Avance II Aquaconversión

1 Pág.
de 23
¡! EXCELENTE!!!
Chiquito Carlos
Davalillo Alberto
001 06/11/2019 AVANCE II: DISTRIBUCIÓN DE Ing. Ing.

LA PLANTA Johan Johan
Ortiz Ortiz
Rev. Fecha Descripción Por Revisó Aprobó

Universidad Bolivariana de Venezuela Proyecto
PFG en Hidrocarburos
Refinación y Petroquímica “PLANTA DE AQUACONVERSIÓN”
Sede Falcón
Número del documento:
Código DP011
20 PUNTOS
PROYECTO Código DP011 Pág. 2 de 23
Nombre del Proyecto: Planta de Aquaconversión Rev.004
1. Estudio de las Tecnologías
1.1 Materias primas para la obtención del crudo ligero
El crudo ligero se puede obtener a partir de los crudos pesados y crudo extra pesados
mediante los diferentes procesos de conversión profunda como lo es el caso de
aquaconversion, sin embargo existen otros 2 importantes procesos para la obtención del
crudo ligero como lo es el caso de la tecnología HDHPLUS y el proceso de
Viscorreducción en este caso su principal materia prima es el residuo atmosférico o de
vacío. (Cramix S.A, 2014)
Los hidrocarburos pesados y extrapesados poseen dos características que limitan su

aprovechamiento comercial, una es la carencia de fracciones livianas o de baja gravedad
específica, que se traduce en un bajo valor agregado dentro del mercado, y la otra es que
poseen valores de viscosidad elevados, lo cual dificulta el transporte hacia las refinerías. En
Venezuela se ha iniciado el agotamiento progresivo de las reservas de crudos livianos y
medianos, por lo que existe la necesidad de incrementar la producción de las grandes
reservas de crudos pesados y extrapesados que posee el país, especialmente en la Faja
Petrolífera del Orinoco, donde existen unas reservas estimadas de aproximadamente 1,2
billones de barriles. (Cramix S.A, 2014)
Las vías tecnológicas que se han producido para el mejoramiento de los crudos pesados y
extrapesados se basan en que éstos poseen ya sea un exceso de carbono o un defecto de
hidrógeno, lo que ha llevado al desarrollo de dos tecnologías: las tecnologías de rechazo del
carbón (coquificación retardada y flexicoking) que se caracterizan por generar fracciones
pesadas del crudo con una relación hidrógeno/carbono (H/C) menor a la relación de origen,
y las tecnologías sin rechazo del carbón, entre las que se encuentran: térmicas como la
viscorreducción, la hidrogenación y el hidrocraqueo. (Cramix S.A, 2014)
Estas tecnologías tienen la ventaja de generar productos más limpios que los de tecnologías
de rechazo del carbón y disminuyen potencialmente los subproductos no deseados como el
azufre, los metales y el coque, en ellas involucran los procesos en donde el crudo reacciona
con alguna fuente externa de hidrógeno, de tal forma, que se genere un producto con una
relación H/C mayor a la relación H/C del compuesto de partida. (Molina, 2019)
Plantea que el contenido de hidrógeno que requieren los hidrocarburos pesados y

extrapesados para convertirse en hidrocarburos más convencionales es relativamente
pequeño, debido a que requieren la incorporación de menos de dos moléculas de hidrógeno
a una molécula promedio de 25 átomos de carbono, razón por la cual se emplea agua como
Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:
D: Alberto Ing. Johan Ortiz Ing. Johan Ortiz
C: Chiquito
reactivo para transferir su hidrógeno a los hidrocarburos pesados, de manera de hacerlos

más convencionales. HDHPLUS® y AQUACONVERSIÓN® son algunas de las técnicas
en desarrollo para el mejoramiento de crudos pesados y extrapesados desarrolladas por
PDVSA-Intevep. En la figura 1 se puede apreciar la relación hidrogeno-carbono para
diferentes productos, (Pereira, (1999)):
Ilustración 1: Relación hidrógeno/carbono para diferentes productos.
Fuente: Pereira, 1998
2. Diferentes procesos y tecnologías para la recuperación o conversión

de crudo ligero mediante distintas materia prima.
2.1 Viscorreducción
 Definición y Generalidades
En el proceso de viscorreducción, el objetivo principal es reducir el consumo de diluente

mezclado con el combustible líquido residual, para lograr las especificaciones de dicho
producto. Existen dos versiones de este proceso: la viscorreducción con horno, donde se

