2.

Bases Teóricas

Capítulo 2

Bases teóricas

Índice

1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 5

2. EL TITANIO .................................................................................................................. 5

2.1. EL DESCUBRIMIENTO DEL TITANIO................................................................................5

2.2. OBTENCIÓN DEL TITANIO .................................................................................................6
2.2.1. Cloración .............................................................................................................................6
2.2.2. Purificación del tetracloruro .............................................................................................7
2.2.3. Reducción ...........................................................................................................................7
2.2.4. Purificación del titanio metálico ......................................................................................7
2.2.5. Molienda .............................................................................................................................7
2.3. PROPIEDADES DEL TITANIO..............................................................................................8
2.3.1. Propiedades Físicas ...........................................................................................................8
2.3.2. Propiedades Químicas .......................................................................................................8
2.3.3. Microestructura ..................................................................................................................9
2.3.3.1. Fases Cristalinas ............................................................................................................9
2.3.3.2. Transformación de fase ............................................................................................. 10
2.3.4. Propiedades Mecánicas .................................................................................................. 13
2.4. PROCESADO DEL TITANIO.............................................................................................. 14
2.5. COMPARACIÓN CON OTROS METALES ....................................................................... 16
2.6. APLICACIONES................................................................................................................... 17

3. LA SINTERIZACIÓN POR RESISTENCIA ELÉCTRICA................................... 19

3.1. HISTORIA Y APLICACIONES DE LA PULVIMETALURGIA........................................ 19

3.2. EL PRENSADO EN CALIENTE.......................................................................................... 20
3.3. LA SINTERIZACIÓN POR RESISTENCIA ELÉCTRICA ................................................ 22
3.4. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA S.R.E. ......................................................................... 23

REFERENCIAS ........................................................................................................................ 25

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 2. Bases Teóricas

BASES TEÓRICAS
1. Introducción
En el presente proyecto se ensaya la consolidación de polvo de Ti aditivado con
Cu/Ni mediante sinterización convencional y sinterización por resistencia eléctrica.
Se pretende, en este capítulo, proporcionar las bases teóricas que ubican y
contextualizan el proyecto dentro del campo de la Ingeniería de Materiales y, en
particular, dentro de la rama de la Pulvimetalurgia.
Para ello, en primer lugar, se describen de forma cualitativa las propiedades y
aplicaciones del material considerado, el titanio. Más adelante, en el capítulo de
Materiales, se darán datos concretos y cuantitativos del polvo de titanio utilizado, así
como de los polvos de cobre y níquel que han sido añadidos al polvo de titanio.
En segundo lugar, se expone resumidamente la historia y diferentes
procedimientos que se han seguido en el desarrollo de los procesos pulvimetalúrgicos,
prestando especial atención, finalmente, a la sinterización por resistencia eléctrica.

2. El Titanio
2.1. El Descubrimiento del Titanio
En 1.791, el clérigo inglés W.Gregor encontró el óxido de un nuevo metal en
una arena negra procedente de las playas del condado de Cornualles, su región natal,
ubicada en el extremo sudoeste de Inglaterra y zona de gran tradición minera. Dicho
óxido era la ilmenita, de composición química FeO-TiO2, y el nuevo metal era, como se
llamaría después, el titanio.
Cuatro años más tarde, en 1.795, el químico alemán M.H. Klaproth identificó
otro óxido del nuevo metal, el rutilo, de composición química TiO2, y fue éste quien le
dio el nombre de Titanio al nuevo metal, en alusión a la figura mitológica de los
Titanes, hijos de Urano y Gea, dioses del Cielo y la Tierra, en la mitología griega.
Transcurriría más de un siglo hasta que, ya a principios del siglo XX, el
americano M.A. Hunter obtuviera por primera vez titanio metálico puro. Este logro lo
consiguió calentando tetracloruro de titanio (TiCl4) con sodio en un reactor de acero a
una temperatura de 800ºC.
Pero no es hasta el año 1.946 cuando, también en Estados Unidos, el
luxemburgués W.J. Kroll desarrolla un procedimiento que permite la producción de
titanio a gran escala a partir de sus óxidos y, por tanto, su aplicación más allá de los
laboratorios. Dicho procedimiento, denominado, en su honor, método Kroll, sigue
siendo hoy en día el más utilizado para la producción de titanio a nivel comercial.
En la actualidad, de todos los minerales de titanio conocidos, sólo el rutilo y la
ilmenita son explotables económicamente. Los principales yacimientos de ilmenita se
encuentran en Australia, Nueva Zelanda, Canadá, Noruega y Ucrania, y existen
depósitos significativos de rutilo en Sudáfrica y Norteamérica, siendo Australia el
mayor productor mundial de dióxido de titanio.

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 2. Bases Teóricas

Principales productores de dióxido de titanio en 2.003

País Miles de toneladas % del total
Australia 1291,0 30,6
Sudáfrica 850,0 20,1
Canadá 767,0 18,2
Noruega 382,9 9,1
Ucrania 357,0 8,5
Total de los 5 países 3647,9 86,4
Total Mundo 4.221,0 100,0
Tabla 2.1 - Cifras del 2.003 en miles de toneladas de dióxido de titanio. Fuente: L´état du Monde
2005, annuaire économique géopolique mondial

Hoy en día, las reservas conocidas de titanio, expresadas como dióxido de

titanio, se estiman en unos 600 millones de toneladas.

2.2. Obtención del Titanio

Como ya se ha indicado, el titanio no se encuentra libre en la naturaleza, sino
que se encuentra en forma de óxidos, como, por ejemplo, el rutilo o la ilmenita, que son
los óxidos más comunes de titanio. En ambos casos, el titanio mineral suele presentar
una apariencia porosa, por lo que se le denomina esponja. Para conseguir titanio
metálico, es necesario someter la esponja de titanio a un proceso químico. En la
actualidad existen varios procedimientos posibles, pero el más utilizado sigue siendo el
Método Kroll, el primero en desarrollarse. Éste consta de las siguientes etapas:
1. Cloración de la esponja para obtener tetracloruro de titanio (TiCl4).
2. Purificación del tetracloruro de titanio mediante destilación fraccionada.
3. Reducción con magnesio del tetracloruro de titanio, para obtener titanio
metálico.
4. Purificación del titanio metálico.
5. Molienda del titanio metálico.

2.2.1. Cloración
La etapa de cloración es la primera del proceso y en ella se parte de rutilo
relativamente impuro. Si el mineral de titanio del que se dispone no es rutilo (TiO2) sino
que es ilmenita (FeO-TiO2), se somete ésta a un proceso previo en el que se elimina el
óxido de hierro.
Una vez que se tiene el titanio mineral en forma de dióxido, se procede a su
cloración. Para ello, se inyecta cloro en estado gaseoso a través de la base de un lecho
fluidizado en el que se encuentra la masa de rutilo, con presencia de carbono, a alta
temperatura. El cloro reacciona con el dióxido de titanio formando tetracloruro de
titanio (TiCl4) en estado gaseoso. Las dos reacciones de formación de TiCl4 que tienen
lugar son las siguientes:
TiO2 + 2Cl2 + C
TiCl4 + CO2
TiO2 + 2Cl2 + 2C
TiCl4 + 2CO
El tetracloruro de titanio, así como los otros gases productos de estas reacciones,
CO y CO2, son evacuados por la parte superior del reactor. En lo que respecta a las
impurezas, parte de ellas queda depositada en el interior del reactor, pero una fracción

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 2. Bases Teóricas

de las mismas reacciona con el cloro formando cloruros (MClx) en estado gaseoso, los
cuales, por lo tanto, son también evacuados.

