UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE HONDURAS

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION OPTATIVA

ING. JOSELINO RIVERA

TRABAJO DE INVESTIGACION:
MRP I

GRUPO # 4

INTEGRANTES:

Lesly Johana Méndez …20051002030

Leonardo José Posas …20092400021

Jorge acosta Aguilar …20111600014

Ixchel Damaris Torres …20131008398

José Daniel Flores Gonzales …20131000338

Johnny Marco Antonio Chávez …20141002734

Jared Onán Vilorio Luque …20141031882

Daniel Armando Sánchez …20141006248

Oliver Josué Rodríguez Moran …20141002839

Fecha: 12/Diciembre/2018

Ciudad Universitaria, Tegucigalpa, Francisco Morazán

Administración de la producción

Contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS .............................................................................................................................................................. 4
MARCO TEORICO ................................................................................................................................................ 5
¿Qué es un MRP? ............................................................................................................................................ 5
Clasificación de los sistemas MRP ................................................................................................................. 7
Características de los sistemas MRP ............................................................................................................. 7
Elementos de cálculo del sistema MRP ....................................................................................................... 8
DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP .......................................................................................... 9
DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP ................................................................................................... 9
MENSAJES E INFORMES OBTENIDOS DEL SISTEMA MRP............................................................... 9
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:............................................... 10
Esquema de funcionamiento del sistema MRP ...................................................................................... 10
Enfoques del MRP ............................................................................................................................................. 11
La operación del sistema MRP es de la siguiente manera: ........................................................... 11
BENEFICIOS DEL MRP ...................................................................................................................................... 11
PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP ................................................................................................ 12
MECANICA DEL MRP: Ejemplo ..................................................................................................................... 13
Descripción del problema: ......................................................................................................................... 13
Desarrollo: ........................................................................................................................................................ 13
1. Listado de materiales (BOM) ....................................................................................................... 13
2. Programa maestro de producción (PMS) ............................................................................... 13
3. Registro de inventarios ................................................................................................................. 14
4. Desarrollo de planificación de materiales (MRP) ................................................................ 14
5. Salidas del MRP ................................................................................................................................ 15
Software de MRP ............................................................................................................................................... 16
Conclusiones........................................................................................................................................................ 17
Administración de la producción

INTRODUCCION

El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus siglas en inglés

(Material Requirements Planning) es una metodología que permite administrar el
inventario, planificar pedidos de partes y piezas con demanda dependiente.
En la actualidad el MRP resulta ser un módulo indispensable para la gestión de los recursos
en las empresas de manufactura y son parte fundamental de las prestaciones de los más
prestigiosos softwares ERP (Enterprise Resource Planning) disponibles en el mercado
(destacándose entre ellos SAP).
En primer lugar se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que su
demanda se puede derivar de un producto de categoría superior.
En segundo lugar una empresa que vende un producto final (con demanda independiente)
está interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten
la producción de dicho producto final. Esta Planeación de Requerimientos de
Materiales es crítica dado que permitirá alcanzar las metas de producción en tiempo y
cantidad de lo planificado previamente en un plan maestro de producción.
La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras que
la demanda dependiente es la demanda directa de componentes.
Administración de la producción

OBJETIVOS

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos

estén disponibles para su entrega a los clientes.

 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo

antes posible.

 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.

 El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el

plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de
planificación y MRP optimiza este objetivo.
Administración de la producción

MARCO TEORICO
¿Qué es un MRP?
La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements Planning
en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación y control de
stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se crea el Plan
Maestro de Producción.

La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es posible
realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

Se fundamenta en un soporte matemático y se utiliza cuando el método de gestión del flujo

material, es programado y se parte de una demanda conocida. Su creador, Joseph Orlicky
de IBM dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de
requerimientos de materiales. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la Sociedad
Americana de Control de Producción e Inventario (APICS) adoptó la metodología y la
promovió por medio de la llamada "cruzada del MRP", la cual se mantiene hasta nuestros
días.

El MRP es un sistema de empuje o de tipo push que produce a partir de un programa:

 maestro de producción (MPS)

 La "explosión" de materiales
o órdenes de compra para los proveedores y
o las órdenes de producción internas para los talleres de producción de la
empresa).

