Manual Cedip Conexiones Superficiales PDF

CONEXIONES SUPERFICIALES
DE CONTROL
ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 1

CONTENIDO
1. Conexiones Superficiales de control…………………….........................…......………….….. 5
1.1 Factores para el Diseño……………………………………...........…………....….....…………. 5
1.2 Especificaciones…………………………………………...........................................………… 5
1.3 Líneas de Matar y Estrangular…………………………......................……..........…………… 8
1.4 Estranguladores………………………………………..................………….....…….....……….. 11
1.5 Múltiple de Estrangulación………………………….............………..…….....….....………….. 13
1.6 Válvulas………………………………………………….........................……….......................... 18
1.7 Arreglos………………………………………………..............……………………........………… 21
1.8 Consola de Control Remoto………………………...............………….....………....…………. 21
2. Bridas y Anillos…………………………………………...........……………………....…......……. 23
2.1 Bridas………………………………………………………..........………………....……....……… 23
2.2 Pista………………………………………………………........................…………….........…….. 25
2.3 Anillos……………………………………………………..............…………………....…...…….. 25
2.4 Birlos (Espárragos y Tuercas)…………………………............…………..……..................... 26
3. Preventores…………………………………………..…….........……………………........……….. 37
3.1 Sistema Desviador de flujo……………………………............………………….......………… 41
3.2 Preventor Esférico………………………………………............…………………….......……… 44
3.3 Preventores de Arietes……………………………………............……………….......………… 47

3.4 Arietes Anulares………………….……………………..............…………….…….….…....…… 49
3.5 Arietes Ajustables……………………..………..……………………………............……...…… 51
3.6 Arietes Ciegos……………………………………………...............…………………...………… 52
3.7 Arietes de Corte………………………………………………............……................................. 54
3.8 Empaquetadura de Preventores (Elastómeros)…………………..........……………..……... 56
3.9 Pruebas con Presión…………………………….….……………….......................................... 59
3.10 Arreglos………………………………………………………………….......................…....…... 66
3.11 Mantenimiento……………………………………………………............................................. 72
4. Carrete de Control………………………………….....……………………..................……..…… 75
4.1 Especificaciones………………………………………........…...…........................................... 75
5. Unidad para Operar Preventores…………………………....……....................……………….. 76
5.1 Depósito Almacenador de Fluidos…………………………….....…....................…………… 77
5.2 Requerimientos de los Acumuladores…………………………….....…….....................…… 77
5.3 Requerimientos de Volumen de los Acumuladores……........................................……… 81
5.4 Requerimientos de Presión y Precarga de los Acumuladores……................................. 85
5.5 Fuentes de Energía……………………………………………………………........................… 86
6. Separador Gas-Lodo…………………………………………………………........................…… 98
6.1 Selección del Diámetro Interior del Separador Gas-Lodo…………….......................…… 101
7. Desgasificador………………………………………………………………............................….. 102
8. Válvulas de Contrapresión y de Seguridad Superficial………………….........................…. 104

9. Cabezales de Tuberías de revestimiento……………………………………...................…..... 109
9.1 Tipos…………………………………….…….…………......…….......……………....................... 111
9.2 Selección de Cabezales y Medio Arbol…………………....……….....………....................… 113
9.3 Colgadores…………………………………………………………………................................... 119
10. Equipo Superficial para Perforación Bajo Balance……………………….................…....... 124
10.1 Esquema Típico..………………………………………………................................................ 124
10.2. Cabeza o Preventor Rotatório………………………………………..............................…… 126
10.3. Sistema de Separación de Fases……………………………………................................... 128
10.4. Equipo de Estrangulación…………………………………………....................................... 133
10.5. Conexiones en el Carrete de Control…………………......…...…………........................... 133
10.6. Ensamble de Estrangulación Auxiliar……………………......……………......................… 133
10.7. Seguridad del Personal y Protección Ambiental……………......……..........................… 134
10.8. Consideraciones Operativas…………………………………………............................…… 136
11. Normas y reglamentos…………………………………………………..........................……… 138

1. Conexiones Superficiales de Control
Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo, se deben

considerar los factores que se especifican en las prácticas recomendadas API RP-
53, y que son los mismos que se mencionan en el siguiente punto.
1.1 Factores para el Diseño
 Presiones de la formación.
 Presiones previstas en la superficie.
 Ambiente circundante.
 La corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad del fluido.
 Método de control del pozo.
1.2 Especificaciones
Las especificaciones y recomendaciones, que deben cumplir las conexiones

superficiales de control, son:
 Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc.,

sujetos a la presión del pozo (del carrete de control al múltiple de
estrangulación), deben ser de un rango de presión de trabajo como mínimo
igual al de los preventores.
 Los componentes deben cumplir las especificaciones API correspondientes
para manejar la presión, temperatura y corrosividad previstas de los fluidos
de la formación y del fluido de perforación.
 En las presiones de trabajo de 3M y mayores, deben usarse conexiones
bridadas, soldadas o con abrazaderas en los componentes sujetos a la
presión del pozo (no roscable).

 El múltiple de estrangulación debe ser instalado en una posición de acceso
fácil, de preferencia fuera de la subestructura de la plataforma o de la
subestructura del equipo en tierra.
 La línea de estrangulación y la de matar deben instalarse lo más rectas
posible y suficientemente sujetadas (ancladas) para evitar un exceso de
latigazo o vibraciones. El grado al cual la tubería se dobla es susceptible de
erosión y depende del radio de curvatura, rango de flujo, tipo de fluido,
grosor de la pared del tubo y material del propio tubo. Así también, en
general un radio corto en la curva (R/d<10) debe estar bloqueado en la
dirección esperada de flujo. Para grandes radios de curva de tubería
(R/d>10) los bloqueos no son necesarios. Las curvas algunas veces tienen
una pared mayor que la tubería recta en el sistema de estrangulación para
compensar más el efecto de erosión.
Donde:
R = Radio de curvatura de la tubería, medida desde su línea central.
D = Diámetro nominal de la tubería.
Las “eles” y “tees” a 90° deben ser bloqueadas en la dirección del flujo.
 Para operaciones de perforación con gas o aire, el diámetro mínimo

nominal recomendado es de 4”.
 La línea de purga debe ser al menos igual en diámetro al de la línea de
estrangular. Esta línea permite la circulación del pozo con los preventores
cerrados y mantener una presión de respaldo. También, permite purgar
altos volúmenes de fluido del pozo para relevar las presiones con los
preventores cerrados.

