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Piloy Capiona Daynor Takeshi

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CAPITULO 11

11.44) LISTE LOS MATERIALES PARA MOLDES Y MATRICES UTILIZADOS EN LOS PROCESOS DE FUNDICION
DESCRITOS EN ESTE CAPITULO.

DEBAJO DE CADA TIPO DE MATERIAL, LISTE LOS PROCESOS DE FUNDICION QUE SE EMPLEAN Y EXPPLIQUE
POR QUE SON ADECUADOS.

Los tipos de moldes mencionados en este capitulo son:

Moldes desechables, molde permanente, y moldes compósitos.

En los moldes desechables se encuentran los;

MOLDES DE ARENA: este método es muy tradicional, se ha utilizado por milenios y prevalece hasta hoy.

Los materiales para la fabricación de este molde son:

90% arena, 7% arcilla, y 3% agua.

En la mayoría de las operaciones de fundición en arena se utiliza arena sílice como material para el molde
porque es barata y resulta adecuada debido a sus características de alta temperatura y elevado punto de
fusión.

La arena debe tener buenas propiedades refractarias, otro parámetro que debemos tomar en cuenta es el
tamaño de grano, ya que la arena que tiene granos finos y redondos se puede apisonar de manera más
compacta y así formar un molde con superficie más lisa.

Además, mientras más fino sea el grano, el molde será más resistente, pero al mismo tiempo reducirá la
permeabilidad del molde (el cual se encarga de que los gases y el vapor generado durante la fundición escapen
fácilmente), también el molde debe tener una buena colapsabilidad la cual permite que el material se contraiga
al enfriarse, evitando defectos como el desgarramiento como el agrietamiento en caliente.

Este tipo de moldes son adecuados porque en la actualidad a pesar de ser un método muy antiguo, aún es muy
usado y la producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición.
También es muy usado porque casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena y es uno de los pocos que
puede usarse en metales con elevadas temperaturas de fusión como el acero, niquel y titanio. Este método
además es versátil porque nos permite fundir piezas muy pequeñas y muy grandes.

MOLDES DE YESO:

Los materiales que se usan para la fabricación de un molde de yeso son:

Blanco de parís (yeso o sulfato de calcio), talco, harina de sílice (a fin de mejorar la resistencia y controlar el
tiempo necesario para que el yeso se endurezca).

La fundición con moldes de yeso, es similar a los moldes con arena, la única diferencia es que se reemplaza la
arena por el yeso.

Estos componentes se mezclan con agua y el lodo resultante se vierte sobre un modelo una vez que se
endurece el yeso, luego retiramos y el molde se seca a una temperatura entre 120 a 260 grados Celsius.
Los moldes de yeso, a diferencia de los moldes de arena no pueden soportar temperaturas elevadas, por tanto,
están limitados a fundiciones de bajo punto de fusión como:

Aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre, su campo de aplicación incluye moldes de metal para
plásticos y hule, impulsores para bombas y turbinas, y los tamaños de las fundiciones de este tipo pesan menos
de 10 Kg, se encuentran en el intervalo de 125 a 250 gr aunque pueden producirse piezas más ligeras de hasta
1Kg. La razón por la que este método es recomendado, es por su buen acabado superficial, su precisión
dimensional y su capacidad de hacer fundiciones con sección transversal delgada.

Debido a que los moldes de yeso poseen una conductividad térmica baja, las fundiciones se enfrían lentamente
y por lo tanto se obtiene una estructura uniforme de granos. También mediante este método obtenemos
detalles finos, y una de las ventajas es que el costo es bajo y la creación del molde es relativamente más rápido.

MOLDES DE CERAMICA:

En este método, los materiales a usar son:

Lodo (barro), alúmina, magnesio, sílice.

Este proceso de fundición es similar al proceso del molde de yeso con la excepción que utiliza materiales
refractarios para el molde, es adecuado para aplicaciones de altas temperaturas.

El lodo que se usa, es una mezcla de zirconio de grano fino, oxido de aluminio y sílice fundida que luego
agregamos agentes aglutinantes para luego verterlo sobre el modelo.

