Fundentes Procesos de Conformado I

FUNDENTES

Los fundentes es un material que recoge o arrastra la ganga y las impurezas. Los
fundentes se emplean en la metalurgia extractiva y los flujos en otras operaciones
metalúrgicas que comprenden desde la soldadura hasta la aplicación de los
metales para formar capas protectoras. El objetivo es semejante en un caso y en
otro: eliminar o evitar la incorporación de impurezas que impedirían la obtención
de productos de buena calidad.

A veces el fundente sólo tiene por misión proteger el baño, tal como ocurre en el
proceso Siemens-Martín, en que las escorias liberan al metal fundido, que se
encuentra debajo, de la acción de los gases calientes, y por ser malos conductores
impiden el sobrecalentamiento del metal, y en otras ocasiones conservan su calor;
pero es más general que la finalidad principal sea la eliminación de las impurezas
del metal fundido.

Parece que, al menos para los productos siderúrgicos, no existe duda en la

elección del fundente en cuanto a sus acciones protectoras. En cuanto el fundente
esté fundido, la mayoría de las mezclas son un barrera eficaz.

El propósito primario del fundente es, pues, mantener el metal principal en estado
de pureza, bien librándose de la acción del ambiente o garantizando por su acción
la pureza del metal, o bien para poder realizar adecuadamente alguna otra
operación.

El uso de fundentes se ha de estudiar en cada caso para conseguir las mayores

ventajas. La selección de un fundente adecuado para un proceso dado, es
principalmente un problema químico que requiere un conocimiento de la
composición y propiedades de todos los materiales que entran en el proceso. Con
este conocimiento, la selección será rígida por las leyes físicas y químicas bien
establecidas que se aplican a la temperatura de fundición. Estas leyes no son
distintas de las que rigen los procesos a temperaturas normales. De la mayor
importancia son las leyes que hacen referencia a la formación de las sales a partir
de la reacción de los ácidos y las bases.

Los fundentes, que pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos, se clasifican en la

metalurgia extractiva del modo siguiente:

1. Sílice, que se encuentra libre, como tal, en las menas y como mineral en las
arenas y cuarzo. Se usa principalmente en la fundición de menas de cobre y
piritosas, en la conversión de la mata de cobre y en la fundición de las
menas de plomo con gangas ferruginosas y calcáreas.
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2. Alúmina, que en general no se añade intencionalmente, pero que con

frecuencia se encuentra en las menas.
3. Óxidos de hierro que actúan de agentes oxidantes y se convierten en
óxido ferroso que pasa a la escoria.
4. Óxidos de manganeso, que realizan principalmente un papel análogo al de
los óxidos de hierro.
5. Piedra caliza, que se usa en la fundición de las menas de hierro, cobre y
plomo. Generalmente se añade sin calcinar, pero a elevada temperatura se
descompone en dióxido de carbono que se desprende y óxido cálcico que es
un material básico.
6. Dolomita y magnesita, que se asemejan a la piedra caliza y se usan más
corrientemente en la fundición de menas de hierro.
7. Fundentes que se utilizan más en la industria metalúrgica y en el refino de
los metales que en la fundición de menas metálicas:
a). Espato-flúor, que se utiliza mucho para toda clase de flujos, hace la
escoria más fluida y aumenta la solubilidad de los óxidos metálicos. El
espato-flúor en grandes cantidades hace a la escoria neutra.
b). Bauxita, que se emplea como fundente y como flujo.
c). Yeso
d). Sulfuros metálicos
e). Litargirio
f). Nitrato y carbono sódico, que tienen varias aplicaciones en metalurgia
y principalmente como flujos.

El empleo de los fundentes se ha de vigilar cuidadosamente. La principal limitación

radica en el carácter químico del recubrimiento del horno, pues si éste es básico,
un fundente ácido pronto destruiría el horno.

Piedra caliza Dolomita

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ESCORIAS

Tanto el fundente como la escoria son de mayor importancia en la metalurgia

extractiva. El comportamiento químico de las escorias es del mayor interés en
todas las etapas de la fabricación de los metales, y especialmente del hierro y del
acero, y así, para mejorar la calidad del acero o para implantar nuevas clases de
los mismos, es necesaria una compresión clara y a fondo de las escorias.

A pesar de la variedad de cosas a que se da el nombre de escoria, en general,

todas las escorias reúnen un conjunto de atributos y aspectos que las
caracterizan.

1). Corrientemente las escorias son productos líquidos originados en los procesos
metalúrgicos de obtención y refino e los metales: al fundir completamente los
materiales de partida se obtienen dos o más productos líquidos que se separan
en capas, quedando en la parte superior, junto con la escoria, el líquido de
menor densidad, que es la capa que se elimina en forma de espuma.