 Todas las conexiones flexibles y rígidas entre la unidad para operar
preventores y el conjunto de preventores deben ser retardantes de flama,
incluyendo los extremos de conexión, y deben tener una presión de trabajo
igual a la presión de trabajo de la unidad para operar preventores.
 Todo el sistema de control de interconexiones, como tubos, mangueras,
enlaces, etc., deben estar protegidos al daño durante las operaciones de
perforación o movimiento de equipo que se realiza a diario.
 Deben tomarse en cuenta las propiedades de resistencia de los materiales
que se utilicen a bajas temperaturas donde existan estas condiciones.
 En las instalaciones con presión de trabajo de 5M o mayor, se recomienda:
a) El uso de dos válvulas de abertura completa entre preventores y la línea

de estrangulación.
b) Que se active en forma remota una de las válvulas anteriores (válvula

hidráulica).
c) Debe instalarse por lo menos un estrangulador de operación remota

(estrangulador a control remoto hidráulico).
 Todos los componentes del sistema del múltiple de estrangulación deben

ser protegidos contra la congelación (donde existan bajas temperaturas)
mediante el calentamiento, drenaje o su llenado con algún fluido adecuado.
 Todas las válvulas del múltiple de estrangulación que están sujetas a la
erosión causada por el flujo del pozo, deben estar completamente abiertas
(100%).
 Los arreglos del múltiple de estrangulación, sus condiciones previstas para
algún pozo específico y el grado deseado de protección, podrían indicar
algunos mejoramientos o modificaciones, tales como el uso de válvulas
hidráulicas adicionales, tubería para válvulas y estranguladores,
manómetros redundantes. Cuando se instale en la salida de los
estranguladores un amortiguador y que se interconecten las líneas de

salida del fluido, deben tomarse provisiones para aislar las fallas o defectos
sin interrumpir el control del flujo. Cualquier vuelta aguda en el arreglo de
tuberías, deberá usar tapón ciego.
1.3 Líneas de matar y estrangular
Línea de matar
La línea de matar conecta las bombas de Iodo del equipo, con una de las salidas
laterales del carrete de control de los preventores.
La línea de matar permite el uso de una bomba auxiliar de alta presión (unidad de
alta presión) y su extensión es hacia un lugar apropiado para la colocación de
dicha unidad.
Recomendaciones para su instalación
 Todas las líneas, válvulas, válvulas de contrapresión y conexiones de flujo,

deben tener una presión de trabajo igual o mayor al arreglo de preventores.
 Para las conexiones o válvulas con presión de trabajo 3M o mayor, deben
usarse conexiones bridadas, soldadas o con abrazaderas.
 Los componentes deben tener un diámetro suficiente para permitir un ritmo
razonable de bombeo sin exceso de fricción, el mínimo diámetro interior
recomendado es de 2”.
 Los componentes que podrán estar expuestos a los fluidos de perforación,
o a los fluidos de la formación, deben cumplir las especificaciones API
respectivas, poniendo atención especial a los requerimientos de presión,
temperatura y de resistencia a la corrosión.

 En las instalaciones de 5M o mayor, deben usarse dos válvulas de abertura
completa entre el arreglo de preventores y la línea de matar.
 Deben Ilevarse a cabo las pruebas, la inspección y el mantenimiento
general de los componentes del múltiple de estrangulación, de acuerdo con
el mismo calendario que para el arreglo de los preventores.
 La línea de matar no debe usarse como tubo de llenado al pozo. El uso
rutinario de la línea de matar podría causar la erosión de las líneas y de las
válvulas, reduciendo así su utilidad en una emergencia.
 Deberá estar provista de por lo menos una válvula de contrapresión
(check), con el fin de evitar que el pozo quede desprotegido si al estar
bombeando por la línea ocurre una fuga.
La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, dependerá de la

configuración parcial que tengan, pero debe localizarse de tal manera que se
pueda bombear fluido debajo de un preventor de arietes, que posiblemente sea el
que se cierre.
Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las

salidas laterales del cabezal o carrete de TR.
Figura 1.- Línea de matar para 2000 y 3000 lb/pg 2 de presión de trabajo

Figura 2.- Línea de matar para 5000, 10000 y 15000 lb/pg 2
Línea de estrangulación
Tanto la línea de estrangulación como las líneas corriente abajo del estrangulador:
1. Deben ser lo más rectas posible. En su caso, deben usar tapón ciego.
2. Deben estar firmemente sujetadas para evitar un exceso de latigazo o vibración.
3. Deben tener un diámetro suficiente para evitar un exceso de erosión o de

fricción causada por los fluidos, a saber:
a. El mínimo diámetro nominal recomendado para las líneas de estrangulación

es de 3” (en las instalaciones con presión de 2M, un diámetro nominal de 2” es
aceptable).
b. El diámetro nominal recomendado nominal para las líneas de descarga

corriente abajo de los estranguladores es de 2”.
c. Para las operaciones con altos volúmenes y de perforación con aire o gas
se recomiendan líneas con un diámetro nominal mínimo de 4”.

Deben instalarse rutas alternas para el flujo corriente abajo de la línea de
estrangulación, a fin de aislar los componentes erosionados, taponados o
defectuosos para su reparación sin interrumpir el control del pozo.
1.4 Estranguladores
Se instalan en el múltiple de estrangulación.
Estrangulador ajustable
Los estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el paso

de los fluidos en las operaciones de control, generando con esto contrapresión en
la tubería de revestimiento, con el fin de mantener la presión de fondo igual o
ligeramente mayor a la del yacimiento, lo que facilita la correcta aplicación de los
métodos de control. Se usan las marcas Cameron, Willis, Swaco, etc.
Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las operaciones de

control.
El API 16-C recomienda se deba disponer de dos estranguladores ajustables

manuales y uno hidráulico en pozos terrestres. En los pozos marinos utilizar un
estrangulador hidráulico adicional. En los métodos de control son muy
importantes, ya que permitirán mantener la presión deseada en el fondo del pozo
de acuerdo a la apertura del mismo y están en función de las variables siguientes:
 Gasto y presión de bombeo.

 Columna hidrostática en el espacio anular
 Contrapresión ejercida en el sistema
Por lo que, para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las
variables señaladas siendo la más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la
cual se controla con el estrangulador ajustable. Es decir, que en vez de variar el

gasto, la presión de bombeo o la densidad del fluido de perforación, resulta más
fácil estar variando el diámetro del estrangulador para mantener la presión de
fondo constante durante la operación de control.
Figura 3.- Estranguladores ajustables
Estrangulador Hidráulico
Su diseño consta de entrada y salida bridadas. Se opera por medio de una

consola de control remoto, Algunas ventajas adicionales en comparación con un
estrangulador ajustable manual son:
 La velocidad para abrirlo o cerrarlo y las opciones del diámetro de su

orificio.
 Cuando se obstruye por pedacerías de hule, formación, fierro, etc., se
facilita su apertura rápidamente hasta el diámetro máximo, puede cerrarse
posteriormente sin suspender la operación del control.
Figura 4.- Estranguladores hidráulicos variables

1.5 Múltiple de Estrangulación
El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y tees (“T”) de

flujo, estranguladores y líneas. Se diseñan para controlar el flujo de Iodo y los
fluidos invasores durante el proceso de control de un pozo.
El sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a través

de líneas metálicas que proporcionan alternativas a la dirección del flujo o
permiten que éste (por medio de las válvulas) sea confinado totalmente.
La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están

reglamentados por el API 16-C y por las prácticas recomendadas API RP-53.
El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que

deberán tenerse en cuenta:
 Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo

de preventores, estará en función de la presión máxima superficial que se
espera manejar, así como de las presiones anticipadas de la formación.
 El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario.
 El entorno ecológico que rodea al pozo.
 La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y el
volumen por manejar.
Figura 5.- Múltiple de estrangulación típico

Figura 6.- Múltiple de estrangulación típico para rangos de presión de trabajo de
2000 y 3000 lb/pg2
Figura 7.- Múltiple de estrangulación típico para rango de presión de trabajo de

5000 lb/pg2

Recomendaciones
 La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma

presión y con la misma frecuencia que el conjunto de preventores.
 Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir con el API RP-53, en
relación con su presión de trabajo, temperatura y corrosividad.
 Para rangos de presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg 2 deberán
emplearse
 únicamente conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de
las roscables.
 La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las
cuáles será hidráulica cuando la presión de trabajo se eleve a 5000 Ib/pg 2.
 La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para
evitar vibraciones.
 El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe
ser de 2”.
 En lugares donde la temperatura es baja, deben tomarse las
consideraciones necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento.
 Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de
perforación y de revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el control
de las operaciones.
 No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar
altas caídas de presión y desgaste por abrasividad.
 Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto
de no suspender la operación por obturamiento, erosión, fugas, etc.
 Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los
estranguladores ajustables y tenga un diámetro menor al de la línea de
estrangulación.
 El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura
del equipo.
 También permite desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando
represiones en la tubería de revestimiento a pozo cerrado.

 Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para
rangos de presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg 2).
 Como mínimo, en localizaciones lacustres, terrestres y marinas debe estar
instalado permanentemente un estrangulador hidráulico operado a control
remoto y dos estranguladores ajustables manuales.
 En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico
adicional y consola de control remoto
En algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de

estrangulación típicos, se instalan cámaras de amortiguación después del conjunto
de estranguladores (como es el caso de los equipos de perforación Marinos), con
el propósito de conectar líneas de descarga. Al utilizarlos, deberá preverse poder
aislarlos en caso de un mal funcionamiento, para no interrumpir el control del flujo.
La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente

por la válvula hidráulica y estar dispuestos para que se desfogue por uno de los
estranguladores hacia la presa o el separador gas-Iodo.
En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el

control del múltiple se hará con una sola válvula, de preferencia del múltiple de
estrangulación, ya que, aunque está retirado, es más fácil y menos riesgoso el
acceso.
Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de

verificar que estén correctamente ancladas, así como de algunos otros daños
físicos que se pudieran presentar.

Figura 8.- Múltiple de estrangulación terrestre con cámara de amortiguación de
5000, 10000 y 15000 lb/pg2
Figura 9.- Múltiple de estrangulación de 5000 lb/pg 2 con cámara de amortiguación,

utilizado en plataforma marina

1.6 Válvulas
Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se
localizan en el ensamble de estrangulación; en las líneas de matar y estrangular
principalmente. También se localizan en los diferentes cabezales de tuberías de
revestimiento.
Existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su selección estará en función

de diferentes factores como lo menciona en las prácticas recomendadas API RP-
53.
Figura 10.- Válvula Camerón de compuerta tipo F.
El múltiple debe estar equipado con una válvula de pleno paso y su conector para
que pueda ser conectada una bomba en caso de emergencia.
La unidad debe estar equipada para permitir el aislamiento de las bombas y

acumuladores desde el múltiple y circuitos de control anular y así permitir trabajos
de reparación o mantenimiento.
Las válvulas de control deben estar claramente marcadas para indicar: que
preventor o válvula hidráulica es operada y la indicación de la posición de la
válvula (abierta, cerrada o neutral), cada válvula para control de preventores debe

estar en posición de abierta (no en posición neutral) durante las operaciones de
perforación. La válvula para operar la válvula hidráulica debe estar en posición
cerrada durante las operaciones normales. El maneral de la válvula para operar el
preventor ciego debe estar protegido para evitar una operación no intencional,
pero permitir la completa operación desde el panel remoto sin interferencia.
Todos los manómetros instalados en la unidad deben estar calibrados para una
presión del 1% de su plena escala al menos cada 3 años.
Como ejemplo, podemos mencionar válvulas contenedoras de presión para 5000,

10000 y 15000 lb/pg2 de 1 13/16”, 2 1/16” y 3 1/16”.
Al igual que los elementos mencionados anteriormente, se deben considerar

factores tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie,
método de control a usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad, volumen,
toxicidad y abrasividad de los fluidos.
Recomendaciones:
 Lubricar esporádicamente el sistema de cierre de la válvula.

 El cierre de la válvula la realice una sola persona para evitar dañar el hule
de retención de presión por exceso de apriete.
Principales tipos de válvulas de compuerta:
a). De sellos flotantes.
b). De equilibrio de presiones.
c). De acuñamiento.

En lo referente a su operación, se recomienda que el personal designado para
operarlas esté seguro de lo siguiente:
 Identificación.
 Instalación.
 Operación de la válvula.
 Situación de apertura o de cierre.
 Efectividad de retención a la presión.
 Número de vueltas para abrir o cerrar la válvula.
 Mantenimiento, principalmente.
Figura 11. Partes de válvula Flex SeaL “S”

1.7 Arreglos
Los múltiples de estrangulación están reglamentados por el API 16-C y por las
prácticas recomendadas API RP-53.
Como ejemplo, se muestra un arreglo de un múltiple de estrangulación para un

equipo terrestre y la especificación de las partes que lo conforman.
Figura 12.- Arreglo del múltiple de estrangulación para equipo terrestre 10M.
1.8 Consola de Control Remoto
Son unidades auxiliares cuya función es accionar el estrangulador hidráulico por

medio de una palanca que regula el cierre y apertura del mismo, siendo registrada
en la carátula que muestra la posición del estrangulador.
Cuenta además, con manómetros que señalan las presiones en TP y TR así como
un contador de emboladas por minuto que indica la velocidad de la bomba. Las
señales son enviadas por un transmisor a través de mangueras y los valores se
registran en los manómetros de la consola. Se tienen las marcas Swaco,
Cameron, Willis, etc; y son instaladas en el lugar donde se observe totalmente el
escenario durante el control del pozo.

Figura 13.- Consola de control remoto
Recomendaciones
Accionado desde la consola, cada vez que se pruebe el estrangulador se debe

lavar perfectamente y se debe operar su apertura y cierre completo, con el fin de
verificar que quede libre de obstrucciones.
Deberá verificarse continuamente la calibración de los manómetros, el contador de

emboladas que señalen las lecturas correctas, que las líneas estén libres de
materiales, sedimentos, etc.
Entrenar al personal en el manejo adecuado de un estrangulador ajustable ya sea

manual o hidráulico. La manera de evitar confusiones es por medio de los
simulacros.
Las cuadrillas deberán operar el estrangulador ajustable y la consola de control

remoto, durante los procedimientos de simulacros y pruebas. Cuándo menos una
vez por semana.

2. Bridas y Anillos
2.1 Bridas
Se puede considerar que en la mayor parte de nuestro “Equipo Superficial de

Control" sus enlaces de accesorios y complementos del mismo, es a base de
conexiones bridadas; por lo tanto, se debe de tener hermeticidad en la misma para
evitar posibles fugas durante su uso con presión.
Figura 14.- Nomenclatura de la brida
Nomenclatura
A = Diámetro o tamaño de la brida.
B = Diámetro entre tornillo y tornillo.
C = Diámetro de la pista.
D = Diámetro de paso de la brida.
E = Espacio superior de la pista.
F = Número de tornillos.
G = Largo de tornillo.
H = Diámetro o espesor del tornillo.
I = Espesor de la brida.
J = Número de anillo API (al no tener en la tabla especificado el tipo de anillo, es R

o RX, siendo números menores de 100).

Tabla 1. Datos principales de una brida API.

Es importante mencionar que las partes críticas de las conexiones bridadas son la
pista, los anillos y los birlos.
2.2 Pista
Es la ranura en donde se aloja el anillo y se encuentran recubiertas con soldadura

resistente a la corrosión. En el momento de alojar el anillo en la pista, esta debe
estar completamente limpia y sin golpes para un sello efectivo.
2.3 AnilIos
Los anillos están diseñados para realizar un sello metal-metal, y son chapeados
con una película de cadmio de 0.0051 a 0.0127 mm de acuerdo a las
especificaciones API, los anillos deben marcarse por el fabricante en la cara
exterior, con los siguientes datos:
 Marca o nombre del fabricante.

