FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO MONOGRÁFICO

Título: DISEÑO DE TREPANOS DE PERFORACION

Autor: Lopez Goytia Jesus
Fecha: 08 nov. 19

Código de estudiante: 201200396

Carrera: Ing. Gas y Petróleo

Asignatura: Perforacion II

Grupo: B

Docente: Ing. Gabriel Pérez Ortiz

Periodo Académico: II/2019

Subsede: La Paz

Copyright © (AÑO) por (NOMBRES DE ESTUDIANTES). Todos los derechos reservados.

RESUMEN:

Un trépano es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de perforación para que
rompa, corte y muela las formaciones rocosas mientras se perfora un pozo. Ya sea éste un
pozo de gas, agua o petróleo. Los trépanos son huecos para permitir el paso del fluido de
perforación, que sale a chorros por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica y
refrigera el trépano y ayuda a expulsar la roca molida hacia la superficie. En formaciones
rocosas no consolidadas los chorros de agua a alta presión ayudan a remover la roca en forma
directa permitiendo reducir los tiempos de perforado.

Palabras clave: trépano petróleo formaciones

ABSTRACT:
A trephine is a device that is placed at the end of a drill string to break, cut and grind rock formations
while drilling a well. Whether this is a gas, water or oil well. The trephines are hollow to allow the
passage of drilling fluid, which jets through interchangeable peaks. The drilling fluid lubricates and
cools the trephine and helps expel the ground rock towards the surface. In unconsolidated rock
formations, high pressure water jets help to remove the rock directly allowing to reduce drilling times.

Key words: trephine oil unconsolidated

TABLA DE CONTENIDOS

CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 4

CAPITULO 2. DESARROLLO ............................................................................................. 5
2.1 Importancia de los trépanos: ..................................................................................... 5
Bibliografía y referencias (EJEMPLOS) .............................................................................. 18
Apéndice ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
CAPÍTULO 3. CUESTIONARIO DISEÑO DE TREPANOS DE PERFORACION ......... 19
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

El trépano es la herramienta de corte que permite perforar. Es y ha sido permanentemente

modificado a lo largo del tiempo a fín de obtener la geometría y el material adecuados para

vencer a las distintas y complejas formaciones del terreno que se interponen entre la

superficie y los hidrocarburos (arenas, arcillas, yesos, calizas, basaltos), las que van

aumentando en consistencia en relación directa con la profundidad en que se las encuentra.

Hay así trépanos de 1, 2 y hasta 3 conos montados sobre rodillos o bujes de compuestos

especiales; estos conos, ubicados originariamente de manera concéntrica, son fabricados en

aceros de alta dureza, con dientes tallados en su superficie o con insertos de carburo de

tungsteno u otras aleaciones duras: su geometría responde a la naturaleza del terreno a

atravesar.

El trépano cuenta con uno o varios pasajes de fluido, que orientados y a través de orificios

(jets) permiten la circulación del fluido. El rango de diámetros de trépano es muy amplio,

pero pueden indicarse como más comunes los de 12 ¼ y de 8 ½ pulgadas.

CAPITULO 2. DESARROLLO

Un trépano es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de perforación para que

rompa, corte y muela las formaciones rocosas durante la perforación de un pozo petrolero.

Los trépanos tienen huecos para permitir el paso del fluido de perforación, que sale a chorros

por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica y refrigera el trépano y ayuda a

expulsar la roca molida hacia la superficie. En formaciones rocosas no consolidadas los

chorros de agua a alta presión ayudan a remover la roca en forma directa permitiendo reducir

los tiempos de perforado.

Importancia de los trépanos:

Los trépanos de perforación representan un componente clave de la economía de la

construcción del pozo. El tiempo necesario para perforar un pozo se encuentra directamente

relacionado con la rapidez con la cual los trépanos corten la formación y con el tiempo que

conserven su filo. En términos de costo por metro perforado, invertir en la barrena

adecuada reduce en forma importante el costo total, ya que esto ayuda a disminuir el tiempo

de perforación y el número de viajes de entrada y salida del pozo. Independientemente de la

aplicación, el precio de compra de las barrenas adecuadas para cada caso en particular se

recupera varias veces.

Tipos de Trépanos:

Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos. Poseen tres conos giratorios que

giran en forma independiente, al mismo tiempo que la barrena rota al fondo del hueco.

Cada uno de los conos cuenta con estructuras cortantes (dientes de acero resistente al

desgaste o insertos de carburo de tungsteno).

