UNIDAD DE COQUIZACION

1. INTRODUCCION
En un esquema de refino de una unidad de destilación a vacío genera un residuo de mucha peor calidad
que la del residuo atmosférico producido en un esquema a topping. Por esta razón se hace necesario de
unidades adicionales (procesos secundarios) para la transformacion de estos residuos en sustancias
valiosas.

Referencia.
H.T: Hidrotratamiento
GOLV: Gasoil Liviano de Vacío
GOPV: Gasoil Pesado de Vacío
R: Residuo Pesado del RFCC
2. COQUIZACION
La coquización es una forma enérgica de craqueo térmico utilizada para transformar los residuos de
hicrocarburos en productos de mayor demanda comercial (destilados directos e intermedios)y coque.
Por este proceso, el hidrógeno de la molécula de hidrocarburo se reduce de forma tan completa, que el
residuo es una forma de carbono casi puro, denominado coque.
La coquización es un proceso de cracking térmico controlado del residuo de vacío u otras
alimentaciones pesadas, y que junto con una elevada cantidad de coque (carbón) produce destilados
medios y ligeros y una pequeña proporción de GLP olefínico.

Las reacciones químicas producidas en el proceso de coquización son reacciones de cracking, de

alquilación y deshidrogenación, y paralelamente y debido a la inestabilidad de las olefinas formadas en
estas reacciones, se producen también otras secundarias de polimerización y ciclación de olefinas,
deshidrogenación de naftenos a aromáticos y condensación molecular para dar lugar a coque. El
resultado global es una redistribución del hidrogeno contenido en la alimentación original, de forma que
se origina un material ligero de alta relación H/C y un producto carbonoso, el coque, de muy baja
relación H/C.

El coque es un material sólido, compuesto básicamente por carbono (90–95% en peso) e hidrogeno y
con una alta concentración de azufre y metales, especialmente vanadio y níquel en función de la
alimentación de la que proviene. Según el proceso utilizado se obtienen diferentes tipos o calidades de
coque: Coque verde combustible, coque regular (anodo), coque aguja y coque de recarburacion.

Las propiedades de la alimentación, tales como su contenido en azufre y metales, su densidad, carbono
Conradson y composición hidrocarbonada, tienen influencia en los rendimientos y calidad de los
productos obtenidos. En términos generales puede afirmarse que cuanto mas azufre y mayor valor de
carbono Conradson, se producirá mayor porcentaje de coque.

2.1. CLASIFICACION DEL PROCESO

Existen tres tipos comerciales:

A) Coquización retardada (Delayed cocking).

B) Coquización fluida (Fluid cocking).
C) Flexicoquizacion (Flexicocking).

El proceso de coque retardado (delayed coking) inicia la coquizacion en un horno, con un corto
tiempo de residencia y lo continua de forma retardada en una cámara adecuada. Una vez la cámara está
completamente coquizada se procede a la extracción mecánica del coque.

El proceso fluido (fluid coking), y el proceso flexicoking, extensión del primero y desarrollados por
ExxonMobil, se basan en un reactor de lecho fluido en el que sobre una mezcla de coque y los
hidrocarburos vaporizados del proceso de coquización se inyecta de forma atomizada la alimentación.
En ambos casos se destruye el coque formado en el propio proceso; en el fluid coking parte del mismo,
entre el 15 al 30%, se quema aportando el calor de reacción necesario al proceso y en el flexicoking se
gasifica en su totalidad.

Los procesos difieren considerablemente entre si, tanto en cuanto a condiciones de operación y
rendimientos como en calidad de productos. En la Tabla 7.70 se indican las condiciones generales de
operación para los tres procesos.
 Tabla 1 Condiciones de operación

3. COQUIZACION RETARDADA
El coqueo retardado es un cracking térmico (proceso que no utiliza catalizadores) que contrariamente al
reductor de viscosidad se destaca por su alta severidad además de ser un proceso semicontinuo. es un
proceso importante de conversión de residuos, o de los denominados procesos "de fondo de barril", que
convierten residuos de crudos pesados con alto contenido de azufre en combustibles para el transporte.