2.2.2. Purificación del tetracloruro

En esta etapa se separa el tetracloruro de titanio del resto de gases producidos en
la etapa de cloración (CO, CO2, MClx). Para ello, se realiza una destilación fraccionada
de estos compuestos, aprovechando que cada uno de ellos tiene una temperatura de
ebullición y presión de vapor diferente.

2.2.3. Reducción
Una vez que se tiene TiCl4 con un grado de pureza aceptable, éste se somete a
una reacción de reducción con magnesio (Mg) en estado metálico en un reactor, con
atmósfera inerte y a alta temperatura (800ºC-850ºC). En estas condiciones, se producen
las siguientes reacciones:
1) TiCl4 + Mg
TiCl2 + MgCl2
2) TiCl2 + Mg
Ti + MgCl2

La concatenación de ambas reacciones parciales da lugar a la siguiente reacción

total:
TiCl4 + 2Mg
Ti + 2MgCl2

Como producto de esta reacción, se forma una esponja porosa de titanio

metálico en las paredes del reactor, mezclada con cloruro de magnesio (MgCl2), lo que
hace necesario la purificación de la esponja para separar el titanio metálico.
Esta reacción de reducción es exotérmica, es decir, al producirse se genera calor.
Por ello, debe dosificarse la cantidad de TiCl4 que se aporta al reactor, para que no se
alcancen temperaturas demasiado elevadas y para que la esponja de titanio producida no
sea excesivamente densa y dificulte el escape de los productos volátiles asociados a la
reacción.

2.2.4. Purificación del titanio metálico

La separación del titanio metálico y el MgCl2 puede realizarse según diversos
procedimientos, en los cuales se aprovecha la alta presión de vapor del MgCl2, bien
haciendo vacío o bien arrastrándolo mediante la inyección de un gas inerte. Otra
alternativa es la lixiviación con ácido clorhídrico. En cualquier caso, al final del
procedimiento elegido, se consigue que la esponja esté compuesta sólo de titanio
metálico, pero eso sí, en estado poroso y, por tanto, con un tamaño por encima del
deseable para una posible fundición posterior.
En cuanto al MgCl2 extraído de la esponja de titanio, se realiza una reducción del
mismo, volviendo a obtener magnesio (Mg) en estado metálico, con lo que así éste es
reciclado para su reutilización en la reducción del tetracloruro de titanio. Actualmente,
el reciclado del Mg en el método Kroll es muy eficiente y sólo hay que añadir pequeñas
cantidades de Mg para compensar las pérdidas entre una operación de reducción de
titanio y la siguiente.

2.2.5. Molienda
En esta etapa se muele y compacta el titanio metálico proveniente de la fase
anterior, reduciendo su tamaño y haciendo que éste sea el adecuado para su fundición y
posterior producción en lingotes.

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 2. Bases Teóricas

En el caso de que la producción de titanio esté destinada al uso como polvo con
fines pulvimetalúrgicos, no es necesario realizar la fundición del material, si se desea
disponer de polvo de titanio comercialmente puro (como el polvo con el que se trabaja
en el presente proyecto), y no prealeado.
En este caso, la esponja de titanio es enriquecida con hidrógeno, el cual, como se
verá más adelante en el epígrafe de propiedades químicas, provoca la fragilización del
titanio y permite, de esta manera, su trituración hasta alcanzar el tamaño de partícula
deseado. Posteriormente, se elimina el hidrógeno. Este procedimiento se conoce como
proceso de Hidrogenación/Deshidrogenación (HDH) y resulta mucho más económico
en comparación con otros, dato de especial relevancia tratándose del titanio.
El alto punto de fusión del titanio provoca que la energía empleada en su fusión
sea mayor que la invertida en la obtención de cualquier otro metal. Por otro lado, los
procedimientos seguidos para la producción de titanio, como el Método Kroll u otros
que no se han descrito, como el método de formación de yoduro, resultan laboriosos.
Ambos factores contribuyen al alto precio del titanio y lo convierten en un material
costoso frente a otros materiales. Sin embargo, sus buenas propiedades, las cuales se
exponen a continuación, justifican su uso en numerosas aplicaciones.

2.3. Propiedades del Titanio

2.3.1. Propiedades Físicas
El titanio es un metal de transición de color plateado grisáceo y se caracteriza
por las siguientes propiedades físicas:
- Es un metal ligero, presenta una densidad baja comparada con la de otros
metales y aleaciones, como, por ejemplo, el acero.
- Posee un alto punto de fusión y una baja conductividad térmica, así como
también un bajo coeficiente de dilatación, lo que hace muy adecuado su uso
en aplicaciones sometidas a condiciones exigentes de temperatura.
- Es un metal paramagnético, no se imanta gracias a su estructura electrónica.
- Presenta una baja conductividad eléctrica, en comparación con el cobre o el
aluminio, por lo que es considerado un mal conductor.

2.3.2. Propiedades Químicas

El titanio muestra una gran reactividad con el oxígeno por lo que, en contacto
con él, se oxida muy fácilmente y se forma, rápidamente, una capa superficial de óxido.
Esta capa superficial tiene un volumen, aproximadamente, un 75% mayor que el del
metal puro, lo que la convierte en una capa impermeable y, sobre todo, protectora para
el metal. Este fenómeno de pasivación química espontánea ocurre también con el
aluminio, el cobre y el acero inoxidable, pero el titanio tiene, particularmente, un
comportamiento aún mejor que el de estos metales frente a la oxidación y la corrosión.
La resistencia a la oxidación al aire se considera excelente a temperatura
ambiente, pero se ve afectada si aumenta la temperatura, de tal forma que la resistencia
a la oxidación en caliente es óptima siempre y cuando la temperatura no sea superior a
500ºC. En estas condiciones, la reactividad del titanio aumenta notablemente y el
oxígeno es capaz de disolverse intersticialmente en la red cristalina del titanio,
provocando fragilidad en el mismo. Otros elementos no metálicos que pueden

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 2. Bases Teóricas

disolverse a elevadas temperaturas y ser causa de fragilidad son el carbono, el nitrógeno

y, como se ha visto en el epígrafe de obtención del titanio, el hidrógeno, el cual se
utiliza en la fabricación de polvo de titanio con el fin de facilitar su molienda.
El titanio presenta una excelente resistencia a la corrosión en una gran variedad
de medios. Es resistente, a temperatura ambiente, a los ácidos, entre otros, al ácido
sulfúrico, clorhídrico, nítrico y varios ácidos orgánicos, así como a disoluciones de
sulfatos, sulfuros, cloruros y cloro húmedo. Es resistente también a las bases, incluso en
caliente. No muestra tan buena resistencia, sin embargo, frente al ácido fluorhídrico y
las disoluciones de fluoruros, así como en general a los ácidos en caliente.
La contaminación superficial por hierro puede afectar a la capa protectora de
óxido, causando en la misma picaduras. Para evitarlas y mejorar, en general, la
resistencia a la corrosión, puede engrosarse la capa de óxido por anodización.
En la unión con otros metales, no suele acelerarse su corrosión, ya que es el
elemento electropositivo del par galvánico en la mayoría de ocasiones, a excepción de
las uniones con metales nobles.
El titanio es muy resistente, además, a la corrosión en ambientes marinos y tiene
uno de los mejores comportamientos a cavitación y a erosión-corrosión, incluso con
arena u otros sólidos en suspensión. Presenta también un excelente comportamiento a
corrosión fatiga y corrosión bajo tensiones, aunque en este último caso su resistencia se
debilita en presencia de alcohol metílico disuelto en agua.
Los elementos de aleación, especialmente los elementos intersticiales, afectan
negativamente a la gran resistencia del titanio a la corrosión.