2). La escoria en cualquier operación es casi siempre el producto de desecho o de

menos valor, pues en ella se acumulan casi la totalidad de las sustancias no
deseables del producto utilizado, por consiguiente, la escoria debe tener un
contenido mínimo del metal que se desea extraer y así se recupera la mayoría
del metal útil como tal o en forma de mata.

3). Los constituyentes principales de la escoria son compuestos, tales como

óxidos, fluoruros, silicatos, fosfatos, boratos, etc., aunque estos compuestos no
mantienen su individualidad en la escoria. Esto distingue las escorias de los
metales líquidos, que son principalmente un metal elemental, de las matas,
que son sulfuros líquidos y de los speisses, que son principalmente arseniuros
líquidos.

4). Las escorias a las temperaturas a que se producen en los procesos

metalúrgicos son soluciones complejas de una sola fase, aunque pueden llevar
en suspensión partículas y glóbulos de otras fases. Las escorias solidificadas
tienden a cristalizar en un número de fases sólidas diferentes.

La escoria ideal para los baños de metal fundido debe ser:

a) Barata
b) Tener una temperatura baja de formación
c) Tener un punto de fusión bajo
d) Ser fluida a la temperatura de la operación
e) Tener poca densidad para que flote sobre el baño
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Escoria sólida y líquida

El metalúrgico debe de conocer bien la escoria y los medios para regularla, si se

han de alcanzar los resultados deseados.

De hecho, la escoria en su conjunto se le puede considerar como un reactivo de

reafino. Así, la oxidación con frecuencia origina la formación de una escoria
oxidante, en la que el agente oxidante es un óxido disuelto, tal como el monóxido
de plomo en el refino del plomo, o el óxido férrico en otros varios casos. Estos
agentes oxidan las impurezas en el metal líquido, y los óxidos resultantes bien
escapan en forma gaseosa o se disuelven en la escoria.

Las principales sustancias de las escorias metalúrgicas son los óxidos más
abundantes en las rocas de la corteza terrestre: Dióxido de silicio, pentóxido de
fósforo, óxido cálcico, óxido magnésico, óxido ferroso, óxido férrico, óxido
alumínico y óxido manganoso. Se comprende, pues, fácilmente que los fundentes
más corrientes sean las rocas ricas en dióxido de silicio, piedra caliza y mena de
hierro.

Es difícil hacer una escoria apropiada que se forme y se elimine del horno con
facilidad y cumpla a satisfacción las funciones esenciales que demanda el
correspondiente proceso metalúrgico, y así muchas veces el metalúrgico se
encuentra con dificultades que ha de resolver con sus conocimientos
fisicoquímicos y su buen criterio.

Cada proceso metalúrgico tiene exigencias propias en cuanto a la composición de

la escoria, y así usualmente corresponde a un patrón determinado de análisis,
pero de un proceso a otro se aprecian variaciones muy grandes.

En las escorias, a diferencia de las soluciones acuosas, el carácter básico y ácido

se refiere solamente a los óxidos metálicos y no metálicos y no al OH +3 y OH- ,
respectivamente, el oxígeno del óxido pueda ofrecer para la competición un par el
oxígeno del óxido pueda ofrecer para la comparación un par de electrones, o el
otro elemento del mismo, sobre todo el no metal, permita alojar un par de
electrones; es decir, la base es un dador de electrones y el ácido un aceptor de
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electrones. La alúmina es un constituyente corriente de la escoria, que no se

puede clasificar con seguridad como ácido o como base, pues su carácter es
anfótero.

Según la teoría iónica o la electrónica, que en realidad coinciden en este aspecto

de la escoria, la propiedad básica de la escoria parece estar íntimamente
relacionada con la concentración de los iones oxígeno O= en la escoria líquida, y
así la fuerza relativa básica o ácida de los óxidos parece estar directamente
relacionada con sus capacidades relativa para proporcionar O= cuando están
disueltos en la escoria. La base fuerte CaO se puede disociar completamente en
los cationes metálicos y los iones oxígeno. Por el contrario, el SiO2, ácido fuerte,
virtualmente no tiene tendencia a disociarse en los iones silicio y oxígeno, sino
que, por el contrario, en realidad consume iones oxígeno cuando está disuelto en
la masa fundida. Hasta ahora no se dispone de medios directos para medir la
concentración de los iones O=.

