, para ello en la par de giro se aplicará un margen de un 0,15%
ya que existen pequeñas perdidas en rodamientos y en el grupo diferencial.
La velocidad de rotación del motor se pasará a revoluciones por minuto, ya
que los fabricantes utilizan esa nomenclatura en las descripciones técnicas
de sus equipos.

60
𝑊𝑝 = 25,832 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 ∗ = 246,677 𝑟𝑝𝑚
2∗𝜋
A continuación se aplicará el margen de seguridad y tendremos los valores

exactos de elección del motor hidráulico de la maquinilla en cuestión.
𝑇𝑝 = 1633,794 ∗ 1,15 = 1878,863 𝑁𝑚
Estos son los valores a tener en cuenta para la elección del motor, a pesar
de estos valores, se buscará un motor hidráulico de engranajes ya que tienen
un funcionamiento óptimo de 150 a 220 bar de presión. En barcos pesqueros
se buscan presiones hidráulicas entorno a los 200 bar ya que las bombas
hidráulicas están acopladas a los motores principales y auxiliares del buque.
Grandes presiones y altos caudales demandados por las bombas suponen
un importante descenso de la potencia de propulsión del buque. Este tipo de
motores tienen un servicio de larga vida y el diseño y los materiales utilizados
garantizan excelentes especificaciones técnicas. Además los motores
hidráulicos de engranajes tienen una óptima relación calidad-precio.
3.1. Motor Sauer-Danfoss OMV-800
Los motores orbitales Danfoss de la serie OMV son motores de alto par y
giro lento. Como características principales destacan su alto par de
arrastre, alta presión de retorno sin uso de drenaje, alta eficiencia y alta
durabilidad bajo condiciones extremas de uso.
Su diseño es robusto y compacto, puede asumir altas cargas radiales y
axiales para aplicaciones tanto de circuitos abiertos como cerrados.
Además son compatibles con una amplia variedad de fluidos hidráulicos.
[7]
Dentro de la serie OMV se pueden encontrar diferentes tamaños y
cilindradas del motor. El motor por el que se opta para la maquinilla es el

OMV-800 a continuación se pueden ver las características técnicas en la

tabla 1. Principalmente este motor se caracteriza por:
 Cilindrada: 801,8 cm³/rpm
 Velocidad máximo: 250 rpm
 Par máximo: 1880 Nm
 Potencia real máxima: 42,5 kW
2∗𝜋
𝑊𝑝 = 250 𝑟𝑝𝑚 ∗ = 26,180 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
60
𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑊𝑝 ∗ 𝑇𝑚 = 26,180 ∗ 1880 = 49218,4 𝑊
Calculamos el rendimiento del motor:
𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 49,2184 − 42,5

𝜌 = 1− =1− = 0,863%
𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 49,2184
Funcionamiento Continuo Intermitente

Tipo de motor OMV-800
Desplazamiento 801,8
(cm³)
Velocidad max 250 300
(rpm)
Par max (Nm) 1880 2110
Potencia max (Kw) 42,5 48
Presión max (bar) 160 180
Caudal max (l/m) 200 240
Presión de arranque 8
max (bar)
Par de arranque 1510 1700
max)
Tabla 1: Características técnicas motor Danfoss OMV-800[10]

Como se puede ver en las características técnicas, este motor cumple los
requisitos demandados para obtener las prestaciones de la maquinilla,
pero a pesar de ello, tiene un rendimiento general de 0,863 %. Supera en
poca escala el par de arrastre y la velocidad de giro. Por ello sería una
buena elección para la maquinilla. A continuación se contemplara un
diagrama de función en el que se puede ver el funcionamiento del equipo,
en este diagrama obtendremos la velocidad y el par de giro dependiendo
de la presión y caudal de aceite hidráulico de entrada al motor.
Se puede ver que para cumplir las prestaciones, debemos alimentar este
motor con un caudal de 190 l/m y una presión de fluido hidráulico de 150
bar, en estas condiciones obtendremos los requisitos exigidos para que la
maquinilla funciones perfectamente y aporte las demandas solicitadas. El
rango de rendimientos que preceden en la gráfica es de 87 % a 80%, es
evidente que la maquinilla no funcionará seguido en situaciones límite
como las máximas que se le pide, por lo que su desempeño vendrá dado
por el tipo aparejo y las capturas de cada lance.
Gráfica 1: Diagrama de funcionamiento motor Danfoss OMV-800[10]

A continuación se reflejan los planos del motor hidráulico Danfoss OMV-

800, estos datos también tienen suma importancia para el diseño del
interior de la maquinilla, puesto que dependiendo de sus dimensiones, las
medidas de los soportes del motor y del acoplamiento del motor
cambiarán drásticamente.
A continuación se proporcionarán en primer lugar las medidas del eje del
motor (Ilustración 1) que está ensamblado al “Acoplamiento motor” con
número de plano 00105-04. En segundo lugar se facilitarán las medidas
generales del motor (ilustraciones 2 y 3), gracias a estas medidas
entenderemos si el motor tiene cogida en la maquinilla y se realizarán las
medidas de la “Chapa sujeción motor” con número de plano 00103-05.
Ilustración 2: Medidas eje motor Danfoss OMV-800 [10]

Ilustración 3: Medida del frente motor Danfoss

OMV-800 [10]

Ilustración 4: Medidas cuerpo motor Danfoss OMV-800 [10]
3.2. Motor Eaton VIS 40 Series
La serie VIS 40 de los motores Eaton es la más reciente que se sigue

fabricando. Estos motores VIS40 son muy parecidos a los VIS 30, pero
con un aumento en el par de fuerza desarrollado por el motor. La
capacidad máxima de desarrollo de par de salida continuo es de 2531
Nm, con un rango de desplazamiento de 505 cm³ a 940 cm³ por
revolución. Los motores VIS 40 funcionan con caudales de hasta 151 l/m
y con presiones hasta 310 bar. Estos motores utilizan la tecnología
patentada por Geroler, con un solo engranaje interno y los rodillos
exteriores. La geometría de la transmisión y la placa de equilibrio de
precarga han sido optimizadas a lo largo de los años para estos motores.

