Título: “Sistema de Perforación Rotaria”

Autor:.

FICHA DE INVESTIGACION DE TRABAJO DE INVESTIGACION

Título: Sistema de perforación Rotaria

Autor: Ricardo Merida
Lianny Souza
Brayan Roger Claros Vargas
Juan Bautista Serrudo

Fecha: 16/03/2019

Código de estudiante:
Carrera: Ingeniería Gas y Petróleo
Asignatura: Titulacion II
Grupo: “A”
Docente: Ing. .Marco Elias Zeballos Torrez
Periodo Académico: I/2019

Subsede: Santa Cruz – Bolivia

Asignatura: Perforación I
Carrera: Ingeniería Gas y petróleo
RESUMEN:

En el presente trabajo demostraremos las funciones del sistema rotario de perforación,

las diferentes partes que la constituyen, la función específica de dichas partes, para
así tener un conocimiento mucho más amplio del Sistema Rotario de Perforación.
Como uno de los componentes principal tenemos la sarta de perforación cuya función
es transmitir la potencia rotaria al trepano el cual ira perforando hasta la profundidad
que se ha programado hasta la extracción de los hidrocarburos de carácter comercial

Palabras clave: perforación rotaria

ABSTRAC:

In this work we demonstrate the functions Rotary drilling system , the different
constituent parts , the specific role of these parties in order to have a much broader
understanding of Rotary Drilling System . As one of the main components have the
drillstring whose function is to transmit the rotary power to trepano which anger
drilling to a depth that is scheduled to extraction of hydrocarbons commercial

Keywords : rotary drilling

Título: “Sistema de Perforación Rotaria”
Autor:.

Introducción.

El sistema de rotación del taladro tiene como primordial función hacer girar el elemento
cortante situado en el extremo de la sarta, a fin de penetrar la corteza terrestre. El sistema
rotatorio es parte esencial del taladro o equipo de perforación. Es aquel que hace girar la sarta
de perforación y permite el avance de la mecha desde la superficie hasta la profundidad
programada.

La perforación rotatoria se utilizó por primera vez en 1901, en el campo de Spindletop, cerca
de Beaumont, Texas, descubierto por el capitán Anthony F. Lucas, pionero de la industria
como explorador y sobresaliente ingeniero de minas y de petróleos.

Este nuevo método de perforar trajo innovaciones que difieren radicalmente del sistema de
perforación a percusión, que por tantos años había servido a la industria. El nuevo equipo de
perforación fue recibido con cierto recelo por las viejas cuadrillas de perforación a percusión.

Pero a la larga se impuso y, hasta hoy, no obstante los adelantos en sus componentes y nuevas
técnicas de perforación, el principio básico de su funcionamiento es el mismo.

Las innovaciones más marcadas fueron: el sistema de izaje, el sistema de circulación del
fluido de perforación y los elementos componentes de la sarta de perforación.

Asignatura: Perforación I
Carrera: Ingeniería Gas y petróleo
OBJETIVOS

Objetivo General.

•Conocer detalladamente la función de la perforación rotaria, que es lo que hace girar a los
diferentes quipos de perforación hasta lograr la profundidad programada de la perforación
para la extracción de los hidrocarburos comerciales.

Objetivos Específicos.

•Detallar el sistema rotario o de perforación

•Describir toda la función que cumple la sarta de perforación, y todo el equipo por el que está
compuesto.

•Analizar la fuerza de torsión o rotación que hace girar a toda la columna de perforación la
cual trasmite su potencia hacia el trepano para la perforación del dicho pozo.
Sistema de Rotación

El sistema de rotación está localizado en la parte central del taladro de perforación, es

uno de los componentes operacionales más importantes de un taladro de perforación
rotatoria. Su función principal es hacer girar la sarta de perforación y permitir que la
mecha perfore un hoyo desde la superficie hasta la profundidad programada.
Para impartir movimiento rotatorio a la sarta de perforación, de forma que la mecha
pueda moverse, se puede usar un cuadrante con sistema de mesa rotaria o un top
Drive, en ambos casos la potencia se transmite desde la superficie hasta el fondo del
pozo a través de la sarta de perforación; otra forma de hacerlo es utilizando un motor
de fondo.