El cual debe estar hecho de madera o de metal, luego del endurecimiento se retiran los moldes, se secan y
queman para eliminar la materia volátil, t por último se hornean, una vez hecho esto los moldes se fijan
firmemente y ya se pueden usar como moldes totalmente cerámicos.

Lo que más se produce con este tipo de moldes son los propulsores, cortadoras para operaciones de
maquinado, matrices para trabajar metales y moldes para fabricar componentes de plástico y hule, además,
este método nos permite fundir piezas de hasta 700 Kg.

Este método destaca y se recomienda porque gracias a su resistencia a elevadas temperaturas por parte de los
materiales refractarios, mediante este método podemos fundir metales ferrosos y otras aleaciones de alta
temperatura, además, cuenta con una buena precisión, buen acabado superficial, y puede usarse para obtener
formas y tamaños complejos.

11.45) LA FORMA MAS OPTIMA DE UNA MAZAROTA ES ESFERICA, PARA ASEGURAR QUE SE ENFRIA MAS
LENTAMENTE QUE LA FUNDICION QUE ALIMENTA. SIN EMBARGO, ES DIFICIL FUNDIR MAZAROTAS CON ESA
FORMA (a) DIBUJE LA FORMA DE UNA MAZAROTA CIEGA QUE SEA FACIL DE MOLDEAR PERO QUE
CONTENGA LA MENOR RELACION AREA-VOLUME POSIBLE (b) COMPARE EL TIEMPO DE SOLIDIFICACION DE
LA MAZAROTA EN LA PARTE (a) CON EL DE UNA MAZAROA CON FORMA DE CILINDRO CIRCULAR RECTO.
SUPONGA QUE EL VOLUMEN DE CADA MAZAROTA ES EL MISMO, Y QUE SU ALTURA ES IGUAL A SU
DIAMETRO.
Podemos ver un ejemplo constituido por un cuerpo cilíndrico y uno esférico.

Como con menciona la pregunta, podemos ver que la altura es igual al radio, de modo que la altura total es
igual a su diámetro, por tanto, el volumen V de esta figura es:

1 4𝜋𝑟 3 5𝜋𝑟 3
𝑉 = 2𝜋𝑟 2 ℎ + ( ) ( )=( )
2 3 3

Dejando que V sea unidad, tenemos r = (3π/5)1/3, El área superficial A de este elevador es Así, a partir de la
ecuación. (10.7) en p. 272, el tiempo de solidificación, t, para el elevador ciego será t = C (V /A) 2 = C (1/5.21)2
= 0.037C.

11.46) DIBUJE UNA LINEA DE FUNDICION AUTOMATIZADA QUE CONSISTA EN MAQUINARIA,


TRANSPORTADORES, ROBOTS, SENSORES, ETC. QUE REALICE AUTOMATICAMENTE EL PROCESO DE
FUNDICION DE MODELODESECHABLE.
La imagen es una línea de fundición de aluminio por presión automatizada.

11.47) CUAL DE LOS PROCESOS DE FUNDICION SERIA MAS ADECUADO PARA FABRICAR JUGUETES
PEQUEÑOS:

Independientemente del platico que sea, hay varias formas de trabajar con este material.

Algunos de estos modos son el moldeo por inyección, moldeo por soplado, extruccion y moldeo por rotación.

El plástico es un material muy común que es utilizado en diversos sectores como ser:

Hogar, construcción, industria, automoción, juguetería y otros ámbitos de la industria.

Sus propiedades hacen que sea un material muy útil, es moldeable y de densidad muy baja, es impermeable y
aislante eléctrico térmico, acústico y eléctrico, además resiste a la corrosión y su costo es económico.

11.48) DESCRIBA LOS PROCEDIMIENTOS QUE USARIA PARA FABRICAR UNA ESTATUA GRANDE DE BRONCE.

QUE PROCESOS DE FUNDICION SERIAN ADECUADOS Y POR QUE:

Para esta actividad usaría el procedimiento de la cera perdida o vaciado a la cera perdida.
Este tipo de fundición es un procedimiento de escultura que permite obtener figuras de metal (generalmente
de bronce y oro) por medio de un molde que se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente moldeado en
cera de abeja.