Gracias a esto se aumenta la eficiencia en los arranques y se reducen

fugas con una mayor capacidad de contrapresión del motor.
Dentro de los motores Eaton VIS 40 se pueden encontrar diferentes
versiones. El motor por el que se opta para nuestra aplicación en la
maquinilla es el Eaton VIS 40 de 505 cm³/rpm ya que ofrece las
revoluciones y el par demandado. Este motor se caracteriza por:
 Cilindrada: 505 cm³/rpm
 Velocidad máxima: 271 rpm
 Par máximo: 2122 Nm
2∗𝜋
𝑊𝑝 = 271𝑟𝑝𝑚 ∗ = 28,379 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
60
𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑊𝑝 ∗ 𝑇𝑚 = 28,379 ∗ 2122 = 60220,351 𝑊
El fabricante de estos motores no facilita la potencia desarrollada por sus

equipos, por lo que no se puede realizar un rendimiento global del motor,
sin embargo a continuación se observará una tabla con las características
técnicas de dicho motor (Tabla 2).
Como se puede ver en la siguiente tabla este motor posee unas
características buenas de funcionamiento, pero trabaja a presiones de
hasta 315 bar, lo que es complicado de conseguir en barcos con bombas
hidráulicas acopladas a motores principales, puesto que el equipo supone
un gran gasto al armador y grandes consumos.
Funcionamiento Continuo Intermitente

Desplazamiento (cm³) 505
Velocidad max (rpm) 279 293
Caudal max (l/m) 151 170
Par max (Nm) 2240 2746
Presión max (bar) 310 345
Peso (kg) 47,6
Tabla 2: Características técnicas motor Eaton VIS 40[11]

Como se puede apreciar en la tabla, este motor no necesita grandes flujos

de fluido hidráulico, el máximo admisible son 151 l/min, lo que es
fácilmente entendible ya que el desplazamiento es de 505 cm³/rpm. Este
motor puede llegar a tener picos de presión de hasta 380 bar y su máximo
admisible es de 310 bar por lo que son casi indestructibles en este
aspecto. Por otro lado cabe ver el funcionamiento a presiones sobre 200
bar que son las que proporcionan las bombas montadas en estos barcos.
A continuación se facilitará una tabla con los diferentes comportamientos
del motor en cuanto a revoluciones y par de giro dependiendo del caudal
y la presión administrada al equipo.(Tabla 3).
En la “Tabla 3”, la fila más alta contempla las presiones de alimentación
al motor en bar, en la primera columna, la cifra más baja de cada recuadro
contempla el caudal administrado al motor el l/m. Cara recuadro restante
contempla tres cifras, la más alta detalla el par en lb/in, la cifra del medio
el par en Nm y la más baja las rpm del motor. Los recuadros en gris claro
representan el funcionamiento continuo del motor, los recuadros más
oscuros los funcionamientos intermitentes del motor y los picos máximos
de funcionamiento.
Como bien se facilita a continuación, el funcionamiento adecuado para

que la maquinilla desarrolle las prestaciones máximas demandadas es a
275 bar y un caudal de 151 l/m. La presión necesaria es bastante alta,
aunque el caudal para conseguir las prestaciones es bueno.

Presión bar (PSI)

Caudal l/m
(gal/m)
Tabla 3: Prestaciones de funcionamiento motor Eaton VIS 40[11]

A continuación se proporcionarán en primer lugar las medidas del eje del

motor (Ilustración 4) que está ensamblado al “Acoplamiento motor” con
número de plano 00105-04. En segundo lugar se facilitarán las medidas
generales del motor (Ilustración 5), gracias a estas medidas
entenderemos si el motor tiene cogida en la maquinilla y se realizarán las
medidas de la “Chapa sujeción motor” con número de plano 00103-05.
Ilustración 5: Medidas eje motor Eaton VIS 40 [11]

Ilustración 6: Medidas cuerpo motor Eaton VIS 40 [11]
3.3. Conclusión elección del motor
En todos los casos para la elección del motor adecuado para la instalación
en el barco, se dependerá de las características de las bombas acopladas
que el buque disponga, en este caso los dos motores tienen cabida en el
interior de la maquinilla diseñada, pero por sus diferentes medidas, del eje
y la chapa de sujeción del motor se definirá un motor para la maquinilla.
Tanto el motor Danfoss como el Eaton cumplen con las demandas de tiro
de la maquinilla, aunque para ello, como se puede ver en las gráficas y

tablas anteriores el motor Eaton necesita un caudal de 151 l/m y una

presión de trabajo de 310 bar. El motor Danfoss necesitaría 155 bar de
presión y 190 l/m de caudal de fluido hidráulico.
Por los datos anteriormente dichos se elige en motor Danfoss, ya que es
un motor más compacto y las bombas hidráulicas en estos buques
consiguen altos caudales y presiones no muy altas, esto es porque en
estos buques la mayoría de los elementos son hidráulicos, desde grúas,
carreteles o crucetas.
Por la elección de este motor los elementos de la maquinilla “Chapa
sujeción motor” con número de plano 00103-05 y “Acoplamiento motor”
con número de plano 00105-04 serán diseñados acorde el motor elegido.
4. ELECCIÓN DEL DISTRIBUIDOR DE CAUDAL
El distribuidor de caudal seleccionado para la maquinilla en cuestión debe de

poder dividir caudales de hasta 190 l/m y soportar presiones de hasta 180
bar. El distribuidor que cumple las características es el Roquet 407, capaz de
administrar caudales hasta 200 l/m y con presiones máximas de hasta 350
bar, por lo que este distribuidor es compatible con los dos motores estudiados
para el sistema. Además este distribuidor de caudal es rotativo, por lo que es
idóneo para el accionamiento de nuestro equipo tal como fue diseñado. A
continuación se darán los datos técnicos del elemento.