Un diseño posterior de trépanos son los trépanos de cortadores fijos, o de arrastre, formados

por un cuerpo sólido sin partes móviles y elementos cortantes insertados en el cuerpo que

giran en conjunto. Los elementos cortantes pueden ser superficies impregnadas de diamante

natural, o insertos de un compuesto policristalino de diamante (PDC, en inglés).

Existen otros tipos de trépanos, pero se desarrollará solo los mencionados por ser los más

utilizados.

Trépanos triconos:

Estos trépanos constan de tres importantes componentes.

1.Las estructuras cortadoras, o cortadores.

2.Los cojinetes.

3.El cuerpo del trépano.

Los conos están montados sobre cojinetes, los cuales rotan sobre pernos, constituyendo una

parte fundamental del cuerpo del trépano. Los elementos de corte del trépano de conos son

hileras circunferenciales de dientes extendidas sobre cada cono.

Tanto las estructuras de corte como los cojinetes, son los componentes que mayor avance

tuvieron.

Estructuras de corte

Existen dos tipos de estructuras cortantes en los conos giratorios:

1.Los fabricados con dientes de acero, fundidos o forjados integralmente con bordes de

compuestos de carburo resistentes al desgaste.

2.Insertos de carburo cementado o carburo de tungsteno formados por separado y colocados

a presión en agujeros perforados con precisión en las superficies de los conos. También se

encuentran disponibles insertos cubiertos con revestimientos de PDC, que son más

resistentes a la abrasión.
Las barrenas con dientes de acero se utilizan en formaciones blandas con baja resistencia a

la compresión. Las barrenas de insertos se utilizan para perforar formaciones que van de

blandas y semiduras, a duras semiabrasivas y duras abrasivas.

Los dientes de acero se funden, forjan o fabrican del mismo metal que los conos. El

recubrimiento duro de carburo de tungsteno se suelda sobre los dientes de acero para

incrementar la durabilidad. Los insertos de carburo de tungsteno se funden por separado y

se colocan mecánicamente a presión en agujeros ligeramente menores al tamaño de los

insertos, precisamente labrados en las superficies de los conos.

Los insertos de carburo de tungsteno permiten perforar rocas muy duras. El carburo de

tungsteno, también conocido como Widia, es un compuesto cerámico más duro y más

resistente al desgaste que el mejor acero, y puede perforar largos intervalos antes de

desgastarse.

El uso de carburo de tungsteno puede ser difícil, ya que el carburo es muy frágil haciéndolo

susceptible a astillarse y romperse. Para compensar esto, se elaboran piezas de este material

en forma de polvo, añadiendo entre un 6 y un 10% de cobalto. A este material compuesto

se lo denomina carburo cementado.

El carburo cementado es un compuesto de matriz metálica en donde las partículas de

carburo de tungsteno son el agregado y el cobalto metálico sirve como la matriz. El proceso

de combinación de carburo de tungsteno con cobalto se conoce como sinterización o

prensado isostático caliente (HIP). Durante este proceso el cobalto entra eventualmente en

fase líquida y los granos de WC (con un mayor punto de fusión) permanecen en la fase

sólida. El resultado de este proceso es la incrustación / cimentación de los granos de WC en

el cobalto y por tanto, creación del compuesto de matriz metálica, con distintas propiedades

materiales. La ductilidad natural del cobalto metálico sirve para compensar los
comportamientos característicos frágiles de la cerámica de carburo de tungsteno, lo que

aumenta su dureza y durabilidad. El contenido de cobalto y el tamaño de grano se varían

para cambiar las propiedades de dureza y ductilidad del inserto. Grano pequeño y bajo

contenido de cobalto aumentan la dureza y la resistencia al desgaste, a costa de una alta

fragilidad. Granos más grandes y un alto contenido de cobalto reducen la dureza y la

resistencia al desgaste, incrementándose la tenacidad. Debe escogerse las propiedades

adecuadas en cada caso: demasiado dúctil ocasiona el desgaste prematuro, demasiado dura

incrementa el rompimiento de los insertos bajo cargas severas.