2.3.3. Microestructura
2.3.3.1. Fases Cristalinas
El titanio presenta el fenómeno de la alotropía, en virtud de la cual puede
adoptar dos diferentes estructuras cristalinas:

1) Estructura hexagonal compacta (hcp), denominada fase α.

2) Estructura cúbica centrada en el cuerpo (bcc), denominada fase β.

Figura 2.1 - Celdas unidad de las estructuras hcp (fase α) y bcc (fase β) del titanio1

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 2. Bases Teóricas

Cada celda unidad característica tiene las propiedades que se indican, a

continuación, en la tabla 2.2:

Planos y
direcciones de Sistemas de
Estructura N NC FE deslizamiento deslizamiento
por celda
Índices Número unidad
{0001} 1
hcp 6 12 74% 1x3=3
<11-20> 3
{110} 6
bcc 2 8 68% 6x2=12
<111> 2
N = número de átomos por celda unidad NC = número de coordinación
FE = fracción de empaquetamiento
Tabla 2.2 - Propiedades de las fases cristalinas del titanio

El titanio forma de manera estable una u otra fase cristalina dependiendo de la

temperatura y la composición, definida por la presencia de elementos de sustitución y
elementos intersticiales. A temperatura ambiente y en estado puro o casi puro, el titanio
forma la fase α. La transformación alotrópica de fase α en fase β tiene lugar si se
calienta por encima de una temperatura de 882ºC, que es la temperatura de
transformación alotrópica para el titanio puro o casi puro.
Estas dos fases presentan diferentes propiedades mecánicas. La estructura
hexagonal de la celda cristalina de la fase α origina anisotropía en su comportamiento
mecánico, de modo que, por ejemplo, a efectos representativos, el módulo de Young del
titanio monocristalino varía de 145 GPa, cuando la carga es perpendicular al plano
basal, a 100 GPa, cuando su dirección es paralela al mismo.
La fase β tiene un comportamiento mecánico isótropo y es menos resistente y,
sobre todo, más deformable que la fase α, ya que la celda cristalina de la fase β posee un
mayor número de sistemas de deslizamiento. Éstos son producto del número de planos
de deslizamiento por el número de direcciones de deslizamiento y representan las
oportunidades de deslizar que tienen las dislocaciones, por lo que su número indica la
facilidad o no de deformación de la celda cristalina.
Puesto que la fase β es más deformable que la fase α, el titanio se somete
normalmente a un calentamiento previo antes de cualquier proceso de deformación
mecánica.

2.3.3.2. Transformación de fase

La transformación de fase β en fase α por enfriamiento puede seguir diferentes

caminos, desde el punto de vista de la cristalografía. El camino seguido depende de la
velocidad de enfriamiento y de la composición del titanio.
A nivel atómico, el mecanismo interno de transformación de una fase en otra
tiene lugar según la relación de Burgers, la cual relaciona las orientaciones de los
planos cristalográficos en una y otra fase al producirse la transformación. En virtud de
esta relación, se tiene:

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 2. Bases Teóricas

(1 1 0)β || (0 0 0 2)α
[1 -1 1]β || [1 1 -2 0]α
Enfriando desde la fase β, sus planos más densos, los planos {110}, se
transforman en los planos basales {0001} de la fase α de estructura hexagonal
compacta. Este fenómeno se ilustra en la figura 2.2:

Figura 2.2 - Transformación β → α 1

La distancia entre los planos basales {0001} de la fase α es ligeramente mayor

que la distancia entre los planos {110} originales de la fase β. De hecho,
macroscópicamente, se observa un pequeño aumento de volumen al producirse la
transformación.
Además, dicha transformación causa una ligera distorsión atómica que provoca
una pequeña contracción del eje c respecto del eje a de la estructura hexagonal
compacta (ver fig. 3.1), reduciendo el valor de la razón c/a por debajo del valor ideal de
una red hexagonal compacta típica. Por tanto, la fase α del titanio es una estructura
desviada de la estructura hexagonal compacta ideal, aunque con propiedades muy
parecidas.

A nivel microscópico, la velocidad de enfriamiento influye notablemente en el

camino seguido al producirse la transformación, así como en su resultado final:
1) Si el enfriamiento es lo suficientemente lento, la transformación se realiza
según un proceso de nucleación y crecimiento de grano por difusión. En la frontera
de los granos de fase β, comienza a nuclear fase α, formándose láminas continuas de
esta fase a lo largo de la frontera de los granos originales de fase β. A continuación, la
fase α sigue nucleando, por difusión, en la frontera entre las nuevas láminas de fase α y
la fase β que ha quedado retenida entre ellas, o bien sigue nucleando en la frontera de
grano original, si todavía ha quedado fase β en ella. Las láminas de fase α formadas
crecen, paralelas unas a otras, hacia el interior del grano original, hasta que llegan a la
frontera opuesta, o bien se encuentran con otras láminas de fase α que comenzaron a
crecer en otra región de la frontera y tienen una orientación diferente. Al concluir el
proceso de crecimiento, los granos originales de fase β se han transformado en varias
colonias de láminas de fase α, denominadas lamelas, separadas por lo que queda de
matriz de fase β retenida. La microestructura resultante se denomina microestructura
lamelar y se ilustra a continuación:

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 2. Bases Teóricas

Figura 2.3 - Microestructura lamelar2

2) Si aumenta la velocidad de enfriamiento, el proceso de nucleación y

crecimiento de grano por difusión se ve penalizado. El espesor de las láminas de fase α
disminuye pero, por otro lado, aumenta el tamaño de las colonias. Además, algunas
colonias se originan nucleando en la frontera de otras. En este caso, las nuevas láminas
de fase α crecen de tal modo que se minimiza la deformación elástica, siendo
perpendiculares a la lámina en la que nuclearon. Como consecuencia, resulta una
microestructura característica, denominada microestructura de Widmanstätten, en la que
las láminas de las colonias de fase α se enlazan unas entre otras de forma similar a como
se trenzan los mimbres de una cesta (ver fig. 2.4).