C: Chiquito
trabaja a altas temperaturas (entre 480 y 490 °C) y poco tiempo de residencia (de uno a dos
minutos), y la viscorreducción con “soaker” (remojo), en el cual la temperatura de
operación es menor (de 440 a 460 °C), y el tiempo de residencia es mayor (entre 10 y 20
minutos). (MORALES O. & Madrid.).
Tabla 1: Tecnologías para la conversión y/o mejoramiento de crudos pesados y residuos.
Fuente: (Higuerey, 2001).
La viscorreducción con “soaker” se caracteriza por la utilización de hornos más pequeños y

menos sensibles a los cambios operacionales, la reducción del consumo de combustible (del
30 al 35 %) y un aumento en el tiempo de las corridas. Este tipo de proceso presenta un
residuo viscorreducido (utilizado para preparar combustible residual) muy inestable,
además de una disminución en la cantidad de destilado en el separador primario, por lo que
su uso se ha visto disminuido. (MORALES O. & Madrid.).

C: Chiquito
Entre los productos obtenidos de la viscorreducción se pueden mencionar: gases livianos

utilizados en el LPG (gas licuado de petróleo) o como fuente de olefinas a alquilación,
gasóleo de vacío el cual es utilizado como alimentación a unidades de craqueo catalítico,
gasolina con un contenido de olefinas entre 40 y 50 %, y gasóleo con un alto contenido de
aromáticos, el cual es utilizado en las refinerías como diluente del combustible residual, o
al pool de gasoil. (Pérez Alfonso, 1960)
La viscorreducción es uno de los procesos más simples y económicos empleados para

disminuir la producción de residuales e incrementar el rendimiento de destilados. Como su
nombre lo indica, es un proceso que permite reducir la viscosidad de residuos (atmosféricos
y de vacío) a través de reacciones de craqueo térmico de severidad moderada, con la
finalidad de mejorar su manipulación como combustible y facilitar su transporte a través de
las tuberías. (MORALES O. & Madrid.)
Los residuos generados en las unidades viscorreductoras, algunas veces, deben ser diluidos
con cortes más livianos para producir combustibles (fuel oils) de viscosidades aceptables.
El propósito primordial de la Viscorreducción es, en consecuencia, reducir la viscosidad de
la carga tanto como sea posible para disminuir el consumo de estos cortes livianos, los
cuales tienen un mayor valor agregado y pueden ser destinados a otros fines más rentables.
Sin embargo, la extensión de la viscorreducción está limitada por la estabilidad del residuo
generado, el cual también debe reunir ciertas especificaciones comerciales que garanticen
su integridad durante el almacenamiento, uso y transporte. (Sardella, 2002).
Por otra parte, aunque la economía del proceso aumenta con la severidad y con la
conversión a productos líquidos, éstas últimas también están limitadas por la formación de
coque, el cual causa taponamientos en los equipos y las líneas, además de originar
problemas operacionales en las plantas viscorreductoras. En principio, la tecnología del
proceso es simple, y las reacciones térmicas proceden a bajas presiones, sin catalizador. En
la Figura 2 se muestra un esquema simplificado de una de las versiones tipo “soaker”
(Remojo) de las unidades viscorreductoras más modernas. (Sardella, 2002).