 Monograma API.
 Tipo y número de anillo.

 Material del anillo.
Los anillos de bajo carbón y dureza 120 Brinell se utilizan en pozos donde los
fluidos contienen poco bióxido de carbono (CO 2) o ácido sulfhídrico (H2S), y los
aceros inoxidables se recomiendan para pozos con grandes cantidades de bióxido
de carbono o ácido sulfhídrico.
2.4 Birlos (Espárragos y Tuercas)
Birlos, espárragos y tuercas
Los birlos, espárragos y tuercas usados en conexiones tipo brida 6B y 6BX, deben
cumplir con las especificaciones siguientes:
La calidad y resistencia de los materiales de los birlos o espárragos no deberán

ser menores a las establecidas para el grado B-7; especificación ASTM A-193,
relativa a los materiales de aleación de acero para servicios de alta temperatura (o
comparables a las establecidas por el grado BC, especificación ASTM A-354,
aplicables para aleación de acero templado).
La calidad y resistencia de los materiales de las tuercas, no deben ser menores

que las requeridas en las especificaciones ASTM A-194, referente al carbono y
aleación de acero para servicios de alta presión y temperatura, esta especificación
establece el grado 1 para bridas 6B y grado 2H para bridas 6BX.
Asimismo, la norma NACE MR-01-75 establece los requerimientos para la

resistencia al ácido sulfhídrico, esfuerzo de ruptura, composición química,
tratamiento térmico y dureza del acero para birlos, espárragos y tuercas.
La siguiente tabla contiene la altura de aristas de birlos o espárragos de acuerdo a

su diámetro para bridas 6B y 6BX, la altura de cada arista no debe exceder los
valores proporcionados de la tabla.

Tabla 2. Altura de arista de espárragos o birlos
Figura 15.- Altura de aristas
El diseño y el material para estos elementos, deben de cumplir los requisitos del
ASTM (Sociedad Americana de Prueba de Materiales).
Tabla 3. Especificaciones requeridas por API 6-A para espárragos y tuercas de las
bridas en servicio normal.
Para el efectivo apriete de los espárragos, aplicar las recomendaciones del API 6-
A, también se recomienda la limpieza y lubricación de los mismos; para que, el
apriete no sea menor al recomendado.

Tabla 4. Apriete recomendado para espárragos.

Tabla 5. Dureza de materiales.
A continuación se presenta el orden recomendado para realizar el apriete de los

espárragos en conexiones bridadas.
Figura 16.- Orden de apriete en conexiones bridadas

Tabla 6. Tornillería requerida para bridas 6B y 6BX.

Especificaciones API-6A para bridas 6B.
Las conexiones más usuales en el sistema de control superficial, son las bridas
con juntas de anillo metálico.
Existen básicamente dos tipos:
El tipo 6B que corresponde al rango de presión de trabajo de 2000, 3000 y 5000

Ib/pg2.
Las bridas están diseñadas para efectuar un sellado entre las dos caras de
cualquier componente de las conexiones superficiales. Este sellado se realiza por
medio de un anillo “R” o “RX” de tal forma que no haya contacto entre las caras.
El apriete de los birlos es directamente sobre el anillo metálico. Dado que la ranura
o pista para el anillo esta empotrada en la brida, la cara de la brida es plana.
Se pueden efectuar cambios o combinaciones de bridas con dimensiones iguales,

hechas por fabricantes acreditados por API.
Figura 17.- Anillos de presión API tipo “R”
Los anillos tipo R son de forma ovalada y octagonal, pero el anillo ovalado tiene la
limitante de usarse solo en la ranura de la brida de igual forma.

Debido a que las bridas tipo 6B están separadas por el anillo, la carga de los birlos
trabaja totalmente en el ancho del anillo.
El mecanismo de sello consiste en empacar estos anillos en las ranuras o pistas

de las bridas; la ligera deformación del anillo en la ranura o pista ocasiona una
presión de contacto entre anillo y brida, efectuando el contacto metal a metal.
Los birlos que se usan para sellar los anillos realizan doble trabajo, sostienen la
presión interna y mantiene comprimido el anillo.
Cuando se incrementa la presión interna, el anillo efectúa una flexión en la ranura

o pista, y por consiguiente la tensión del birlo baja ocasionando una probable fuga.
El inconveniente de estos anillos es que la presión interna no ayuda al sellado, por

el contrario, lo perjudica. Pueden usarse varias veces ya que no sufren
deformaciones al realizar el sello.
Al igual que los anillos R, los anillos RX soportan las cargas de los birlos
trabajando totalmente a lo ancho del anillo. Su característica principal es que es
energizable, ya que la presión interna activa las superficies de sello
proporcionando un mejor sellado en contacto metal-metal.
Figura 18.- Anillo energizable tipo RX
Cuando se aprietan las bridas, las secciones planas en diámetro exterior del anillo
hacen contacto primeramente con la ranura o pista provocando una precarga
hasta que el diámetro interior hace contacto con la ranura o pista y se asegura una

alineación y fijación, además de que las vibraciones no afecten el sellado del
anillo.
Figura 19.- Ensamble de anillo “RX”
El área del anillo expuesta interiormente a la presión provoca una energización

mayor, porque esta área es mayor a la exterior del anillo en la que se efectúa el
sello.
Así mismo, los anillos cuentan con un orificio de arriba hacia abajo para igualar
presiones en el momento de sellar arriba y abajo del anillo. Estos pueden utilizarse
varias veces ya que no sufren deformaciones al efectuar el sello.
Los materiales usados en los anillos RX se diseñan de acuerdo con la dureza y las
condiciones corrosivas de los fluidos que van a contener y con el medio ambiente
donde estén instalados.
Especificaciones API 6A Para Bridas 6BX.
El tipo 6BX es para rangos de 10000 y 15000 Ib/pg 2 y hasta 20000 Ib/pg2 de
presión de trabajo.
Este tipo de bridas se incluyen para 5000 Ib/pg 2 cuando se trate de tamaños de 13
5/8” y 16”.

Las bridas 6BX están diseñadas para poder hacer contacto cara a cara en los
componentes de conexiones superficiales. Entre ellas hay un anillo metálico
empacador BX.
El apriete de los birlos actúa directamente en las caras realzadas de las bridas y,
posteriormente sobre el anillo metálico.
De acuerdo al API-6A las bridas tipo 6B poseen asientos ranurados de fondo

plano de forma octagonal y ovalada (siendo esta última forma obsoleta). Las
bridas 6B pueden usar anillos.
La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX no son
intercambiables, pero ambos proveen un sello de presión energizada.
La característica principal de los anillos con sellos energizados, es evitar que el

peso del conjunto de preventores y las vibraciones deformen los mismos anillos y
aflojen los birlos de las bridas. No debe usarse caucho, teflón u otro material
elástico para recubrir los anillos.
Anillos BX, este tipo de anillos se usa en bridas 6BX. Soportan parcialmente la
carga de los birlos y, la mayor parte, la soportan las caras de las bridas evitando el
daño al anillo por cargas axiales o movimiento de las conexiones superficiales
durante las etapas de perforación. Una característica del anillo BX es que es
energizable debido a que la presión interna activa la superficie de sello
proporcionando un sello mayor al efectuarse un contacto metal a metal por
fricción.
Al colocar el anillo BX sobre la brida 6BX se observa que éste queda recargado
hacia el exterior de la ranura o pista de la brida y, en la parte interior existe una
separación entre anillo y ranura o pista de un 1/8”.