Tabla 4: Datos técnicos distribuidor Roquet 407
Como se puede ver, este distribuidor tiene dos puertos, uno de entrada y otro
de salida de caudal de ¾ de pulgada, tiene una presión máxima de retorno
de 80 bar, por lo que el retorno de la maquinilla puede ser aprovechable para
diferentes usos hidráulicos, admite viscosidades de fluido entre 4 y 500 cSt y
puede trabajar entre temperaturas de -20 y 80 ºC.
A continuación se dará una vista detallada del distribuidor de la maquinilla,
para ver la posición del equipo en el interior de la maquinilla.

Ilustración 7: Medidas distribuidor Roquet 407 [12]
5. ELECCIÓN RODAMIENTOS
La maquinilla necesita una serie de rodamientos en las piezas de giro, dichos

rodamientos llevan anillos de retención también conocidos como retenes de
forma vulgar. Estos van incorporados entre el “Eje cabeza” y “Brida
rodamiento cabeza”, son los dos rodamientos que ayudan al giro horizontal
de los cabirones. También incorpora dos rodamientos entre “Piñón de
ataque” y “Caja de rodamientos piñón de ataque” que cubren el movimiento
giratorio horizontal.
5.1. Rodamientos
En primer lugar para cubrir el movimiento rotativo horizontal, siendo la

parte móvil el “Eje cabeza” con número de plano 00105-01 y con un

diámetro de asiento interior de rodamiento de 100 mm y la parte solidaria

“Brida de rodamiento cabeza” con número de plano 00102-07 con un
diámetro de asiento de rodamiento exterior de 150 mm se utiliza el
rodamiento SKF 32020, este es un rodamiento de rodillos cónicos que
cumple las medidas propuestas y las expectativas con una capacidad de
carga dinámica de hasta 172 kN y una capacidad de carga estática de
hasta 280 kN. Se eligen rodamientos de rodillos cónicos porque las
diferentes cargas en el cabirón realizan diferentes fuerzas con diferentes
sentidos que pueden llegar a desplazar el eje, que es solidario al cabirón
que realiza la fuerza de tracción, además el engrane del piñón de ataque
con la corona realiza una fuerza transversal de desplazamiento del eje,
que se soluciona gracias al cojinete cónico. Los dos rodamientos irán
provistos de su adecuado anillo retén para evitar fugas. A continuación se
darán los planos y las medidas del rodamiento, además de sus
características técnicas.
Capacidad de carga dinámica (kN) 172

Capacidad de carga estática (Kn) 280
Límite de fatiga (kN) 31
Velocidad de referencia (rpm) 3000
Velocidad máxima (rpm) 4000
da (mm) 110
db (mm) 111,5
Da (mm) 134
Db (mm) 144
Ca (mm) 6
Cb (mm) 8
ra (mm) 2
rb (mm) 1,5
Tabla 5: Datos técnicos rodamiento SKF 32020[13]
En segundo lugar para cubrir el movimiento rotativo vertical de salida del

motor, siendo la parte móvil el “Piñón de ataque” que engrana con corona
diferencial con un diámetro de 54 mm y la parte solidaria la “Caja de
rodamientos piñón de ataque” con número de plano 00103-02 y con un

diámetro exterior de 120 mm. Para esta aplicación se utiliza el rodamiento

Timken de rodillos cónicos HM 911242, el piñón de ataque utiliza dos
rodamientos de rodillos cónicos enfrentados entre sí, separados por un
anillo, dispuestos en esta posición cumplen que el piñón no se desplaza
al realizar el engrane con la corona, ya que se enfrentan las fuerzas hacia
abajo realizada por el engrane y la fuerza normal realizada por el cojinete.

A continuación se dan los tatos técnicos del rodamiento en cuestión, de
los cuales se utilizan dos. Para el montaje de este rodamiento se necesita
un calentamiento y enfriamiento débil de determinadas piezas, por un lado
se debe enfriar la “Caja de rodamientos piñón de ataque” y el “Piñón de
ataque”. Además cada rodamiento irá provisto de su anillo retén con la
finalidad de evitar fugas. A continuación se facilitan los datos técnicos de
este rodamiento.
Anillo interior HM911242

Anillo exterior HM911210
Diámetro interior (mm) 53,975
Diámetro exterior (mm) 130,175
Anchura rodamiento (N) 198000
Carga dinámica radial (N) 51200
Carga estática radial (N) 183000
Peso rodamiento (kg) 2,22
Tabla 6: Datos técnicos rodamiento Timken HM 911242[14]

MÁQUINAS

EN BARCO
PLANOS

MÁQUINAS
FECHA: JUNIO 2017

ÍNDICE
1. DESPLIEGUE CHASIS
2. BASE
3. CHAPA FRONTAL
4. CHAPA FRONTAL DE MANDO
5. CHAPA LATERAL
6. MARCO DE TAPA LATERAL
7. TAPA LATERAL DE CHASIS
8. CARTABÓN BASE
9. CILINDRO DE LA CABEZA
10. TAPA LATERAL CABEZA
11. ARO CABEZA
12. TAPA CABEZA CON TORNILLOS
13. MARCO DE TAPA DE LLENADO
14. TAPA DE LLENADO CABEZA
15. BRIDA DE RODAMIENTO CABEZA
16. SOPORTE PIÑÓN DE ATAQUE
17. CAJA DE RODAMIENTOS PIÑON DE ATAQUE
18. CHAPA SOPORTE MOTOR ESTRIBOR
19. CHAPA SOPORTE MOTOR BABOR
20. CHAPA SUJECCIÓN MOTOR
21. GUIA PALANCA DE MANDO
22. PALANCA DE MANDO
23. CABIRÓN
24. ARANDELA CABEZA CABIRÓN
25. TUERCA CABEZA CABIRÓN
26. EJE CABEZA
27. SOPORTE DE CORONA
28. EJE CON CORONA
29. ACOPLAMIENTO DE MOTOR
30. ACOPLAMIENTO DEL PIÑON DE ATAQUE
31. PIÑÓN DE ATAQUE
32. VISTA FINAL MAQUINILLA