C: Chiquito
Ilustración 2: Esquema ejemplificado de una unidad Viscorreductora.
Fuente: (Sardella, 2002)
Este tipo de unidad viscorreductora consta básicamente de un horno, una zona de reacción
y de una sección de fraccionamiento. La carga pasa a través del horno, donde comienzan
las reacciones de craqueo térmico. El efluente del horno es enfriado y posteriormente
separado en la sección de fraccionamiento para obtener los cortes de gas y nafta, gasoil y
residuo viscorreducido (fuel oíl). (Sardella, 2002)
En la mayoría de los casos, una parte o la fracción completa del gasoil es mezclada
nuevamente con el fluido viscorreducido para obtener un fuel oíl de viscosidad deseada. La
relación entre la cantidad de gasoil empleado para esta dilución y la cantidad del residuo
producido se conoce como ganancia de combustible o “fuel gain”. Esta relación es
empleada como un indicador económico del proceso. Mientras menor sea el volumen de
destilados medios utilizados en esta mezcla, la ganancia de combustible del proceso es
mayor. (Kreulen, 1989).
C: Chiquito
2.2 AQUACONVERSION
El desarrollo de esta tecnología se debe a la necesidad de generar u optimizar procesos para

el mejoramiento de la extensa reserva de bitúmenes o crudos extrapesados (CXP) que posee
Venezuela, los cuales poseen características muy limitantes para su aprovechamiento
comercial, como lo son la carencia de fracciones livianas o de baja gravedad específica, y
los valores de viscosidad elevados, que generan un elevado costo en su transporte y les
condena a un bajo valor de mercado. La tecnología Aquaconversion, plantea la intervención
adecuada de los procesos térmicos a fin de inhibir las reacciones de condensación y
polimerización que conducen a la producción de un sólido carbonoso. (Pereira, (1999))
Aquaconversion o vapocraqueo catalítico se puede definir como un proceso de conversión

moderada de residuos de destilación atmosférica o de vacío y de crudos pesados, en el cual
la generación de Hidrógeno se realiza a bajas presiones a través de, probablemente, la
disociación catalítica del agua o por medio de la deshidrogenación de la misma carga.
Como su nombre lo indica, el proceso se basa en reacciones de rompimiento de los enlaces
C-C, primordialmente alifáticos o alquílicos, por vía térmica que se llevan a cabo en
presencia de El empleo de vapor de agua, que en teoría, se utiliza como fuente de
Hidrógeno, y, el uso de catalizadores soportados o ultra dispersos, permiten incrementar la
conversión del proceso térmico conocido como viscorreducción y mantener o mejorar la
estabilidad del crudo o del residuo, dando como resultado productos de mejor calidad
gracias al rompimiento de los enlaces C-C por vía térmica y, en teoría, por hidrogenación
de la carga. (Pereira, (1999)).
Se supone que el vapocraqueo catalítico es una suma de varios procesos químicos que
ocurren en el sistema, estos procesos son los siguientes:
1. Rompimiento de los enlaces C-C por vía térmica o comúnmente llamado craqueo
2. (thermal cracking).
3. Reformado catalítico selectivo con vapor de agua (catalytic selective steam
reforming).
C: Chiquito
4. Deshidrogenación del hidrocarburo o generación de olefinas.

5. Transferencia de Hidrógeno vapor de agua y catalizadores.
Tabla 2: Condiciones de operación típica en AQUACONVERSION
Variables de operación Valores típicos
Temperaturas (°C) 400-600
Presiones (psi) 100-200
% p de Vapor respecto a la carga < 15
Catalizador Preparado a partir de precursores

catalíticos solubles en la carga
Fuente: (Higuerey, 2001).
Dado que las condiciones de operación de AQUACONVERSION resultaron ser muy

próximas a las de Viscorreducción, potencialmente se podría lograr una conversión más
profunda de este proceso al incorporarle el catalizador y el vapor de agua. Por tanto puede
considerar que Aquaconversion es una versión catalítica de la viscorreducción, que opera
en presencia de vapor de agua. En la figura 4 se hace la comparación del proceso de
AQUACONVERSION con el de la viscorreducción en materia de rendimientos y grados
API. (Pereira, (1999)).

