Implementación FMEA

IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
ENFOQUE DE EQUIPO
El desarrollo de FMEA es responsabilidad de un equipo multidisciplinario (o
multifuncional) cuyos miembros abarcan el conocimiento necesario de la materia.
Esto debería incluir experiencia en facilitación y conocimiento del proceso de AMEF.
Se recomienda un enfoque de equipo para beneficiar el proceso de desarrollo de
FMEA para asegurar el aporte y la colaboración de todas las áreas funcionales
afectadas.
El líder del equipo de FMEA debe seleccionar a los miembros del equipo con la
experiencia pertinente y la autoridad necesaria
DEFINICIÓN DE ALCANCES
El alcance establece el límite del análisis FMEA. Define qué se incluye y excluye,
determinado en función del tipo de FMEA que se está desarrollando, es decir,
sistema, subsistema o componente. Antes de que el FMEA pueda comenzar, debe
determinarse una comprensión clara de lo que debe evaluarse. Qué excluir puede
ser tan importante como qué incluir en el análisis. El alcance debe establecerse al
comienzo del proceso para garantizar una dirección y un enfoque consistentes. Lo
siguiente puede ayudar al equipo a definir el alcance del FMEA:
 Modelo funcional
 Diagrama de bloques
 Diagramas de parámetros
 Diagramas de interfaz
 Diagrama de flujo del proceso
 Matrices de interrelación
 Esquemas
 Lista de materiales
DEFINICIÓN DEL CLIENTE

Hay cuatro clientes principales a considerar en el proceso FMEA, todos deben
tenerse en cuenta en el análisis FMEA:
USUARIO FINAL: la persona u organización que utilizará el producto. El análisis
FMEA que afecta al usuario final podría incluir, por ejemplo, la durabilidad.
CENTROS DE MONTAJE Y FABRICACIÓN DEL OEM (PLANTAS): las
ubicaciones del OEM donde se realizan las operaciones de fabricación (por ejemplo,
estampado y tren motriz) y el montaje del vehículo. Abordar las interfaces entre el
producto y su proceso de ensamblaje es crítico para un análisis efectivo de FMEA.
FABRICACIÓN DE CADENA DE SUMINISTRO: la ubicación del proveedor donde
tiene lugar la fabricación, fabricación o montaje de materiales o piezas de
producción. Esto incluye la fabricación de piezas y ensambles y procesos de
producción y servicio, tales como tratamiento térmico, soldadura, pintura,
revestimiento u otros servicios de acabado. Esto puede ser cualquier operación
posterior o posterior o un proceso de fabricación de siguiente nivel.
REGULADORES: agencias gubernamentales que definen los requisitos y
monitorean el cumplimiento de las especificaciones ambientales y de seguridad que
pueden afectar el producto o el proceso. El conocimiento de estos clientes puede
ayudar a definir las funciones, requisitos y especificaciones de manera más sólida,
así como ayudar a determinar los efectos de los modos de falla relacionados.
IDENTIFICACIÓN DE FUNCIONES, REQUISITOS Y ESPECIFICACIONES

Identificar y comprender las funciones, requisitos y especificaciones relevantes para
el alcance definido. El propósito de esta actividad es aclarar la intención del diseño
del elemento o el propósito del proceso. Esto ayuda a determinar el modo de falla
potencial para cada atributo o aspecto de la función.
IDENTIFICAR POTENCIALES MODOS DE FALLO

El modo de falla se define como la forma en que un proceso de productor podría no
cumplir con la intención de diseño o los requisitos del proceso. Se supone que la
falla podría ocurrir pero no necesariamente puede ocurrir. Una definición de falla
concisa y comprensible es importante ya que enfoca adecuadamente el análisis.
Los modos de falla potenciales deben describirse en términos técnicos y no como
un síntoma necesariamente perceptible por el cliente. Un gran número de modos de
falla identificados para un requisito único puede indicar que el requisito definido no
es conciso.
IDENTIFICACIÓN DE POSIBLES EFECTOS
Los efectos potenciales de la falla se definen como los efectos del modo de falla
percibidos por el cliente. Los efectos o el impacto de la falla se describen en términos
de lo que el cliente podría notar o experimentar. El cliente puede ser un cliente
interno así como el Usuario final. La determinación de los efectos potenciales
incluye el análisis de las consecuencias de las fallas y la gravedad o gravedad de
esas consecuencias.
IDENTIFICACIÓN DE POSIBLES CAUSAS

La causa potencial de falla se define como una indicación de cómo podría ocurrir la
falla, descrita en términos de algo que se puede corregir o controlar. La posible
causa de falla puede indicar una debilidad en el diseño, cuya consecuencia es el
modo de falla. Existe una relación directa entre una causa y su modo de falla
resultante (es decir, si la causa ocurre, entonces ocurre el modo de falla). La (s)
causa (s) del modo de falla, en suficiente detalle, permite la identificación de
controles apropiados y planes de acción. Se realiza un análisis de causa potencial
por separado para cada causa si hay múltiples causas.
IDENTIFICACIÓN DE CONTROLES
Los controles son aquellas actividades que previenen o detectan la causa de la falla
o el modo de falla. Al desarrollar controles, es importante identificar qué va mal, por
qué y cómo prevenirlo o detectarlo. Los controles son aplicables al diseño de
productos o procesos de fabricación. Los controles centrados en la prevención
proporcionarán el mayor rendimiento.
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

Uno de los pasos importantes en el proceso de FMEA es la evaluación del riesgo.
Esto se evalúa de tres maneras: gravedad, ocurrencia y detección:
Gravedad: es una evaluación del nivel de impacto de una falla en el cliente.
Ocurrencia: es con qué frecuencia puede ocurrir la causa de una falla.
Detección: es una evaluación de qué tan bien el producto o los controles del
proceso detectan la causa de la falla o el modo de falla. Las organizaciones deben
comprender los requisitos de sus clientes para la evaluación de riesgos
ACCIONES RECOMENDADAS Y RESULTADOS
La intención de las acciones recomendadas es reducir el riesgo general y la
probabilidad de que ocurra el modo de falla. Las recomendaciones recomendadas
abordan la reducción de la gravedad, ocurrencia y detección. Lo siguiente puede
usarse para asegurar que se tomen las medidas apropiadas, que incluyen pero no
se limitan a:
•Asegurar que se cumplan los requisitos de diseño, incluida la fiabilidad,
•Revisión de dibujos de ingeniería y especificaciones,
•Confirmación de incorporación en procesos de ensamblaje / fabricación, y,
•Revisión de los AMEF relacionados, planes de control e instrucciones de
operaciones. Debe registrarse la responsabilidad y el momento para completar las
acciones recomendadas. Una vez que se completan las acciones y se capturan los
resultados, también se deben registrar las calificaciones actualizadas de gravedad,
ocurrencia y detección.

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