Figura 2.4 - Microestructura de Widmanstätten2

3) Si el enfriamiento es lo suficientemente rápido, el proceso de transformación

es diferente al que se ha visto anteriormente. Se produce, en este caso, un movimiento
cooperativo de los átomos en cizalla que da lugar a una transformación
microscópicamente homogénea de la microestructura asociada a la fase β en una nueva
microestructura, denominada martensítica, en la que la fase α aparece dispersa en
forma de pequeñas láminas o discos sobre la matriz de fase β que no se ha
transformado. Estas láminas contienen, generalmente, una alta densidad de
dislocaciones y, a veces, maclas.
La martensita puede presentarse como martensita masiva o martensita acicular.
La martensita masiva, que sólo aparece en titanio puro o aleaciones con una

12
 2. Bases Teóricas

concentración de elementos aleantes muy baja, consiste en grandes regiones irregulares

en las que no se observa una estructura interna al microscopio, pero que, sin embargo,
contienen paquetes de pequeñas láminas de fase α con orientación casi paralela. Por otro
lado, la martensita acicular, la más común de las dos, presenta una mezcla de láminas
de fase α, algo mayores y más alargadas que las de la martensita masiva y con una
distribución aleatoria de sus direcciones, como se muestra en la fig. 2.5:

Figura 2.5 - Martensita Acicular2

En cuanto a la temperatura de transformación martensítica, ésta depende de la

composición del titanio, estando en torno a los 850ºC para el titanio comercialmente
puro. Esta temperatura se eleva o disminuye añadiendo elementos de aleación
estabilizadores de la fase α o la fase β, respectivamente.

2.3.4. Propiedades Mecánicas

El titanio es, en general, un metal resistente, duro, dúctil y maleable. Los valores
característicos de resistencia, límite elástico, alargamiento y dureza dependen
notablemente de su composición, ya que la presencia de elementos intersticiales, así
como de otros elementos metálicos, tiene una gran influencia en estas propiedades.
En este sentido, la normativa ASTM clasifica los titanios según diferentes grados
dependiendo de su composición y límite elástico mínimo, siendo los llamados titanios
comercialmente puros, “Ti CP”, los titanios de grado 1, 2, 3 y 4, en orden descendente
según su nivel de pureza (ver tab. 2.3).

Grado O (max. %) Fe (max. %) Dureza [HV] Límite elástico mín. [MPa]

1 0,18 0,2 120 170
2 0,25 0,30 275
3 0,35 0,30 380
4 0,40 0,50 260 480
Tabla 2.3 - Composición y algunas propiedades mecánicas de los Ti CP3

Las impurezas suelen consistir, fundamentalmente, en hierro, nitrógeno,

hidrógeno, oxígeno y carbono. El hierro influye, principalmente, en la resistencia a la
corrosión, de manera negativa. En cuanto a los elementos no metálicos, éstos se
disuelven intersticialmente en el titanio, dándole una mayor resistencia y una mayor

13
 2. Bases Teóricas

dureza a tenor de una menor plasticidad, como se muestra a continuación en las tablas
2.4, 2.5 ,2.6 y 2.7, donde se indican las propiedades mecánicas de los Ti Cp:

Grado ASTM Resistencia (MPa) Límite elástico (MPa)

1 240 170-310
2 345 275-450
3 440 380-550
4 550 480-655
Tabla 2.4 - Resistencia y límite elástico de los Ti CP3

Resistencia 240 MPa

Límite elástico mín. 170 MPa
Alargamiento 50%
Dureza 70 HRB, 120 HV
Tabla 2.5 - Propiedades mecánicas de Ti CP 13

Resistencia 345 MPa

Límite elástico mín. 275 MPa
Alargamiento 20%
Dureza 80 HRB
Tabla 2.6 - Propiedades mecánicas de Ti CP 23

Resistencia 550 MPa

Límite elástico mín. 480 MPa
Alargamiento 15%
Dureza 100 HRB, 260 HV
Tabla 2.7 - Propiedades mecánicas de Ti CP 43

Los titanios CP presentan una microestructura de tipo α y se utilizan en

aplicaciones donde se requiere una resistencia mecánica moderada combinada con una
alta resistencia a la corrosión, una buena conformabilidad y una buena soldabilidad.
Si se desea elevar la resistencia mecánica (aunque ya de por sí el Ti CP 4 tiene
una resistencia apreciable, equivalente a la de los aceros), se puede disolver otros
elementos en la red del titanio, bien intersticialmente, en el caso de los elementos no
metálicos, o bien por sustitución, en el caso de los elementos metálicos. Éstos últimos
son los que tienen una mayor influencia en los tratamientos térmicos para modificar las
propiedades mecánicas, ya que dependiendo del metal de aleación, se favorece la fase α
o la fase β del titanio. En cualquier caso, siempre que se realice un calentamiento, éste
debe desarrollarse en atmósfera inerte o en vacío, debido a la influencia en las
propiedades mecánicas de los elementos gaseosos intersticiales.

2.4. Procesado del Titanio

Además de su composición, los procesos térmicos y mecánicos a los que se
somete el titanio determinan las propiedades finales de las piezas fabricadas con este
metal, haciendo que éstas sean idóneas para cumplir con una cierta tarea o finalidad. Se

14
 2. Bases Teóricas

comentan, a continuación, algunos de los procesos principales de la Metalurgia

aplicados, en particular, al titanio:

• Fundición y Moldeo
La fundición y moldeo del titanio es más dificultosa que la de otros metales,
debido a su gran reactividad química con el oxígeno, el nitrógeno y otros elementos
gaseosos intersticiales a altas temperaturas, así como también con los materiales que
normalmente componen crisoles y moldes. Por tanto, entre otras premisas, la fusión del
titanio debe realizarse en vacío y en crisoles de grafito.
Como contrapartida, este procedimiento permite fabricar piezas de diseño
complejo, más difíciles de producir mediante otros procedimientos, como la forja o el
mecanizado.

• Pulvimetalurgia
La metalurgia de polvos permite aplicaciones parecidas a las de la fundición y
moldeo, ofreciendo además las siguientes ventajas:
- Los inconvenientes causados por la elevada reactividad del titanio a altas
temperaturas son menores, ya que no se llega a fundir el metal y las
temperaturas alcanzadas son inferiores.
- Las piezas fabricadas tienen un buen comportamiento mecánico, similar al
de las piezas forjadas.
- Se consiguen piezas muy homogéneas, siendo ésta una característica
especialmente valorada cuando se emplea el titanio, ya que éste presenta
cierta tendencia a adquirir textura y mostrar anisotropía en su
comportamiento mecánico.
- Es el procedimiento más económico, frente a la fundición y moldeo, la forja
y el mecanizado.
Por lo tanto, la pulvimetalurgia es una opción muy interesante y a tener en
cuenta cuando se trabaja con el titanio, especialmente en el caso de piezas complejas de
espesores muy pequeños. El principal hándicap de este procedimiento radica en la
existencia de porosidad en las piezas fabricadas, la cual afecta al comportamiento
mecánico y a la resistencia a la corrosión.
• Forja
El titanio muestra una plasticidad y capacidad de deformación en frío limitada,
ya que, a temperatura ambiente, forma de manera estable la fase α, de red cristalina
hexagonal. Como ya se ha visto, este tipo de estructura cristalina se caracteriza por ser
poco deformable y originar anisotropía en el comportamiento mecánico.
Por tanto, cuanto mayor sea la cantidad de fase α presente, menor será la
deformabilidad en frío y mayor la tendencia a adquirir textura. Las diferencias en las
propiedades mecánicas según la dirección pueden llegar a ser del 50% en valores
resistivos y de fatiga, y del 100% en valores de plasticidad.
Sin embargo, el titanio sí presenta buena deformabilidad en caliente, gracias a
su propiedad de alotropía, en virtud de la cual, se produce la transformación de fase α
en fase β, de red cristalina cúbica centrada en el cuerpo, cuando se realiza un
calentamiento por encima de la temperatura de transformación alotrópica. Como ya se

15
 2. Bases Teóricas

indicó, la fase β es isótropa en su comportamiento mecánico y más fácilmente

deformable.
Se ha de destacar que el forjado en caliente del titanio exige un control riguroso
de la temperatura, debido a la influencia de ésta en la microestructura y, por tanto, las
propiedades.

