Existen ventajas y limitaciones en el endurecimiento de un metal mediante el

trabajo en frío o endurecimiento por deformación:

1. Simultáneamente se puede endurecer el metal y producir la forma final
deseada.
2. Mediante el proceso de trabajo en frío es posible obtener tolerancias
dimensionales y ter- minados superficiales excelentes.
3. El proceso de trabajo en frío es un método económico para producir grandes
cantidades de pequeñas piezas, ya que no requiere de fuerzas elevadas ni de
equipo de conformado cos- toso.
4. Algunos metales, como el magnesio HC tienen un número limitado de sistemas
de deslizamiento y a temperatura ambiente son más bien frágiles; por lo que s61o
es posible realizar un grado reducido de trabajo en frío.
5. Durante el trabajo en frío la ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia
a la corrosión se deterioran. Dado que el trabajo en frío reduce la conductividad
eléctrica en menor grado que otros procesos de endurecimiento, como introducir
elementos aleantes (figura 7-2), el trabajo en frío es una forma satisfactoria para
endurecer materiales conductores como alambres de cobre utilizados para
transmitir energía eléctrica.
6. Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrópico adecuadamente
controlados pudieran ser benéficos.
7. Algunas técnicas de procesamiento por deformación sólo pueden efectuarse si
se aplica tra- bajo en frío. Por ejemplo, el trefilado de alambre requiere que se tire
de Una varilla a través de un dado, para producir una sección transversal menor.
Para una fuerza dada de trefilado F, un esfuerzo diferente es producido en el
alambre original y en el final. El esfuerzo en el alambre original deberá sobrepasar
el límite elástico del metal para poder causar su deformación. El esfuerzo en el
alambre final debe quedar por debajo de su límite elástico para evitar la ruptura.
Esto se consigue sólo si la deformación endurece el alambre al trefilar.

Proceso de trefilado. La fuerza Fd actúa sobre los diámetros tanto original como
final. Por lo que el esfuerzo producido sobre el alambre final es mayor que el
producido sobre el original. Si el alambre no se endureciera por esfuerzo durante
el trefilado, el alambre final se rompería antes de que se hubiera podido hacer
pasar el alambre original a través del dado.