Figura 20.- Colocación del anillo “BX”
Al apretar las bridas con el anillo BX este se fricciona contra la ranura o pista en el
área exterior y, a su vez, provoca que el anillo se cierre y se adapte a la ranura o
pista en el área interior del anillo.
Figura 21.- Ensamble de anillo “BX”
Este contacto se efectúa cuando las caras realzadas de las bridas 6BX también
están en contacto.
El torque en los birlos debe ser el adecuado para que se establezca el sello metal
a metal por fricción y, consecuentemente al someter a presión interna la conexión,
el anillo se auto energiza con la presión interna.
El anillo BX también esta diseñado con un orificio vertical para asegurar la

igualación de presiones al momento de apretar.
Figura 22.- Anillo energizante API tipo BX

Tabla 7. Bridas y anillos en el conjunto de preventores

3. Preventores
El criterio para seleccionar el arreglo del conjunto de preventores debe considerar

la magnitud del riesgo expuesto y el grado de protección requerida en cada de una
de las etapas durante el proceso de perforación y mantenimiento de pozos; así
como, la presión del yacimiento esperada en la superficie. La clasificación API
para el conjunto de preventores, se basa en el rango de la presión de trabajo.
Existe un bajo riesgo cuando se tienen presiones de formación normales. Por lo

que, un arreglo de preventores sencillo y de bajo costo puede ser suficiente para
la seguridad de la instalación.
El riesgo es mayor cuando se tienen:
 Presiones de formaciones anormales.

 Yacimientos de alta presión, alta temperatura o alta productividad.
 Areas densamente pobladas.
 Grandes concentraciones de personal y equipo, como el caso de barcos y
plataformas marinas. Entonces, el arreglo requerido debe ser más completo
y en consecuencia de mayor costo.
Los preventores son un sistema para control del pozo, y tienen 3 funciones:
1. Cerrar el pozo en caso de un influjo imprevisto
2. Colocar suficiente contra-presión sobre la formación
3. Recuperar el control primario del pozo
Durante las operaciones de perforación o mantenimiento, si llegara a manifestarse

un flujo o brote, el sistema de control superficial debe tener la capacidad para
cerrar el pozo y circular el fluido invasor fuera de él. El control de un pozo lo
constituyen en la superficie, los sistemas de circulación y de preventores.
Los arreglos de preventores lo forman varios componentes. Y refiriéndose a los

tipos pueden ser: esférico, anulares, variables, ciegos y de corte.

Es conveniente tener presente algunas normas de seguridad que se emplean en
el conjunto de preventores antes de su instalación y su operación, permitiendo con
esto un adecuado manejo de los mismos y un mayor rendimiento en el área de
trabajo.
Antes de su instalación
 La medida y capacidad del preventor deberá ser igual que la del cabezal
donde se va a instalar.
 Revisar que el preventor este en la posición correcta.
 Abrir los bonetes del preventor, revisar el empaque y las pistas de sello.
 Verificar que los empaques frontales y superiores de los arietes (rams)
estén en buenas condiciones.
 Revisar la operación de los tornillos candado (yugos), ésta deberá ser fácil
y rápida.
 En conjunto de preventores dobles de 5000 lb/pg 2 y de 10000 lb/pg2, los
arietes (rams) ciegos se colocan en el preventor de en medio y los arietes
de tubería en el preventor superior e inferior, siempre y cuando la tubería
sea del mismo diámetro.
 Al cerrar los bonetes, apriete adecuadamente los tornillos en forma de cruz.
 Pruebe la hermeticidad del cierre.
 Instale y pruebe las líneas de 1” de los preventores.
 Revisar la operación de los arietes (rams) verificando el movimiento de los
vástagos contra la presión de operación.
 Limpiar y revisar las pistas para los anillos metálicos empacadores en las
bridas.
 El anillo metálico empacador será del rango adecuado para las bridas que
se unan e invariablemente nuevo.
 Verificar las medidas y cantidades de birlos y tuercas que se van a usar y
repáselos (límpielos).

 Revisar las pistas de sello de las bridas laterales e instalar las válvulas
respectivas.
 Comprobar que la cantidad de birlos y tuercas para las bridas laterales sea
adecuada y de la medida correcta.
Durante su instalación
 Manejar los preventores usando cables de acero de 1” o mayor diámetro

(no los maneje con los cáncamos, éstos se usan sólo para el cambio de
arietes o de bonetes).
 Inspeccionar nuevamente la ranura de sello inferior y la del cabezal de la
TR.
 Lavar y secar las ranuras e instalar el anillo metálico empacador
correctamente; éste deberá ser nuevo.
 Proteja la boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del
preventor.
 Oriente los preventores al sentarlos en el cabezal e introduzca cuatro birlos
para utilizarlos como guías. Siéntelos con precaución para no dañar el anillo
metálico empacador.
 Revisar que el apriete de los birlos se efectué en forma de cruz hasta lograr
el apriete adecuado.
 En caso de instalarse dentro de un contrapozo profundo deberá darse la
altura adecuada para lograr la apertura de los bonetes. (Use carretes
espaciadores).
 Antes de conectar las mangueras metálicas de 1”, selecciónelas e instálelas
correctamente al preventor.
 Instalar el sistema de operación manual de los preventores.
 Comprobar la instalación del preventor con respecto al pozo y mesa
rotatoria.
 Los cáncamos deberán permanecer conectados en el cuerpo del preventor.

Durante su operación
 Revise que la presión hidráulica de operación del múltiple de los

preventores permanezca en 1500 lb/pg2.
 Deberá probarse la efectividad del conjunto de preventores a su capacidad
de trabajo a la mayor brevedad posible después de su instalación.
 Siempre deberá estar instalado el sistema de operación manual a los
preventores. (Crucetas, extensiones, volantes, seguros y soportes).
 Los tornillos candado (yugos) deberán permanecer engrasados.
 En las líneas de operación de los preventores no deberán existir fugas.
 Revise periódicamente el apriete de la tornillería de los preventores y
válvulas laterales.
 Opere con frecuencia los arietes (rams) para tubería y los ciegos normales
o de corte al terminar de sacar la tubería, compruebe la operación de los
vástagos contra la presión de operación.
 Inspeccione que las líneas de matar y estrangular estén conectadas a las
válvulas laterales del preventor o al carrete de control.
 Al efectuar un cambio de arietes (rams) al conjunto de preventores, debe
ser en el menor tiempo posible.
 Al cambiar los arietes (rams), revise los sellos de los bonetes y sus pistas.
 Al cerrarlos apriete correctamente los tornillos.
 El agujero de paso del conjunto de preventores deberá permanecer
centrado respecto a la tubería y a la mesa rotatoria.
 Durante la operación, si se observa movimiento en el conjunto de
preventores, debe sostenerse a la subestructura por medio de tensores.
 Durante la intervención del pozo se deberán tener arietes (rams) de las
medidas de las tuberías que se manejan, así como elementos de sello de
los arietes (rams) y los bonetes.
 Ahora bien, describiremos los diferentes tipos de preventores, e iniciaremos
con el sistema desviador de flujo, que es el primer sistema de control del
pozo que se instala al iniciar la perforación.

