CONCEPTOS DE HACCPCONCEPTOS DE HACCP

En los últimos años, se ha prestado quizás demasiada atención al análisis microbiológico de los productos
finales de los alimentos y no a modernizar las industrias y a corregir los defectos que suelen ser causa de
alteraciones microbianas e incluso de enfermedades en el consumidor. Por otra parte, los requisitos de los
reglamentación Técnico -Sanitarias son muy numerosas, lo que hace imposible el cumplimiento de todas
ellas, y lo que es mas importante, dificulta el establecimiento de prioridades.

La filosofía del sistema HACCP no es nueva, puesto que el énfasis que pone en la prevención de riesgos ha
sido desde sus orígenes el objetivo primordial de la higiene de los alimentos. Simplemente esta doctrina se
presenta estructurada, con sus distintas fases bien definidas, lo que facilita su aplicación a cualquier tramo o
proceso de la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo

La aplicación del sistema HACCP exige un profundo conocimiento de la ciencia y tecnología de los
alimentos, e incluso la participación de profesionales que aporten otros saberes.

Un aspecto fundamental de sistema HACCP es que concentra todos los esfuerzos en corregir primero los
defectos o fallas mas importantes, los que son causa de alteraciones de los productos o de enfermedades en el
consumidor, relegando a un segundo plano otros aspectos que tienen que ver mas con los accesorios o lo
estético.

CONCEPTOS DE HACCP

El sistema de "análisis de riesgos y control de puntos críticos" o como también ha sido reciente denominado
por la Comisión de CODEX, es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objeto de
garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos elaborados a nivel del consumidor y comprende una
serie de acciones que se inician con la identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo
, evaluación de los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de control
para reducir sus efectos, la vigilancia de los productos críticos mediante limites de tolerancia y tomar las
acciones correctivas si hubiera alguna desviación.

Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de acuerdo con las
frecuencias establecidas en el plan HACCP.

El CODEX ALIMENTARIO, define al sistema HACCP como un enfoque sistemático de base científica que
permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los
alimentases un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia
la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.

Finalmente, otra definición igualmente valida es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION para
controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentases decir, es una estrategia de
aseguramiento de calidad preventiva dirigidas a todas las arreas de contaminación, sobrevivencia y
crecimiento de microorganismos.

El sistema es único para cada planta de procesamiento y cada producto.

Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar
funcionando de acuerdo con los "Principios Generales de Higiene de los Alimentos", "Códigos de Practicas"
y la "Legislación de la Inocuidad de los Alimentos", o también con las normas de procedimientos
operacionales de saneamiento eficientemente estructuradas.

Este sistema, a diferencia del tradicional control de calidad y servicio de inspección que solo analizan el
producto final, abarca en el caso pesquero desde que el recurso es capturado en el mar, la forma de
manipularlo a bordo, transporte, desembarco, operaciones de procesamiento donde intensifica el
sistema, los productos finales y su almacenamiento. No hay que olvidar que la función principal del sistema
es su rentabilidad, porque una empresa que no da utilidades no sera tal por mucho tiempo.

Es pertinente indicar además, que el sistema HACCP comprende también las operaciones de embarque,
comercialización y el consumidor final.
El sistema HACCP ofrece varias ventajas en comparación con los procedimientos actuales como por
ejemplo:

 Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos

 Se basa en principios científicos sólidos
 Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente porque a
través del registro los inspectores pueden evaluar el grado de cumplimiento de las disposiciones
sobre inocuidad de los alimento durante un periodo de tiempo, no si implemente en un ida
determinado.
 Asigna, como es debido, a la industria de elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la
inocuidad de los alimentos.
 Ayuda a la industria alimentaria a competir mas eficazmente en el mercado mundial.

SISTEMA HACCP

El concepto del análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (HACCP) supone un
planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. Fue presentado por
primera vez de forma concisa en la National Conference on Food Protection de 1971 (APHA, 1972).El
sistema ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiológicos en los alimentos,
evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la
confianza en el análisis microbiológico. Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen
directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento, elimina el empleo inútil de
recursos en consideraciones extrañas y superfluas. En consecuencia resultan más favorables las relaciones
coste/beneficio. Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la
sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaria, los inspectores gubernamentales, el productor, el
fabricante y el usuario final del alimento pueden estar seguros que se alcanzan y se mantienen los niveles
deseados de sanidad y de calidad. La economía constituye una ventaja adicional para la administración. Si se
determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con el sistema HACCP, existe
un elevado grado de seguridad sobre la inocuidad microbiológica y su calidad. Los esfuerzos de la
administración pueden dirigirse entonces hacia otros artículos u operaciones sobre las que no se ejerce un
control adecuado. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción,
procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la
alimentación o en los propios hogares.

El sistema HACCP comprende las siguientes etapas secuenciales:

1- Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y la probabilidad de su presentación

(análisis de riesgo), asociados con la producción, obtención o recolección, procesado/manufactura,
distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados.
Riesgos o peligros ("hazard") representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la
supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la
producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano
(por ej.,toxinas,enzimas).
Gravedad ("severity") , es la magnitud del riesgo o peligro.
Riesgo ("risk") es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo.
Se identifican dos tipos de PCC (puntos críticos de control):

2- Determinación de los puntos críticos de control, en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros
identificados.
Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o
más factores, que si son controlados, podrían reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se
identifican dos tipos de PCC:
PCC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro.
PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.
3- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC.
Criterios ("criteria") son los límites especificados de características de naturaleza física (por ej., tiempo o
temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o biológica (por ej., sensorial o microbiológica).
4- Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que cada PCC a controlar funciona
correctamente.
Comprobación, vigilancia o monitorización ("monitoring") es averiguar que un procedimiento de procesado
o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observación
sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los
procedimientos de comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para
rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una
operación en un proceso.

5- Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la comprobación indiquen que un
determinado PCC no se encuentra bajo control.

6- Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar que funciona
correctamente el sistema HACCP.

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

La primera etapa en la aplicación del sistema HACCP a una operación de fabricación de alimentos consiste
en identificar y cuantificar los riesgos microbiológicos asociados con la misma y la posibilidad de su
presentación. Esto impondrá una valoración de los riesgos asociados con las materias primas usadas,
con las fases aplicadas en el procesado, así como las condiciones de envasado y almacenamiento, y con el
uso que se pretende dar al producto (incluyendo una investigación sobre alguna información epidemiológica).

Dicha valoración requerirá una revisión detallada para comprobar todas las especificaciones disponibles y
principalmente para obtener detalles sobre el desarrollo actual del proceso de elaboración, incluyendo
detalles técnicos del equipo utilizado, métodos de trabajo aplicados, condiciones ambientales existentes en
las instalaciones así como detalles completos sobre manipulación y almacenamiento de materias primas,
productos intermedios y finales.

Dicha revisión será realizada preferentemente por un microbiólogo de los alimentos trabajando en
colaboración con un ingeniero de procesos o un especialista en higiene e impondrá la recogida de datos
físicos y químicos con importancia para la multiplicación o supervivencia de los microorganismos (por
ej., tiempo/temperatura, pH ) así como datos microbiológicos para identificar la situación y fuentes de
contaminación del producto. Tales datos serán reunidos en forma de un organigrama o diagrama de flujo
detallado de la operación indicando los procedimientos y equipos usados en cada etapa. Esto constituye una
base para un análisis detallado de los riesgos de la operación. El organigrama permitirá identificar y
cuantificar cualquier aspecto relativo a un riesgo (gravedad y frecuencia de presentación) en cada etapa de la
operación y permitirá relacionarlo con las etapas anteriores y posteriores que pueden mitigar o agravar el
nivel del riesgo. Este análisis sistemático de riesgo es preferible realizarlo mediante un procedimiento que
permita aplicar objetivamente un planteamiento multidisciplinario de una operación.

El análisis de riesgos proporciona una graduación de los riesgos según su importancia y va seguido de la
identificación de los puntos críticos de control más apropiados para controlar dichos riesgos en la operación
de fabricación de alimentos sometida a valoración. La etapa final en la aplicación del sistema HACCP
consiste en la selección de los requisitos de comprobación y control en base a su utilidad y posibilidad de
aplicación.

PRODUCTOS NUEVOS

El planteamiento del sistema HACCP será parte integral del desarrollo de un nuevo producto, ya que permite
un análisis estructurado de los riesgos microbiológicos potenciales asociados con su producción y
comercialización de un producto nuevo. Esto puede ayudar a evitar costosos errores que se han cometido
al elaborar nuevos productos alimenticios sin tener en cuenta totalmente sus riesgos o peligros
microbiológicos. El sistema HACCP será aplicado desde que es concebido un producto, a través de su
producción y comercialización hasta su empleo final.

Si se considera la fabricación de un producto totalmente nuevo, no existirá evidencia epidemiológica directa

de los riesgos o peligros que puede suponer. Si se dispone de dicha información sobre productos similares,
será usada para valorar los riesgos potenciales del producto nuevo.

EMPLEO DEL SISTEMA HACCP EN EL DESARROLLO DE UN NUEVO PRODUCTO.

ETAPA DEPARTAMENTOS INVOLUCRADOS
1-Concepcion del producto Desarrollo del producto

Comercialización

2-Definición del producto

ingredientes
Formulación Comercialización
Unión Desarrollo del producto
Factores intrínsecos que afectan a la Desarrollo del proceso
Estabilidad ( pH, conservantes) Envasado
Factores extrínsecos ( temperatura, Distribución y almacenamiento
almacenamiento, envasado ) Ventas
Expectativas de vida útil Microbiología
Mercado esperado Química
Condiciones previstas de empleo Compra
Anticipación de riesgos o peligros Legal
3-Diseño del proceso
Almacenamiento y manipulación de Desarrollo del producto
materias primas Desarrollo del proceso
Organigrama del proceso Envasado
(a)Etapas del proceso Garantía de calidad
(b)Selección del equipo Microbiología
Diseño de la cadena y factoría Química
Requisitos de limpieza y desinfección Compra
Necesidades de personal Contabilidad de costes
(aspectos laborales y sanitarios) Dirección de producción
Personal
4-Analisis de riesgos que conduce a Desarrollo del proceso
la identificación de la mayoría de los Garantía de calidad
riesgos más probables y de los PCC Microbiología
más probables y de los procedimientos Química
de comprobación o monitorización Dirección de producción
5-Establecimiento del sistema de control
de calidad en su relación con la compro-
bación de los PCC
Establecimientos de procedimientos
operativos en los PCC
Recomendaciones para las acciones a tomar Garantía de calidad
cuando se sobrepasan los criterios Microbiología
Registros de resultados para su fácil Química
interpretación por los organismos de
inspección y por el personal de la fabrica.
El sistema HACCP se preocupa de minimizar al máximo los riesgos microbiologicos
que afecte la inocuidad del producto preocupándose de distintos aspectos entre
los que se cuentan:
Diseño higiénico de las áreas donde se preparan alimentos.
El diseño higiénico de las áreas en que se manipulan alimentos está relacionado
directamente con la prevención de riesgos microbianos, aunque incluirá también
consideraciones sobre sanidad ocupacional, conveniencia de la manipulación o
incluso aspectos estéticos. En términos de microbiología esto incluye evitar la
contaminación del producto y eliminar la multiplicación y difusión de
microorganismos en el medio ambiente.
El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos está incluido en
la regulación o reglamentación sobre alimentos de la mayoría de los países
industrializados. También aparece cubierto internacionalmente en los Códigos de
Prácticas Higiénicas de la Comisión Alimentario FAO/OMS (CODEX,1983 ).Algunas
etapas en la cadena de manipulación de alimentos son críticas con respecto a su
contaminación microbiana, mientras que otras lo son menos, y estas diferencias
no se han tenido en cuenta. En consecuencia, es necesario analizar el grado
existente de riesgos o peligros microbiológicos e identificar los PCC, idealmente en la fase de diseño, antes
de iniciar la construcción.