4
Elemento: Fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto: N° de plano:01-000-01
DESPLIEGUE CHASIS 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla
Dibujado por: Iago Valencia Vigo
Material: Acero inoxidable 304 Firma:

290 290
410
270
550 550
820
270
100
1100
15
410
Ø20
0
R8
Elemento: Fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto: N° de plano:00101-01
BASE 21/06/2017 1/10 AutoCAD Maquinilla
Dibujado por: Iago Valencia Vigo Referencia:01-0001-101

230
750
615
Elemento: Fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto N° de plano:00101-02
CHAPA FRONTAL 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla:
Material: Acero inoxidable 304 Firma

230 17°
175
30
105
A-A (1:5)
750
A
481
615 8
CHAPA FRONTAL DE
21/06/2014 1/5 AutoCAD Maquinilla
MANDO

A
425
R2
76
740
A-A (1:10)
350
350
895
CHAPA LATERAL 21/06/2017 1/10 AutoCAD Maquinilla
Dibujado por: Iago Valencia Vigo Referencia: 01-0001-402

385
7,5
192
40
160
ØM10
385
192
160
10
192 192
Marco de tapa lateral 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla

A
400
20
10
185
13 A-A (1:4)
400
185
8
13
A
TAPA LATERAL
CHASIS

275
285
32
0
Elemento: Fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto N° de plano:00101-07

10
°
5°
59
CARTABÓN BASE 21/06/2017 1/2 AutoCAD Maquinilla

12 90
A-A (1:8)
A
127,57 Ø540 98
5
R112,
295
194
177
167,43
265
CILINDRO DE LA 03/11/014 1/8 AutoCAD Maquinilla

CABEZA

1
Ø2
72
Ø1
225 Ø540
15
A-A (1:5)
TAPA LATERAL
CABEZA
A Dibujado por: Iago Valencia Vigo

Referencia:01-0002-201

A
ØM12
0
60
Ø52
Ø4
490
A-A (1:5)
23,57
30
Elemento: Fecha: Escala: dibujado en: Proyecto: N° de plano: 00102-03

A
ARO CABEZA 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla

5 5
15
Ø21
A-A (1:5)
Ø172
Ø540
495
225
Ø24
Ø12
A
TAPA CABEZA CON
TORNILLOS

57
40
M10
188
A-A (1:2)
57
210
Elemento: Fecha: Escala: Dibujado en: Dibujado en: N° de plano: 00102-05
A MARCO DE TAPA 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla

DE LLENADO
Referencia:01-0002-102

194
Ø1
57 0
Ø19
59
R27
0
184,83
,5
188
10
Tapa de llenado cabeza 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla
Materialo: Acero Inoxidable 304 Firma:

A 18 36
10
0
28
A-A (1:4)
Ø
2
2
1
Ø2
Ø172
Ø150
Ø130
Ø180
Ø128
14
24 26
64
BRIDA DE
RODAMIENTO 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla
CABEZA

Ø 2
22
5 15
Ø
ØM16
40
A-A (1:2)
184
50
R6
Elemento: fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto: N° de plano:00103-01
SOPORTE PIÑÓN DE 21/06/2017 1/2 AutoCAD Maquinilla

ATAQUE
A Dibujado por: Iago Valencia Vigo Referencia: 01-0003-101

A 93
34 14 45
A-A (1:2)
7
Ø1
Ø120
Ø120
Ø152
Ø215
Ø145
Ø105
184
59 10 24
CAJA DE
A RODAMIENTOS PIÑÓN
DE ATAQUE

25
25
169
250 20
300
Ø33
19
Ø
206
Elemento: Fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto: N° de plano: 00103-03
CHAPA SOPORTE Maquinilla

21/06/2017 1/4 AutoCAD
MOTOR ESTRIBOR

25
25
Ø19
250
300
205,23
20
CHAPA SOPORTE 21/06/2017 1/10 AutoCAD Maquinilla

MOTOR BABOR

350
25
141,42
25
250
300
Ø160
20
10
0
300
CHAPA SUJECIÓN Maquinilla

21/06/2017 1/15 AutoCAD
MOTOR

A-A (1:1)
A
Ø30
Ø
28
A
358
GUÍA PALANCA DE
MANDO

38
B
Ø15
Ø29
R3
R3
89
Ø16
Ø40,2
B (1:2)
A-A (1:1)
A
Ø9
Ø27.5
A PALANCA DE MANDO 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla

24
22
Ø24,5 Dibujado por: Iago Valencia Vigo Referencia: 01-0003-601

Elemento: Fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto: Nº de plano: 00104-01

CABIRÓN
Material: Aluminio fundido, AL-2560 Firma:

A
Ø82,5
Ø150
A-A (1:2)
A
Fecha: Escala: Dibujado en: Proyecto: N° de plano:00104-02
Elemento:
ARANDELA CABEZA AutoCAD

21/06/2017 1/2 Maquinilla
CABIRÓN
Dibujado por: Iago Valencia Vigo Referencia :01-0004-201