Perforación por Rotación Convencional

Estos equipos se caracterizan porque trabajan girando o rotando la broca, trícono o trépano
perforador.

El sentido de la rotación debe ser el mismo usado para la unión o enrosque de las piezas que
constituyen la sarta de perforación. Todas las brocas, trépanos o tríconos, son diseñados para
cortar, triturar o voltear las distintas formaciones que pueden encontrarse a su paso.

Estas herramientas son diseñadas para cada tipo de formación o terreno. El trabajo de
perforación se realiza mediante la ayuda del lodo de perforación el cual desempeña las
siguientes funciones: evita el calentamiento de las herramientas durante la operación,
transporta en suspensión el material resultante de la perforación hacia la superficie del terreno
y finalmente formar una película protectora en las paredes del pozo para de esta manera
impedir el desmoronamiento o el derrumbe del pozo.

MESA ROTARIA (ROTARI TABLE)

La sección giratoria o rotativa del piso de perforación que proporciona la potencia para hacer
girar la sarta de perforación en el sentido horario (como se ve desde arriba). El movimiento
rotativo y la potencia son transmitidos a la sarta de perforación través del buje del vástago de
perforación y del vástago. Cuando la sarta de perforación está rotando, la brigada de
perforación generalmente describe la operación simplemente como "rotación a la derecha",
"giro a la derecha" o "rotación en el fondo". Casi todos los equipos de perforación de nuestros
días están provistos de una mesa rotativa, como sistema principal o sistema de apoyo para
rotar la sarta de perforación. La tecnología de uniones de mando superior, que permite la
rotación continua de la sarta de perforación, ha reemplazado a la mesa rotativa en ciertas
operaciones. Hoy en día, pocos equipos de perforación se fabrican con sistemas de mando
superior solamente, y carecen del sistema de vástago tradicional.

BUJE MAESTRO (MASTER BUSHING)

Es un mecanismo intercambiable que se introduce en la mesa rotaria y tiene un espacio donde

se introduce el buje cuadrante de transmisión. Hay 2 tipos de buje maestro: el buje partido,
que se utilizan cuando se trabajan comúnmente con grandes diámetros de barras y
revestidores; el buje solido se utiliza en las operaciones rutinarias.

BUJE CUADRANTE O KELLY (KELLY BUSHING)

Un adaptador que sirve para conectar la mesa rotativa al vástago de perforación. El buje del
vástago de perforación tiene un perfil de diámetro interno que se ajusta al del vástago,
generalmente cuadrado o hexagonal. Se conecta a la mesa rotativa mediante cuatro
pasadores de acero grandes que se encastran en los orificios de acoplamiento de la mesa
rotativa. El movimiento rotativo de la mesa es transmitido al buje a través de los pasadores,
y luego al vástago de perforación propiamente dicho a través de las superficies planas
cuadradas o hexagonales existentes entre el vástago de perforación y el buje del vástago.
Luego, el vástago de perforación hace girar la sarta de perforación entera porque se
encuentra atornillado al extremo superior de la sarta propiamente dicha. Las mediciones de
profundidad se referencian generalmente al vástago de perforación; por ejemplo, 8327 pies
KB significa 8327 pies por debajo del buje de perforación.

CUADRANTE KELLY O VASTAGO (KELLY)

Una barra de acero larga, cuadrada o hexagonal, con un orificio perforado en el centro para
proveer un trayecto de fluido, aproximadamente 40 ft o 12m. El vástago de perforación se
utiliza para transmitir el movimiento rotativo desde la mesa rotativa o el buje del vástago a
la sarta de perforación, a la vez que se puede bajar o subir la sarta de perforación durante la
rotación. El vástago de perforación pasa por el buje del vástago de perforación, que es
accionado por la mesa rotativa. El buje del vástago de perforación tiene un perfil interno que
se ajusta al perfil externo del vástago (ya sea cuadrado o hexagonal), pero con dimensiones
levemente más grandes de modo que el vástago puede desplazarse libremente en su interior,
hacia arriba y hacia abajo.
UNION GIRATORIA (SWIVEL)

La unión giratoria soporta el peso de la sarta y permite la rotación de la misma.