Consideraciones similares se aplican a los medios asociados con la obtención y manipulación de materias
primas (por ej., la provisión de agua potable y evitar la contaminación por aguas residuales).

Los alimentos tienen que pasar a través de muchas operaciones en las que son manipulados desde las etapas
iniciales de recolección u obtención primaria hasta las etapas finales de distribución, venta al por menor y
manipulación en establecimientos que sirven alimentos o en las casas particulares.

Todos los factores del diseño incluidos normalmente en las reglamentaciones y en los códigos de prácticas no
tienen la misma importancia con respecto a la higiene. Los factores más importantes incluyen los medios
para el suministro de agua, eliminación de residuos e instalaciones para refrigeración y almacenamiento en
ambiente frío. Menos importante, en cuanto se refiere a los riesgos microbiológicos, son los edificios
( incluyendo suelos, paredes, y almacenes ), ventilación, ubicación de la fabrica, instalaciones para el cambio
de ropa, iluminación, y vías de comunicación.

Consideraciones higiénicas para el diseño y empleo del equipo:

Los alimentos establecen contacto con un equipo muy variado desde el momento en que se recolectan u
obtienen los productos hasta que son usados por el consumidor. Este equipo resulta esencial para
proporcionar la gran cantidad y variedad de alimentos que son necesarios para alimentar a la población
actual.

Cuando se realiza la selección del equipo para el procesado de los alimentos deberán considerarse diversos
factores. El primero de los mismos es la perfección con que el equipo realiza la función para la que se destina
(por ej., cortar, picar, cocer ). El siguiente factor en importancia es el coste. E l proceso de selección pasa a
considerar después el tamaño preciso para el volumen de producto a preparar, fiabilidad, facilidad de
funcionamiento y de mantenimiento, compatibilidad con otro equipo ya existente y con el sistema
global del proceso, aceptabilidad por parte de la administración y seguridad para los operarios. Muchos de los
atributos mencionados anteriormente influyen sobre el control microbiológico. Ciertamente un componente
del equipo cuyo mantenimiento resulta difícil o no alcanza el rendimiento previsto podría originar problemas
microbiológicos importantes. Por lo tanto, un equipo para evitar contaminación microbiológica debe: -ser de
fácil limpieza,-el equipo de ser necesario debe proteger los alimentos frente a la contaminación,-debe
permitir comprobar y controlar su funcionamiento

LIMPIEZA Y DESINFECCION:

Aquí explicaremos como encaja la limpieza y desinfección en un sistema A.R.I.C.P.C. e insistirá sobre las
razones por las que es conveniente mantener un elevado nivel de higiene, será una introducción a los
principios básicos de limpieza y desinfección y discutirá como la dirección de la empresa puede facilitar un
mejor control de la higiene.

La razón por la que se limpian y desinfectan las superficies que contactan con los alimentos y el ambiente es
para ayudar en el mantenimiento y control microbiológico. Si se realiza con eficacia y en el momento
apropiado, su efecto neto será la eliminación o el control de la población microbiana. La higiene es
básica para la inocuidad y calidad de los alimentos en todo el mundo. Influye no solamente sobre los
alimentos producidos y consumidos localmente sino también sobre los alimentos que llegan al comercio
internacional.

Existen ciertos principios útiles en la limpieza y desinfección como son la elección del tipo de limpieza
pudiendo ser esta húmeda o seca, además se deben considerar puntos como la frecuencia de la limpieza y
desinfección la cual depende de factores relacionados con el proceso es así como en algunos casos
puede ser necesario eliminar una acumulación de residuos del producto que interfiere sobre el rendimiento
del equipo o reduce la calidad del producto. La frecuencia depende de la naturaleza del producto que es
procesado y del tipo de equipo que se emplea.

El objetivo buscado es limpiar y desinfectar el equipo y el medio ambiente con la frecuencia necesaria para
mantener el control microbiológico; para asegurar la inocuidad aceptable del producto y para complementar
los requisitos corporativos, del consumidor y de las normas o estándares de higiene.
Otro punto es la selección de los agentes para la limpieza y desinfección, la selección debe tener en cuenta a
los organismos oficiales que tienen competencia sobre el alimento que se produce, la información y
asistencia de los suministradores de productos para limpieza y desinfección, y los objetivos de la
empresa.

Una vez seleccionado el método, la frecuencia y los detergentes para efectuar la limpieza de los equipos se
debe controlar una contaminación, multiplicación y supervivencia microbiana que resulta inaceptable, la
comprobación debe determinar si el nivel de higiene es aceptable para responder a tiempo y efectuar las
correcciones necesarias para mantener el control del proceso. Por esta razón, el método más comúnmente
utilizado para comprobar la higiene consiste en inspeccionar el equipo que haya sido limpiado para
determinar que parece y huele a limpio. Esta forma de comprobación depende de la preparación y
experiencia del inspector, quien debe ser capaz de establecer diferencias entre equipo limpio y sucio, estar
familiarizado con las pequeñas diferencias probables y sobre todo, estar capacitado para situar en su
perspectiva correcta el impacto de la higiene y de la desinfección sobre la sanidad y calidad del alimento que
se procesa.