A-A (1:1)
40
Ø1 F
10
2W
Ø8
A
Ø12
10
A 2
38
TUERCA CABEZA
CABIRÓN

A-A (1:2)
A
1*45
12
ØW82*10F
Ø114
Ø100
Ø70
20
6°
20 45 120 110 280 110 A
120 45
850
Elemento: Fecha: Escala: dibujado por: Proyecto: N° de plano:00105-01
EJE CABEZA 21/06/2017 1/4 AutoCAD Maquinilla

6
A 14
6,5
Ø1
274,5
Ø114
Ø315
Ø238
20
A
SOPORTE DE
CORONA
Material: Acero inoxidable 304

Firma:
850 A
14
,5
45
12,92 16
Ø
45 120 110 280 20
20
274,5
Ø238
Ø315
Ø114
6
Ø100
20
B
75,02
B (1:5) 350
Øw81*12fi
A-A (1:2)
118 A
Ø70
6°
EJE CON VOLANTE 21/06/2017 1/5 AutoCAD Maquinilla
Dibujado por: Iago Valencia Vigo Referencia: -

A
112
42
50
R5
15 Ø1
R3
5
0
Ø5
A-A (1:2)
80
10
5
29
A 72 40
ACOPLAMIENTO
MOTOR

A-A (1:2)
A
40 10 28
81
Ø
4
R3
Ø44,2
Ø36,5 Ø150
18
78
ACOPLAMIENTO
PIÑÓN DE ATAQUE
Material: Acero inoxidable 304

Firma:
297
A
88
A-A (1:2)
4
5
Ø54
ØW44.10F
Ø99
Ø81
Ø54
Ø35
Ø46
24
27 78 80
PIÑÓN DE ATAQUE 21/06/2017 1/2 AutoCAD Maquinilla
Material: Hierro fundido Firma:

315
1159
1130
Elemento. Fecha: Escala: dibujado por: Proyecto: N° de plano: 01-000-04

820
VISTA FINAL 21/06/2017 1/10 AutoCAD Maquinilla
MAQUINILLA DE CERCO Firma:

MÁQUINAS

EN BARCO
INSTALACIÓN

MÁQUINAS
FECHA: JUNIO 2017

ÍNDICE
1. INTRODUCIÓN
2. ELEMENTOS NECESARIOS
2.1. Filtro de aspiración

2.2. Regulador de caudal
2.3. Válvula de frenado
2.4. Enfriador de aceite
2.5. Tubería

1. INTRODUCCIÓN
Cuando una maquinilla se monta en un barco, normalmente la instalación

hidráulica ya está diseñada, principalmente un circuito hidráulico para esta
finalidad, necesita un tanque almacén de fluido hidráulico, en la descarga de
ese tanque de monta un filtro de aspiración, el tamaño de estos debe ser
acorde al caudal de fluido utilizado y de la bomba utilizada en el buque. Es
conveniente que antes de la bomba, la tubería montada tenga un diámetro
importante, en este caso la tubería utilizada debe ser de al menos 2 pulgadas.
En la descarga de la bomba la tubería debe de ser de al menos la mitad de
diámetro, ya que se necesita mantener una presión, cuanto más diámetro
tenga la tubería más le costará a la bomba levantar la presión deseada.
Como se ha mencionado anteriormente, la elección del motor de la maquinilla
dependerá de la bomba acoplada disponible en el barco, dependiendo de
esta se requerirán unas características diferentes de motor. El primer
elemento que se encontrará el fluido hidráulico después de la salida de la
bomba debe de ser un distribuidor general que suministra el fluido a los
diferentes equipos del barco. De este distribuidor general saldrá una única
línea a la maquinilla ya que este consumidor seguramente sea el que más
alimentación necesita del buque por su fuerza efectuada. En la línea de salida
del distribuidor principal hacia la maquinilla se montará una válvula
reguladora de caudal es importante este elemento para que el giro del motor
sea continuo y no tenga momentos de diferente caudal y presión. Existen en
el mercado válvulas reguladoras de caudal que funcionan como válvulas de
retención, sería conveniente montar este tipo de válvulas ya que se ahorraría
un elemento más en la línea hidráulica. Esta válvula reguladora tiene tres
vías, una de entrada, una de salida hacia el motor y otra de descarga a la
línea de retorno.
A la salida de la válvula reguladora de caudal nos encontraremos con el
distribuidor el distribuidor ROQUET 407 está montado en la maquinilla
diseñada en este proyecto. Este distribuidor y el motor tienen las tomas de ¾
de pulgada, por lo que están unidos por tubos flexibles, el distribuidor tiene

una línea de entrada al motor de ¾ de pulgada, una línea de descarga del

motor de ¾ de pulgada y una línea de drenaje del motor.[20]
La salida del distribuidor vuelve de retorno al tanque, sería conveniente el

montaje de un enfriador de aceite en esta línea de retorno y un filtro
magnético en el tanque. Los componentes de la maquinilla tienen un límite
de temperatura de funcionamiento de 80 grados por lo que es importante el
montaje de un pequeño enfriador de aceite.
2. ELEMENTROS NECESARIOS
A continuación se darán una serie de referencias de los elementos necesarios
para la instalación, teniendo en cuenta que el buque cuenta con un tanque
almacén de aceite hidráulico y una bomba acoplada a un motor de
combustión capaz de establecer las condiciones de alimentación de la
bomba.
2.1. Filtro de aspiración
A diferencia que los filtros de rejilla, los elementos en suspensión en el