Esta se sujeta al gancho del bloque viajero mediante su “asa” y permite la conexión de la
manguera reforzada de inyección de lodo mediante una conexión en “s”. La entrada del
fluido de perforación en la parte superior de la unión se realiza por un tubo suavemente
curvado al que se le llama cuello de cisne. De esta manera la manguera de perforación queda
soportada entre la parte superior fija de la caja de la unión y la tubería que se extiende en
parte hacia arriba de la torre (Stand Pipe) y que comunica con la bomba de lodo. El extremo
inferior de la unión giratoria tiene rosca izquierda con acoplamiento API.

Las uniones giratorias se clasifican de acuerdo a sus capacidades de carga.

Es un instrumento construido de tal que puede funcionar bajo condiciones de presiones
elevadas, estas a veces soportan un peso superior a los 250 ton, rotando a 300 rpm, bajo 3000
psi de presión interna.

Esta unión giratoria cumple con tres funciones importantes dentro de la perforación:

 Suspender toda la barra maestra.


 Permitir la rotación libre de la barra maestra.

 Proporcionar una conexión para la manguera de inyección, por donde se
bombea el lodo al interior de la sarta.

Los componentes principales de la unión giratoria son: un cojinete de alta capacidad para
soportar los esfuerzos axiales y un sello de fluido compuesto de caucho o fibra y anillos de
metal para prever posibles descontroles.

Un buen cuidado de la unión giratorio consiste en una lubricación de acuerdo a la

recomendación técnicas del fabricante la revisión frecuente y minuciosa para detectar
desgastes, rajadura y fugas; y la atención inmediata a las reparaciones necesarias.
SISTEMA DE PERFORACIÓN CON TOP DRIVE

En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine), para reemplazar la
forma convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y Mesa Rotaria. El primer
modelo fue lanzado en 1984, este fue el DDM 650 DC, un Top Drive a corriente continua
de 650 toneladas de peso y diseñado para instalaciones offshore.

Siguiendo con el desarrollo, se introduce un Top Drive hidráulico en 1987, el DDM 500/650
HY.

La demanda por el incremento de la capacidad de torque resulto en el desarrollo de 2

versiones del Top Drive, el DDM 500/650 EL y el DDM650 HY de alto torque, ambos
lanzados en 1989.

En 1993, se introduce en el mercado un motor Top Drive de 2.100 Hp y 8.800 N.m. de torque
de salida, con este equipo se perforo un pozo direccional de 12.000 m. Es obvio que en las
últimas décadas la perforación con Top Drive ha venido a ser el método predominante de
perforación en pozos offshore. Al presente hemos experimentado que operaciones críticas en
pozos onshore son perforados usando sistemas de Top Drive.

La perforación de un pozo es la única forma de saber si hay depósitos de hidrocarburos en el

sitio donde la geología propone que se podrían localizar.

La profundidad de un pozo es variable, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual

se encuentra la formación seleccionada con posibilidades de contener hidrocarburos
comerciales. Hay pozos que van desde los 1.500 metros y otros que superan los 10.000 metros
de profundidad.

Además de considerar lo anterior y factores que van desde los costos que implica el alquiler
de las herramientas de perforación, el tiempo que toma en perforar cada pozo, factores de
seguridad y otros; fueron los que obligaron de alguna manera la búsqueda de nuevas
tecnologías para llevar a cabo la perforación.

Si bien se indica que el Sistema Top Drive es costoso, también es necesario indicar los
múltiples beneficios que implica su adopción dentro las tareas de perforación.

Tanto las ventajas de este sistema como aspectos técnicos, operativos y de seguridad son los
que se expondrán en el presente documento.

FUNCIÓN DEL SISTEMA TOP DRIVE

El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo rotar la sarta
de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia, en lugar de la cabeza de
inyección, vástago y mesa rotaria convencionales. Además el sistema se maneja a control
remoto desde la consola del perforador. Es necesario hacer mención que dentro el Sistema
Top Drive, como cualquier otra tarea, se identifica intervenciones de carácter manual y de
carácter automatizado; este último que caracteriza al Sistema Top Drive.

FUNCIONES AUTOMATIZADAS.