La limpieza aparente puede inducir a engaño, por consiguiente, suele ser deseable confirmar el nivel de
limpieza y desinfección mediante análisis microbiológicos de muestras procedentes del equipo o del medio.
Dicha información puede ser usada para establecer límites a los niveles microbianos sobre el equipo. Esto
permite a la empresa establecer el programa de limpieza y desinfección y realizar cambios si los datos
indican que son necesarios.

Otro planteamiento de confirmación es medir los niveles microbianos en o sobre el alimento una vez
finalizadas todas las operaciones de manipulación y preparación.

Un tercer planteamiento consiste en el muestreo del diagrama de flujo, el cual consiste en determinar los
niveles microbianos en o sobre muestras del alimento obtenidas tras cada etapa en la secuencia de su
preparación.

Un papel importante en el tema de la desinfección lo tiene la dirección de la empresa.

La dirección de los establecimientos dedicados al procesado de alimentos es responsable del mantenimiento

de un nivel aceptable de higiene. La forma en que se logra es una decisión del equipo directivo basada en
cortes y beneficios.

Según el tamaño y el tipo del establecimiento que procesa alimentos, la dirección puede seleccionar entre
cuatro posibles opciones:

1.- Puede contratar servicios de una compañía especializada en limpieza.

2.- El establecimiento puede alquilar su propio equipo de limpieza.
3.- El personal de producción debe limpiar el equipo.
4.- El personal de producción debe iniciar el proceso de limpieza antes de abandonar la zona de trabajo y un
equipo independiente completa la tarea.

Una higiene deficiente constituye un reflejo de los conocimientos, actitudes y políticas de la dirección. La
dirección debe resolver nueve aspectos como mínimo para mantener un equipo de limpieza eficaz.

1.- Es frecuente que los empleados nuevos sean destinados al equipo de limpieza hasta que puedan obtener
un trabajo más deseable. Los empleados nuevos no suelen estar familiarizados con el proceso total de
producción y no comprende el impacto que puede tener la calidad de su trabajo sobre los productos.
2.- Una preparación inadecuada del personal con respecto a los procedimientos correctos de limpieza y
desinfección puede conducir a la presentación de problemas microbiológicos.

3.- Como la limpieza y la desinfección suelen realizarse tras finalizar la jornada de producción y
frecuentemente durante la noche existe una supervisión inadecuada para comprobar la calidad del trabajo que
se está realizando y para efectuar correcciones cuando sean necesarias.

4.- Se pone en funcionamiento un equipo incorrectamente limpiado en lugar de volver a limpiarlo.

5.- El personal de limpieza recibe generalmente los salarios más bajos en la empresa que procesa alimentos.
6.- La dirección utiliza el personal de limpieza como la fuente de la que obtiene trabajadores para el
departamento de producción.

7.- Por diversas razones, el personal de limpieza cambia con rapidez y presenta un alto nivel de ausentismo.

8.- Con frecuencia ni el personal de limpieza ni los supervisores obtienen un reconocimiento por el trabajo
bien hecho ni incentivos para un mayor rendimiento.

9.- Puede existir desgarro o incapacidad en el pago de equipo o de personal para mantener un programa
efectivo de limpieza y desinfección. Si la dirección no resuelve con eficacia estos aspectos, los trabajadores
de la empresa llegarán a la conclusión de que la higiene tiene escasa prioridad para la dirección y, por
consiguiente, también será escasa la prioridad para ellos.

Cada empresa dispondrá de instrucciones escritas que describan con claridad los procedimientos de limpieza
y desinfección.

Puede ser necesario mejorar las medidas higiénicas cuando:

1.- Se reciben informes de enfermedades transmitidas por alimentos que implican al alimento que se produce.
2.- Los mercados devuelven alimentos alterados antes de lo esperado.
3.- Se alteran antes de la fecha de caducidad muestras de alimentos conservadas por el productor para
comprobar el mantenimiento de la calidad.
4.- Debe mejorar el mantenimiento de la calidad para ampliar la cuota de mercado de un producto o hacer
frente a un cambio en el sistema de distribución que alarga el tiempo hasta que el alimento es consumido.
5.- El alimento no cumple los criterios microbiológicos que han sido establecidos por el productor, por sus
clientes o por los organismos oficiales.

La responsabilidad última de una higiene recae en la dirección de la empresa.

No es infrecuente descubrir que la dirección dispone de poco tiempo para dedicarlo a la higiene, excepto en
mantener una actitud general hacia el mantenimiento y aspecto en conjunto de las instalaciones. Delega su
responsabilidad directa en subordinados. Esta delegación de la responsabilidad debe ser establecida con
claridad en forma que una persona se responsabilice de la dirección diaria del programa. Dicha persona debe
ser responsable de las desviaciones de la práctica aceptada.

SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

Las personas que recolectan, sacrifican, transportan, almacenan, procesan o preparan alimentos son
responsables frecuentemente de la contaminación microbiana de dichos alimentos. Los manipuladores de
alimentos que son infectados o colonizados por agentes patógenos pueden contaminar los alimentos
que tocan. Cualquier manipulador de alimentos puede transferir agentes patógenos desde los alimentos
crudos a los alimentos que no serán calentados posteriormente para asegurar su inocuidad. Unos métodos de
procesado mal controlados pueden aumentar el riesgo al permitir la supervivencia o multiplicación de
microorganismos patógenos o alterantes.

Algunas prácticas capaces de contaminar los alimentos pueden ser consideradas como PCCs. Pueden ser
superadas mediante:

1.-El mantenimiento de la salud de los manipuladores de alimentos.

2.-La manipulación higiénica de los alimentos
3.-La higiene personal.

Como PCCs , estas prácticas deben ser comprobadas o monitorizadas.