C: Chiquito
Ilustración 3: Competitividad actual entre varias tecnologías.
Fuente: Pereira, 1998.
 Características del Proceso
El proceso AQC, emplea vapor de agua para mejorar el crudo extra pesado, a pesar de su
baja capacidad de hidrogenación, pero la presencia del vapor, aporta como ventaja
apreciable su capacidad de vapocraquear, transfiriendo el hidrógeno necesario para saturar
los enlaces que rompen en el procesamiento y producir por tanto, fracciones livianas.
PDVSA-Intevep, desarrolló un nuevo sistema catalítico dual consistente en dos metales no
nobles, uno de ellos promueve la formación de radicales libres de hidrógeno proveniente
del agua y el segundo catalizador minimiza las reacciones de condensación, facilitando la
adición de hidrógeno a los radicales olefinicos y aromáticos (Canino, 2005).
Es importante señalar que a las condiciones de presión y temperatura en que se desarrollan

las reacciones de AQUACONVERSION, coexisten las reacciones de radical del craqueo
C: Chiquito
térmico de hidrocarburos. Por lo tanto, se aprovecha la formación térmica de esos radicales

para desviar parcialmente, mediante la producción de radicales provenientes de la
disociación del agua, el craqueo térmico hacia la formación de una mayor cantidad de
compuestos de menor peso molecular y evitar así la aparición temprana de productos
condensados asfalténicos potencialmente inestables. (Canino, 2005).
Para minimizar las limitaciones de acceso a los sitios activos del catalizador, debido al
tamaño de las macromoléculas a convertir, se planteó que en vez de llevar la molécula al
sitio catalítico, sea este último el que llegue a la molécula, por medio de un catalizador ultra
dispersó. Esto solo es posible mediante un proceso de “un solo paso” (once through), donde
el catalizador es arrastrado por la carga a convertir y sacado continuamente del reactor
(Canino, 2005).
Ilustración 4: Diagrama de bloque de proceso de Aquaconversión.
Fuente: Propia, Año: 2019.

C: Chiquito
 Aplicaciones
La tecnología puede ser aplicada a boca de pozo, en el área de la producción de crudos

extrapesado para su mejoramiento en cuanto a sus características físicas, viscosidad y
densidad. La tecnología también puede ser aplicada en refinería para las fracciones pesadas
de crudos, ya sea en residuo o gasóleo de vacío. La tecnología AQUACONVERSIÓN es
utilizada para gasóleo de vacío, como proceso selectivo hacia destilados medios, como la
nafta, kerosene (jet fuel) y diesel, empleando el catalizador dual ya mencionado, en un
reactor tubular de lecho fijo en flujo ascendente, para condiciones moderadas de operación,
con el uso de agua como medio hidrogenante. (Canino, 2005).
Ilustración 5: Diagrama de flujo del proceso AQUACONVERSIÓN.
Fuente: Pereira, 2008
En primer lugar, la carga de la unidad o residuo al vacío proveniente de las unidades de

fraccionamiento, es bombeado al sistema de mezcla donde se pone en contacto con el
sistema catalítico que es bombeado desde su respectivo tanque. El residuo y el catalizador
entran en un sistema de mezclado eficiente para luego ser enviado a un sistema de
precalentamiento para alcanzar una temperatura adecuada antes de ser alimentado al
sistema de reacción. (Baptista, 2006)
Seguidamente en este precalentamiento, es mezclado en línea el vapor de agua con el

residuo y el catalizador para luego entrar al horno. Posteriormente la corriente de salida del
C: Chiquito
horno, a través de la línea de transferencia, entra al reactor donde se realiza la conversión a

los productos de reacción. Los efluentes que salen del reactor entran a un sistema de
separación donde se obtiene un producto pesado de fondo y un producto de tope que es
enviado a un segundo separador donde se obtiene los productos livianos (Sardella, 2001).
2.3 HDHPLUS
Es un proceso catalítico de Hidrocraqueo e hidrogenación para convertir crudos

extrapesados y residuos de vacío en componentes livianos tales como la gasolina ,diesel y
gasóleos o en un crudo mejorado de 35° API de alta calidad, con un bajo contenido de
azufre, nitrógeno y sin metales. La tecnología de HDHPLUS es una tecnología patentada
por PDVSA-Intevep, que entra en la categoría de conversión profunda. (Canino, 2005).
Características del proceso HDHPLUS:
 Desempeño típico del proceso:

 Conversión de residuo de vació 85-93%
 Conversión de asfáltenos 80-85%
 Producción de gas 8-9%
 Rendimientos de destilados sobre 100% con HDHPLUS
Condiciones de operación:
 Presión total, bar 180-200

 Presión parcial de H2, bar 125-150
 Temperatura de reacción 440-470
Proyectos comerciales HDHPLUS Refinería puerto la cruz.
 Unidad de HDHPLUS
 50000 BPD residuo de vació merey 16
C: Chiquito
 Conversión de VR: 85-92%

 Hidrocraqueo de alta severidad a alta presión de una mezcla:
 51000 BPD efluente de HDHPLUS
 +47000 BPD SR VGO
 Conversion:85 %
 Producción de jet fuel de alta calidad
 Ingeniería básica en progreso
 Arranque 2011
 Inversión $ 1,7 billones
Ilustración 6: Diagrama d flujo del proceso de HDHPLUS
Fuente: (Kreulen, 1989)

Equipos:
1. Horno de gas
2. Horno trifásico
3. Reactor de Hidroconversión
4. Separador HP/HT
5. Torre de Vació
6. Reactor de Hidrotratamiento
7. Reactor de Hidrocraqueo
C: Chiquito
8. Separador de HP/LT
9. Compresor purificación
10. Fraccionador
3. Selección Del Proceso.
En la siguiente tabla se enumera cada proceso, mediante el cual se puede obtener el crudo
ligero mediante los diferentes procesos anteriormente mencionados, mostrándose también,
la materia prima y el tipo de operación que emplea cada uno.
Tabla 3: Procesos para obtener crudo ligero.

PROCESO NÚMERO MATERIA PRIMA TIPO DE
OPERACIÓN
Aquaconversion 1 Crudo pesado y extrapesado Catalíticos
Viscorreducción 2 Residuo Atmosferico o de Vacío Térmico
(Rechazo de
Carbón)
HDHPLUS 3 Crudo extrapesado o Residuo de Catalíticos

Vacío
Fuente: Propia; Año: 2019
3.1 Criterios Evaluativos para la selección del Proceso
Para analizar comparativamente cada proceso, se toma como base los aspectos y/o criterios
de mayor peso para su elección, cada uno con una ponderación expresada en % aplicando el
método cuantitativo por puntos. El aspecto de mayor importancia está relacionado a la
materia prima (50%), debido a que la cantidad de crudo extrapesado presente en estas es el
que determina que proceso se va a utilizar en la industria para la conversión del mismo a
crudo ligero ,. Por otra parte se toman en consideración otros factores inmersos dentro de la
C: Chiquito
globalización de materia prima como; la disponibilidad y el manejo de la materia prima

como la facilidad con la que esta se puede obtener de la naturaleza o sus precursores, su
traslado y tratamiento durante su procesamiento.
Tabla 4: Valoración de los Procesos de acuerdo a la materia prima.
FACTORES A Nº DE PROCESO Nº DE PROCESO Nº DE PROCESO

EVALUAR (50%)
1 2 3
Disponibilidad 5 5 5
procesamiento 4 4 3
Manejo 3 3 3
% de Producto 5 5 5
Puntos 8.5 8.5 8.0
Fuente: Propia, Año: 2019
En la Tabla siguiente se toman en consideración los factores con respecto al diseño del
proceso, se le da mayor ponderación al proceso que requiera el menor número de equipo, el
que tenga el menor número de etapas para el tratamiento de la materia hasta obtener el
crudo ligero, el menor requerimiento de energía, y en el cual el producto se obtenga con
mayor pureza. Con una ponderación de 30%

C: Chiquito
Tabla 5: Valoración de los procesos de obtención de acuerdo al diseño del proceso.