3.1 Sistema Desviador de Flujo
El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que
proporciona un determinado grado de protección antes de que se corra y cemente
la tubería de revestimiento superficial sobre la que se instalarán los preventores.
Las prácticas recomendadas API RP-53 establecen los criterios para seleccionar,
instalar y operar el equipo de sistemas desviador de flujo (diverters).
Un desviador de flujo puede cerrar sobre la flecha, tubería de perforación, de

revestimiento y lastrabarrenas, y no está diseñado para hacer un cierre completo
del pozo o parar el flujo, sino más bien desviarlo abriendo simultáneamente las
válvulas de las líneas de desfogue (venteo), derivando el flujo de formaciones
someras hacia sitios alejados del equipo de perforación y del personal, evitando
así el fracturamiento de las formaciones, disminuir el riesgo de comunicarse a la
superficie por fuera de la tubería conductora que pondría en peligro a la cuadrilla y
las instalaciones de perforación.
Por lo general, se utilizan como desviadores los preventores anulares de tipo

convencional o las cabezas rotatorias. Sin embargo, se surten “Desviadores”
especiales de baja presión en diversos tamaños. La presión de trabajo del
desviador y de la(s) línea(s) de venteo o lateral(es) no es de gran importancia, ya
que su función es únicamente desviar el flujo. El diámetro interior debe ser
suficiente para que permita pasar la barrena y perforar la siguiente etapa. Todo el
conjunto, una vez instalado, será probado a satisfacción para asegurarse que
funcionará correctamente.
Si el sistema desviador integra una o más válvulas en la línea lateral, las válvulas
deben ser tipo abertura completa y mantenerse en la posición abierta para un
sistema manual, o bien, deben ser diseñadas para abrirse automáticamente
cuando se cierra el desviador. Por lo menos una de las líneas laterales debe estar
abierta en todo momento.

Las líneas normalmente son de 10” de diámetro interior o mayores para
operaciones marinas y de 6” de diámetro interior o mayores para operaciones
terrestres.
El desviador y cualquier válvula deben ser probados cuando se instale y en

intervalos apropiados durante las operaciones, para garantizar el funcionamiento
correcto. Debe bombearse fluido a través de las líneas de venteo a periodos
regulares de tiempo durante las operaciones para asegurar que las líneas no
están tapadas.
La capacidad de los acumuladores para el sistema desviador de flujo debe ser

calculado y estar de acuerdo con el API RP-64.
Figura 23.- Desviador de flujo con líneas de desfogue.
Cuando se inicia la perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una

TR conductora a poca profundidad. En el caso de pozos marinos, por lo general se
instala una TR conductora de gran diámetro por debajo del lecho marino.

Figura 24.- Desviador de flujo en una unidad flotante (barco perforador o
plataforma semisumergible)
Recomendaciones
Verificar diariamente la operación correcta del sistema desviador de flujo,

accionándolo desde los controles remotos.
Revisar que las líneas de desfogue no estén obstruidas.
Inspeccionar y revisar periódicamente que el desviador y las válvulas no tengan

gas producido por los ripios de formación, residuos u otros materiales que puedan
afectar su operación.
En función de la planeación y programación de la perforación del pozo, después

de cementar o hincar la tubería conductora o estructural, deberá instalarse un
sistema desviador de flujo consistente de un elemento de sello, líneas de venteo,
válvulas de derivación y un sistema de control.
El sistema deberá tener un control remoto en el piso de perforación y además otro

en un lugar de fácil acceso y seguro para su accionamiento.

Es conveniente que se tengan disponibles líneas de descarga de diámetros
mayores que las convencionalmente utilizadas, con la finalidad de que en
situaciones críticas, el pozo sea rápidamente desfogado evitando riesgos
mayores.
Deberán efectuarse simulacros a intervalos apropiados con las cuadrillas, para

entrenarlos y sean capaces de reaccionar oportunamente ante situaciones que
requieran operar el sistema desviador de flujo.
3.2 Preventor Esférico
Es un preventor anular, y es instalado en la parte superior de los preventores de

arietes.
Tiene como principal característica, efectuar cierres herméticos a presión sobre

cualquier forma o diámetro de tubería o herramienta que pueda estar dentro del
pozo. El tamaño y su capacidad deberán ser iguales que los preventores de
arietes.
Se recomienda no cerrar este preventor si no hay tubería dentro del pozo.
Se emplean con el uso de un elemento grueso de hule sintético que se encuentra

en el orificio interno del mismo y al operarlo, se deforma concéntricamente hacia el
interior del preventor, ocasionando el cierre parcial o total del pozo. El hule
estando en posición abierta tiene el mismo diámetro de paso del preventor.
Además permite el paso o giro de tuberías aún estando cerrado (esta operación se
debe efectuar regulando la presión de trabajo a su mínimo valor de sello). Es
posible cambiar el elemento sellante con tubería dentro del pozo; además, cierra
sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de registros.
El preventor anular esférico se coloca en la parte superior de los preventores de

arietes, debiendo ser de las mismas características. Los más usados son de 21
¼”, 16 ¾”, 13 5/8”, 11” y 7 1/16”, con presiones de trabajo de 2000 a 10000 lb/pg 2.

En el preventor anular Hydrill tipo GK la presión hidráulica de cierre se ejerce
sobre el pistón de operación y sube conforme asciende el elemento de hule,
comprimiéndose hacia adentro hasta efectuar el sello sobre cualquier tubería o
herramienta que esté dentro del preventor.
Para el preventor anular Cameron tipo D y DL, la presión de cierre fuerza hacia
arriba el pistón de operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule sólido,
forzando a la "dona" a cerrarse, activándose simultáneamente los insertos de
acero que refuerzan al elemento de hule, girando interiormente hasta formar un
anillo de soporte continúo tanto en la parte superior como en la parte inferior del
elemento empacador.
Figura 25.- Preventor esférico Hydrill tipo GK

Figura 26- Preventor esférico Cameron Tipo DL
Recomendaciones de operación
La frecuencia de las pruebas será similar a la del conjunto de preventores.
Para rotar lentamente la tubería con el elemento sellante cerrado, deberá

ajustarse la presión de cierre, como se indica en los datos de cierre del fabricante.
Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión de

cierre a la mínima necesaria para permitir el movimiento de la tubería hacia arriba
o hacia abajo (esto en función de la presión que exista en el pozo). También se
puede estar adicionando continuamente aceite a la tubería para lubricarla.
Asimismo, se debe tener la precaución de disminuir la velocidad de introducción o
extracción al pasar los coples de la tubería, con objeto de prolongar la vida útil del
elemento sellante y permitir que se acople a los diferentes diámetros a que es
expuesto, evitando así alguna fuga.
Los preventores anulares Hydrill poseen la característica de que la presión

contribuye al cierre del mismo.

Tabla 8. Presión de cierre en lb/pg2 del preventor anular Hydrill sin presión en el
pozo
3.3. Preventores de Arietes
El preventor de arietes anulares tiene como característica principal poder utilizar

diferentes tipos y medidas de arietes, según se requiera en los arreglos de los
conjuntos de preventores, y por su diseño es considerado como el más seguro.

Figura 27.- Ejemplo de preventores sencillos de arietes marca Cameron tipo U y
UM.
Otras características son:
 El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.