• Mecanizado
Las piezas de titanio no son, a priori, fácilmente mecanizables, debido a la alta
dureza de este metal.
Además, el titanio muestra una cierta tendencia a reaccionar con los materiales
que comunmente componen las herramientas de corte y, por otro lado, su bajo módulo
elástico posibilita que puedan producirse deformaciones no deseadas.
Asimismo, su baja conductividad térmica favorece calentamientos locales en la
zona de corte y dificulta la refrigeración. Puesto que además este metal conserva su
dureza y resistencia a altas temperaturas, las máquinas de corte se ven sometidas a
exigentes condiciones de funcionamiento, hecho que da mayor importancia, si cabe, a la
elección de los parámetros de corte y la refrigeración.

• Tratamientos Térmicos
Los tratamientos térmicos del titanio y sus aleaciones permiten, en virtud de su
ya mencionada propiedad de alotropía, operar cambios en su microestructura e influir
así en su comportamiento mecánico.
Como puntos a favor, la transformación alotrópica tiene lugar con pequeñas
variaciones de volumen y, por otro lado, el bajo coeficiente de dilatación evita
problemas de fragilidad de contracción, así como también problemas de tensiones
asociadas a cambios de temperatura.
Sin embargo, la baja conductividad térmica dificulta la consecución de
enfriamientos rápidos en los temples y origina problemas de calentamientos locales.
Químicamente, el titanio muestra una gran capacidad para disolver elementos
por sustitución e inserción, presentando éstos diferentes solubilidades dependiendo de la
temperatura y la fase en la que se disuelven. Como ya se ha visto, estos elementos
tienen una gran influencia en las propiedades mecánicas, con lo cual se tiene un amplio
abanico de posibilidades a la hora de modificar las propiedades mecánicas del titanio
mediante su aleación con otros elementos y la realización de tratamientos térmicos. No
obstante, la facilidad para disolver elementos intersticiales a altas temperaturas es un
inconveniente en la mayoría de los casos y obliga a realizar estos tratamientos en vacío
o atmósfera inerte.

• Soldadura
Sólo presentan buena soldabilidad las aleaciones de tipo α o con menos de un
20% de fase β, siendo necesario, en cualquier caso, un tratamiento posterior de
eliminación de tensiones que asegure la fiabilidad y resistencia de las uniones soldadas.

2.5. Comparación con otros metales

Una vez indicadas las principales propiedades del titanio, se comparan éstas con
las de otros metales también ampliamente utilizados en la industria y la ingeniería:

16
 2. Bases Teóricas

1) El titanio, al igual que el magnesio y el aluminio, es considerado como un

metal ligero, frente a otros metales y aleaciones más pesadas, como por ejemplo, los
aceros.
2) Entre todas las aleaciones ligeras, las aleaciones de titanio son las que poseen
una mayor resistencia mecánica, siendo ésta similar a la de los aceros.
3) Su ligereza y gran resistencia mecánica convierten a las aleaciones de este
metal en aquellas que ofrecen una mejor resistencia específica, es decir, una mejor
resistencia por unidad de masa. Por tanto, se trata de un material especialmente apto
para su uso en estructuras ligeras, siendo ésta su aplicación principal.
4) El titanio posee, a temperatura ambiente, un módulo elástico menor que el de
los aceros, del orden de la mitad, y el mayor entre los metales ligeros, siendo su valor
aproximadamente el doble que el del aluminio, por ejemplo.
5) Las aleaciones de titanio son las únicas aleaciones ligeras que no presentan
problemas de fragilidad de contracción, comunes en las aleaciones de aluminio y
magnesio, y que pueden tratarse térmicamente con transformación total, como los
aceros.
6) La temperatura de fusión del titanio es moderadamente alta, de manera que no
dificulta excesivamente los tratamientos térmicos y, por otro lado, ayuda a que este
metal y sus aleaciones tengan un buen comportamiento a altas temperaturas, hasta,
aproximadamente, los 500ºC.
7) La plasticidad y capacidad de deformación en frío del titanio es inferior a la
de los aceros y, sobre todo, a la del aluminio. Sin embargo, en caliente, mejora su
capacidad de deformación, siendo del orden de la de los aceros inoxidables y
mostrando, en algunos casos, el fenómeno de superplasticidad.
8) El mecanizado de piezas de titanio no es sencillo a priori, planteando
dificultades similares al de los aceros inoxidables y aleaciones de aluminio.
9) La resistencia a la corrosión es excelente, lo que justifica el otro gran campo
de aplicación del titanio, además de las estructuras ligeras, la industria química.
10) El titanio presenta una baja conductividad eléctrica, lo que lo inhabilita para
ciertas aplicaciones. Ésta puede ser mejorada mediante la deposición de recubrimientos
superficiales.

2.6. Aplicaciones
El titanio y sus aleaciones muestran un conjunto de propiedades que hace de
ellos materiales especialmente aptos para ciertas aplicaciones y que compensa, en estos
casos, su alto precio. Algunas de estas aplicaciones, las más importantes, se resumen a
continuación:

• Industria Aeronáutica y Espacial

En la actualidad, las industrias aeronáutica y espacial consumen
aproximadamente la mitad de la producción mundial de titanio metálico, lo que las
convierte en su principal aplicación.
Históricamente, el peso de la estructura de las aeronaves, así como el de su
maquinaria, siempre ha sido uno de los mayores factores condicionantes en su diseño,
ya que un peso más reducido permite el uso de motores más pequeños y, por lo tanto, de
menor consumo de combustible.
Pero simultáneamente, se exige también que los materiales empleados tengan un
comportamiento mecánico lo suficientemente bueno como para ser capaces de soportar

17
 2. Bases Teóricas

las condiciones de funcionamiento y navegación, y ofrecer la máxima fiabilidad y

seguridad posibles. En este sentido, la alta resistencia mecánica del titanio, unido a su
baja densidad frente a otros metales, así como otras propiedades adicionales, captaron el
interés de la industria aeronáutica, siendo ésta la primera en ensayarlo y aplicarlo como
material componente de varios elementos, tanto de carácter estructural como de carácter
mecánico.
Actualmente, en aviación civil, las aleaciones de titanio se emplean en casos en
los que se requiere, en general, una buena resistencia mecánica y un peso limitado, y en
los que, adicionalmente, se necesita también un buen comportamiento frente a ciertas
condiciones. Un ejemplo de ello es el uso de aleaciones de titanio como componente de
los álabes de las turbinas de los motores, los cuales trabajan, habitualmente, con una alta
solicitación mecánica en condiciones de altas temperaturas y ambiente corrosivo.
En aviación militar, el uso del titanio y sus aleaciones es aún mayor, sobre todo
en cazas de combate, en los cuales el titanio puede llegar a representar la mitad de su
peso. La gran maniobrabilidad de los cazas, así como las altas velocidades de crucero
que son capaces de desarrollar, se traducen, a veces, en condiciones muy exigentes de
navegación, en las que se producen fuertes cargas mecánicas y térmicas sobre el
aparato. Así pues, por razones de diseño, convienen, en general, materiales ligeros y de
altas propiedades.
Por motivos similares, el titanio es empleado también en misiles, cohetes
espaciales y satélites.