Los insertos que tienen recubrimientos de compuestos de diamante utilizan capas de un

compuesto policristalino de diamante de distinta calidad sobre los sustratos de carburo

cementado. La capa superficial (fabricada casi de diamante puro) que corta la roca, se

optimiza para evitar el desgaste a la abrasión, a la temperatura y al impacto en las

aplicaciones de conos giratorios. Las diferencias en la expansión térmica y en la elasticidad

entre los substratos de carburo cementado y los compuestos de diamante originan

incompatibilidad en cuanto a la dilatación. Estos inconvenientes se reducen mediante la

aplicación de capas progresivas intermedias. Los insertos en forma de domo utilizan un

recubrimiento uniforme de diamante, mientras que los recubrimientos de insertos con punta

redondeada varían de gruesos en la punta a delgados en los bordes. Un recubrimiento de

PDC superficial de diamante casi puro y una o dos capas intermedias de diamante, carburo

de tungsteno o combinaciones de cobalto, se sinterizan, ocasionando que le material

aglutinante se adhiera firmemente a la base del carburo. Los revestimientos intermedios se

optimizan para minimizar las tensiones entre el diamante y el carburo de tungsteno

ocasionadas por la diferencia en la expansión térmica entre el diamante y el carburo.

Cojinetes

Hay tres diseños principales de cojinetes en uso en los trépanos actuales, ellos son:

1.Cojinetes estándar de rodamientos a rodillos y bolillas.

2.Cojinetes sellados con rodillos y bolillas.

3.Cojinetes sellados a fricción.

Los cojinetes estándar fueron los primeros en aparecer. La pista de los rodillos absorbe la

mayor porción de los empujes radiales sobre los cortadores y el cojinete de nariz absorbe

una pequeña parte. La superficie de empuje perpendicular al perno del cono y la de fondo,

están diseñadas para hacerse cargo de los empujes hacia afuera. La pista de las bolillas

mantiene a los cortadores en su lugar y recibe los empujes de afuera hacia adentro. Cuando

algunas partes del cojinete están gastadas, la pista de las bolillas también absorbe algunas

cargas radiales y algunos empujes hacia afuera. Las superficies antifricción se carburan,

endurecen y templan.

No obstante, el lodo y las sustancias sólidas dañaban a los cojinetes rápidamente. A pesar

de utilizar lubricantes especiales, la fatiga y el desgaste de las superficies del cojinete de

rodillos, y los surcos sobre las piezas de sujeción y los conos, limitaban la vida del cojinete.

Fue entonces que se incluyeron sellos para mantener la grasa dentro de los cojinetes y

evitar que los líquidos o las sustancias sólidas penetraran. Los depósitos de grasa en cada

pieza de sujeción proporcionan lubricación continua y el sistema de compensación del

diafragma estabiliza la presión a través de los sellos.

En casos en los que los trépanos están sometidos a grandes fuerzas, son necesarios cojinetes

a fricción, debido a que las cargas se distribuyen sobre un área más grande, en lugar de

distribuirse únicamente sobre los rodillos. Para estos cojinetes se desarrolló un cojinete
flotante plateado, constituido de una aleación de berilio y cobre que cuenta con mayor

capacidad de carga, superior maleabilidad y más resistencia al desgaste, y alta

conductividad térmica para disipar el calor. Este cojinete flotante gira entre la superficie del

cono y las superficies del cojinete liso para proporcionar cuatro superficies y un área de

resbalamiento dos veces mayor que la de los cojinetes de fricción convencionales, lo que

reduce las velocidades relativas y disminuye el desgaste. Los cojinetes flotantes además

tienen un plateado que actúa como un lubricante sólido reduciendo la fricción y el desgaste.

Cuerpo del trépano

El cuerpo del trépano consiste en:

1.Una conexión roscada que une el trépano con la columna de perforación.

2.Tres ejes del cojinete donde van montados los conos.

3.Los depósitos que contienen el lubricante para los cojinetes.

4.Los orificios a través de los cuales el fluido de perforación fluye para limpiar el fondo del

pozo.

Uno de los propósitos del cuerpo del trépano es dirigir el fluido de perforación. Estos

fluidos tienen por objeto maximizar la penetración. Para ello el chorro debe: separar los

recortes desprendidos, limpiar los conos y los cortadores, refrigerar el trépano, y transportar

los recortes hacia la superficie para evitar la pulverización de los mismos. Para ello las

boquillas deben dirigir el fluido hacia el fondo de la perforación y hacia los conos del

trépano. La erosión del fluido sobre el cuerpo del trépano, proveniente de las altas

velocidades que alcanza el fluido, se reducen a un mínimo con el empleo de las boquillas.

Las boquillas están construidas de carburo de tungsteno, el único material capaz de soportar

la fuerte abrasión que produce la alta velocidad del fluido al pasar por las mismas,
alcanzando valores entre 1/5 y 1/3 de la velocidad del sonido.