fluido hidráulico, principalmente metales procedentes del desgaste de
algunos elementos quedan adheridos al metal magnético de este
equipo, por lo que es fácil visualizar si existe algún tipo de desgaste en
el circuito hidráulico. Además estos filtros llevan consigo una reducción
considerable en los costes de operación ya que hace más prolongado
la duración de los fluidos, no tienen consumibles, tienen perdidas
mínimas de fluido hidráulico, tiene costes de operación mínimos y no
tiene costes de deshecho. También aumenta la productividad en el
circuito hidráulico manteniendo las tasas de flujo, con menos desgaste
en el equipo gracias a su filtración de hasta 5 micras y es más
respetuoso con el medio ambiente.
Todos estos son motivos para la elección de esta gama de filtros en el
sistema hidráulico. Si el buque ya tiene montado un filtro en la

instalación, en la aspiración de la bomba se recomienda montar este

tipo de filtros. [19]
2.2. Regulador de caudal
Este tipo de válvulas ajustan el caudal que circula por el circuito a un

valor constante y siempre menor al máximo que el circuito puede
conseguir, por lo que también son llamadas reductoras de caudal, la
válvula necesaria para la aplicación en cuestión debe de ser de tres
vías, una de entrada, una de salida de retorno al tanque y otra de salida
hacia el distribuidor de nuestro equipo. Existen varios tipos de válvulas
con esta denominación, la válvula seleccionada para esta aplicación
debe de ser una válvula reguladora de caudal fijo, que funciona
ofreciendo una sección de estrangulamiento constante al paso de la
corriente y se emplean para reducir el caudal en determinadas partes
del circuito hidráulicos.
Esta válvula debe ir montada antes del distribuidor donde funciona
manteniendo fijo el caudal, se necesita ya que puede ser que en el
buque se necesiten más aplicaciones hidráulicas en el momento de
utilizar la maquinilla.
2.3. Válvula de frenado

Este tipo de válvulas son utilizadas en los retornos de los motores
hidráulicos, y actúan evitando excesos de velocidad cuando el motor
recibe alguna sobrecarga, también evita que se produzcan
sobrepresiones cuando se detiene la carga de nuestro equipo, aunque
la válvula reguladora de caudal también actúa de forma parecida, esta
válvula defiende al equipo de sobrepresiones. Este tipo de válvulas

realiza en el sistema hidráulico la función de limitar el valor máximo de

la presión que el sistema puede alcanzar, reduce y estabiliza la presión
en la zona en donde se monte en nuestro circuito y defiende el motor
de sobrepresiones.
Su principio de funcionamiento se basa en mantener el equilibrio entre
la fuerza generada por la presión del fluido y la fuerza de un muelle. El
elemento de obturación en este tipo de válvulas puede ocupar muchas
posiciones entre totalmente abierto y totalmente cerrado.[21]
2.4. Enfriador de aceite
Los enfriadores de aceite hidráulico son necesarios ya que en altos

rangos de funcionamiento y en altos tiempos el fluido actúa de forma
que aumenta su temperatura, y a altas temperaturas el fluido puede
funcionar de forma que se formen burbujas en diferentes zonas del
equipo, lo que puede ocasionar cavitación. Además a diferentes
temperaturas el fluido hidráulico cambia su viscosidad por lo que es
necesario que el aceite hidráulico no supere los 45 ºC en el circuito. La
mejor manera de paliar este fenómeno es la de montar un enfriador de
aceite en el retorno de aceite al tanque. Aunque este elemento debe de
formar parte de la instalación hidráulica del barco y montar el retorno
de la maquinilla antes de su paso por el enfriador.
La presión de retorno de aceite que pasa por estos enfriadores es
siempre superior a la de agua salada que funciona como fluido
refrigerante, ya que de tener un pinchazo siempre se tendrá una
pérdida de aceite y no una contaminación de agua en el circuito.
2.5. Tubería
Todos los elementos del circuito hidráulico están conectados mediante

tubería. En el montaje del equipo se utilizará tanto tubería rígida como
flexible o comúnmente llamados latiguillos.

Se aconseja montar tubería rígida desde el distribuidor general

montado en la sala de máquinas hasta nuestros elementos montados
en la maquinilla, ya que estas tomas de fluido hidráulico suelen pasar
mediante bodegas o cubiertas donde una perdida ocasionaría un
verdadero problema. Una vez que la línea llegue a la maquinilla se
utilizarán latiguillos con sus necesarios racores de ¾ de pulgada que
es la medida de entrada del distribuidor y del motor seleccionado. Entre
el motor y el distribuidor se debe de montar latiguillos que soporten
presiones de hasta 20MPa ya que recordemos que es la presión de
funcionamiento máximo del distribuidor. En los retornos hacia el tanque
es conveniente montar tubos rígidos con sobre medida en cuanto al
diámetro para paliar diferentes ruidos ocasionados en los retornos.
El diámetro de la tubería rígida debe ser siempre de una pulgada de

diámetro y la longitud dependerá siempre de la construcción del buque
en el que se monte este equipo, el diámetro de la tubería flexible será
siempre de ¾ de pulgada y en la maquinilla se usaran racores de acero
inoxidable macho en el latiguillo y femia con rosca loca para acoplar a
los componentes. Los componentes deben de llevar siempre racores
macho-macho en las entradas y salidas de fluido hidráulico con
arandelas hidráulicas incorporadas.
En el montaje de estos elementos se debe de tener sumo cuidado, ya
que estos elementos roscados de acero inoxidable es fácil fatigarlos y
las coscas son muy débiles. Además de un mal montaje se puede
romper la rosca del motor, ya que el acero es más duro que el material
del motor y el distribuidor.