El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los efectos del

trabajo en frío. Pue- de utilizarse para eliminar totalmente el endurecimiento por
deformación conseguido durante el trabajo en frío; el componente final será blando
y dúctil, pero conservando el terminado superficial y una precisión dimensional
satisfactorios. O bien, después del recocido, podría seguir aplicándose trabajo
adicional en frío, ya que la ductilidad ha sido restablecida. Combinando ciclos
repetidos de trabajo en frío y de recocido, se pueden alcanzar grandes
deformaciones totales. Finalmente, el recocido a baja temperatura puede utilizarse
para eliminar esfuerzos residuales producidos durante el trabajo en frío, sin afectar
las propiedades mecánicas de la pieza terminada.
La microestructura original trabajada en frío está compuesta por granos
deformados con gran número de dislocaciones entrelazadas. Cuando al principio
se calienta el metal, la energía térmica adicional permite que las dislocaciones se
muevan y formen los bordes de una estructura subgranular poligonizada. Sin
embargo, la densidad de las dislocaciones se mantiene virtualmente sin
modificación. Este tratamiento a baja temperatura se llama recuperación. Como
durante la recuperación no se ha reducido el número de dislocaciones, las
propiedades mecánicas del metal quedan relativamente igual; sin embargo, al
reordenar las dislocaciones se han reducido o incluso se han eliminado los
esfuerzos residuales; esta recuperación a menudo se conoce como recocido para
eliminación de esfuerzos.
La recristalización ocurre debido a la nucleación y crecimiento de nuevos granos
que contienen pocas dislocaciones. Cuando se calienta el metal por encima de la
temperatura de recristalización, una rápida recuperación elimina los esfuerzos
residuales, produciendo una estructura de dislocación poligonizada. En este
momento ocurre la nucleación de granos pequeños en los bordes de celda de la
estructura poligonizada. eliminando la mayoría de las dislocaciones.
A temperaturas de recocido aún mayores, tanto la recuperación como la
recristalización ocurren con rapidez, produciendo una estructura granular
recristalizada fina.
Para diseñar un tratamiento térmico apropiado de recocido, es necesario conocer
la temperatura de recristalización y el tamaño de los granos recristalizados.
Temperatura de recristalización La temperatura de recristalización se afecta por
diversas variables del proceso:
1.La temperatura de recristalización disminuye al incrementar la cantidad de
trabajo en frío. Mayores cantidades de trabajo en frío hacen al metal menos
estable y propician la nucleación de los granos recristalizados. Existe una cantidad
mínima de trabajo en frío, aproximadamente el 30 a 40%, por debajo de la cual no
ocurrirá la recristalización.
2. Un tamaño originalmente pequeño de grano trabajado en frío reduce la
temperatura de re- cristalización al tener más sitios, que eran antes bordes de
granos, en los cuales pueden nuclearse los nuevos granos.
3. Los metales puros se recristalizan a temperaturas menores que las aleaciones.
4. Al incrementar el tiempo de recocido se reduce la temperatura de
recristalización, ya que hay mayor tiempo disponible para la nucleación y el
crecimiento de los nuevos granos recristalizados.
5. Las aleaciones con punto de fusión alto tienen una temperatura de
recristalización mayor. Dado que la recristalización es un proceso controlado por la
difusión, la temperatura de re- cristalización es aproximadamente proporcional a
0.4T, Kelvin.
Varios factores también influyen sobre el tamaño de los granos recristalizados. La
reducción de la temperatura de recocido, el tiempo utilizado para calentar hasta la
temperatura de recocido, o el tiempo de recocido reducen el tamaño del grano, al
minimizar la posibilidad de crecimiento granular. También incrementando el trabajo
en frío inicial se reduce el tamaño del grano final, al generar un número mayor de
sitios de nucleación para nuevos granos. Finalmente, la presencia de una segunda
fase en la microestructura ayuda a evitar el crecimiento del grano, manteniendo
pequeño su tamaño cuando ha recristalizado.
Los efectos de la recuperación, recristalización y crecimiento del grano son
importantes en el procesamiento y uso final de un metal o de una aleación.
Procesamiento por deformación Aprovechando el tratamiento térmico por
recocido, es posible incrementar la deformación total a realizarse. Si se necesita
reducir una placa de 5 pulgadas de grueso a una hoja de 0.05 pulgadas de
espesor, se puede efectuar el trabajo máximo permisible en frío, recocer para
restablecer el metal a un estado blando y dúctil; y a continuación, de nuevo
trabajarlo en frío. Se puede repetir este ciclo de trabajo en frío-recocido hasta
acercarse al espesor correcto. El último paso de trabajo en frío podrá diseñarse
para producir las dimensiones y propiedades finales que se deseen.
Ni el endurecimiento por deformación ni el endurecimiento por tamaño de grano
son apropiados para una aleación que ha de utilizarse a temperaturas elevadas,
como las aplicaciones que deben ser resistentes a la termofluencia. Cuando un
metal trabajado en frío se pone en servicio a altas temperaturas, la recristalización
causa de inmediato una catastrófica reducción de la resistencia. Además, si la
temperatura es lo suficientemente alta, la resistencia continuará disminuyendo,
debido al crecimiento de nuevos granos recristalizados.
Es posible darle una forma útil a un metal mediante trabajo en caliente, en vez de
hacerlo en frío. El trabajo en caliente se define como la deformación plástica del
metal a una temperatura superior a la temperatura de recristalización. Durante el
trabajo en caliente, el metal se está cristalizando continuamente. Durante la
deformación por trabajo en caliente no hay endurecimiento; en consecuencia,
prácticamente es ilimitada la deformación plástica; una placa muy gruesa puede
ser reducida a una hoja delgada en una serie continua de operaciones. Los prime-
ros pasos en el proceso se realizan a temperaturas muy por encima de la
temperatura de recristalización, para aprovechar la menor resistencia del metal. El
último paso se efectúa justo por encima de la temperatura de recristalización, con
una deformación porcentual grande, a fin de producir el tamaño de grano más fino
posible.
Algunas imperfecciones del metal original se pueden eliminar, o se pueden
minimizar sus efectos. Los poros gaseosos pueden cerrarse y soldarse durante el
trabajo en caliente, el agolpamiento interno de átomos, formado al cerrarse el
poro, será eliminado por difusión durante el proceso de conformado y de
enfriamiento. Las diferencias de composición en el metal también pueden
reducirse, ya que el trabajo en caliente acerca la superficie hacia el centro de la
placa, reduciendo así las distancias de difusión.
El acabado superficial por lo general es pobre junto al obtenido mediante el trabajo
en frío. El oxígeno puede reaccionar con el metal de la superficie, formando óxidos
que durante el conformado serán introducidos dentro de la superficie. En algunos
metales, como el tungsteno y el berilio, el trabajo en caliente deberá efectuar- se
en atmósferas protectoras.
Cuando son tratados térmicamente y procesados de manera especial, algunos
materiales pueden deformarse uniformemente de manera excepcional, en algunos
casos, más de 1000 %. Este comportamiento se conoce como superplasticidad. A
menudo, se puede acoplar un conformado superplástico con soldadura por
difusión, para producir en una sola etapa ensambles complicados. A fin de que un
material despliegue un comportamiento superplástico, es necesario que se cum-
plan varias condiciones:
1. El metal debe tener una estructura de grano muy fino, con diámetros menores a
unos 0.005 mm.
2. La aleación debe deformarse a una temperatura elevada, a menudo 0.5 a 0.65
veces la temperatura absoluta de fusión de la aleación.
3. Debe utilizarse una velocidad de conformado, es decir una rapidez de
deformación muy lenta. Además, el esfuerzo requerido para deformar la aleación
debe ser muy sensible a la velocidad de deformación. Si empieza a ocurrir
estricción, esta región se deformará más aprisa; y, a su vez, el aumento de la
velocidad endurecerá la región de estricción hasta de- tenerla y finalmente la
deformación uniforme continuará.
4. Los bordes granulares en la aleación deberán permitir que los granos se
deslicen fácilmente unos sobre otros y giren al aplicarse esfuerzo. Para que esto
ocurra es necesario aplicar la temperatura correcta y tener un tamaño fino de
grano.