Están comprendidas por las operaciones de Extensión, Inclinación, Operación de la Llave de

Contrafuerza (Grabber).
Extensión.
Esta operación permite al Top Drive ubicarse por encima la ratonera (mouse hole), lugar
donde se alojarán las tuberías que han de bajarse para la perforación del pozo.

1. Es acá donde el Top Drive baja y se extiende hasta la ratonera (mouse hole).

2. Realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill), con la tubería
alojada en la ratonera (mouse hole).

3. El Top Drive inicia su elevación por la torre, junto a la tubería conectada,

Los 3 pasos mencionados anteriormente se repiten 3 veces, ya que el Top Drive nos ofrece
la facilidad de perforar por tiros (1 tiro = 90 pies = 3 tuberías).

FUNCIONES MANUALES.

Básicamente las funciones manuales (operaciones donde intervienen directamente los

operarios), comprenden aquellas que incluyen la perforación convencional; claro está que con
este sistema hay beneficios que se tornan en ventajas. Estas operaciones son:

 Limpiado de las tuberías y el piso de la mesa.



 Uso de las llaves cadenas: Necesarias para ajustar y desajustar las tuberías en boca
de pozo.


 Puesta de las Cuñas de Perforación (Slip): Permiten sostener la tubería en la mesa

rotaria y evitar que resbale dentro del pozo cuando se está conectando o
desconectando con el Top Drive.


 Control de las mediciones y datos del Panel de perforaciones (Driller Panel): Uno
de las funciones principales e importantes, del cual el encargado de perforación
junto con la coordinación de todo el personal determinarán el éxito de la
perforación.

 BENEFICIOS DEL USO SISTEMA TOP DRIVE Y NO UN SISTEMA CONVENCIONAL

 Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación, con las

mínimas modificaciones y frecuentemente en un solo día.


 Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). El Top Drive hace rotar la sarta
de perforación de manera directa.


 “Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. Todas las operaciones se las

realiza por control remoto desde la cabina del perforador; reduciendo las labores
manuales y riesgos asociados que tradicionalmente acompañan a la tarea.


 Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado.



 Perfora secciones de 90 pies (1 tiro), reduciendo el tiempo de conexiones, al

eliminar dos tercios de las mismas.


 Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que hacer
conexiones.

 En la perforación direccional, mantiene la orientación en intervalos de 90 pies,

reduciendo el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control direccional.


 Apto para toda operación de perforación: direccional, horizontal, bajo balance,

perforación de gas o aire, control de pozo, pesca, etc.


 Reduce el riesgo de aprisionamiento de la sarta, por su habilidad de rotar y circular

al mismo tiempo.


 Mejora la respuesta en operaciones de control de pozo. Durante perforaciones bajo

balance con presión hidrostática por debajo de la presión de la formación, el Top
Drive aumenta la seguridad del pozo al reducir el desgaste del preventor de
 reventones y al permitir que este y que el preventor de cabeza rotario empaquen
alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor de un kelly, cuadrante o
hexagonal.


 Se tiene para perforación en tierra (Onshore) o costa fuera (Offshore)



COMPONENTES DEL SISTEMA TOP DRIVE

En primera lugar tenemos los componentes primarios, llamados así porque son parte de la
herramienta que se instala en el mástil del equipo de perforación.

Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria petrolera

se halla en el idioma inglés, junto a alguno de ellos se indica su posible traducción en español.

 Torque track (huella de torsión)



 Optional swivel (unión giratoria opcional)



 Torque bushing (cojinete de torque)



 Swivel sub (sub unión giratoria)



 Extend frame (extensión del armazón)



 Quill (pluma)


 Mainframe assembly (ordenador central)



 Load nut (tuerca de carga)



 Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)



 Tilt assembly (mecanismo de inclinación)



 Stabbing valve (valvula punzante)



 Saver sub (sub ahorrador)



 Grabber assembly (llave de contrafuerza)



 Bail assembly (arreglo del eslabón)



 Elevator (elevador)





SARTA DE PERFORACION.