El MRP en su concepción inicial, es sencillo por su formulación y enfoque lógico, no así en

su aplicación debido al elevado nivel de organización, sincronía y significativa cantidad de
cálculos que requiere de acuerdo a la complejidad del problema, por lo que necesita la
asistencia informática para su aplicación práctica.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesita 3 elementos:

 Plan Maestro de la Producción (PMP)

 Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
 Registro del Inventario (IRF)

1. Programa maestro de producción (Master production schedule MPS). Es el documento

que refleja para cada artículo final, las unidades comprometidas así como los períodos de
tiempo para los cuales han de tenerse terminados. Usualmente los períodos se corresponden
con los períodos calendarios (mes, semana, días) con un horizonte temporal que debe ser
lo suficientemente amplio como para que abarque al menos todos los pasos de fabricación
o la duración del ciclo tecnológico.
Administración de la producción

2. Lista de materiales (Bill of materials (BOM). Es necesario conocer para cada artículo su
estructura de fabricación, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo
componen, así como el número necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una
unidad de este artículo, obtenida de los documentos del diseño del producto, del análisis
del flujo de trabajo, de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería la que
debe ser continuamente actualizada para que refleje la estructura del producto, sus normas
e índices de consumo, los cuales deben de corresponderse con los datos presentes en las
fichas de costo. La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el
nivel “0”, nivel “1” y nivel “n”, a continuación, se explica cada nivel:

 Nivel 0: Producto terminado que no se usa como componente de otro producto

 Nivel 1: Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y también puede
ser un componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como
codificación de bajo nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el
procesamiento de datos
 Nivel n: Un componente a nivel n es un componente de un componente padre a
nivel n-1. Cuando esta parte existe a 2 niveles se le clasifica con el código de bajo
nivel

Nivel

y 3 producto
0 Final 1

1 A C (3)

2 E (2) F G

3 D H (6) D I

4 B (2) B (4)

Ilustración 1 Ejemplo de estructura de un producto

Administración de la producción

3. Registro de inventarios (Stocks). Si se dispone en almacén de unidades suficiente de

alguno de los componentes necesarios, no tendría sentido volver a pedirlos o fabricarlos.
Por ello es necesario conocer de cada componente y artículo su nivel actual de existencias
en almacén, inventarios de producciones en proceso y terminada, así como los pedidos ya
realizados pendientes de recibir, la política de pedido para cada uno (stock de seguridad,
tipo de lote), y el lead time determinado.

Clasificación de los sistemas MRP

No obstante que los sistemas MRP, conceptualmente, se entienden de manera sencilla, se

pueden utilizar en una gran cantidad de formas similares. Esto conduce a los tres tipos
diferentes de sistemas MRP según Schroeder en 1992 y descritos a continuación:

Tipo I: Es un sistema de control de inventario que no toma en cuenta manufactura y órdenes

de compra para las cantidades correctas en el tiempo oportuno para respaldar el programa
maestro. Un sistema MRP I es en el que intervienen los tres elementos básicos de
información (MPS, BOM y STOCKS) Companys, R. (1989).

Tipo II: Es un sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios y

capacidades de empresas manufactureras. En este sistema, las órdenes que resultan del
detalle de partes, se verifica si se tiene capacidades disponibles para ejecutarlas, pero no
realizando un balance o acomodo de estas.

Tipo III: Este sistema MRP se utiliza para planear y controlar todos los recursos de
manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos.
En este caso el sistema de detalle de partes del MRP también dirige todos los otros
subsistemas de planeación de recursos de la compañía.

Características de los sistemas MRP

 Deducir cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores y a los
talleres o procesos de fabricación y/o montaje por períodos de planificación.

 Controlar los inventarios considerando el lead time

 Programar las necesidades de producción y realizar el balance material

 Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final

 Tener en cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la producción.

Administración de la producción

Elementos de cálculo del sistema MRP

Para cumplir los objetivos que este método tiene planteados se necesita manejar una serie
de datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo MRP, relacionados en las siguientes
ecuaciones.

𝑁𝐿 = (𝐼𝐼 + 𝐿𝑇 + 𝐿𝑃) − (𝑁𝐵 + 𝑁𝐵𝑑) = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝐼𝐹 = (𝐼𝐼 + 𝐿𝑇 + 𝐿𝑃) − 𝑁𝐵
Las necesidades brutas (NB). Para el producto final o terminado las necesidades brutas se
corresponden con las cifras que exige el programa maestro de producción (MPS) y se
escriben en la tabla en los períodos señalados. Para cada uno de los componentes o
elementos del producto final o terminado, las necesidades brutas son los lanzamientos
programados (LP) del elemento del nivel anterior al que se está analizando.