Unidad de coquizacion, compuesto de 4 camaras

 El principal objetivo de la instalación de una planta de coquización retardada es reducir la producción de
fuelóleos para adaptarse a la demanda del mercado. Además de su función principal, permite reducir el
contenido de azufre de las corrientes de refinería.
3.1. PARTICULARIDADES DEL PROCESO.
Es un proceso de cracking térmico más severo que el visbreaking. La temperatura de cracking se alcanza
en un horno de diseño específico para evitar que se inicien las reacciones de coquización (de esta
característica procede su nombre de coquización retardada) que tienen lugar en unas cámaras de baja
presión (de 1 a 2 kg/cm2) y temperaturas del orden de 500ºC.
Los productos de la reacción son coque e hidrocarburos ligeros, el coque de petróleo contiene la mayor
parte de las impurezas y contaminantes (asfáltenos, metales y azufre). Es un proceso semicontínuo
(cíclico) desarrollado durante las primeras etapas del refino (1928). Desde entonces ha tenido amplia
difusión, fundamentalmente en USA. Como características comparado con otros procesos de tratamiento
de residuos presenta:
 Ventajas:
 Permite la reducción de fuelóleos hasta los límites que se precisen.
 Permite mejorar la calidad de los productos por tratamiento en unidades ya existentes.
 Permite alimentaciones muy variables.
 La inversión es moderada en relación con otros procesos de eliminación profunda de
fuelóleos.
 Inconvenientes:
 Posibles limitaciones de mercado del coque producido.
 Requiere manipulación de sólidos poco común en el refino.
 La calidad de los productos es inferior a los obtenidos en procesos de adición de
hidrógeno (contenido en aromáticos, olefinas y azufre) y puede limitar su aplicación.
3.2. ALIMENTACION Y PRODUCTOS
Como ya se ha indicado, las alimentaciones a esta planta pueden ser muy variables, normalmente se
emplean las corrientes residuales, de las que se han separado todos los productos que han podido ser
recuperados en otros procesos, como destilación a vacío, desasfaltado, etc. En la tabla 2 se encuentran
algunas de las alimentaciones posibles con sus propiedades más relevantes.Además puede emplearse
para eliminar corrientes y productos residuales contaminantes y de difícil eliminación como fondos de
tanques, “slops” pesados, etc.

Los productos que se obtienen en el proceso se encuentran en la Tabla 3 con indicación de los
tratamientos posteriores al coquer que es necesario realizar para su comercialización.

La calidad de coque producido y su aplicación dependen de la calidad de la alimentación y de las

condiciones de severidad del proceso, en la tabla 4 se muestra las características de los coques
producidos.
3.3. DESCRIPCION DEL PROCESO
Una planta de coquización retardada esta compuesta de una serie secciones que operan de una manera
sistemática y ordenada, el esquema de una unidad de coquización dentro de una refinería se representa
en la siguiente figura:
 El proceso consta de tres secciones:
 Sección de fraccionamiento.
 Sección de reacción o coquizacion.
 Sección de recuperación de coque.

3.3.1. SECCION DE FRACCIONAMIENTO

La alimentación, después de intercambiar calor, se carga directamente a la zona flash de la torre de
fraccionamiento a una temperatura de unos 400 °C, lo que provoca unos vapores que ascienden por
la torre y un residuo que se mezcla con el propio fondo de fraccionamiento. El producto de fondo se
alimenta a un horno que eleva su temperatura hasta los 490 °C-500 °C. La mezcla bombeada al
horno, se calienta a la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones en las Cámaras de
coquización. En el horno se inyecta vapor de agua para aumentar la velocidad de paso (disminución
del tiempo de residencia) y evitar la coquización en los tubos.

3.3.2. SECCIÓN DE REACCIÓN O COQUIZACION.

La mezcla vapor-líquido que sale del horno pasa a una cámara de coquización (introducido por la
parte inferior de la cámara) en donde el líquido se convierte en coque y vapores de hidrocarburo
ligero. Todos los vapores suben por la cámara de coqueo (tambor) y fluyen por la salida de vapor.
Se requiere de un mínimo de dos cámaras (tambores) para operar. Uno de los tambores recibe el
efluente del horno y lo convierte en coque y gas, mientras que la otra cámara es des coquizado (una
se esta llenando y la otra se vaciando).
Normalmente una unidad típica dispone de dos cámaras y se completa el ciclo de
coquización/cortado en 48 horas, dividido en dos periodos de 24 horas para el coquizado y el
cortado. La operación de llenado dura 24 horas, a una temperatura de 450 oC y una presión de 2 a 5
Bar.