La sarta de perforación está compuesta generalmente por tuberías de perforación y porta

mechas; también se pueden utilizar otras herramientas especiales como ser: estabilizadores,
escariadores, amortiguadores, tuberías pesadas (heavy weight), porta mechas y tijeras
hidráulicas-mecánicas; las cuales son utilizadas a medida que se profundiza el pozo.
TUBERIA DE PERFORACION (DRILL PIPE).
La tubería de perforación o sondeo ocupa la mayor parte de la sarta de perforación. Sus
funciones principales son: Transmitir el movimiento de rotación desde superficie hasta el
trepano y alcanzar la profundidad final. El sondeo es de constitución flexible y se especifican
de acuerdo a normas del API, por medio de su diámetro, peso/pie, grado y rango de longitud.
Los grados de acero para sondeo son: E-75, X.95, G-105, y S-135. El código numérico
significa su resistencia máxima a la tracción, en libras.

Los rangos de longitudes de sondeo son:

RANGO LONG (pies)

1 18 – 22
2 27 – 30
3 38 – 45

Los sondeos se unen por medio de juntas del tipo integral; la junta con roscas interna se llama
caja (box) y el extremo con rosca externa se llama espiga (pin). Las uniones son más fuertes
y de mayor espesor que el cuerpo del sondeo por lo que pueden ser reforzadas externamente
o internamente para estos tipos de uniones existen roscas con ciertas características especiales
que proporcionan las compañías fabricantes.

Es el componente de la sarta que conecta el ensamblaje del fondo del pozo (BHA) con la
superficie.

Funciones de la tubería de perforación:

Servir como conducto o conductor del fluido de perforación.

Transmitir la rotación desde la superficie hasta la barrena en el fondo Tamaños de la tubería

de perforación: De 2-3/8” a 6-5/8” (Diámetro Externo del Cuerpo).

EL GRADO DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Describe la resistencia mínima a la cedencia del material.

Grado de la tubería de perforación:

Rangos de Longitud: R-1 de 18 a 22 pies, R- 2 de 27 a 30, R- 3 de 38 a 45

PARTES DE LA TUBERIA DE PERFORACION

Un cuerpo tubular de acero con extremos lisos

Dos conexiones de acople fuerte - una en cada extremo. Los acoples en los extremos (Tool
Joint) se unen al cuerpo del tubo de dos maneras:

• Enroscados

• Soldados o embonados al tubo con arco eléctrico en el horno

El acople inferior se conoce como Macho o Espiga (pin). El acople superior se denomina Caja
o Hembra (box). La conexión entre dos tramos se logra al enroscar la espiga dentro de la caja.

PESOS DE LA TUBERIA DE PERFORACION

Al referirse a los pesos de la tubería de perforación, hay tres que son importantes:

Peso del tubular con Extremo Planos: Se refiere al peso por pie del cuerpo del tubo, sin
acoples. Se mide en lb/ft.

Peso Nominal: Se refiere a una norma obsoleta. (Peso de un tubo de Rango I con conexiones)
actualmente se usa para referirse a una clase de tubo de perforación.

Peso Aproximado o ajustado: El peso promedio por pie del tubo y de las conexiones de un
tubo Rango II. Este peso aproximado es el número que se debe usar en los cálculos de la carga
del gancho.

TUBERIA DE PERFORACION PESADA (HEAVY WEIGHT DRILL PIPE)

Son tuberías de las mismas características que el sondeo; pero poseen mayor espesor y son de
mayor peso. Se los utiliza para reducir fallas en la zona de transición o zona de cambio de
diámetro en la sarta (sección inmediatamente superior de los porta mechas). En agujeros poco
profundos pueden reemplazar a los PM y son muy utilizados en pozos direccionales en lugar
de los PM.