Las necesidades brutas desplazadas (NBd). Son las mismas necesidades brutas, pero,
desplazadas hacia atrás en el mismo número de períodos del lead time. El inventario inicial
(II), que se escribe en el escaque del período cero. Esta cifra puede no existir, ello está en
dependencia del resultado final del inventario (IF) del horizonte de planificación anterior al
que se está analizando.

El lote en tránsito (LT). Se corresponde con órdenes de compra o de producción que por
determinadas situaciones se incumplió con el período previsto para su entrega y de acuerdo
al período en que se entregará pueden ser utilizadas como disponibilidades de recursos.

Las necesidades de lanzamiento (NL). No es más que el balance material, o sea, la

confrontación o comparación cuantitativa entre las necesidades y las disponibilidades de
recursos materiales.

El MRP resuelve estos problemas y Ofrece respuestas a las preguntas:

¿Qué materiales hacen falta? ¿Cuántos son necesarios? ¿Qué productos hay que entregar?

¿Cuándo se necesitan?
Administración de la producción

DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

1. El producto final a producir.

2. Fecha de entrega.
3. Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su
uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
4. Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos
necesarios para la fabricación de cada producto.
5. Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir
artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y
de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de
dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de
orden económica), porcentajes de rechazo, …

DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

1. La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción Recomendado “. Se dota de un

calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades,
para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para
satisfacer la demanda del plan maestro de producción (MPS).
2. El resultado 2 es el “Programa de Compras Recomendado”. Esto establece tanto las
fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las
fechas en las que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido
para que coincidan con los planes de producción.

MENSAJES E INFORMES OBTENIDOS DEL SISTEMA MRP

1. Pedidos de compras: Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.

2. Reprogramar notificaciones: Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o

acelerar los pedidos o las ordenes de producción existentes.
Administración de la producción

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la
de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de los datos que maneja la organización,
como son: las demandas independientes y la estructura del producto.

Esquema de funcionamiento del sistema MRP

Estrategia Pronóstico Compras

administrativa de la demanda

Predicciones a Pronósticos a corto plazo

largo plazo Planeación y
Planeación de
la capacidad control de
Estado de las inventario
Capacidad de las existencias y
Máquinas y la cargas en el
Fuerza de trabajo taller

Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los producción
clientes

Ordenes de reabastecimiento
Planeación de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales producción en proceso

Pedidos
planeados

Cargas y cuellos de Programación

Botella previstos a corto plazo

Cargas

Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario
Administración de la producción

Enfoques del MRP

1. Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar
o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.
2. La traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los
productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de
productos finales.
3. Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
4. Determinar obligaciones realistas.
5. Incrementar la eficiencia.
6. Proveer alerta temprana.
7. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

La operación del sistema MRP es de la siguiente manera:

Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de producción, que
establece el número de artículos que hay que producir en periodos específicos. Un archivo
de listas de materiales identifica los materiales específicos que se usan para fabricar cada
artículo y las cantidades correctas de cada uno. El archivo de registros de inventario contiene
datos como el número de unidades disponibles y en pedido.

Estos tres tipos de información se convierten en las fuentes de datos principales en la

operación del sistema MRP, el cual amplía el programa de producción para obtener un
programa detallado de pedidos para toda la secuencia de producción.

BENEFICIOS DEL MRP

1. Mejor respuesta a las órdenes de los clientes como resultado de apegarse más a los
programas
2. Respuesta más rápida a los cambios en el mercado
3. Utilización mejorada de instalaciones y mano de obra
4. Niveles más bajos de inventario.

Una mejor respuesta a las órdenes de los clientes y al mercado significa obtener pedidos y
participación de mercado. La mejor utilización de instalaciones y mano de obra genera
mayor productividad y ganancias sobre la inversión. Menos inventario libera espacio para
otros usos. Estos beneficios son resultado de la decisión estratégica de usar un sistema de
programación de inventarios dependiente. La demanda de cada componente del inventario
para integrar una ambulancia es dependiente.

Demanda dependiente significa que la demanda de un artículo se relaciona con la demanda

de otro artículo. La demanda de artículos es dependiente cuando es posible determinar la
relación entre los artículos. Por lo tanto, una vez que la administración recibe un pedido o
pronostica la demanda para el producto final, es posible calcular las cantidades requeridas
de todos los componentes, porque todos son artículos con demanda dependiente. La
técnica de demanda dependiente que se emplea en los ambientes de producción se llama
planeación de requerimientos de materiales.
Administración de la producción

PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el sistema
MRP. A continuación, presentamos algunos ejemplos:

 Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de

materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también
serán incorrectos.