3.3.3. SECCION DE RECUPERACION DE COQUE

Cada cámara opera por ciclo, normalmente de 24 horas o más cortos, en los que tienen lugar las
siguientes etapas:
1. Lavado con vapor (“VAPORIZACION”). El coque producido se lava con vapor de agua para
eliminar aceite residual retenido.. La mezcla de vapor e hidrocarburos se envía al fraccionador y
posteriormente al sistema de purga de la coquizadora, donde se recuperan los hidrocarburos
(remanente de cera).
 2. Enfriamiento. El tambor de coque se llena de agua, permitiendo que se enfríe por debajo de los
93°C. El vapor de agua que se genera durante el enfriamiento se condensa en el sistema de
purga.
3. Drenaje. El agua de enfriamiento se drena del tambor y se recupera para ser reutilizada.
4. Apertura (ELIMINACION DE PLACAS). Se retiran las placas superior e inferior de la camara
(tambor)para preparar para la eliminación de coque.
5. Decoquización. El método de corte más común es la decoquización hidráulica. Se utilizan
chorros de agua de alta presión para cortar el coque en el tambor. Se separa el agua de las
partículas finas de coque y se reutiliza. Se realiza en dos etapas:
a) Perforación del coque desde la parte superior a la boca inferior.
b) Corte del coque mediante el uso de chorro de agua a alta presión. El agua se separa del coque
en el “pit” y en las balsas de retención para ser reutilizada.
6. Restitucion de placas y elaboración de pruebas. Después de restituir las placas, el tambor se
tensa, se purga (de aire) y se hacen pruebas de presión.
7. Calentamiento. Se calienta la cámara utilizando vapores de las otra/s cámaras en servicio, para
evitar el choque térmico al iniciar el ciclo alimentando productos calientes del horno.
8. Coquización. El tambor de coque caliente es puesto en línea y se repite el ciclo para el otro
tambor.