Se han propuesto distintas medidas empíricas de la basicidad o acidez de la

escoria, que se utilizan como guía para ajustar las composiciones de la escoria o
las exigencias del proceso metalúrgico. Los números correspondientes se calculan
a partir del análisis de la escoria, por lo que no proporcionan una medida real de
la propiedad química. Sin embargo, frecuentemente estos datos empíricos
permiten establecer reacciones sencillas y útiles cuando se examina el
comportamiento de un grupo de escorias pertenecientes al mismo tipo.

Para calcular la basicidad de la escoria, se emplea generalmente la relación cal:

sílice. Si esta relación es mayor que 2.0, la escoria es básica; de 1.0 a 2.0 es
semi-básica, y si es menor de 1.0 se considera ácida. Para este cálculo se siguen
varios métodos. Por ejemplo:

% de CaO
Relación cal: sílice =
% de SiO2

CaO – 1.6 P2O5

Relación corregida =
SiO2

CaO
Relación corregida =
SiO2 + 0.634P2O5
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También se utiliza bastante el grado de silicato definido así:

Moles de oxígeno en SiO2

Grado silicato =
Moles de oxígeno en los óxidos básicos

La basicidad de la escoria es un factor importante en la mayoría de las reacciones

de refino en la fabricación del acero. Asimismo, el comportamiento de la escoria
en las reacciones de oxidación-reducción, en la metalurgia férrea y no férrea, no
es de menor importancia que la basicidad y la acidez. Las reacciones de oxidación-
reducción constituyen la base de muchos procesos metalúrgicos, en los que la
escoria es la fase principal, que puede llevar disuelto uno o más de los reactivos y
de los productos de reacción.

COMBUSTIBLES METALÚRGICOS

Se dice de una sustancia que es combustible cuando arde rápidamente en el aire y

el calor producido se puede emplear en operaciones industriales. Los combustibles
metalúrgicos han de suministrar el calor a los niveles de temperatura utilizados en
las operaciones metalúrgicas industriales.

El calor se puede producir también por una reacción química distinta de las de
combustión, y así algunos procesos elementales de la metalurgia química son
autógenos. Sin embargo, la mayoría de esos procesos consumen grandes
cantidades de calor, que se ha de suministrar por medio de combustibles o por
calefacción eléctrica.

En conjunto, la industria metalúrgica, por ahora, está íntimamente ligada con los
combustibles y consume grandes cantidades de estos, que se pueden calcular,
aproximadamente, por las cantidades de los metales producidos. Por ejemplo, el
consumo de coque en el alto horno se aproxima a tonelada por tonelada de
fundición, al que hay que añadir el combustible necesario para la fabricación del
acero a partir de la fundición.

Las reacciones metalúrgicas requieren elevadas temperaturas, y el alcanzar estas

temperaturas es un problema de combustible y de horno. Además, el combustible
en algunos procesos, tales como los del alto horno, actúa también como agente
reductor.

La temperatura a la cual arde un combustible depende de su condición física y de

la presión del gas comburente, y se denomina temperatura de ignición. La
combustión siempre va acompañada de un desprendimiento de energía en forma
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de calor y de luz. El residuo de la combustión del carbón puede ser un material

inorgánico incombustible que forma las cenizas.

Las sustancias combustibles más importantes en los procesos metalúrgicos son el

carbono y el hidrógeno, que son los componentes principales de aquellos en
estado gaseoso, tanto naturales como artificiales. Otro elemento importante en la
combustión es el azufre, que proporciona el calor en la tostación de menas
sulfuradas; el azufre también arde en el convertidor. En algunas operaciones
metalúrgicas, tal como las del convertidor, son manantiales importantes de calor
el silicio, manganeso, aluminio y fósforo. La tabla 1 se da las reacciones típicas y
el calor desprendido en la combustión.

TABLA 1. REACCIONES DE COMBUSTIÓN IMPORTANTES

EN METALURGIA

C + O2 CO2 (g) ∆H = 94.390 cal/mol

2C + O2 2CO (g) ∆H = 52.800 cal/mol

2H2 + O2 2H2O (l) ∆H = 68.380 cal/mol

S + O2 SO2 (g) ∆H = 69.260 cal/mol

Si + O2 SiO2 (s) ∆H = 201.400 cal/mol

2Fe + O2 2FeO (s) ∆H = 128.000 cal/mol

Mn + O2 MnO2 (s) ∆H = 126.000 cal/mol

4Al + O2 2Al2O3 (s) ∆H = 399.000 cal/mol

4P + O2 2P2O5 (s) ∆H = 365.200 cal/mol

La tabla 2, se presenta en forma general la clasificación de los combustibles, y

para algunos de ellos se da su poder calorífico.
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Poder calorífico en Kcal