• Industria Química y Energética

El buen comportamiento del titanio frente a la corrosión hace que éste sea
ampliamente utilizado por las industrias química y de generación de energía, donde son
habituales los ambientes corrosivos. La mayor inversión inicial que supone elegir el
titanio como material estructural es amortizada por el menor mantenimiento y la mayor
vida en servicio de las piezas de titanio, así como por un menor número de paradas para
hacer reparaciones.
En la industria del petróleo, esta resistencia superior a la corrosión permite el
procesado de crudos de inferior calidad, con altos contenidos de azufre y otros
elementos no deseados.
En la industria energética, el titanio se emplea formando parte de
intercambiadores de calor y sistemas de filtrado de gases residuales, tales como dióxido
de azufre. También se utiliza, cada vez con mayor frecuencia, sustituyendo al acero en
álabes de turbinas de vapor, ya que es más ligero, posee una resistencia mecánica
similar y presenta un comportamiento superior frente a la corrosión por cloruros,
corrosión fatiga y corrosión bajo tensiones.
La buena resistencia a la corrosión en presencia de agua de mar, aguas salobres o
aguas contaminadas, es aprovechada así mismo en los tramos más críticos de plantas
desaladoras, en los que el titanio manifiesta no sólo una buena resistencia a la corrosión
sino también a la cavitación y a la erosión causada por arena u otros sólidos en
suspensión.

• Otras aplicaciones
En aplicaciones médicas, el titanio muestra una excelente biocompatibilidad. Su
no toxicidad, su notable resistencia a la corrosión, su compatibilidad con tejidos y hueso
y el hecho de que no induce la formación de tejido fibroso a su alrededor, lo convierten

18
 2. Bases Teóricas

en un metal excelente para su uso en prótesis óseas, dentales y en otras aplicaciones en

traumatología.
Dado su buen comportamiento en ambientes marinos, el titanio es también
utilizado por la industria naval, sobre todo en el ámbito de la navegación submarina,
donde el uso de titanio en cascos y cámaras de presión ha permitido alcanzar mayores
profundidades de inmersión.
En el ámbito militar, se utiliza en la construcción de misiles, cazas de combate,
portaviones, submarinos nucleares, así como material de blindaje en carros de combate.
También se encuentra al titanio en una gran variedad de artículos deportivos,
tales como palos de golf, bicicletas, esquís, equipos de escalada, equipos de
submarinismo, etc. Asimismo, se utiliza en relojes de pulsera y en artículos de joyería y
bisutería, como metal seminoble.

3. La Sinterización por Resistencia Eléctrica

3.1. Historia y aplicaciones de la Pulvimetalurgia
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es la rama de la Metalurgia que trata
sobre la fabricación de piezas a partir de polvos metálicos, y que comprende la
producción de éstos, su caracterización y su transformación en piezas compactas.
Los primeros antecedentes históricos de técnicas pulvimetalúrgicas se remontan
a la época del antiguo Egipto, hace varios miles de años. Se han encontrado objetos y
utensilios provenientes de esta civilización hechos a partir de polvos de hierro. Otro
antecedente temprano y muy llamativo es el Pilar de Delhi, en la India, de 7.5 m de
altura y que data, aproximadamente, del año 300 d.c. Este pilar de hierro fue construido
mediante la forja de pequeños aglomerados de hierro esponja presentes en la región y
se ha mantenido incólume durante siglos sin corroerse. En la América Precolombina,
los Incas desarrollaron técnicas rudimentarias pero eficaces de sinterización para la
creación de joyas y objetos ceremoniales de oro y platino.
Las primeras investigaciones científicas serias en el campo de la metalurgia de
polvos tienen lugar en Rusia e Inglaterra, durante el siglo XIX. Destacan los trabajos del
inglés Wollaston y el ruso Sobolevsky sobre el tratamiento de polvos de platino.
En el año 1.909, el inglés William D.Coolidge realiza el descubrimiento que
marca para muchos el inicio de la pulvimetalurgia moderna. Usando polvos de
wolframio, éste logra fabricar un filamento dúctil y duradero para la lámpara
incandescente de Thomas Edison. Este descubrimiento hace posible la expansión de la
bombilla eléctrica.
En el año 1.923, Karl Schrotter, ingeniero jefe de la fábrica berlinesa de
bombillas Osram, consigue producir un metal duro como el diamante y con una cierta
tenacidad, a partir de polvos de carburo de wolframio y una pequeña cantidad de polvos
de cobalto, que actúan como aglomerante. Este material es denominado widia, acrónimo
del alemán “wie diamant”. Las plaquitas de corte de widia para el mecanizado de
metales tienen un éxito inmediato, sustituyendo rápidamente a las de diamante natural
por su menor coste económico.

19
 2. Bases Teóricas

Figura 2.7

Pilar de Delhi William D.Coolidge Bombillas OSRAM 1.911 Patente de la widia

A partir de ese momento, los productos pulvimetalúrgicos comienzan a ser

utilizados en diversos campos de la ingeniería. Hoy en día, el uso de las técnicas
pulvimetalúrgicas está justificado en muchos casos por ser una opción más económica y
eficiente que los procedimientos tradicionales de fundición o mecanizado. Además, la
pulvimetalurgia posee también ciertas aplicaciones específicas, como son:

- Metales compuestos duros, formados usualmente por carburos metálicos y

cobalto como agente cementador. Se emplean, sobre todo, en herramientas
de corte para el mecanizado de metales y también como forro resistente al
desgaste en ciertas aplicaciones.
- Procesado y tratamiento de metales refractarios.
- El control sobre la porosidad de las piezas fabricadas permite la producción
de cojinetes, engranajes y filtros porosos. Los primeros, denominados
cojinetes de autolubricación, se utilizan extensamente en la industria
automotriz y en máquinas lavadoras, refrigeradores, etc. Los filtros de metal,
utilizados en la industria química, son similares al tipo cerámico, pero tienen
una mayor resistencia a impactos y variaciones bruscas de temperatura.
- Materiales compuestos metal-no metal. Se emplean, por ejemplo, en
revestimientos de embragues y zapatas de freno, asegurando una cierta
fricción, un buen contacto y una buena conductividad del calor. Otro ejemplo
de aplicación es la fabricación de contactores eléctricos de cobre-grafito.
- Materiales compuestos metal-cerámica, conocidos como Cermets o
cerámicas técnicas. Aseguran dureza, ligereza y alta resistencia al calor, y se
busca que posean además una alta resistencia mecánica. Actualmente, es uno
de los principales campos de investigación en pulvimetalurgia.
- Aleaciones de metales no solubles en estado líquido o que forman
monotécticos. La pulvimetalurgia permite realizar e investigar estas
composiciones.

3.2. El Prensado en Caliente

Tradicionalmente, el procedimiento de transformación seguido en
Pulvimetalurgia, comúnmente denominado como sinterización convencional, consta de
dos etapas:
1) Prensado en frío. Se comprimen los polvos a temperatura ambiente,
obteniendo un precompacto o compacto en verde.
2) Sinterización en horno. Se aporta calor al precompacto durante un cierto
tiempo y a una cierta temperatura, en un horno.