3.4. REACCIONES
La coquización retardada es una reacción endotérmica en la que un horno aporta el calor necesario para
completar la reacción de coquización en el tambor de coque. El mecanismo exacto de la coquización
retardada es tan complejo que resulta imposible determinar todas las múltiples reacciones químicas que
tienen lugar, pero se pueden distinguir tres etapas:
a) Evaporación parcial y desintegración moderada de la alimentación, conforme va pasando por el
horno.
b) Desintegración del vapor, conforme atraviesa el tambor de coque.
c) Desintegración y polimerización consecutiva del líquido pesado atrapado en el tambor, hasta que se
convierte en vapor y coque.
3.5. PRODUCTOS
La coquización retardada genera cuatro tipos de producto: gas, nafta, gasóleo y coque. Cada uno de
estos productos se discute brevemente a continuación:
- Gas. El gas que se produce en la coquizadora se alimenta a la unidad de recuperación de vapor,
donde se producen LPG y gas de refinería. Habitualmente, el LPG, después de la eliminación de
H2S y mercaptanos, se separa en productos C3 y C4. El LPG de coquizadora también se puede
 utilizar como alimentación a las unidades de alquilación o polimerización. Con este propósito, a
menudo se mezcla LPG de coquizadora con LPG de FCC.
- Nafta. La nafta ligera de coquizadora, después de ser estabilizada en la unidad de recuperación
de vapores, suele ser endulzada para eliminar mercaptanos y después utilizada en la mezcla de
gasolinas. La nafta pesada de coquizadora se puede hidrotratar y emplear como alimentación en
la reformadora catalítica, o directamente en la mezcla de gasolinas.
- Gasóleo. Es posible hidrotratar el gasóleo ligero de coquizadora para estabilizar el color y
utilizarlo en la mezcla de destilados de la refinería, para producir aceite de calentamiento núm. 2.
El gasóleo pesado o total de coquizadora comúnmente se utiliza como alimentación a la FCC o la
hidrodesintegradora. Este uso del gasóleo de coquizadora puede resultar en un aumento
considerable en la producción de gasolina turbosina o diésel.
- Coque. Dependiendo de la alimentación de la unidad y las condiciones operativas, se pueden
producir diferentes tipos de coque, que se discuten con detalle en las secciones "Alimentaciones"
y "Usos del coque de petróleo".
 Coque verde combustible, el de peor calidad, utilizado como combustible en cementeras,
industrias cerámicas y centrales térmicas, su contenido en azufre puede variar entre el 1 y el
7% peso, y se obtiene de la coquización de residuos de vacio con altos contenidos en azufre,
metales y carbono Conradson.
 Coque regular(ánodo), obtenido a partir de residuos de vacio de destilacion directa de mejor
calidad (bajo azufre y metales y de tipo parafínico) se utiliza en la industria del aluminio
previa su calcinación para eliminar volátiles y humedad.
 Coque de aguja, que se obtiene a partir de alimentaciones altamente aromáticas con bajo
contenido en asfaltenos e impurezas (Decant oil de FCC, etc.), y se utiliza en la fabricacion
de electrodos.
 Coque de recarburación, que se obtiene a partir de cargas de muy bajo azufre (residuos de
Steam cracking) y se utiliza, previa calcinacion, en la industria del acero, en la obtencion de
pigmentos, etc.
3.6. VARIABLES DE OPERACIÓN
Existen tres variables operativas que contribuyen a la calidad y los rendimientos de los productos de
coquización retardada, que son: temperatura, presión y relación de reciclo.
- Presión de las cámaras. Un aumento de la presión incrementa el rendimiento en coque (pasar de
1 kg/cm2 m a 2 kg/cm2 m producen incremento desde 27 a 30% en peso). Se suele diseñar
cámaras a mayor presión cuando el objetivo de la unidad es producir coque de electrodos
(“needle coke”).
- Temperatura de salida del horno. Se utiliza para controlar el contenido de materia volátil en el
coque, a mayor temperatura se incrementa el coque producido y se reduce el contenido en
volátiles, sin embargo, el coque resulta más duro y de difícil descarga y posterior manipulación.
También existe el riesgo de llegar a producir coque en el horno.
- Reciclo de gasóleo pesado. Se consigue “descolgando” el perfil de temperaturas en la
fraccionadora principal. Un aumento del reciclo incrementa la producción de coque y gases por
lo que generalmente se tiende a operar a relaciones de reciclo bajas, del orden del 5%, salvo en
aquellos casos en la producción de coque resulta atractiva.
- Otras variables
 COQUIZACIÓN FLUIDA.-
La coquización fluidizada actualmente se utilizacomercialmente en las refinerías de conversión profunda y
como recurso para mejorar losaceites pesados y bitúmenes.
Es un proceso de craqueo térmico en lecho fluidizado y continuo en el cual no se utilizanhornos de
precalentamiento.
Al ser continua se disminuyen los tiempos de operación y el consumo energético al usar coque como medio de
transferencia.
Con el objetivo de minimizar la formación de coque, el proceso de coquización se da sobreun lecho fluidizado
con vapor. Sobre el lecho se introduce la alimentación que ha sidocalentada.
Los hidrocarburos se depositan sobre el coque que se encuentra caliente y se craquea(convirtiéndose en coque o
en volátiles). Los volátiles salen por la cabeza del reactor yentran en la columna de destilación (que esta
superpuesta).
El coque acumulado se saca por el fondo y se introduce a otro lecho fluidizado por aire, ocurriendo su
combustión (quemándose la capa depositada) y calentándose a su vez el coque hasta 650ºC. El coque caliente se
introduce en el primer lecho y así se inicia el ciclo nuevamente.
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN:
temperatura del reactor 500-550°c
tiempo de residencia: 15-20 s
presiones más bajas que coquización retardada
reactor 600 ton de lecho con partículas de 30-500 micrones
reactor 7m diámetro y l/d=10
calor vía coque 200 ton/h
PRODUCTOS:

PROBLEMAS OPERACIONALES:

-la temperatura del reactor muy alta

-coque pegajoso/obstrucción transporte
-carburización de los internos del quemador de acero inoxidable (18% cr / 8% ni)
-corrosión de las paredes e internos de los equipos por sulfuro de hidrogeno

VENTAJAS:
-Proceso continuo de lecho fluidizado, donde se quema el coque de productos para proporcionar calor de
proceso, evitando la necesidad de el combustible comprado ode gas natural empleado en el proceso de
coquización retardada
-Gran capacidad de formar un solo producto, proporciona economía de escala quereduce el coste de inversión
en relación de coquización retardada
-Alta fiabilidad con factores de servicio habitualmente superior al 90% e inferior delas necesidades de personal
en comparación con coquización retardada.
-Manejo de coque líquido es mucho más simple y más limpio que el manejo intensivo de mano de obra
coquización retardada
-Combinación eficiente de las calderas de lecho fluido permite la cogeneración de electricidad y la producción
de vapor (tanto la integración de calor y gases de combustión solo de limpieza).