La cuerpo del trépano debe ser lo suficientemente robusto para soportar altas cargas, que

pueden llegar a superar los 30.000 Kg. La composición de fuerzas sobre el trépano durante

la perforación tiende a abrir las patas y a doblar los ejes de los conos.

Trépanos de cortadores fijos, o de arrastre:

Al igual que los trépanos triconos, los trépanos de arrastre están principalmente formados

por los siguientes elementos:

1. El cuerpo del trépano.

2. Las estructuras cortadoras, o cortadores.

Como se dijo antes, los trépanos de arrastre están formados por un cuerpo sólido sin partes

móviles y elementos cortantes insertados en el cuerpo que giran en conjunto. Los elementos

cortantes pueden ser: de diamante natural, de insertos de PDC o impregnadas de diamante.

Además, existen dos tipos de cuerpos: los de acero y los de matriz.

Cuerpo del trépano

Las barrenas de acero de una sola pieza se fabrican mediante fresas controladas por

computadora (CNC), y las estructuras de corte se montan a presión en agujeros

precisamente labrados y ligeramente más pequeños, también perforados mediante fresas

CNC. El acero es más blando que el carburo de tungsteno por lo que suele utilizarse el

cementado para endurecer la superficie y resistir mejor la erosión. También se puede

pueden aplicar metales duros en las áreas críticas.

Las barrenas de acero soportan mejor el impacto (mayor tenacidad) o las cargas de torsión

y se prefieren para formaciones blandas y tamaños de agujeros grandes.

El carburo de tungsteno es más frágil que el acero, pero posee una mayor resistencia a la

erosión. Los polvos de carburo de tungsteno y una aleación adherente se colocan en un

molde con un núcleo de acero y se sinterizan para producir barrenas de matriz. Las

partículas de carburo se unen y forman un enlace entre la parte interna del núcleo de acero

y la capa exterior de carburo de tungsteno.

Las barrenas de matriz duran más (en comparación con las de cuerpo de acero) y pueden

fabricarse en formas complejas. Son las preferidas cuando el lodo tiene un alto contenido

de sólido y para pozos que exigen trépanos de vida útil prolongada.

Estructuras de corte

Los trépanos impregnados cuentan con diamantes en o cerca de la superficie de las

cuchillas. Los diamantes naturales están montados en las barrenas con estructura de acero o

previamente fijados en las cavidades del molde antes de sinterizar las barrenas de matriz

con carburo de tungsteno. Los insertos de PDC pueden montarse tanto en las barrenas de

acero como en las barrenas de matriz. También existen trépanos híbridos que combinan

cortadores PDC con impregnados de diamante.

Las barrenas de PDC perforan rápido debido a la acción de corte que ejerce, lo que requiere

menos energía para las grandes cargas que ocasionan fallas por compresión en las

formaciones. Las barrenas de diamante natural y las barrenas impregnadas de diamante

perforan lentamente ranurando y pulverizando respectivamente, lo que hace que ambas

requieran una gran carga sobre el trépano y altos esfuerzos de torsión. Las barrenas de

cortadores fijos cuestan más, pero perforan más rápidamente y duran más que las barrenas

de conos giratorios en algunas formaciones duras y abrasivas.

Las barrenas de diamante natural e impregnadas de diamante son aptas para formaciones
semiduras y extremadamente duras, cuya abrasividad es mediana o extremadamente alta.

Los trépanos de PDC son más adecuados para formaciones que van de blandas a duras, con

baja a alta abrasividad.

Trépanos de diamante natural

Las barrenas de diamante natural utilizan diamante industrial (no de la calidad del de las

joyas) proveniente de las rocas naturales, que son trituradas y procesadas para producir

tamaños específicos y formas redondeadas regulares.

Los diamantes naturales se forman en zonas profundas de la tierra sometidas a intenso calor

y extrema presión durante miles de años.

Cuando se introdujeron los trépanos de diamante natural, se utilizaron pequeños diamantes

en forma de arenilla. Los diamantes se colocaron en cuchillas de carburo de tungsteno

durante la sinterización, pero las cuchillas tendieron a desgastarse demasiado rápido.

Además, los diamantes se aflojaban y finalmente originaban la detención de la perforación.

Esto dio como resultado trépanos convencionales de diamantes con piedras más grandes

fijadas siguiendo patrones específicos. No obstante, cuando los diamantes naturales fijados

en la superficie se salen de la matriz o se pulen, no queda elementos duros y filosos para

moler las formaciones.