20
 2. Bases Teóricas

Una variante del procedimiento convencional es el prensado en caliente o hot

pressing, en el cual se unifican en una sola etapa el prensado y la sinterización.
El prensado en caliente permite alcanzar densificaciones totales o casi totales.
Cuanto más alta es la temperatura de trabajo y más se aproxima a la temperatura de
fusión del metal en polvo, menor es la resistencia de éste a la deformación, con lo que
pueden lograrse altas densificaciones empleando presiones relativamente bajas. El
principal atractivo de esta técnica no reside en el hecho de que con ella puedan
emplearse presiones más bajas, sino en la posibilidad de alcanzar las densidades teóricas
con presiones prácticas. Otras ventajas de esta variante frente al procedimiento
convencional son:
- Por medio del prensado en caliente se combinan en un solo paso el prensado
y la sinterización, por lo que se elimina una etapa de procesado.
- Se minimizan los cambios dimensionales (shrinkage). El compacto prensado
en caliente tiene forzosamente las dimensiones deseadas.
- Los polvos de ciertos materiales no pueden ser consolidados mediante el
prensado en frío seguido de sinterización, pero sí mediante el prensado en
caliente.
- Muchas propiedades físicas de los compactos mejoran al seguir este
procedimiento.
Sin embargo, al elegir el prensado en caliente se tienen también los siguientes
inconvenientes:
- Los ritmos de producción son bajos. En el procedimiento convencional, las
máquinas automáticas de prensado en frío son capaces de compactar gran
cantidad de piezas en verde, que son, a continuación, sinterizadas en grupos.
- Como consecuencia de la alta temperatura, puede producirse la soldadura
indeseada del polvo con las paredes de los troqueles. Por lo tanto, toman
especial relevancia la lubricación y la elección de los materiales de la matriz,
los cuales deben ser mecánicamente resistentes, inertes químicamente y
resistentes al desgaste, a altas temperaturas.
- Otro inconveniente derivado de trabajar con temperaturas muy por encima de
las ambientales es la necesidad de proteger al polvo con una atmósfera
adecuada mientras dura el proceso.

Atendiendo a la forma en que se ejerce presión, se distinguen dos modalidades

de prensado en caliente:
1) Prensado uniaxial en caliente (Axial Hot Pressing). El polvo es colocado
en una matriz rígida y compactado en caliente mediante la acción de unos
punzones.
2) Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing). El proceso de
compactación en caliente es realizado en condiciones de presión isostática. El
aporte de calor suele llevarse a cabo de manera indirecta, a través del fluido de
trabajo.

El procedimiento ensayado en el presente proyecto se encuadra dentro de las

técnicas de prensado uniaxial en caliente. Éste puede realizarse con calentamiento
directo o indirecto del polvo:

21
 2. Bases Teóricas

• Calentamiento indirecto
El aporte de calor al polvo se realiza calentando la matriz que lo contiene. La
forma más simple de hacerlo es introducir la matriz en el interior de un horno, para
luego trasladarla a una prensa mientras todavía se mantiene caliente y compactar allí el
polvo. Este sencillo procedimiento plantea, sin embargo, algunos inconvenientes:
- Las matrices deben ser resistentes a altas temperaturas, para soportar su
manipulación y traslado. Por lo tanto se opta por matrices metálicas, que son
más pesadas y más caras.
- El horno debe ser lo suficientemente potente como para calentar las masas
metálicas de las matrices en tiempos razonables.
- Dado el peso y las altas temperaturas de las matrices, son necesarios equipos
auxiliares que permitan el traslado hasta las prensas.
- Como consecuencia, los ritmos de producción resultantes son bajos.
Una variante de este procedimiento, menos simple pero que acaba con la
mayoría de inconvenientes anteriores, consiste en aportar calor a la matriz a la vez que
se ejerce presión sobre el polvo. Ello puede realizarse adosando un horno a la matriz o
cualquier otro sistema de calentamiento. Al no tener que trasladar las matrices, pueden
alcanzarse temperaturas más altas que permiten emplear presiones más bajas de trabajo,
con lo cual las matrices pueden ser menos resistentes y, por lo tanto, más baratas.

• Calentamiento directo
Como ya se ha indicado, uno de los principales inconvenientes del prensado en
caliente es encontrar materiales adecuados para los troqueles. El calentamiento directo
del polvo permite suavizar las exigencias sobre los materiales y atenuar este
inconveniente. Además, se reduce el consumo energético del proceso, por su propia
termodinámica y porque no existe la necesidad de calentar las matrices, con lo cual
éstas pueden ser térmicamente aislantes, minimizándose así las pérdidas calóricas por
radiación.
El calentamiento directo del polvo se consigue mediante fenómenos eléctricos,
bien por inducción o bien por efecto Joule.
En el calentamiento directo por inducción, las matrices y punzones empleados
son cerámicos, puesto que deben ser no conductores, y las frecuencias de trabajo son del
orden de megahercios. Se consigue un calentamiento muy rápido, pero el control de la
temperatura es complejo y los equipos necesarios para proporcionar la alta frecuencia
suelen ser costosos.
En el calentamiento directo por efecto Joule o resistencia eléctrica se hace pasar
una corriente eléctrica a través del polvo, el cual se calienta por efecto Joule, mientras
que, simultáneamente, se puede estar aplicando presión sobre el mismo. Básicamente,
éste es el procedimiento empleado en el presente proyecto para sinterizar el polvo de
titanio aditivado y se expone con más detalle a continuación, así como una breve
cronología histórica del mismo.

3.3. La Sinterización por Resistencia Eléctrica

La sinterización por resistencia eléctrica (S.R.E.) es una técnica de prensado en
caliente por la cual se hace pasar una corriente eléctrica alterna de elevada intensidad a

22
 2. Bases Teóricas

través del polvo a la vez que se le aplica presión. El aporte de calor al polvo se consigue
con la energía calórica disipada por efecto Joule.

De esta técnica cabe destacar los siguientes aspectos:

- Es adecuada tanto para polvos sin compactar como para precompactos.
- Los polvos deben ser eléctricamente conductores, al igual que los punzones.
- La matriz contenedora debe ser eléctricamente aislante.
- Los polvos y la matriz están fríos inicialmente.
- Las presiones utilizadas pueden ser altas, aunque inferiores a las empleadas
en el prensado en frío convencional.
- Los tiempos de sinterización son extraordinariamente cortos, de fracciones
de segundo o, a lo sumo, unos pocos segundos. Por tanto, no es necesario el
uso de atmósferas protectoras.
- El enfriamiento tras la sinterización es muy rápido, similar al de un temple.