 Como elemento de transición entre los collares de perforación (DC) y la tubería de

perforación (TP). Esto previene el pandeo o combamiento de la TP
 Puede trabajarse en compresión sin sufrir daño en los acoples
 Empleada extensamente en Perforación Direccional
 En ocasiones se utiliza en reemplazo de los DC
 Mantiene la Tubería de Perforación rotando en tensión
 No se debe usar para proporcionar peso sobre la barrena en condiciones normales

SUSTITUTOS (SUBS O CROSSOBERS)

Son utilizados para entrelazar o conectar componentes de la sarta que no son compatibles
en sus conexiones o roscas. Generalmente no superan los 4 ft de largo.
ESTABILIZADORES

Son herramientas que se utilizan para estabilizar el ensamblaje de fondo, reduce el contacto
con las paredes del hoyo para controlar la desviación y reducir el riesgo de pegas diferenciales.
Para la perforación direccional, los estabilizadores están distribuidos en la sarta de perforación
en posiciones específicas con respecto a la broca, permitiendo el control de la desviación para
aumentar, mantener y disminuir el ángulo de inclinación del pozo.
ESCARIADORES

Son utilizados para mantener el pozo en pleno calibre o para ensanchar un poco el pozo en
las formaciones duras. Al no utilizarlos en este tipo de formaciones, los trépanos pueden
presentar desgaste y no perforar totalmente el pozo. Los escariadores pueden ser utilizados
como estabilizadores pero deben ser utilizados si es absolutamente necesario.

AMORTIGUADORES

Son El amortiguador es una herramienta hidráulica-mecánica diseñada para reducir el

impacto sobre el trépano y la columna de perforación usando un elemento absorbedor
combinado llamado Resorte de Discos Fluidos (Fluid-Disc Spring). La herramienta se puede
bajar con apertura parcial y puede trabajar tanto en expansión como en compresión según las
condiciones de perforación.

Ventajas del uso del amortiguador:

1. Reduce el rebote o zapateo del trépano.

2. Prolonga la vida del trépano absorbiendo los golpes o impactos sobre el mismo.

3. Reduce los golpes y vibraciones sobre la columna de perforación.

4. Protege de las vibraciones al equipo de superficie.

PORTA MECHAS (DRILL COLLARS)

Son tubulares metálicos de gran espesor de pared. Los extremos tienen roscas maquinadas
en el torno (caja y perno).

Funciones:

Proveer el peso para colocar sobre la barrena (WOB)

Mantener la tubería de perforación en tensión y así,

Prevenir el pandeo de la sarta de perforación

Proveer el efecto de Péndulo para la perforación de agujeros rectos

Tipos:

Se fabrican en variedad de tamaños de diámetro externo e interno Diámetros Externos OD

típicos van de 4 ¾” to 11 ½”

Por lo general en longitudes de 30 a 31 pies

Pueden tener forma de barra cuadrada para perforar en zonas con alta tendencia natural a la
desviación del agujero

Pueden ser lisos o espiralados. Los espiralados para perforar en zonas con tendencia al
atrapamiento de la sarta

Pueden tener recesiones para instalar elevadores y cuñas rotarias

TRÉPANOS

Los trépanos, barrenas, brocas o mechas de perforación son la herramienta de corte localizada
en el extremo inferior de la sarta de perforación que se utiliza para cortar, romper o triturar
la formación durante el proceso de la perforación rotatoria. Los tipos de trépanos de
perforación utilizados para la perforación de pozos petroleros, se clasifican de la siguiente
manera:

 Trépanos tricónicos
 Trépanos de cortadores fijos
 Trépanos especiales

TRÉPANOS TRICONOS

Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos, que pueden tener dientes de acero o
insertos de carburo de tungsteno para mayor duración en formaciones de rocas duras.

Los triconos se suministran con dientes de acero para perforar en formaciones muy blandas
y con insertos de carburo de tungsteno para perforación en formaciones con mayor dureza.

Se perfora con velocidades de rotación bajas 50 a 150 rpm según diámetros y dureza de la
formación.
TREPANO DE DIENTES

Este tipo de trepano se utiliza generalmente se utiliza para realizar la perforación en

estructuras o formaciones blandas, generalmente su diseño de sus dientes son más largas
que otros trepano.

Trepano de inserto

Este tipo de trepano es inverso a trepano de dientes ya que se utiliza se la hace para perforar
estructuras de formaciones duras
Barrenas de cortadores fijos (barrenas de diamantes)

Las barrenas de cortadores finos son cuerpos compactos, sin partes móviles, con diamantes
naturales o sintéticos incrustados parcialmente en su superficie interior y lateral que trituran
a la formación por fricción o arrastre.