Trépanos de PDC

A principios de la década de 1970, General Electric desarrolló un proceso de sinterización

para fabricar diamantes sintéticos. Delgadas capas circulares de grafito de carbono y

cobalto se colocaban en forma alternada en pequeñas latas y se prensaban 13.700 MPa.

Luego se las calentaba hasta 1500 ºC durante cinco minutos. El cobalto fundido, actuando

como catalizador y solvente, disuelve el grafito y deposita arenilla monocristalina de

diamante, la cual se conglomera y se une para formar una fina capa policristalina de

diamante. Los cristales individuales, como los diamantes naturales, se resquebrajan si las

cargas de impacto se aplican en la dirección correcta, pero los diamantes policristalinos

adheridos, no cuentan con planos de clivaje y son más resistentes al impacto.

Los cortadores de PDC están formados por discos de diamante sintético y substratos más

gruesos de carburo cementado. El cobalto forma un enlace con el substrato para formar

compactos integrales que con frecuencia se adhieren a refuerzos más largos de carburo

cementado para el montaje.

Al ser calentado, el cobalto se expande más que el diamante. A 700 ºC esta expansión

quiebra el enlace entre el cobalto y el diamante, de modo que los cortadores de PDC deben

permanecer por debajo de esta temperatura para evitar la falla. Para superar esta limitación,

los diamantes policristalinos termalmente estables (TSP, en inglés) se producen tratando

con ácido los nuevos diamantes sintéticos con el fin de extraer el cobalto. Los cortadores de

TSP permanecen estables a 1150 ºC, pero son mantenidos en su lugar en forma mecánica

debido a que ellos no pueden permanecer adheridos directamente a los soportes. El silicio,

el cual reacciona con las partículas de diamante para formar carburo de silicio, puede

utilizarse en lugar del cobalto. El carburo de silicio enlaza las partículas de diamante y

posee un coeficiente de expansión térmica mucho menor al del cobalto. Esta forma de TSP

es estable a más de 1150 ºC, pero también es difícil de adherir.

Los cortadores PDC son más resistentes al impacto que los diamantes naturales y son

extremadamente eficaces en rocas duras moderadamente abrasivas. Hasta 1994 existía una
limitación debido a que había una relación inversa entre la resistencia al impacto y a la

abrasión. Estas propiedades dependen principalmente del procesamiento y del tamaño de

grano del diamante. Granos más grandes hacen que los compactos de diamante sean más

resistentes al impacto, pero menos resistentes a la abrasión, y viceversa. A partir de 1994,

Reed-Hycalog optimizó las estructuras de corte del diamante. Los cortadores clasificados

como Top Right-handCorner (TRC) se fabrican utilizando una síntesis mejorada de

diamante para mezclar diferentes tamaños de partículas de diamante que optimizan tanto la

resistencia a la abrasión como la resistencia a impacto.

El rendimiento del PDC también se ve limitado por el espesor de la tabla de diamante, lo

que es una función de la difusión del cobalto desde la capa de carburo cementado hacia la

capa de diamante, y mediante esfuerzos inducidos por la expansión térmica y la contracción

del carburo de tungsteno. La tensión residual alta y las partículas de diamante no

sinterizadas como resultado de una incompleta recolección de cobalto durante la síntesis de

PDC, ocasionan separación de las laminaciones, el descascarillado y el agrietamiento de las

tablas de diamante que acortan la vida útil del cortador y termina prematuramente con las

carreras de los trépanos. Los modernos cortadores ASTRA, utilizan diseños con interfaces

diamante-carburo no planas (NPI, en inglés) para resolver estas limitaciones. La geometría

NPI reduce las tensiones residuales en los cortadores.

Trépanos impregnados de diamante

Las partículas de diamante están suspendidas en la matriz de carburo de tungsteno de las

cuchillas del trépano, a fin de incrementar en gran medida la resistencia al desgaste. En

lugar de cortadores individuales, la superficie total de la barrena contiene elementos

cortantes situados tan profundamente como los canales de la hidráulica del trépano. Los

diamantes pulverizan las formaciones duras y los filos de las cuchillas cortan las

formaciones blandas en forma similar a las barrenas de PDC. La velocidad de penetración

se reduce gradualmente a medida que las cuchillas pierden el filo. La matriz se desgasta

para exponer continuamente nuevos y filosos diamantes. La vida útil de la barrena es una

función del volumen impregnado de diamante que puede colocarse en la parte frontal de la

barrena.