El uso de este procedimiento plantea a su vez ciertas dificultades:

- La resistencia eléctrica del polvo cambia considerablemente al variar su
densidad y temperatura. Se necesitan, por tanto, equipos capaces de controlar
la temperatura en condiciones de resistencia eléctrica variable a la vez que
aplican una determinada presión. Para tal fin, pueden utilizarse máquinas
modificadas de soldadura por resistencia, basadas en el mismo principio, por
lo que el coste de estos equipos, aunque no es reducido, suele ser menor que
el de los empleados en el calentamiento por inducción.
- La medida de la temperatura y su distribución en el interior del compacto, así
como su evolución, es muy compleja, a causa de la rápida cinética del
proceso y la irregularidad de la distribución. Esta irregularidad es debida
tanto al enfriamiento causado por el contacto con la pared de la matriz
contenedora, como también a la propia naturaleza física del proceso, que
además de la disipación de energía por efecto Joule, provoca otros efectos
secundarios, tales como microdescargas entre partículas, fusiones parciales y
conversiones locales del metal en plasma. No son útiles, por tanto, las
herramientas convencionales de medida, tales como pirómetros o
termopares.
- Por todo lo mencionado anteriormente, es muy complicada la elaboración de
un modelo teórico del proceso que permita la predicción de las propiedades
del material resultante. La determinación de éstas solo puede lograrse a
través del método de ensayo y error aplicado a cada material. Ello explica
porqué en la actualidad este procedimiento, pese a no ser tan reciente, se
encuentra en una fase poco desarrollada.

3.4. Evolución histórica de la S.R.E.

La sinterización por resistencia eléctrica de polvos metálicos ha sido sugerida
repetidas veces a lo largo del siglo XX. Aparece registrada por primera vez en una
patente del año 1.933, en la que su autor, Taylor4, realizó un primer intento utilizando
un dispositivo consistente en un tubo de vidrio, que contenía el polvo metálico,
taponado por encima y por debajo por dos punzones. El polvo era calentado por el paso

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 2. Bases Teóricas

de la corriente eléctrica a través de él a la vez que se aplicaban presiones, muy bajas,

mediante unas palancas. Los tiempos de sinterización eran muy pequeños y la técnica
estaba concebida, principalmente, para el prensado en caliente de carburos cementados.
En 1.940, Jones5 sugirió la utilización de una máquina de soldadura por puntos
para la realización de la S.R.E. Esta idea fue recogida por Cremer6, quien la aplicó a la
compactación de polvos de cobre, latón, bronce y aluminio. Para ello, empleaba una
matriz metálica separada del polvo por medio de un revestimiento aislante.
En 1.945, Ross7 propuso una variante más compleja del método anterior, en la
que se utilizaban corrientes y presiones que variaban gradualmente.
En 1.955, Lenel8, profesor del Instituto Politécnico Rensselaer de Nueva York,
desarrolló innovaciones que le permitieron aplicar la S.R.E. a polvos de níquel, cobalto,
titanio, metales refractarios, carburos cementados y otros CERMETs. Para ello, empleó
una matriz metálica que consistía en un zuncho metálico partido que se ajustaba sobre
un tubo cerámico, de alúmina. Los electrodos estaban formados por un cilindro de
aleación de cobre y una oblea de metal refractario, en contacto directo con el polvo.
Utilizando presiones de 80 a 155 MPa y densidades de corriente de 11 a 19 kA/cm2,
consiguió tiempos de sinterización de 0.1 a 0.5 s. Lenel introdujo, además, la importante
novedad de aplicar dos trenes de corriente, uno de tensión más elevada para producir la
ruptura de las resistencias de contacto y otro de menor tensión para evitar la fusión del
material.
En la década de los 70, se ensaya una variante de este método, conocida como
sinterización por chispas (spark sintering), por la cual se provocan descargas de chispas
eléctricas entre las partículas de polvo para activar los gases que las rodean y promover
así la creación de cuellos de enlace entre ellas. Esta variante, que fue concebida como
un proceso más económico y práctico, empleaba corrientes de alta densidad y presiones
relativamente bajas, y demostró ampliamente la viabilidad de la sinterización de polvos
metálicos en cortos intervalos de tiempo (de 5 a 30 s)9,10,11. Esta y otras investigaciones
parecen confirmar además que el tamaño de grano no cambia apreciablemente durante
el proceso de sinterización.
Los métodos mencionados hasta este punto empleaban una fuente eléctrica de
baja tensión y alta intensidad. No obstante, también en la década de los 70, comienzan a
ensayarse técnicas en las que la corriente eléctrica procede de la descarga de un banco
de condensadores. La corriente aplicada en este caso es de alta tensión y alta intensidad,
y el método fue denominado como sinterización por descarga eléctrica (electric
discharge sintering). Saito y col.12 comprobaron que los compactos preprensados
sometidos a descarga mejoraban notablemente su densificación durante una posterior
sinterización tradicional en horno. Concluyeron que la mejora en la densificación se
debía a que la descarga lograba eliminar las capas de óxido superficiales de las
partículas metálicas, como así lo hacían constar los valores de resistencia eléctrica
medidos antes y después de la descarga.
En la década de los 80, Hara y Akechi13 recuperaron las viejas ideas de Lenel y
realizaron un amplio estudio metalúrgico de materiales compactados por disipación
directa de energía eléctrica a través del espécimen. Entre otras conclusiones,
comprobaron que un aumento de la potencia de entrada se traducía en un aumento de la
temperatura, la densificación y mejoraba la resistencia a la tracción.
Investigadores soviéticos han desarrollado también extensas investigaciones
sobre diversas modalidades de sinterización eléctrica. A principios de los 90,
G.L.Burenkov y col.14 estudiaron el empleo de materiales alternativos para los
revestimientos de las matrices destinadas a la fabricación de carburos cementados.

24
 2. Bases Teóricas

Más recientemente, la sinterización eléctrica se ha venido utilizando en la

fabricación de composites y otras aplicaciones dirigidas a mantener un tamaño de grano
nanométrico, en las que la rapidez de la técnica empleada resulta de vital importancia.

Referencias
_________________________

[1] CHRISTOPH LEYENS, MANFRED PETERS. Titanium and Titanium Alloys, Fundamentals and
Applications. WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, 2.003.

[2] GERD LÜTJERING, JAMES C. WILLIAMS. Titanium. Springer, 2.003.

[3] ASTM B 265-06a: “Standard Specification for Titanium and Titanium Alloy Strip, Sheet and Plate”.
ASTM International

[4] G.F. TAYLOR. Apparatus for Making Hard Metal Compositions. United States Patent No. 1896854
(February 7, 1.933).

[5] W.D. JONES. The Metal Industry (January 1.940, p. 69; March 1.940, p. 255).

[6] G.D. CREMER. Powder Metallurgy. United States Patent No. 2355954 (August 15, 1.944).

[7] W.F. ROSS. Method and Apparatus for Making Solid Objects from Metal Powders. United States
Patent No. 2372605 (March 27, 1.945).

[8] F.V. LENEL. J. Metals, 7, 1 (1.955), p. 158-167.

[9] R.W. BOESEL, M.I. JACOBSON and I.S. YOSHIDA. Mater. Eng., 70, 4 (1.969), p. 32-37.

[10] T. SUZUKI and S.SAITO. J. Japan Soc. Powders and Powder Met., 18 (1.971), p. 28-33.

[11] C.G. GOETZEL and V.S. DE MARCHI. Mod. Devel. In Powder Met., 4 (1.971), p. 127-132.

[12] S. SAITO, T. ISHIYAMA and A. SAWAOKA. Bull. Tokyo Inst. Of Tech., 120 (1.974), p. 137-142.

[13] Z. HARA and K. AKECHI. Titanium´80, 1.982, p. 2.265-2.274.

[14] G.L. BURENKOV, A.I. RAICHENKO and A.M. SURAEVA. Sov. Powder Metall. Met. Ceram., 28
(1.989), p. 186-191.

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