Las características del diamante permiten perforar formaciones duras a semiduras sin
problema, y en algunos tipos de barrenas, formaciones suaves.
Las barrenas de diamante no utilizan toberas (excepto las PDC). La circulación del flujo se
realiza a traves del centro de las mismas, alrededor de la cara de la barrena y los diamantes
por unos canales llamados vías de aguas o circulación.

El mecanismo de ataque de las barrenas de cortadores fijos es por raspados de las rocas, esto
causa que la roca falle por esfuerzo del corte.

Las barrenas de cortadores fijos se dividen en:

 Barrenas de diamante natural.
 Barrenas de diamante térmicamente estables (TSP).
 Barrenas compactas de diamante poli cristalinos (PDC)
BARRENAS DE DIAMANTES NATURAL

Las barrenas de diamantes naturales, al igual que la de otros diamantes, tienen un cuerpo
fijo cuyo material puede ser de matriz o acero. El tipo de flujo es radial o de contra matriz y
el tipo de cortadores es de diamante natural incrustado en el cuerpo de la barrena.

Algunos de los casos especiales donde se ocupan estas barrenas son.

• Para perforar formaciones muy duras.

• Cortar núcleos con formación con corona de diamantes natural

• Formaciones muy duras y abrasivas.

BARRENAS DE DIAMANTE TERMICAMENTE ESTABLES

El diseño de las barrenas de diamante térmicamente estable, al igual que el de los diamantes
naturales, es de un solo cuerpo sin partes móviles. Son usadas para perforar rocas duras
(calizas duras, basalto, arenas finas duras, entre otros). Son un poco más usadas para la
perforación convencional que las barrenas de diamantes naturales

El uso de este tipo de barrenas es restringido debido a que presentan dificultad en su uso
por restricciones de hidráulica. Así las vías de circulación están prácticamente en contacto
directo con la formación, y además se generan altas torsiones en la tubería de perforación
por la rotación de la sarta de perforación, aunque se pueden usar con motores de fondo.
Este tipo de barrena usa como estructura de corte, diamantes en forma de triángulos
pequeños o redondos.

Estas barrenas también son aplicadas para desviar pozos cuando así lo amerite el tipo de
formación.

VENTAJAS
 Los diamantes TPS pueden ser orientados en el cuerpo de la barrena.
 Los diamantes TPS son auto-afilables, mientras se desgastan se afilan.

BARRENAS COMPACTAS DE DIAMANTE POLICRISTALINO (PDC)

Las barrenas PDC pertenecen al conjunto de barrenas de diamantes con cuerpos sólidos y
cortadores fijos, y al igual que las barrenas TPS, utilizan diamantes sintéticos. El diseño de
sus cortadores es en forma de pastillas (compacto de diamante).
La diferencia con la barrena de diamante natural y las TPS resulta en la hidráulica, ya que las
barrenas PDC utilizan toberas para la circulación del lodo (igual que las barrenas triconicas).

El mecanismo de corte de las barrenas PDC es por arrastre.

Por su diseño hidráulico y el de sus cortadores en forma de pastillas tipo moneda y, además,
por sus buenos resultados en la perforación rotatoria, este tipo de barrena es más usada en
la actualidad para la perforación de pozos petroleros. También representa muchas ventajas
económicas por su versatilidad

EL MOTOR DE FONDO

Son herramientas que convierten la energía hidráulica del flujo del lodo de perforación en
energía mecánica que permiten la rotación de la broca sin necesidad transmitir esta rotación
desde superficie

Permiten generar potencia directamente en la mecha, sin la necesidad de rotar la sarta de

perforación. Se utilizan dos tipos de ellos:

• Motores de fondo accionados por turbinas

• Motores de desplazamiento positivo.

• Motor tipo turbina:

Es una unidad multietapas, de álabes configurados para proporcionar rotación de la mecha

por efecto del empuje del fluido circulado.

•Motor de desplazamiento positivo (PDM):

sta basado en el principio de Moineau y compuesto, fundamentalmente, por un estator y un
rotor excéntrico. El movimiento es logrado bombeando fluido a través de la sarta y dentro
de las cavidades progresivas del motor. La presión del fluido a través del motor origina la
rotación de este, transmitiendo un torque rotativo a la mecha

El motor de desplazamiento positivo tiene cuatro componentes básicos:

• Ensamblaje de la válvula basculante (flotadora).