La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional la cual no puede conseguirse
mediante otros procedimientos, además con este método obtenemos un acabado superficial excelente para la
escultura que estamos realizando.

11.49) DESCRIBA UN BREVE INFORME SOBRE LA PERMEABILIDAD DE MOLDES Y LAS TECNICAS UTILIZADAS
PARA DETERMINAR LA PERMEABILIDAD:

La permeabilidad es un factor muy importante en la fundición (la permeabilidad es la capacidad de un material


que permite la salida de gases e impurezas que se forman durante el proceso de fundición).

Para poder determinar este parámetro, debemos hacer ensayos de permeabilidad el cual consiste en tener un
molde físico, luego tomamos como índice de permeabilidad la cantidad de aire que atraviesa una sección de 2
plg2 en 1 mm con una presión de 1cm de agua.

11.50) COMUNMENTE, LOS METALES LIGEROS SE FUNDEN EN MOLDES DE HULE VULCANIZADO.

EFECTUE UNA INVESTIGACION A PARTIR DE LA BIOGRAFIA Y DESCRIBA LA MECANICA DE ESTE PROCESO.

Haciendo una pequeña investigación sobre el tema de vulcanizado, el tipo de vulcanizado que más se utiliza es
el vulcanizado por compresión. Donde el material que se usa es la goma, es decir caucho vulcanizado. Se
conoce como vulcanización es un proceso mediante el cual se calienta caucho crudo mezclado con azufre con
el fin de volverlo más duro y resistente al frio.

Este se calienta bajo presión a temperaturas normalmente superiores a los 150 grados. La vulcanización es un
proceso químico en el que se modifican las cadenas moleculares y se obtiene un producto elástico y no un
termoplástico.

El proceso de obtención de metales ligeros es el siguiente: Se emplea un molde de dos piezas (base y tapa). La
base se sujeta al plato inferior calefactado de la prensa de vulcanización y la tapa al plato superior igualmente
calefactado. Con la prensa abierta, se pone en la base del molde una preforma de goma sin vulcanizar, con el
peso predeterminado que precisa el molde. Se cierra la prensa y se inicia el proceso de vulcanización que
durará de 5 a 20 minutos, según el material empleado, la masa de goma o la temperatura de los platos
calientes. La presión de cierre de la prensa hace que la mezcla sin vulcanizar se distribuya por el molde,
adaptándose a sus formas. Cuando termina el ciclo, se abre la prensa y se extrae el metal ya vulcanizado, que
sale lógicamente caliente.

11.51) ALGUNAS VECES ES DESEABLE ENFRIAR LOS METALES MAS LENTAMENTE QUE COMO SE HARIA SI LOS
MOLDES SE MANTUVIERAN A EMPERATURA AMBIENTE. LISTE LOS METODOS Y EXPLIQUE POE QUE LOS
UTILIZARIA PARA HACER MAS LENTO EL PROCESO DE ENFRIAMIENRO.

Los métodos más conocidos son:

RECOCIDO TOTAL

Este proceso consiste en el calentamiento del acero a la temperatura adecuada durante un tiempo y luego
enfriar muy lentamente en el interior del horno o en algún material aislaste del calor. Utilizaría para
proporcionar suavidad, mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas y, en algunos casos, mejorar el
maquinado. - RECOCIDO PARA LA ELIMINACIÓN DE ESFUERZOS Este proceso se utiliza para eliminar esfuerzos
residuales debidos a un fuerte maquinado u otros procesos de trabajo en frío. Este recocido, también
denominado subcrítico, se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la línea crítica inferior A3. Utilizaría Para
determinar el contenido de carbono aproximado en el acero, ya que el contenido de ferrita proeutectoide
relativo al contenido de perlita sigue una relación lineal con respecto al contenido de carbono. - RECOCIDO DE
PROCESO Es un proceso muy parecido al recocido para eliminar esfuerzos, ya que se calienta el acero a una
temperatura por debajo de la línea crítica inferior. La utilización de este tipo de tratamiento se orienta hacia las
industrias de láminas y cable. Si se aplica después del proceso en frío se suaviza el acero por medio de la
recristalización, para un posterior trabajo. -ESFEROIDIZACIÓN Es un proceso por el cual se mejora la
maquinabilidad. El método que suele emplearse es el mantenimiento durante un tiempo prolongado a una
temperatura ligeramente inferior a la línea crítica inferior. Este tipo de proceso se emplea para obtener una
mínima dureza, una máxima ductilidad o una máxima maquinabilidad en aceros al alto carbono. Los aceros al
bajo carbono (como lo son nuestras muestras) rara vez esferoidizan por maquinado, porque en la condición de
esferoidizados son excesivamente suaves. -NORMALIZADO El tratamiento térmico de normalización del acero
se lleva a cabo al calentar aproximadamente a 20ºC por encima de la línea de temperatura crítica superior
seguida de un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. La normalización puede utilizarse para
mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas de fundición, refinar el
grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento. -
TEMPLADO La técnica de templado consiste en calentar el acero hasta que se alcance la temperatura crítica
austenita+ ferrita austenita al igual que en el recocido y normalizado, seguido de un enfriamiento lo
suficientemente rápido con el fin de endurecer la muestra considerablemente.

11.52) LA PARTE MOSTRADA DE LA FIGURA P11.52 ES UNA CASCARA SEMIESFERICA UTILIZADA COMO COPA
ACETABULAR (CON FORMA DE HONGO) EN UNA PROTESIS DE CADERA. SELECCIONE UN PROCESO DE
FUNDICION PARA ESTA PARTE Y DIBUJE TODOS LOS MODELOS O HERRAMENRTALES NECESARIOS SI SE VA A
PRODUCIR CON UNA ALEACION DE COBALTO-CROMO.
Podemos seleccionar diferentes procesos de fundición dependiendo las estimaciones que podría hacer cada
persona tomando en cuenta diferentes parámetros como ser la producción y el coste.

Haciendo algunas investigaciones, pudimos ver que en la práctica casi siempre este tipo de aleaciones se da por
una colada de inversión, en la que las partes individuales con los corredores se moldean por inyección, las
herramientas que se necesitarían incluyen.

a) Un molde para el moldeo por inyección de cera en la forma de la copa mostrada en la figura.
b) Plantillas para la colocación con la forma de la copa en el bebedero, para asegurar espaciado para un
enfriamiento controlado y uniforme.
c) Dispositivos de mecanizado. También debemos observar que el patrón de cera sea mayor que la colada
que deseamos, esto debido a la contracción, así como la incorporación de una contracción tolerancia.

11.53) EN LA FUGURA P11.53 SE ILUSTRA LA POROSIDAD DESARROLLADA EN LA SALIENTE DE UNA


FUNDICION. DEMUESTRE QUE ESTE PROBLEMA SE PUEDE ELIMINAR SIMPLEMENTE REPOSICIONANDO LA
LINEA DE PARTICION DE ESTA FUNDICION.

Podemos observar en la figura que el saliente está a cierta distancia del elevador ciego, por lo tanto, el saliente
puede desarrollar porosidad debido a la falta de suministro de metal fundido a partir del tubo de subida. Luego
también ´podemos ver la línea de separación reposicionada que eliminaría la porosidad en la cavidad, podemos
notar ahora que la cavidad puede ahora ser suministrado con metal fundido ya que comienza a solidificar y
luego a encoger.

Con frecuencia quedan cantidades pequeñas de escoria y desechos después de desnatar y se introducen en el
flujo del metal fundido en la fundición. Si se reconoce que la escoria y los desechos son menos densos que el
metal fundido, diseñe las características del molde que eliminen pequeñas cantidades de escoria antes que el
metal llegue a la cavidad del molde

CAPITULO 12
12.34 Liste los procesos de fundición que son apropiados para fabricar partes huecas con: (a) características externas
complejas, (b) características internas complejas, y (c) características internas y externas complejas. Explique sus
elecciones.

a) Fundición por dado impresor

Las presiones requeridas en el dado impresor son menores que las demás ya sea en frio o caliente, se pueden hacer piezas
complejas con detalle fino en la superficie.

b) Fundición de vacío

La fundición de vacío es una alternativa a la fundición por revestimiento de molde y de arena verde y es sobre todo
adecuada para formas complejas con paredes delgadas.

c) moldeo en cascara

Puede producir muchos tipos de fundiciones con tolerancia dimensional cerradas y un buen acabado superficial.