Madera (Dura y blanda) 2,500 a 3,800
Turba (Nueva y vieja) 2,000 a 4,200
Lignito (Nuevo y viejo) 6,000 a 7,400
Naturales Carbón bituminoso, hulla
No coquificable 5,000 a 8,100
Antracita 7,300 a 8,000

Sólidos
Conglomerados (carbón vegetal)
Preparados Coque pulverizado, subproducto
Carbonizados (Semicoque y carbón de madera)

Natural (Petróleo-aceite crudo)

Combustibles Líquidos Aceites destilados (gas-oil y fuel-oil) 158,000 kcal/m3

de carbono Preparados Alquitrán de hulla 8,750 kcal/kg
e hidrógeno Combustibles coloidales

Naturales (Gas natural) 9,100 kcal/m3

Gas de gasógeno 1,370 kcal/m3

Gas de alto horno 820 kcal/m3
Gas de horno de coque 4,570 kcal/m3
Gas de carbón graso 2,700 a 7,100 kcal/m3
Gaseosos Gas de agua 2,330 kcal/m3
Preparados Mezcla de gas, agua y aire 4,550 kcal/m3

Acetileno 12,800 kcal/m3

Gases embotellados Butano 26,500 kcal/m3
Hidrógeno 2,450 kcal/m3
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El coque, es el residuo celular coherente de la destilación destructiva del carbón

en ausencia d aire, se obtiene ahora en hornos de recuperación de subproductos.
El objetivo de la coquización es producir un combustible libre de materias
volátiles, rico en carbono fijo y que posea cualidades tales como tamaño y dureza
convenientes para su utilización en los hornos.

El gran uso metalúrgico que se hace del coque como combustible y como agente
reductor no se debe sólo a ser económico como manantial de carbono, sino
también a su especial asociación de propiedades físicas y químicas, que no las
posee ninguna otra forma de carbón. En realidad, bastantes procesos importantes
están virtualmente basados en las propiedades especiales del coque.

Las características requeridas para el coque metalúrgico son: Dureza y

consistencia para resistir el peso de la carga de los hornos sin deshacerse para
resistir el peso de la carga de los hornos sin deshacerse ni desmenuzarse; gran
densidad, puesto que el coque de estructura celular uniformemente compacta
permite, con soplado intenso, la producción de una gran cantidad de calor en un
área concentrada.

Por el contrario, el coque blando generalmente da una combustión más difusa y,

como consecuencia, la intensidad calorífica es menor que la del coque más duro y
más denso. Una estructura grande y porosa tiende a la producción de monóxido
de carbono en la combustión del combustible, aspecto de la mayor importancia en
metalurgia.

El exceso de ceniza, además de disminuir el poder calorífico del coque, exige una
mayor cantidad de fundente. Para fines generales, el contenido de carbono en el
coque no debe ser inferior al 85% y las cenizas no superiores a un 10%.

El coque en los altos hornos debe tener de 80 a 120 mm, el contenido de cenizas
de 9.8 a 10.2% y el de azufre, de 0.9 a 1.2%. El coque con 1.3% de
constituyentes volátiles y 85% de carbono tiene un poder calorífico de 6,900
cal/kg. La cantidad de carbón es el factor predominante en la calidad del coque
metalúrgico producido.

Los combustibles líquidos han demostrado su ventaja en muchas aplicaciones

metalúrgicas. La mayoría de los utilizados industrialmente derivan del petróleo
bruto. Los principales son los aceites ligeros y pesados, tales como petróleo bruto,
aceite de alquitrán y creosota.

Los combustibles gaseosos tienen un número de ventajas sobre los otros

combustibles: limpieza y ausencia de cenizas, lo que es muy conveniente
particularmente para la fusión de los metales no- férreos, facilidades de
manipulación y de regulación, flexibilidad, buenas características de combustión y
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menos pérdidas, ya que la combustión cesa cuando se desee. Estas ventajas

conducen a exceder el uso de los combustibles gaseosos siempre que se disponga
de ellos y lo permita su costo.

La mayoría de los gases combustibles son mezclas de distintas sustancias en

proporciones variadas. Las más corrientes de éstas, agrupadas en combustibles y
diluyentes son: combustibles, hidrógeno, monóxido de carbono, metano, etano,
etileno y otros hidrocarburos; diluyentes; nitrógeno, dióxido de carbono y agua.

El gas natural, consiste principalmente en metano y etano, es el mejor

combustible gaseoso y tiene el mayor poder calorífico. El gas de hulla de los
hornos de coque, que contiene principalmente metano e hidrógeno, también es un
buen combustible gaseoso.

Mineral de carbón mineral

Aglomeración de carbón mineral