EVALUAR (30%)
1 2 3
Cantidad de equipos 2 3 4
requeridos
Continuidad de la 4 2 4
operación
Complejidad del proceso 1 3 4
Pureza del Producto 1 5 5
Requerimientos de Energía 1 4 5
Puntos 2.7 5.1 6.6
En la última tabla, se analizan los materiales de construcción y los costos en general del
proceso dándose mayor puntaje aquel proceso que implique menor costo de mano de obra
(automatización), los materiales de construcción más económicos, menor costo de
mantenimiento y que el costo de inversión haya sido recuperado, ya sea por la obtención
del crudo ligero u otros productos importantes.
Tabla 6: Valoración de los procesos de obtención de acuerdo a los equipos.

EVALUAR (20%)
1 2 3
Materiales de 3 4 2
Construcción
Costos de inversión 4 4 1
Costos de mantenimiento 4 4 1

C: Chiquito
Costos de mano de obra 4 3 4
Puntos 3.0 3.0 1.6
PUNTOS TOTALES 16.9 16.6 11.3
El proceso que presenta mayor puntaje según los resultados denotados es proceso de la
tecnología de Aquaconversion, por lo tanto este es el proceso que se toma para la
construcción de la planta para obtener crudo ligero a partir de crudo extrapesado.
4. Listado de Equipos
 Columna de Destilación
Equipos Auxiliares:
 Desalador
 Depósito de alimentación
 Horno
 Reactor
 Fraccionador
 Tanques de Residuo
 Depósitos de Productos

C: Chiquito
5. Plano de la simbología

C: Chiquito
6. Diagrama de flujo de proceso (DFP)
7. Distribución
7.1 Tipos y factores que influyen

C: Chiquito
Para la distribución se consideraron la ordenación física por patrón de flujo de trabajo. Esta
ordenación, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento y despachos. El patrón de flujo de trabajo se determinó mediante cinco
tipos básicos de distribución:
 •DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO: Llamada también distribución de Taller de Flujo.

En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la
distribución fija. El material está en movimiento. Ejemplo: Manufactura de pequeños
aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras,
refrigeradoras, cocinas.
 DISTRIBUCIÓN POR PROCESO: Llamada también Distribución de Taller de Trabajo

o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería
un área para tomos, máquinas de estampado. De acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las máquinas
adecuadas para cada operación. Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados
intensivos. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera
adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico. Como el flujo
numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que pueden ser
decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI) (Planificación
Sistemática de Distribución de Planta).
 DISTRIBUCION POR POSICION FIJA: Se trata de una distribución en la que el

material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria,
hombres y otras piezas del material concurren a ella.
 DISTRIBUCION POR GRUPO O CELULA DE FABRICACION: La distribución por

células de fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de
diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan
operaciones sobre múltiples productos con formas y procesos similares.

C: Chiquito
 DISTRIBUCION JUSTO A TIEMPO: Puede ser de dos tipos:
1. Una línea de flujo semejante a una línea de montaje: En la distribución en línea se

disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo.
2. Una distribución por proceso o taller de trabajo: En la distribución por proceso, el
objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el
sistema con movimiento frecuente de materiales.
Basado en los diferentes tipos de distribución se determinó que el modelo a seguir será
mediante una distribución “Posición fija”; tomando en consideración el principio de la
mínima distancia recorrida por el material entre operaciones sea más corta; realizando una
cadena de producción continua; en donde las maquinarias estarán interconectadas
mediantes cintas transportadoras.
 Factores que influyen en la distribución de la planta:

La Maquinaria; almacenaje y transporte: La distribución fue tomada debido a que la planta
de aloe requiere que el tipo de maquinaria a utilizar debe ocupar un espacio físico fijo; para
esto se consideró el aérea de almacenaje de recepción y la ubicación de los tanques de
almacenamiento del producto final. Facilitando esto la distribución de un edificio
administrativo y despacho de gandolas en el área de almacenamiento final.