Mantenimiento de la salud de los manipuladores de alimentos

Transmisión de microorganismos patógenos desde, por y hacia el hombre.
1.- Transmisión de microorganismos patógenos desde el hombre hasta los alimentos:
Los gérmenes patógenos transportados por los alimentos pueden proceder de personas infectadas en
situaciones diversas, incluido el período de incubación previo a las manifestaciones clínicas de una
enfermedad. Al no existir enfermedad apreciable durante este período, la prevención depende de los hábitos
de higiene en los aseos y particularmente de un lavado cuidadoso de las manos.

2.- Contaminación Cruzada:

Los agentes patógenos presentes sobre los alimentos crudos pueden ser transferidos a través de las manos a
los alimentos cocinados o a otros que son tocados posteriormente. Este tipo de contaminación cruzada
solamente puede evitarse si el personal esta entrenado para no manipular alimentos cocinados con las manos
que no hayan sido perfectamente descontaminadas después de manipular alimentos crudos3.-Infecciones
adquiridas en la manipulación de alimentos:

Los microorganismos patógenos pueden ser adquiridos a las personas cuando trabajan con los alimentos.
Muchas infecciones adquiridas de esta manera son zoonosis, es decir, enfermedades que son transmitidas
entre los animales y el hombre. Los microorganismos pueden penetrar a través de erosiones cutáneas o de
las mucosas, pueden ser ingeridos o inhalados. Los aerosoles contaminados pueden ser generados al
pulverizar las canales y mediante ciertas operaciones rutinarias, por ejemplo, al serrar. Otras fuentes de
aerosoles son la liberación de aire comprimido en zonas donde se procesan vísceras y las salpicaduras de
sangre y otros fluidos corporales. El polvo se genera al remover pelo, plumas y pieles así como materia seca
y heces.

Mantenimiento de la salud de los manipuladores de alimentos.

Son numerosos los planteamientos presentados para detectar manipuladores de alimentos que padecen
infecciones y evitar que realicen su actividad, aunque muchos presentan limitaciones importantes.
1.- Reconocimiento previo a la contratación y periódicos o exámenes de laboratorio:

Los códigos de prácticas sanitarias públicas de algunos países imponen que los manipuladores de alimentos
sean sometidos a examen médico previo al contrato y posteriormente en forma periódica. Pueden incluir
requerimientos clínicos y certificación de historias clínicas, análisis de muestras de sangre para descubrir
enfermedades venéreas, reconocimientos con rayos x para poner de manifiesto la tuberculosis y análisis de
defecciones para descubrir parásitos, Salmonella, Shigella, u otros microorganismos.

2.-Reconocimiento de los trabajadores durante las investigaciones de enfermedades transmitidas por

alimentos:

Los reconocimientos clínicos de los trabajadores y/o recogida de muestras pueden ser esenciales durante las
investigaciones de brotes de enfermedades transmitidas por alimentos.

Medidas de emergencia:

Las plantas donde se procesan alimentos y los establecimientos que sirven alimentos dispondrán de
botiquines de primeros auxilios para tratamiento inmediato de cortes, quemaduras u otras lesiones menores.
Manipulación higiénica de los alimentos.

La contaminación de los alimentos puede ser evitada o, al menos, reducida a unos mínimos tomando
precauciones especiales cuando se manipulan alimentos crudos y cocinados.

Los alimentos crudos se contaminan frecuentemente con agentes patógenos transmitidos por los alimentos
que contaminan fácilmente las manos de las personas que los manipulan y que son transferidos a paños y
toallas usadas en zonas donde se preparan alimentos crudos.

Higiene Personal.
La contaminación de los alimentos puede evitarse o, al menos, reducirse al mínimo mediante una buena
higiene personal, como son:

Lavado de las manos

Empleo de antisépticos cutáneos
Cubrecabezas
Mascarillas faciales
Ropa de colores claros y limpia
Prohibición de comer, fumar y masticar en la zona de manipulación y/o producción de alimentos
Higiene personal general
Instalaciones sanitarias apropiadas

CONOCIMIENTOS QUE PRECISA EL PERSONAL Y EL PUBLICO

La incidencia de enfermedades transmitidas por alimentos es alta en todo el mundo, y cuando se dispone de
datos puede demostrarse con facilidad que la mayoría de los incidentes se producen en establecimientos que
sirven alimentos y en casas particulares.

Las pérdidas ocasionadas por alteraciones de los alimentos es enorme. Una parte de tales pérdidas se produce
antes de la recolección de vegetales y del sacrificio de animales. Pueden producirse pérdidas posteriores en
cada etapa de la cadena que va desde el productor al consumidor final. En consecuencia, es importante que
quienes intervienen en todas las etapas de la cadena alimentaria conozcan las medidas que puedan tomar para
reducir la incidencia y la magnitud de tales pérdidas.

Para reducir la incidencia de alteraciones y de enfermedades debe educarse a un número de grupos specíficos
de personas. Estos incluyen:

a) Productores:

Deben controlar o reducir al mínimo los riesgos microbiológicos a nivel de productores. Debe comenzar con
unas prácticas correctas de producción animal y de frutas y verduras. Han de conocer las fuentes de los
microorganismos relacionados con las enfermedades de los animales y con la alteración del alimento. La
necesidad de una limpieza correcta y del control de la temperatura alcanzan suma importancia. Los
conocimientos que precisan los pescadores difieren algo de los que realizan actividades agropecuarias.
Procesadores y personal que sirve alimentos:

El segmento de la industria procesadora de alimentos incluye a los operarios de las líneas de fabricación,
personal de control de calidad y directivos. Cada uno de estos subgrupos precisa unos conocimientos que
difieren cualitativa y cuantitativamente para minimizar eficazmente los riesgos microbiológicos.
a.1.- Personal de transporte y almacenamiento:

Quienes intervienen en el transporte y almacenamiento de alimento son iguales responsables de saber cómo
pueden reducirse al mínimo los riesgos microbiológicos. Al igual que el personal de otros sectores de la
industria alimentaria, es importante saber que los microorganismos provocan tanto enfermedades como
alteración de los alimentos. Para mantener el control de las operaciones resulta esencial conocer las fuentes
potenciales de microbios y conocer los efectos beneficiosos del control de la temperatura y de una limpieza
de desinfección correcta.

a.2.- El Público:

El número de incidentes patológicos relacionados con los alimentos podría reducirse significativamente si el
público recibiese una mayor información sobre la manipulación correcta de los alimentos.

a.3.- Personal Regulador o de los Organismos oficiales:

Para que el sistema HACCP. permita un control microbiológico eficaz, tanto en la dirección de la industria
procesadora como en las agencias reguladoras u organismos de la administración deben compartir la creencia
de que la identificación y el control de los puntos críticos es parte integral en la prevención de los riesgos
microbiológicos.

El personal debe reconocer que no puede encontrarse en todos los puntos de un proceso al mismo tiempo,
aunque es posible el control de dichos puntos sobre una base progresiva mediante un programa HACCP Así,
un representante de la administración, cuya tarea consiste en reducir al mínimo los riesgos que representan
los alimentos para la salud pública, deberá comprender que el desarrollo conjunto de un sistema HACCP. es
la mejor herramienta para conseguir sus metas.

a.4.- Personas que desarrollan programas HACCP.:

El nivel de preparación técnica que precisan quienes desarrollan programas de este tipo es superior al que
necesitan operarios que trabajan en la cadena de producción, al del personal de control de calidad o que
dirige una empresa alimentaria y, según sea la complejidad de la operación, puede tener que ser
superior al de cualquier otro individuo.

Conocimientos básicos necesarios para desarrollar los programas HACCP

Es necesario:

Conocer la ecología de los gérmenes patógenos transmitidos por alimentos y de los que alteran, incluida la
frecuencia y cuantía de su presencia en los distintos alimentos.

Conocer la gravedad y la probabilidad de transmisión de gérmenes patógenos y de sus toxinas por los
diversos alimentos.

Conocer los componentes del sistema HACCP.

Ser capaz de realizar un organigrama de los procesos a que son sometidos los alimentos, identificar los
riesgos o peligros en relación con las fuentes de contaminación y las influencias de los procesos para
aumentar o reducir la contaminación, la multiplicación, y la supervivencia o muerte de los microbios.

Ser capaz de identificar la ubicación de los PCCs sobre los organigramas de los procesos a que son sometidos
los alimentos.

Ser capaz de definir los procedimientos adecuados para el control de los microbios (por ej., para prevenir la
contaminación, para la destrucción o para inhibir la multiplicación) en los PCCs de las operaciones a que son
sometidos los alimentos durante su procesado.

Conocer la forma de establecer los protocolos de los análisis e interpretar los resultados para la confirmación
experimental del comportamiento previsto de los microbios en los alimentos, con la posible inclusión de
estudios de inoculación artificial de microorganismos.

Ser capaz de seleccionar las medidas apropiadas para comprobar los PCCs , incluyendo el establecimiento de
planes y especificaciones para el muestreo.

Ser capaz de recomendar qué debe hacerse con los alimentos que no cumplen los criterios microbiológicos,
físicos o químicos establecidos en los PCCs.

Información facilitada por: CAROLINA CAICO & FLOR MARIA ECHENIQUE

Interpage@yahoo.com

Aplición de HACCP en Aves Crudas.Aplición de HACCP en Aves Crudas.

A continuación veremos la aplicación en alimentos de origen animal (aves crudas).

Sabemos que los alimentos de origen animal están sometidos a contaminación microbiana procedente de
diversas fuentes. El propio animal contribuye de forma importante a la presencia de gérmenes tanto
patógenos como causantes de la alteración del producto. La contaminación posterior puede proceder del agua
usada, de las instalaciones y del equipo que se emplean para la preparación del producto y de los operarios
que manipulan los alimentos. Resulta necesario conocer las fuentes probables de contaminación y los medios
para su difusión de forma que la contaminación se reduzca al mínimo y sean eliminados los gérmenes
patógenos en cuanto sea posible.

La presentación de la contaminación de productos comestibles procedentes de animales silvestres, incluidos

peces y mariscos, por microorganismos patógenos depende en gran medida de la vigilancia medio ambiental.
Los animales de caza pueden producir tuberculosis, brucelosis, salmonelosis, cisteccosis y otras zoonosis. La
información sobre la prevalencia probable de la infección obtenida a partir de informes de inspección
rutinaria puede servir para orientar la atención hacia situaciones potencialmente peligrosas. La polución del
agua puede crear una variedad de riesgos que afectan a los consumidores de pescados y mariscos. El control
puede realizarse en las aguas de los estuarios mediante la implantación de estándares de calidad del agua con
una comprobación adecuada

AVES CRUDAS

La producción y procesado de aves para consumo humano varía desde pequeñas granjas o corrales hasta
empresas en gran escala, altamente organizadas. La producción intensiva, común en muchos países
desarrollados, incluye fecundación, incubación, cría, alimentación y sacrificio de grandes efectivos de aves.
El mantenimiento de un gran número de aves y la proximidad entre las mismas dificulta la aplicación de
medidas eficaces en control y aumenta los efectos nocivos de la introducción de gérmenes patógenos en la
explotación.