Ensamblaje de la sección de potencia.

• Ensamblaje de acople.

• Ensamblaje de cojinetes.

VÁLVULA FLOTADORA

Permite que la sarta se llene o vacíe automáticamente cuando se mete o se saca del
hoyo. Usa un pistón, activado por la velocidad del fluido, para cerrar los orificios que
comunican el interior de la herramienta con el espacio anular. Cuando no se está
circulando, el pistón se mantiene en la posición superior (orificio abierto), permitiéndole al
fluido entrar o salir de la sarta a través de los orificios por encima del motor.

SECCIÓN DE POTENCIA

Cuando se inicia una circulación, el fluido empuja el pistón hacia abajo, cerrando los
orificios y dirigiéndose a través del estator.

Debido a la excentricidad del rotor en el estator, el fluido circulado imparte un torque al

rotor, originando la rotación del mismo pasando de una cámara a otra.

•ACOPLE

La rotación se transmite a la mecha a través de un acople (unión) universal yde un

sustituto giratorio, en el cual va acoplada la mecha
CONJUNTO DE COJINETES

Para soportar las cargas axiales en la mecha y sustituto giratorio y las cargas radiales, se
utilizan cojinetes de empuje y radiales. Un cojinete de empuje superior protege el motor
contra cargas hidráulicas cuando se está circulando con el mismo fuera del fondo.

MWD (MEASUREMENT WHILE DRILLING)

Permite medir en tiempo real, la inclinación y dirección de la trayectoria de un pozo

mientras se perfora. Su aplicación directa es en la perforación direccional controlada

Componentes de la herramienta:

•Equipos de apoyo

•Ensamblaje del MWD

•Sistema de superficie.

•Equipos de apoyo

Normalmente, es un portamechas antimagnético con un diámetro interior agrandado, para

poder alojar en su interior los sensores componentes del sistema de medición y permitir el
flujo sin restricción del fluido. El equipo de apoyo consta de un transmisor de señales
(pulser) instalado en el extremo superior del MWD.

Ensamblaje del MWD

Está formado por los elementos necesarios para la transmisión de la señal:

•Rotor

•Ensamblaje de medición (sensores, componentes electrónicos)

•Sección proveedora de energía (baterías).

•Sistema de superficie
•Encargado de decodificar la señal proveniente de la herramienta y transformarla en
registros y coordenadas geográficas.

•La demodulación de la señal enviada por el pulser consiste en dos procesos: recepción y
decodificación.

LWD (LOGGING WHILE DRILLING)

Es una herramienta que permite realizar, mientras se perfora, los perfiles comúnmente
corridos después de terminar la fase de perforación (resistividad, rayos gamma, densidad,
neutrón). Normalmente forma una unidad integral con el MWD y el motor de fondo.
 Conclusión.

Conociendo los diferentes equipos por el cual está formado un sistema rotario llegamos a la
conclusión de que cada una de la herramienta por las que está constituido todas dependen de
cada una de ellas, es decir que sin llegara a falta o a fallar una sola herramienta el sistema
rotario no funcionaría, también podemos concluir que todo es equipos de rotación en
conjunto son las que hacen girar a una columna de perforación teniendo como principal
componente la mesa rotaria y el arreglo de tubería o columna de perforación transmitiendo
potencia de torsión o rotación hacia el trépano la cual ira perforando el pozo hasta la
profundidad programada.
 Bibliografía

• Syllabus de la asignatura de perforación I. Autor: Ing. Nelson Hurtado.

• Syllabus de la asignatura de peroración I. Autor: Ing. Marco Zevallos Torres.

• Perforación de pozos petroleros.

Autor: Mario Jiménez, profesor E.P.U.C. UNIVERSIDAD A.G. R. M.

• Well control international training services, inc manual de trabajo.

• ADAMS, Neal J. Drilling engineering 1984.

• CAMBEFORT, Henry. Perforaciones y sondeo.

• Texto guía de perforación I Autor: ing Nelson Hurtado M

• http://www.ingenieriadepetroleo.com/sistema-top-drive-en-la-perforacion-de.html