C: Chiquito
7.2 Diagramas de Distribución de la Planta (Visio)
Ilustración 7: LAYAOUT Distribución de la Planta.
Fuente: Propia (Visio), Año: 2019

C: Chiquito
MEMBRETE IDENTIFICATIVO DE LOS PLANOS REALIZADOS EN VISIO
Universidad bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la educación Universitaria

Ciencia y Tecnología
Universidad Bolivariana de Venezuela
Visio
Realizado por:
Chiquito, Carlos
Planta de Aquaconversión
Davalillo, Alberto
Fecha: Noviembre
Nº Hoja 03 Escala s/f
Revisado Por: Plano Nº: 03 REV:
Ing. Johan Ortiz

C: Chiquito

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001 06/11/2019 AVANCE II: DISTRIBUCIÓN DE Ing. Ing.

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1. Estudio de las Tecnologías

1.1 Materias primas para la obtención del crudo ligero

Los hidrocarburos pesados y extrapesados poseen dos características que limitan su

Plantea que el contenido de hidrógeno que requieren los hidrocarburos pesados y

reactivo para transferir su hidrógeno a los hidrocarburos pesados, de manera de hacerlos

Ilustración 1: Relación hidrógeno/carbono para diferentes productos.

Fuente: Pereira, 1998

2. Diferentes procesos y tecnologías para la recuperación o conversión

En el proceso de viscorreducción, el objetivo principal es reducir el consumo de diluente

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Tabla 1: Tecnologías para la conversión y/o mejoramiento de crudos pesados y residuos.

Fuente: (Higuerey, 2001).

La viscorreducción con “soaker” se caracteriza por la utilización de hornos más pequeños y

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Entre los productos obtenidos de la viscorreducción se pueden mencionar: gases livianos

La viscorreducción es uno de los procesos más simples y económicos empleados para

Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:

Ilustración 2: Esquema ejemplificado de una unidad Viscorreductora.

Fuente: (Sardella, 2002)

El desarrollo de esta tecnología se debe a la necesidad de generar u optimizar procesos para

Aquaconversion o vapocraqueo catalítico se puede definir como un proceso de conversión

4. Deshidrogenación del hidrocarburo o generación de olefinas.

Tabla 2: Condiciones de operación típica en AQUACONVERSION

Variables de operación Valores típicos

Temperaturas (°C) 400-600

Presiones (psi) 100-200

% p de Vapor respecto a la carga < 15

Catalizador Preparado a partir de precursores

Fuente: (Higuerey, 2001).

Dado que las condiciones de operación de AQUACONVERSION resultaron ser muy

Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:

Ilustración 3: Competitividad actual entre varias tecnologías.

Fuente: Pereira, 1998.

 Características del Proceso

Es importante señalar que a las condiciones de presión y temperatura en que se desarrollan

térmico de hidrocarburos. Por lo tanto, se aprovecha la formación térmica de esos radicales

Ilustración 4: Diagrama de bloque de proceso de Aquaconversión.

Fuente: Propia, Año: 2019.

Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:

La tecnología puede ser aplicada a boca de pozo, en el área de la producción de crudos

Ilustración 5: Diagrama de flujo del proceso AQUACONVERSIÓN.

Fuente: Pereira, 2008

En primer lugar, la carga de la unidad o residuo al vacío proveniente de las unidades de

Seguidamente en este precalentamiento, es mezclado en línea el vapor de agua con el

horno, a través de la línea de transferencia, entra al reactor donde se realiza la conversión a

Es un proceso catalítico de Hidrocraqueo e hidrogenación para convertir crudos

Características del proceso HDHPLUS:

 Desempeño típico del proceso:

 Presión total, bar 180-200

Proyectos comerciales HDHPLUS Refinería puerto la cruz.

 Conversión de VR: 85-92%

Ilustración 6: Diagrama d flujo del proceso de HDHPLUS

Fuente: (Kreulen, 1989)

3. Selección Del Proceso.

Tabla 3: Procesos para obtener crudo ligero.

Aquaconversion 1 Crudo pesado y extrapesado Catalíticos