 La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en inventarios

cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de envíos, desechos no
reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades de embalaje, problemas
del sistema informático, etc.

Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando sistemas de

automatización y usando el escaneo de códigos de barras.

 Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una
empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que estén
todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y veraces.

 El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las necesidades
por fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica pueda
redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.

Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar correctamente, tanto
antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.

 Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no
tiene en cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus cálculos.

Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a limitaciones
de mano de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin embargo, el MRP II se ocupa
en gran medida de esto.

Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita o infinita.

Pero, para ser considerado como un verdadero sistema MRP II, también debe incluir finanzas,
teniendo así en cuenta los costes de producción y de compras.
Administración de la producción

MECANICA DEL MRP: Ejemplo

Descripción del problema:
Una empresa que produce vehículos pequeños espera entregar 40 en la primera semana, 60
en la semana 4, 60 en la semana 6 y 50 en la semana 8. Entre los requerimientos para cada
vehículo se tienen 2 barras de dirección, un ensamble de eje o de llana, y una llanta por cada
ensamble de eje, las cantidades ordenadas, tiempos de espera e inv., disponibles al inicio
del periodo 1 se muestran en la tabla. Un embarque de 300 barras esta programadora ser
recibido al inicio de la semana 2, complete el plan de requerimiento de para las barras, los
ensambles y las llantas. Muestre que cantidades de ordenes deben ser programadas y
cuando debe hacerse esto para satisfacer el programa maestreo de producción.

Se necesitan 90 ensambles de llantas en el periodo 5 para un embarque de tractores de

jardín.

Desarrollo:
1. Listado de materiales (BOM)

Vehiculo
Pequeño

Barras de Ensamble
dirección (2) de Eje

Llanta

2. Programa maestro de producción (PMS)

(Este dato se obtiene de un pronóstico o demanda actual)

Programa Maestro de Producción: Vehículo Pequeño

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Cantidad 40 60 60 50
Administración de la producción

3. Registro de inventarios
Aquí podemos observar las características de las piezas que necesitaremos, los inventarios
disponibles, cuanto pediremos y el tiempo que esperaremos para recibir.

Características de pedido (tamaño, lead time e inventario disponible)

Pieza Cantidad a Tiempo de Espera Inv. Disponible
Ordenar
Barras de 300 2 semanas 100
Dirección
Ensamble de 200 3 semanas 220
llantas
Llantas 400 1 semana 50

4. Desarrollo de planificación de materiales (MRP)

Aquí es donde comienza la función del MRP, y es que en este paso se determinara el tiempo
que en que se necesitará cada material, cuando se deberá pedir y cuanto produciremos con
ello.

Planificación de barras de dirección

Barras de 1 2 3 4 5 6 7 8
Dirección
Requerimiento (40*2)
Bruto = 80
Recepción de 300
Ordenes
Disponibilidad 20 320 320 200 200 80 80 280
de inv. |100
Ordenes 300
Planeadas

Planificación de ensambles de eje

Ensamble de 1 2 3 4 5 6 7 8
Eje
Requerimiento (40*1) 60 90 60 50
Bruto = 40
Recepción
Ordenes
Disponibilidad 180 180 180 120 30 170 170 120
de inv. |220
Ordenes 200
Planeadas
Administración de la producción

Planificación de llantas
Llanta 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento 200
Bruto
Recepción de 400
Ordenes
Disponibilidad 50 50 250 250 250
de inv. |50
Ordenes 400
Planeadas

5. Salidas del MRP

En este momento se muestra el plan de producción recomendado, (que es el mismo que se
muestra anteriormente pues no es necesario alterar o extender una fecha) y luego se
muestra el plan de compras recomendado.

Cuadro Resumen de Ordenes Planeadas=Compras recomendadas

Componente 1 2 3 4 5 6 7
Barras de 300
Dirección
Ensamble de 200
Eje
Llanta 100
Administración de la producción

Software de MRP
Como software el MRP es un sistema de planificación y administración, normalmente
asociado con un software que planifica la producción y un sistema de control de inventarios.

Aunque este puede adquirirse como un módulo individual de un ERP. Por mencionar
algunos proveedores tenemos:

1. MRPEASY
2. FISHBOWL
3. SIEMENS…etc.
Administración de la producción

Conclusiones

 Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de

listas de materiales y programación elemental.
 MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para
planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.
 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la
empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los
almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser
utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar
que no se cumplan los plazos de entrega.
 El vocabulario del MRP se compone de términos del APICS, de la asociación de
administración de inventarios y del control de producción.