 Puede instalarse en pozos terrestres o en plataformas marinas.
 La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.
 Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los
arietes (candados).
 Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
 Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para
cortar tubería quedando el pozo cerrado.

Figura 28.- Preventor doble de arietes tipo U con salidas laterales
3.4 Arietes Anulares
Los arietes anulares para tubería de perforación o revestimiento están constituidos

por un sello superior y por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades
separadas y pueden cambiarse independientemente.
Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja

aleación y de un conjunto sellante diseñado para resistir la compresión y sellar
eficazmente alrededor de la tubería.

Figura 29.- Arietes para tubería marca Cameron
Características:
 En caso de emergencia, permite el movimiento vertical de la tubería, para lo

cual deberá regularse la presión de cierre del preventor.
 Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al
detenerse la junta en la parte inferior del ariete.
 En caso de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del
preventor.
Capacidad de carga sobre los arietes:
El procedimiento recomendado para suspender la tubería de perforación, es cerrar

los arietes utilizando de 1500 a 3000 psi, cerrar los candados usando el
procedimiento normal, y luego apoyar el peso de la tubería sobre los arietes.

Tabla 9.- Capacidad de carga en arietes de preventores.
Datos: Revista Tecnology, 1990

Arietes modificados se consideran: De baja aleación con clasificación Cromo
Molybdeno.
Norma NACE MR-0175-2000
3.5 Arietes Ajustables
Los arietes variables o ajustables son similares a los descritos anteriormente. La

característica que los distingue es cerrar sobre un rango de diámetros de tubería,
así como de la flecha.
Figura 30.- Arietes variables para tubería

Tabla 10. Rango de cierre de arietes variables (ajustables)
3.6. Arietes Ciegos
Constan de un empaque frontal plano, construido a base de hule vulcanizado en

una placa metálica y de un sello superior. Su función es cerrar totalmente el pozo
cuando no se tiene tubería en su interior y que por la manifestación del brote no
sea posible introducirla. Se instalan en bonetes normales y modificados para
arietes de corte.
Figura 31.- Arietes ciegos

Ventajas y desventajas de la posición que guarda el preventor ciego.
Tomando como base el arreglo más común para la perforación de zonas de alta
presión y pozos de desarrollo, los arietes ciegos están colocados arriba del carrete
de control.
Ventajas.
 Está demostrado estadísticamente que la mayor parte de los brotes ocurren

con la tubería dentro del pozo, es entonces que el preventor inferior hace la
función de válvula maestra por estar conectada directamente a la boca del
pozo evitando las bridas, mismas que están consideradas como las partes
más débiles de un conjunto de preventores.
 Se pueden cambiar los arietes ciegos por arietes para la tubería de
perforación. La tubería de perforación puede suspenderse del preventor
inferior y cerrar totalmente el pozo. Cuando el pozo está cerrado con el
preventor inferior, permite efectuar reparaciones y corregir fugas del
conjunto de preventores; además del cambio de unidades completas.
 Cuando el preventor ciego está cerrado, se puede operar a través del
carrete de control.
 Si se considera conveniente, se puede introducir tubería de perforación a
presión dentro del pozo, utilizando el preventor inferior y alguno de los
superiores, previo cambio de los ciegos por arietes para tubería de
perforación.
 Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los
cuales no es posible cambiar, por lo que debe procurarse operarlos sólo en
caso necesario; ya que, como se indicó, deben considerarse como válvula
maestra.

Desventajas
 Cuando el preventor ciego esté cerrado, no se tendrá ningún control si

ocurre alguna fuga en el preventor inferior en el carrete de control.
 Entonces; lo que se manejó como ventaja de que los arietes ciegos se
pueden cambiar por arietes para tubería de perforación, funciona ahora
como desventaja, ya que en el caso extremo de querer soltar la tubería no
se dispondría de una válvula maestra que cerrará totalmente el pozo.
Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes de

corte en sustitución de los ciegos.
Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor se

instalarán en el preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior. Ambos
arietes pueden sustituirse por el tipo variable. Debe observarse que si ocurre un
brote cuando se esté sacando del pozo la tubería de perforación de diámetro
menor, sólo se dispondrá del preventor anular y uno de arietes.
Entonces, no será posible intercambiar arietes de ese mismo diámetro de tubería

de perforación en algún otro preventor; por lo que, será conveniente ubicar los
arietes ciegos en la parte superior del preventor doble, aun cuando las
desventajas señaladas anteriormente serían mayores por tener doble brida
adicional.
Una opción práctica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar una
parada de tubería del diámetro mayor para cerrar el preventor inferior y cambiar
arietes al superior.
3.7 Arietes de Corte
Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo
del ariete, empaques laterales, sello superior y empaques frontales de las
cuchillas.

La función de estos arietes es cortar la tubería y actuar como arietes ciegos para
cerrar el pozo cuando no se dispone de los arietes ciegos. Durante la operación
normal de perforación, están instalados en bonetes modificados, aumentando el
área del pistón y la carrera de operación.
Figura 32.- Arietes ciegos de corte
A continuación se muestra un ejemplo para determinar los diámetros de tubería

que se pueden cortar en función del diámetro del preventor, que es un dato de
suma importancia cuando se utilizan arietes ciegos de corte.

Corte de tubulares (Geometricamente).
3.8 Empaquetadura de Preventores (Elastómeros)
La empaquetadura o partes elásticas de los preventores deberán identificarse por

el tipo de caucho, composición, proceso de fabricación empleado, grado de
dureza, etcétera.
Las características anteriores determinan el uso más apropiado para cada tipo.
Las partes elastoméricas deben ser marcadas al moldearse para identificar el tipo
de caucho, rango de dureza, número de parte y código empleado. El sistema de
código de identificación está compuesto por tres partes:
a). Dureza
b). Código API

c). Número de parte del fabricante
Ejemplo:
Esta marca designa una parte o componente que tiene un rango en la escala de la
dureza de 70 -75, fabricado de epiclorohidrina y con número del fabricante de 400.
Los diversos fabricantes de los productos elastoméricos recomiendan el uso más

apropiado para cada tipo de empaque.
Tabla 11.- Guía para la selección de los códigos de los elementos sellantes
Toda empaquetadura de caucho requiere ser inspeccionada antes de usarse; para

ello, los fabricantes recomiendan realizar las pruebas siguientes:
Doble, estire y comprima la pieza. Observe si en el área de esfuerzos existen

grietas o fisuras, particularmente en las esquinas; de ser así, elimínelas y cámbiela
por otra en condiciones adecuadas.

Si la pieza es de tamaño muy grande, corte una tira en un área no crítica y
efectúele la prueba. Ejemplo: corte una tira de caucho entre los segmentos de un
elemento sellante del preventor anular, para realizar el ensayo mencionado.
Cuando la empaquetadura de caucho se expone a la intemperie ocasiona que la

superficie se observe polvorienta y en mal estado aparente, por lo que también
deberá efectuarse la prueba anterior. También, las condiciones de
almacenamiento determinan la duración de los elementos de caucho.
Tabla 12. Guía para el almacenamiento de empaquetaduras de caucho en general
Tabla 13. Tiempo de conservación de empaquetadura de caucho en general,

dependiendo de la calidad de almacenamiento

Figura 33.- Algunos tipos de empaquetaduras
3.9 Pruebas con Presión
El sistema de control superficial deberá probarse en función de las actividades
siguientes:
 Al instalar o antes de perforar la zapata de cada tubería de revestimiento.