MÁQUINAS

EN BARCO
MANTENIMIENTO

MÁQUINAS
FECHA: JUNIO 2017

INDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. PUESTA EN MARCHA
3. PLAN DE MANTENIMIENTO
3.1. 250 HORAS
3.2. 500 HORAS

3.3. 2 AÑOS

1. INTRODUCCIÓN
Como todos los elementos a bordo de un buque, esta maquinilla necesita un
mantenimiento. Aunque su funcionamiento sea fácil, tiene una serie de equipos
mecánicos como el grupo diferencial o los rodamientos, en los que se debe
realizar inspecciones periódicas. Además, gracias al diseño de la maquinilla
resulta fácil para el operario gracias a las tapas montadas en el equipo.
Principalmente el mantenimiento que se realiza es preventivo y se realiza de
forma visual, aunque también se puede ver mediante pistolas térmicas mirando
la temperatura de los equipos.
Puesto que el uso de estos equipos es bajo, se realizará un plan de

mantenimiento por antigüedad y no por horas funcionadas. Además estos barcos
realizan paros de uno o dos meses al año en el que se suele aprovecha para
mandar la maquinilla a tierra y realizar inspecciones rutinarias
2. PUESTA EN MARCHA
Antes de que se realice la puesta en marcha del equipo se debe de tener en

cuenta una serie de factores que pueden llegar a producir averías inesperadas.
En primer lugar, gracias a la “Tapa de llenado cabeza”, una vez montado el

equipo se debe de abrir y llenar dicho recinto con valvulina 80W-90 hasta llegar
a remojar la mitad del eje horizontal. De esta manera, mantenemos lubricados
los rodamientos del “Eje cabeza” y los rodamientos situados en la “Caja de
rodamientos piñón de ataque”. Además también se mantiene lubricado el grupo
diferencial. Por lo que se lubrican todos los elementos mecánicos del equipo.
Una puesta en marcha el equipo se debe de abrir la “Tapa lateral chasis” para
comprobar que no existe ninguna pérdida de valvulina por el retén del

rodamiento, los tubos flexibles tampoco pierdan aceite hidráulico y no se

produzca ningún tipo de ruido no esperado.
También es importante comprobar las revoluciones de los cabirones de nuestro

equipo, comprobando que funciona correctamente.
3. PLAN DE MANTENIMIENTO
3.1. 250 HORAS
 Realizar apertura de la cabeza de la maquinilla y mirar que la cantidad e

valvulina es la recomendada, de no serlo rellenar hasta la posición
adecuada.
 Realizar apertura del chasis de la maquinilla en funcionamiento y
visualizar que no existen perdidas de ningún tipo, se aconseja mantener
el recinto limpio.
 Se debe de realizar una medida de las revoluciones de los cabirones para
ver que el funcionamiento es bueno.
3.2. 500 horas
 Se debe de realizar el cambio de valvulina de la cabeza de la maquinilla.

 Cuando se realice el cambio de valvulina se debe de realizar una
inspección visual del grupo diferencial del equipo.
 Se recomienda realizar una revisión visual de todos los elementos de la
maquinilla.
 Se recomienda desmontar los cabirones y visualizar si se ve alguna
holgura tanto en los rodamientos del “Eje cabeza” como en sus
rodamientos.
 Dependiendo de los cabos virados se debe de mirar el desgaste de los
cabirones, de tener mucho desgaste se recomienda lijarlos débilmente.

3.3. 2 AÑOS
Cada dos años se recomienda desmontar la maquinilla del buque y llevarla a

tierra, donde se debe de desmontar, cambiar los rodamientos y cambiar los
tubos flexibles.

MÁQUINAS

EN BARCO
PRESUPUESTO

MÁQUINAS
FECHA: JUNIO 2017

Pág.: 1
PRESUPUESTO Ref.: propre1
Maquinilla hidráulica de cerco Fec.:
N.º Orden Descripción de las unidades de obra Medición Precio Importe
La construcción e instalación de la Maquinilla de cerco,

se llevará a cabo en un período de 8 días. Con un trabajo
diario de 8 h.
La construcción del equipo dura 7 días y la posterior
instalación, 1 día.
01 Maquinilla hidráulica de cerco
01.01 Chapa de acero inoxidable 304 de 8 mm. Cada kg de chapa cuesta 3,15 €. Se 215,00 3,15 € 677,25 €
Q1 requieren 215 kg para la estructura principal de la maquinilla. Para la zona del
chasis se emplearán 138 kg y para la zona de la cabeza, 77 kg. El total es de
677,25 €.
01.02 Chapa de acero inoxidable 304 de 10 mm. Cada kg de chapa cuesta 4,35 €. 97,00 4,35 € 421,95 €
Q2 Se requieren 97 kg para la estructura principal de la maquinilla. Para la zona
del chasis se emplearán 26 kg y para la zona de la cabeza, 71 kg.
01.03 Chapa de acero inoxidable 304 de 20 mm. Cada kg de chapa cuesta 6,40 €. 60,00 6,40 € 384,00 €
Q3 Se emplearán los 60 kg para la zona del interior de la maquinilla (soporte del
motor y del distribuidor).
01.04 Tocho de acero inoxidable 304. Cada kg de tocho cuesta 11,25 €. Se requieren 250,00 11,25 € 2.812,50 €
Q4 250 kg de tocho con un diámetro de 100 mm para la fabricación de elementos
constructivos torneados de la maquinilla.
01.05 Motor Sauer-Danfoss OMV-800. Se trata de un motor hidráulico de engranajes 1,00 2.526,18 € 2.526,18 €
Q5 con una potencia máxima de 42,5 kW, desarrollando un par de 1880 Nm.
01.06 Distribuidor Roquet 407. Este distribuidor opera con un caudal máximo de 200 1,00 649,53 € 649,53 €
Q6 l/min y trabaja con una presión máxima de 350 bar.
01.07 Cabirón. Se requieren 2 cabirones de una aleación de aluminio fundido 2,00 563,42 € 1.126,84 €
Q7 moldeado en arena y fundido por gravedad (Al-2560).
01.08 Grupo diferencial 6:37. Este elemento está compuesto de un piñon de ataque 1,00 774,31 € 774,31 €
Q8 de 6 dientes y una corona con 37 dientes. Por cada revolución de corona, se
requieren 6,16 revoluciones del piñon de ataque.
01.09 H. Tornero metal. Se encargará de parte de la construcción de la maquinilla. 1,00 1.039,36 € 1.039,36 €
OI2A00004 Cobrará 18,56 € por hora trabajada. Como su trabajo dura 7 días, cobrará un
total de 1039,36 €.
01.10 H. Soldador. Se encargará también de parte de la construcción de la maquinilla. 2,00 1.039,36 € 2.078,72 €
OI3F00007 Cobrará 18,56 € por hora trabajada. Como su trabajo dura 7 días, cobrará un
total de 1039,36 €. Como se necesitan 2 soldadores, 2078,72 €.
01.11 H. Mecánico naval. Se encargará del montaje de la maquinilla y de la posterior 1,00 1.365,76 € 1.365,76 €
OI1O00009 instalación de la misma en el buque. Cobrará 21,34 € por hora. Como su trabajo
dura 8 días y la jornada es de 8 h, cobrará un total de 1365,76 €.
01.12 H. Gruísta. Se encargará del transporte de la maquinilla una vez construida y su 1,00 142,08 € 142,08 €
OI6V00005 montaje en el barco. Cobrará 17,76 € por hora. Como su trabajo dura 1 día y la
jornada es de 8 h, cobrará un total de 142,08 €.
Pág.: 1
PRESUPUESTO Ref.: propre1
Maquinilla hidráulica de cerco Fec.:
N.º Orden Descripción de las unidades de obra Medición Precio Importe
01.13 H. Encargado. Se encargará de supervisar los trabajos realizados. Cobra 23,47 € 1,00 1.502,08 € 1.502,08 €
OI1O00002 la hora, con una jornada de 8 h diarias durante los 8 días de duración de la
obra. Cobrará en total, 1502,08 €.
Total Capítulo 01 15.500,56 €
Total Presupuesto 15.500,56 €