COQUIZACION FLEXICOKING

INTRODUCCIÓN
Actualmente, uno de los retos que tiene la industria de refinación de los hidrocarburos es incrementar la
capacidad de procesamiento diario de crudo pesado acompañado de una modernización orientada hacia patrones
ecológicos, así como también la reducción de costos en los procesos implicados sin afectar la calidad del
producto final. La solución a esta problemática se centró en la creación de nuevas técnicas que utilicen como
alimentación los residuos de otros procesos ya conocidos como por ejemplo una UDP (Unidad de destilación
primaria), para aprovechar al máximo el petróleo que no se llega a transformar (coque) y obtener así un
rendimiento mayor de producción en la refinería. Uno de estos procesos es denominado Coquización, el cual es
una forma de craqueo térmico utilizado para obtener gasóleos livianos, naftas, etc. a partir del coque residual de
otros procesos presentes en la refinería. Existen 3 tipos de coquización: coquización retardada (delayed coker),
coquización fluidizada (fluid coker) y el Flexicoking
FLEXICOKING
El proceso de Flexicoking está basado en la desintegración térmica severa (coquización) que convierte la
fracción más pesada del crudo (fondo de vacio) en productos de mayor valor comercial (gases, olefinas, naftas,
gasóleos, lechada y coque). La primera planta en utilizar el FLEXICOKING de manera comercial fue Toa Oil
Co. ubicada en Japón con una producción de 20 MBD en el año de 1976.

Fig.1 Existen actualmente 6 plantas que

utilizan el Flexicoking. Hellenic en Grecia es la más
reciente y Petroperú junto con Rosneft ya tienen la
licencia para su diseño y construcción. Fuente:
ExxonMobil - 2013

Básicamente, el FLEXICOKING es la extensión del

proceso de coquificacion de Lecho fluidizado (Fluid
Coking) al que se le ha adicionado un gasificador de coque. A diferencia de los otros procesos de coquización,
el Flexicoking gasifica entre 88-92% en peso de la alimentación inicial (coque) producto del craqueo térmico,
obteniéndose un gas de bajo poder calorífico (Flexigas). Las variables operacionales son la temperatura, que
esta relacionado directamente con el rendimiento del craqueo térmico, y el punto de corte del producto de fondo
(reciclo) que afecta al rendimiento de los productos, orientándolo hacia productos gaseosos o líquidos

Fig.2 En la gráfica se muestra los productos que se

obtienen en un proceso de Flexicoking típico, siendo el
gasóleo pesado y el Flexigas sus principales
componentes. Fuente: Universidad de los Andes,
Venezuela 2012.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La unidad de
Flexicoking se basa en la combinación de 3 procesos:
desintegración térmica de hidrocarburos, gasificación del
carbono y operación de lechos fluidizados, sin embargo
podemos dividir el proceso en 7 secciones principales2
las cuales son:
1) Sección de Alimentación
Aquí el objetivo es alimentar el fondo de vacio
con coque a las condiciones apropiadas de presión
y temperatura (600-620 °F y 2 bar de presión), para obtener una buena atomización y distribución
evitando crecimientos acelerados en las paredes y también un aglutinamiento en el reactor. Es
importante mantener subenfriado el depósito de lechada introduciendo brea (Operación Comb-Coquer)
para evitar reacciones de craqueo antes del tiempo deseado.

2) Sección de Reacción y Depuración

La sección de reacción y depuración constituye la parte principal del proceso Flexicoking y está
compuesta por:
a) Reactor
b) Calentador
c) Gasificador
d) Elutriador
 e) Líneas de transferencia
f) Depurador
La alimentación total es bombeada al reactor, donde se produce el craqueo térmico en la superficie de
las partículas del coque fluido caliente a 964-967 F° y aproximadamente 2 bares de presión. 1 Las
reacciones de craqueo producen hidrocarburos más livianos que se evaporan y pasan a través de los
ciclones del reactor con la finalidad de que no se genere una condensación de los productos deseados.
Asimismo, Los hidrocarburos no craqueados son despojados de las partículas de coque utilizando vapor
de agua durante la sección de despojamiento del reactor, luego el coque retorna al calentador por la línea
de coque frio. El calentador opera a 1150F° y es aquí donde ocurren reacciones en mayor o menor
grado, principalmente las de combustión de gas y no de coque. Esto se debe a que las reacciones de fase
gaseosa son más rápidas que las reacciones de gas-solido. El Flexigas que proviene del gasificador a
1550 F° es distribuido en el calentador consumiendo completamente el aire de este. 2 En la zona de
oxidación del gasificador, las siguientes reacciones ocurren muy rápido:

Asimismo en la zona de reducción, las siguientes reacciones toman lugar rápidamente:

Por último, en el elutriador se enfría el coque retirado por control de nivel, para luego ser llevado a los
silos de lecho por medio de transporte neumático en fase diluida

3) Sección de Acondicionamiento de Flexigas

El Flexigas ácido (5000-7000 PPM) es tratado en la torre absorbedora, para remover preferencialmente
el contenido de H2S (300-500 ppm).

4) Sección de Fraccionamiento
La función del fraccionador es separar los productos de la conversión térmica en los cortes deseados
para su posterior tratamiento. Este proceso puede compararse con una torre atmosférica.
 Fig.3 Refinería Hellenic Petroleum S.A. en Elefsis, Grecia. Se
puede observar al lado izquierdo la sección de fraccionamiento
y en el medio un gasificador de color marrón. Fuente:
ExxonMobil- 2013

5) Sección de Compresión y Recuperación de

Productos Livianos
Está compuesto por un compresor y columnas de
destilación que procesan los productos de cabecera del
fraccionador, separándolos en gas combustible,
olefinas y productospesados. El objetivo de esta
sección de la de separar el C3 y C4, descartando así los
materiales más livianos hacia el sistema de gas
combustible.

6) Sección de Manejo de Coque Sólido y en Suspensión

Como ya se mencionó, una parte del coque no gasificado es retirado hacia el elutriador donde luego se
envía hacia los silos de lecho temporalmente. Otra parte del coque es arrastrado por el Flexigas de
regreso hacia el sistema de cabecera del calentador mediante 2 etapas: La primera utiliza ciclones en los
que se separan los finos de coque del gas mientras que en la segunda etapa se remueven los sólidos
mediante el principio de impacto solido-líquido para capturar los dinos remanentes formando un lodo.

7) Sección de Tratamiento de Merox de Butano y Nafta Liviana

El tratamiento de Merox es un proceso basado en la habilidad de un catalizador órgano metálico de
acelerar la oxidación de mercaptanos a bisulfuros a temperaturas cercanas a la del ambiente. Esta
reacción solo se lleva a cabo en medio alcalino y en presencia de oxígeno. El proceso FLEXICOKING
posee 2 unidades de tratamiento Merox:
 Sección de tratamiento Merox de Nafta liviana
 Sección de tratamiento Merox de Butano

DIAGRAMA DE PROCESO
 Fig.4 Las condiciones de operación son los valores asignados por el
fabricante a los cuales debe trabajar cada proceso. Las condiciones de
operación mostradas pertenecen a un proceso Flexicoking en
ExxonMobil, Texas. Fuente: ExxonMobil.

VENTAJAS DEL FLEXICOKING

A) Flexible: El Flexicoking es un proceso capaz de manejar una variedad de alimentaciones con un alto rango
de residuo de carbón Conradson (CRR), sulfuros y metales pesados, sin la necesidad de una alimentación con
horno.
B) Multipropósito: El coque con alto contenido de azufre es convertido en un económico y limpio Flexigas,
que puede ser utilizado en hornos de refinería, calderas y turbinas de gas, o puede ser procesado para recuperar
H2, N2 Y CO2.
C) Económico: La integración de un gasificador simple construido de acero al carbono, además de la ausencia
de hornos de alimentación son factores clave para una inversión de capital significativamente menor comparado
con otros procesos.
 D) Medio ambiente: El Flexicoking siendo un proceso continuo manejado con un sistema de coque cerrado
hace que existan bajas emisiones de hidrocarbonos. Además, la quema de Flexigas genera una menor emisión
de SOX y NOX, comparado con el coque que posee grandes cantidades de sulfuros.
COMPARACION DE LAS 3 UNIDADES DE COQUIZACION