No debe sorprender que la carne de las aves suela ser el origen de enfermedades transmitidas por alimentos.
Salmonella es el agente patógeno más importante de los transmitidos al hombre por la carne de las aves.
Campylobacter suele aparecer sobre las canales de pollos broiler y se sospecha desde hace tiempo que
provoca enteritis. Los estudios epidemiológicos indican que puede existir relación entre la contaminación de
las aves por Campylobacter y la enteritis humana. Clostridium perfringens y Staphylococcus aureus suelen
aparecer también en la superficie de las aves crudas y pueden estar implicados en enfermedades transmitidas
por alimentos que proceden de productos avícolas. Aeromonas spp., Listeria monocytogenes y Yersinia
enterolítica se hallan presentes algunas veces sobre las aves crudas aunque todavía no se ha determinado su
importancia para la salud humana. Las etapas en la producción de carne cruda de aves aparecen en el
apéndice 1.

Producción: PCC2

En los países industrializados, las condiciones microbiológicas de las aves crudas para su venta al detalle
reflejan las medidas higiénicas tomadas en la granja de gallinas reproductoras, incubadoras, período de
crecimiento y totalidad de las operaciones de sacrificio y en su posterior manipulación y almacenamiento.
Una sola organización controla en muchos casos la totalidad de las operaciones. Cada etapa es un PCC.
Granja de Reproductoras: PCC2

La contaminación microbiana del huevo puede tener lugar durante su desarrollo o posteriormente mediante
penetración a través de la cáscara. Los programas de pruebas de Salmonella permiten identificar los
gallineros de reproductoras infectadas. Las medidas para controlar las infecciones incluyen el tratamiento
con antibióticos o incluso el sacrificio, en particular si es identificada S. typhimurium. Las gallinas
reproductoras serán alimentadas con piensos exentos de Salmonella, y se eliminarán otras fuentes de
salmonelas, tales como roedores y aves silvestres.

Control: Las aves de reposición habrán de adquirirse de granjas libres de enfermedad, y se mantendrán en
cuarentena antes de introducirlas en la explotación. La contaminación de la cáscara puede reducirse,
colocando abundante material limpio en los nidales, recogiendo los huevos con frecuencia, de forma
preferente en ponederos inclinados para que rueden los huevos, y mediante su fumigación poco después de
ser recogidos. Las bandejas donde se colocan los huevos serán lavadas y desinfectadas.

Comprobación: Serán observadas las prácticas en las granjas de reproducción para comprobar que se utiliza
un equipo correctamente diseñado, mantenido y limpiado.

Comprobar las concentraciones de los productos químicos usados.

Incubación: PCC2
Los huevos fértiles procedentes de las granjas de reproductoras son enviados a las salas de incubación para
ser incubadas en las incubadoras.

Control: Los huevos serán fumigados al llegar a las salas de incubación, antes de introducirlos en la zona de
incubación. Serán controladas las fuentes externas de salmonelas.

Comprobación: Mediante observación, se comprueban las prácticas higiénicas.

Confirmación: Se recogen muestras de pulmón, tras la eclosión, para descubrir

Salmonella mediante su análisis.
Cría (Granjas de crecimiento): PCC2
En las granjas, se realizan numerosos intentos para reducir al mínimo la infección de las aves por los
microorganismos que las afectan. Dichos intentos incluyen la obtención de aves reproductoras exentas de
Salmonella, empleo de piensos libres de Salmonella, construcción de alojamientos a prueba de roedores
y de aves, limpieza frecuente de bebederos, retira de aves enfermas o muertas, provisión de ropa protectora a
los trabajadores y de calzado desinfectado. Tras la salida de las partidas de aves, los locales se vacían de
yacija y deyecciones, se limpian y descontaminan.

A pesar de estas medidas, aves vivas que no presentan síntomas de enfermedad pueden ser portadoras de un
reducido número de Salmonella y excretarlas (excretores asintomáticos) contaminando, en consecuencia, el
medio ambiente. La yacija se contamina por las deyecciones, plumas y tierra, aunque con el uso la actividad
de agua, el nivel de amoníaco y el pH crean unas condiciones desfavorables para la supervivencia de
Salmonella.

Control: El control en la granja de crecimiento depende de la aplicación de unas buenas prácticas de

explotación y guarda relación, a su vez, con las medidas tomadas en la granja de reproductoras y en la sala de
incubación.

Comprobación: Observar las condiciones higiénicas de la granja de crecimiento.

Revisar los registros de enfermedades.

Confirmación: Puede analizarse muestras de pienso para descubrir Salmonella, así como muestras del medio
ambiente, tales como yacija y agua de los bebederos, y frotis de cloacas.

Transporte
Aunque no existen pruebas directas de que aumente el número de aves infectadas durante el transporte de una
partida de las mismas hasta las instalaciones de procesado, la contaminación cruzada es un problema común
y aumenta la contaminación de plumas y piel con gérmenes fecales. Las jaulas y los suelos del camión serán
limpiados y desinfectados tras cada uso para reducir al mínimo la transferencia de infección entre partidas de
aves.

Sacrificio
Las instalaciones más modernas para el sacrificio de aves son automáticas en gran parte, con aturdimiento
eléctrico y corte mecánico de los vasos sanguíneos a nivel de la unión del cuello con la cabeza. El empleo de
un baño de agua para establecer contacto eléctrico durante el aturdimiento podría difundir las infecciones,
aunque es improbable que ejerza una contribución importante a la carga microbiana en la superficie del
canal. La cadena de procesado se mueve generalmente a tal velocidad que resulta imposible mantener una
separación higiénica entre las canales. Esto supone que las salmonelas de un ave infectada podrían difundirse
a muchas canales mediante la contaminación de las diversas piezas del equipo que contactan con cada canal.
Sin disminuir la velocidad de la cadena de procesado, lo único que puede hacerse para reducir al mínimo el
problema consiste en prestar una atención especial a las operaciones que determinan con mayor probabilidad
la difusión de la contaminación.