12.35 Con frecuencia quedan cantidades pequeñas de escoria y desechos después de desnatar y se introducen en el
flujo de metal fundido en la fundición. Si se reconoce que la escoria y los desechos son menos densos que el me tal
fundido, diseñe las características del molde que eliminen pequeñas cantidades de escoria antes que el metal llegue a
la cavidad del molde.

Para poder evitar la llegada de la escoria al molde podríamos diseñar un sistema con gradientes aprovechando que la escoria
será mucho menos densa que el metal fundido y se elevará hacia arriba como por ejemplo

En nuestro diseño se podría evitar que la gran mayoría de la escoria llegue al molde aumentando la eficacia y calidad de
nuestro producto. También colocando 2 mazarotes para evitar la contracción en caliente.
12.36 Para la rueda de metal fundido ilustrada en la figura P12.36, muestre cómo pueden utilizarse (a) la colocación
de la mazarota, (b) la colocación del macho o corazón, (c) las camisas metálicas, y (d) los enfriadores para ayudar a
alimentar el metal fundido y eliminar la porosidad en la saliente del mamelón de la maza.
Para la rueda ilustrada en la figura adjunta, se muestra bajo:

a) colocación de la mazarota
b) colocación del macho
c) camisas metalicas
d) enfriadores, pueden usarse para ayudar a alimentar el metal fundido y eliminar
la porosidad en el saliente del cubo aislado.

12.37 Suponga que falta la introducción de este capítulo. Escriba un breve texto para resaltar la importancia de los
temas abarcados en ella.

En el capítulo presente se ve los diseños de la fundición de metales sugeridas para evitar defectos en estos procesos es muy
importantes, el ver los diseños, materiales y economía el cual nos da una información importante para el desarrollo de la
fundición, teniendo un diseño con criterio técnico y realizando el seleccionado del material adecuado para la solidificación,
ya sean materiales ferrosos y no ferrosos. Para ayudar a los diseñadores a producir fundiciones sin defectos y cumplir con
las tolerancias dimensionales, los requisitos de servicio y diversas especificaciones y estándares.

12.38 En la figura P12.38, el diseño original de la fundición mostrado en (a) se modificó con el diseño mostrado en
(b). La fundición es redonda y tiene un eje vertical de simetría. Como parte funcional, ¿qué ventajas cree que tiene el
nuevo diseño respecto del anterior?
Entre las ventajas se incluye:
a) El grosor de la pieza es más uniforme
b) Es menos probable una gran porosidad de contracción
(debido al grosor de la pieza).
c) Las nervaduras controlarán el deformado debido a las
tensiones térmicas, así como a la rigidez de las juntas.

12.39 En la figura P12.39 se muestra un diseño incorrecto y uno correcto para una fundición. Revise los cambios
realizados y comente sus ventajas.
La principal ventaja del nuevo diseño es que puede ser
de fácil fundición sin la necesidad de un núcleo
externo. La pieza original requeriría dos núcleos,
porque la geometría es tal que no se puede obtener en
un molde de arena sin núcleos.

 Se quitaron los núcleos externos


 Dejando que la cavidad no tenga demasiadas
esquinas provocando concentración de esfuerzos y
puntos fríos
 Ventaja del nuevo diseño que ser más fácil diseño
sin necesidad de corazones en una fundición en arena
 No tendrá los puntos esquinas donde mayormente ocurre puntos fríos o calientes permitiendo que la pieza final no
tendrá mucha imperfecciones

12.40 En la figura P12.40 se muestran tres grupos de diseños para fundición a presión en matriz. Observe los
cambios realizados al diseño 1 de la matriz y comente las razones.

Si analizamos las figuras con la intención de minimizar los cambios en el grosor de


la sección, eliminando esquinas para simplificar la construcción del molde de modo
que se puedan fundir fácilmente, además de evitarlas aristas muertas.

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