Hoy en día, las barrenas impregnadas de diamante son capaces de perforar diferentes tipos

de formaciones, que van desde blandas a duras y abrasivas. Además, se pueden perforar

formaciones interestratificadas. Para extender el rango de aplicación de estos trépanos, se

encuentran disponibles tres contornos distintos: cono doble profundo, doble cono

superficial redondeado y contorno redondeado plano.

Un balance entre las propiedades de la matriz y del diamante, optimiza el rendimiento de la

perforación y el ahorro de los costos. Si la matriz es demasiado blanda, los diamantes se

liberan antes de que se desgasten, lo que acorta el tiempo de utilización del trépano. Si la

matriz es demasiado dura, los diamantes no se exponen adecuadamente y las velocidades de

penetración se reducen.

Debido a que no existen áreas de baja presión para drenar el fluido a lo largo del trépano,

cauces de flujo secundario se conectan directamente a los conductos principales de flujo, de

modo que el flujo radial de alta presión fluya a cada uno de los conductos, proporcionando

un flujo uniforme hacia todas las partes del trépano.

Trépanos híbridos

Los trépanos híbridos combinan la tecnología del PDC y del diamante natural. Los
elementos de corte de carburo de tungsteno impregnados de diamante se colocan detrás de

los cortadores de PDC. Cada cortador impregnado funciona como un compañero de reparto

de la carga para un cortador PDC específico en las regiones de alto desgaste de un trépano.

Estos cortadores secundarios protegen a los cortadores PDC en condiciones de perforación

severas y reducen el desgaste en formaciones duras y abrasivas, y mejoran la estabilidad del

trépano. Además, los cortadores impregnados soportan la mayor parte de los impactos.
Bibliografía y referencias (EJEMPLOS)

 Introducción al Equipo de Perforación / SCHLUMBERGER

 Fluidos de perforación /SWACO
 SISTEMA DE PERFORACION /SWACO
 http://www.monografias.com/trabajos35/petroleo/petroleo.shtml
 http://www.monografias.com/trabajos35/petroleo/petroleo.shtml#ixzz5IbVFA2
h6
 https://copro.com.ar/Tanque_de_lodo.html
CAPÍTULO 3. CUESTIONARIO DISEÑO DE TREPANOS DE PERFORACION

1. USTED COMO INGENIERO DE PERFORACION MENCIONE LOS PRINCIPALES

PARAMETROS A CONSIDERAR PARA PODER PERFORAR FORMACIONES
ABRASIVAS.
2. EXPLIQUE Y MENCIONA LOS CODIGOS IADC PARA TREPANOS TRICONO O
TREPANOS PDC.
3. ¿QUE CONDICIONES CONSIDERA USTED SON IMPORTANTES PARA PODER
PERFORAR FORMACIONES CON GRADIENTES ANORMALES DE PRESION?
JUSTIFIQUE SU RESPUESTA.
4. FACTORES DE PERFORACION PARA REDUCIR CORROSION EN LOS TREPANOS.
5. COMO SE CONTROLA EL OFFSET DE LOS TREPANOS. JUSTIFIQUE SU
RESPUESTA.
6. ¿EN QUE MOMENTOS SE DEBE O SE DETERMINA REALIZAR EL CAMBIO DE
TREPANO?
7. DESVENTAJA MAYOR DE UN TREPANO EN PRESENCIA DE KEY SEAT.
8. EXPLIQUE COMO LOS TREPANOS SE MONTAN EN UN TALADRO DE
PERFORACION.
9. ¿QUE CONSIDERACIONES SE DEBEN REALIZAR EN LOS TREPANOS ANTES DE
SU CORRIDA EN EL POZO DE PERFORACION?
10. ¿COMO MINIMIZA EL DAÑO A LA FORMACION GENERADA POR LOS
TREPANOS?
11. DIFERENCIA PRINCIPAL ENTRE USOS Y APLICACIONES PARA TREPANOS
TRICONO Y TREPANOS PDC.
12. EXPLIQUE QUE DESVENTAJA OFRECEN LOS TREPANOS KYMERA EN
FORMACIONES BLANDAS.
13. DIFERENCIA ENTRE LA TECNOLOGIA PUSH THE BIT Y POINT THE BIT.
14. COMO CONTROLA USTED LA ROP DE UN TREPANO SI SU OBJETIVO ES
REDUCIR EL BUZAMIENTO DE UN POZO.
15. EXPLIQUE LA TORTUOSIDAD EN LA PERFORACION DE POZOS UTILIZANDO
TREPANOS TRICONO.