En aquellos países en que las aves son sacrificadas por el consumidor tras adquirirlas vivas, las condiciones
higiénicas pueden ser primitivas, aunque el breve período de tiempo entre sacrificio y consumo suele
prevenir la mayoría de los problemas.

Escaldado PCC2

Las canales son escaldadas para facilitar el desplumado. El método más común, el escaldado por inmersión,
constituye un PCC2 debido a la oportunidad que supone para la difusión de gérmenes patógenos de un ave a
otra. La contaminación procedente de la superficie externa y de los conductos intestinal y respiratorio
pasa de forma continuada hacia el agua de escaldado. Existen otros métodos, tales como el rociado con agua
caliente, con vapor de agua a presión, y agua caliente y desplumado simultáneos, aunque no suelen utilizarse.
Control: La acumulación de contaminación puede prevenirse mediante una renovación conveniente del agua
de escaldado y aprovechando los efectos letales de temperaturas altas. Ambos parámetros han de ser
controlados. El Departamento de Agricultura de los EE.UU. estipula un flujo mínimo del litro
aproximadamente por ave como una medida para el control de la higiene, aunque esta práctica no
es universal en su aplicación. Las temperaturas elevadas de escaldado (superiores a 60ºC) son más eficaces
en la inactivación de microorganismos en forma vegetativa que las temperaturas más bajas que se utilizan
comúnmente (50ºC). Las temperaturas más bajas son preferidas a veces porque dicho tratamiento no altera la
cutícula o epidermis, lo que resulta ventajoso en términos del aspecto final y del mantenimiento de la calidad
del producto.

Comprobación: Serán comprobadas la temperatura del agua y la cuantía de su renovación.

Desplumado
El desplumado es otra operación durante la cual pueden difundirse los microorganismos de canales
contaminadas. Esto refleja la eficacia de la limpieza de la máquina desplumadora, particularmente de los
dedos de goma, y resulta importante porque durante esta etapa del procesado muchas bacterias se adhieren
firmemente a las superficies o penetran en los folículos de las plumas, y es difícil eliminarlas. El desplumado
es una fuente importante de contaminación, aunque en teoría no se introducen gérmenes nuevos durante el
proceso. La limpieza efectiva de las desplumadoras y de los dedos desplumadores evita la transmisión de
contaminantes procedentes de la producción de un día a la del siguiente.

Lavado o Duchado
El lavado o duchado mediante rociado de las canales tras ser desplumadas y en otros momentos de su
preparación elimina material contaminante que aparece poco adherido, junto con una proporción de la flora
microbiana, aunque persisten
muchos microorganismos adheridos a los tejidos superficiales.
Comprobación: Las canales son examinadas para descubrir evidencias de material
fecal u otra suciedad.
Evisceración
La evisceración suele originar una posterior contaminación de las canales,
principalmente con microorganismos intestinales, y constituye un PCC2. Durante
las diversas operaciones que se realizan para extraer las vísceras comestibles y
no comestibles, existen muchas oportunidades de contaminación cruzada, tanto de
la cavidad visceral como del exterior de la canal con gérmenes entéricos,
incluyendo Salmonella. La introducción de sistemas mecanizados para la
evisceración reduce la difusión de la contaminación por los operarios, aunque, a
menos que el sistema funcione perfectamente, la salida de materia intestinal es
probable que determine una mayor contaminación.
Control: La habilidad del operario y el empleo de técnicas correctas son
factores importantes al igual que la rapidez de la operación.
Comprobación: Las canales son observadas para descubrir signos de contaminación.
Las canales contaminadas con heces pueden ser decomisadas. Se comprobará con
frecuencia el ajuste de las máquinas usadas para la evisceración mecánica.
Lavado o Duchado
Las canales de las aves son lavadas o duchadas normalmente tras la evisceración
y la inspección post mortem, a fin de reducir la contaminación que tiene lugar
durante el proceso. Como los microorganismos se adhieren más firmemente a la
piel con el paso del tiempo, el lavado se efectuará tan pronto como sea posible
y abarcará tanto la cavidad corporal como la superficie externa del canal.
Comprobación: Asegurar, mediante observación, que la superficie de la canal y la
cavidad corporal son lavadas o duchadas completamente.
Refrigeración
La refrigeración es un PCC por dos razones. Primera, es necesaria para retrasar
la multiplicación de las bacterias psicrótofas alterantes y para prevenir la
multiplicación de las patógenas transmitidas por los alimentos. Segunda, el
método de enfriamiento utilizado más comúnmente, la inmersión en agua, con o sin
hielo, es probable que difunda contaminantes. El enfriamiento por inmersión en
agua que circula de forma continua en contracorriente reduce generalmente los
recursos sobre las canales y minimiza la contaminación cruzada si es controlada
adecuadamente. El agua estará clorada.
Control: Los refrigeradores de inmersión continua pueden determinar una
reducción global de la contaminación bacteriana, siempre que sean controladas
adecuadamente las condiciones del empleo del agua y su temperatura. Puede
añadirse cloro (hasta 50 ppm de cloro residual total) al agua de refrigeración y
limitar así eficazmente cualquier contaminación cruzada. Esto reduce los niveles
microbianos en el agua, aunque no sobre las canales. La refrigeración en tanques
estáticos, que se utilizan principalmente en pequeñas plantas de procesado o
para la refrigeración secundaria de pavos, hace uso de cantidades
aproximadamente iguales de hielo, agua y canales (refrigeración por inmersión),
que se mantienen durante 4-24 horas.
Comprobación: Se determinará la renovación del agua, su temperatura, y cuando se
considere adecuado, los niveles de cloro.
Envasado
Manteniendo unas precauciones razonables de higiene, el envasado es improbable
que suponga un riesgo para la inocuidad y calidad del producto.
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Información facilitada por: CAROLINA CAICO & FLOR MARIA ECHENIQUE

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