Pág.: 1
RESUMEN DE CAPÍTULOS Ref.: prores1
Fec.:
Nº Orden Descripción de los capítulos Importe %
01 Maquinilla hidráulica de cerco 15.500,56 100,00 %
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL ............................................................................................. 15.500,56 €
13 % Gastos Generales............................................................................................................. 2.015,07 €

6 % Beneficio Industrial ............................................................................................................. 930,03 €
TOTAL EJECUCIÓN POR CONTRATA .................................................................................. 18.445,66 €
21 % I.V.A. ................................................................................................................................. 3.873,59 €

TOTAL PRESUPUESTO C/IVA ................................................................................................ 22.319,25 €
Asciende el presupuesto proyectado, a la expresada cantidad de:

VEINTIDOS MIL TRESCIENTOS DIECINUEVE EUROS CON VEINTICINCO CÉNTIMOS
21 de Junio de 2017
LA PROPIEDAD LA DIRECCIÓN TÉCNICA LA CONSTRUCTORA
Fdo.: .......................................... Fdo.: .......................................... Fdo.: ..........................................

Valencia Vigo Iago TFG 2017 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Valencia Vigo Iago TFG 2017 PDF

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Valencia Vigo Iago TFG 2017 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

TRABAJO FIN DE GRADO

QUE LLEVA POR TÍTILO

DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE

DEFENDIDO ANTE TRIBUNAL EN

IAGO VALENCIA VIGO

DIRECTOR: ANGEL MARTÍN COSTA RIAL

TRABAJO FIN DE GRADO

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

GRADO EN TECNOLOGÍAS MARINAS

D. ANGEL MARTÍN COSTA RIAL, en calidad de Director, autorizo al

DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN

Fdo. El Director Fdo. El Alumno

ANGEL MARTÍN COSTA RIAL IAGO VALENCIA VIGO

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE

631G02410- TRABAJO FIN DE GRADO

□DICIEMBRE □ FEBRERO ■ JUNIO □SEPTIEMBRE

D. IAGO VALENCIA VIGO

Deposita en la Secretaría de la E.T.S de Náutica y Máquinas dos (2) copias en

Asimismo autoriza expresamente a la E.T.S DE NÁUTICA Y MÁQUINAS a

A/A. BIBLIOTECA DE LA ETS DE NÁUTICA Y

DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE NÁUTICA Y

FECHA: JUNIO 2017

Fdo: Iago Valencia Vigo

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 4

4.1.Disposiciones legales y normas aplicadas

8. DESCRIPCIÓN ESTRUCTURAL DE LA MAQUINILLA

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 5

8.1. Descripción general

Soporte piñón de ataque

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 6

9.1. Elementos mecánicos

10. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 7

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 8

Acto seguido a su diseño se procederá a su instalación en un buque y a realizar

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 9

movimiento, cubiertas húmedas, largas horas de funcionamiento o velocidades

5.1. Disposiciones legales y normas aplicadas

 “UNE-EN ISO 19879:2010” Accesorios de tubos metálicos para

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 10

5.2.3. Enlaces web

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 11

5.2.4. Programas utilizados

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 12

 AISI: American Iron and Steel Institute

7. FUNDAMENTOS DE LAS MAQUINILLAS

 Las maquinillas de arrastre pueden ser eléctricas o hidráulicas y

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 13

 Las maquinillas de palangre son hidráulicas y normalmente disponen

8. DESCRIPCIÓN ESTRUCTURAL DE LA MAQUINILLA

8.1. Descripción general

La maquinilla se desglosa en dos partes estructurales claramente diferenciadas:

JUNIO-2017 DISEÑO DE MAQUINILLA Y MONTAJE EN EL BARCO 14

incorpora una bita ya que es importante después de virar un cabo.

Tiene forma de marco rectangular, una eslora exterior de 820 mm y una