 Antes de perforar una zona de alta presión o de yacimiento.
 Después de efectuarse cualquier reparación o cambio de sello en el
conjunto de preventores o en alguno de sus componentes, en el que deberá
probarse por lo menos la parte reparada.
Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el

equipo auxiliar como mínimo cada 15 días, pero en los pozos exploratorios y
cuando estén en la etapa de perforación de la zona productora, se efectuarán
como mínimo cada 7 días, en caso de no ocurrir ninguno de los eventos

anteriores. Esto se deberá realizar con estricto apego a la norma en los casos
siguientes:
 Si el pozo es considerado exploratorio o delimitador.

 Cuando se trate de pozos de desarrollo, localizados en áreas o campos
específicos con presiones anormales o yacimientos de alta productividad.
 Los arietes ciegos o de corte deberán probarse a presión, por lo menos al
instalar el conjunto de preventores y antes de perforar la zapata de cada
TR.
 Se debe tener la precaución de abrir la válvula en la línea de estrangulación
a la línea de desfogue, antes de abrir los arietes para liberar cualquier
presión existente.
 Los bonetes deben probarse en cada instalación de arietes en los
preventores.
 El sistema para accionar el conjunto de preventores se verificará cada vez
que se prueben éstos.
Debe circularse agua limpia en el sistema de control superficial, para lavar y

eliminar sólidos que pudieran obturar posibles fugas.

Prácticas recomendadas, equipos terrestres.
Tabla 14. Prueba inicial.

Tabla 15. Pruebas subsecuentes (no exceder 21 días).
La prueba a baja presión deberá ser estable al menos durante 5 minutos
La prueba a alta presión deberá ser estable al menos 5 minutos.
Las pruebas tipo flujo deben ser de suficiente duración para observar fugas
insignificantes.
Todos los conectores, conexiones y tuberías en las operaciones de prueba a

presión deben tener un rango de presión mayor que la máxima presión anticipada
de presión de prueba.

Verificar el tipo, rango de presión, y conexiones de cada pieza de equipo a ser
probado como se especifica en el equipo o documento del equipo a probar.
Cuando el conjunto de preventores es probado sobre el cabezal se debe

monitorear la presión sobre la TR.
El múltiple y todas las válvulas se deben probar en el sentido de flujo a la misma

presión que los preventores de arietes.
Después de 3 a 5 años de servicio, el conjunto de preventores, múltiple de

estrangular y componentes del diverter deben ser desarmados e inspeccionados
de acuerdo con los lineamientos del fabricante.
Los componentes deben ser cambiados, y las superficies pulidas inspeccionadas

por el desgaste o corrosión. Las dimensiones críticas deben ser verificadas contra
los límites de desgaste permitidos por el fabricante. Los componentes deben ser
inspeccionados sobre una cedula de evidencia.
La inspección y mantenimiento bajo cedula para inspección periódica no

destructiva al separador gas lodo servirá para verificar su integridad a la presión.
Esta inspección puede ejecutarse por métodos hidropáticos, ultrasónicos y otros.
Cuando se tengan pozos depresionados, es conveniente determinar la presión

promedio entre las dos presiones anteriores para ser aplicada como presión de
prueba, con objeto de proteger la empaquetadura de los preventores y detectar
posibles fugas originadas por corrosión, abrasividad, etc.
Las pruebas se efectuarán siempre en la dirección del flujo del pozo.
Los resultados de las pruebas con presión, de las inspecciones físicas y de la

operación del sistema de control superficial se registrarán en la bitácora del
perforador. Si alguno de los componentes primordiales del sistema o de sus
controles no funcionan, deben suspenderse las operaciones de perforación para
reparar la falla.

Es conveniente que todo el personal que labore en el equipo tenga los
conocimientos sobre funcionalidad y operación del sistema de control superficial,
de acuerdo a la categoría que desempeña. Al personal de nuevo ingreso se le
orientará sobre los mismos conocimientos antes de iniciar sus labores.
Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el

equipo auxiliar. Estas pruebas consisten en lo siguiente:
 Instalar la válvula de seguridad en la tubería de perforación y el preventor

interior.
 Verificar que la consola opere correctamente y estén calibrados el contador
de
 emboladas y los manómetros de presión.
 Verificar apertura y cierre de cada preventor del control maestro y de cada
uno de los controles remotos.
 Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
 Operar los estranguladores ajustables manuales e hidráulicos, cerrando y
abriéndolos.
 Cerrar y abrir el preventor de arietes para la tubería en uso.
 Por la línea que conecta el tubo vertical (stand pipe) con la línea de matar, y
teniendo el preventor inferior cerrado para evitar el represionamiento del
pozo, bombear agua por cada uno de los estranguladores ajustables y
hasta el quemador, con objeto de verificar que no estén bloqueadas las
líneas.
 Operar el resto de los preventores para la tubería de perforación en el
diámetro adecuado.
 Si se usa tubería combinada, al sacar la tubería de perforación operar los
arietes correspondientes.
 El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo, al término de
esta prueba se dejarán todas las válvulas en su posición original.

Probadores
Estas herramientas hacen posible la prueba de los preventores desde su parte

inferior, reteniendo la presión hacia abajo del pozo, permitiendo manejar la presión
de prueba en el sentido de trabajo de los preventores.
Se fabrican en dos tipos:
Probador tipo colgador
El cuerpo de este tipo de probador es de acero con sus dimensiones externas que
corresponden a la configuración del tipo de receptáculo del cabezal. Un elemento
de sello entre la superficie del cabezal y el probador proporciona la retención de la
presión.
Se seleccionan de acuerdo al tipo y medida del cabezal. Por diseño, tiene un bisel
para sujetar al probador con los tornillos externos del cabezal. La conexión
superior del probador permite su introducción y recuperación. La conexión inferior
se puede enlazar al aparejo que se tenga dentro del pozo.
Figura 34.- Probador tipo colgador

Probador tipo copa
Consiste de un mandril al cual se maquinan sus conexiones de enlace en la parte

superior e inferior. El elemento copa permite retener la presión de prueba al
conjunto de preventores y manejarla hacia arriba. Se selecciona su capacidad de
acuerdo al diámetro y peso de la tubería de revestimiento donde se va a asentar.
Figura 35.- Probador tipo copa
3.10 Arreglos
Un conjunto de preventores debe tener un arreglo que permita:
a) Cerrar la parte superior del pozo alrededor del elemento tubular (tubería de
perforación, tubería pesada o de los lastrabarrenas) y en su caso, bajo

condiciones de presión meter la tubería hasta el fondo del pozo.
b) Descargar en forma controlada el fluido invasor (gas, aceite, agua salada, o una
combinación de ellos y el lodo contaminado).
c) Bombear fluidos al interior del pozo y circular el brote a la superficie.

d) Colgar la tubería de perforación y si es necesario, cortarla.
e) Conectarse al pozo nuevamente, después de un periodo de abandono

temporal.
f) Una redundancia en equipo para que en caso de que algún componente falle,
pueda inmediatamente operarse otro.
En este sentido, el personal del equipo juega un papel muy importante; ya que, si
ellos se mantienen alerta y están adiestrados en el funcionamiento y operación de
los componentes superficiales, así como de los indicadores de la presencia de un
brote, no dudarán en tomar las acciones adecuadas para aplicar los
procedimientos y mantener el pozo bajo control.
El arreglo de preventores de superficie lo forman varios componentes. Entre ellos

estan los preventores anulares (esféricos), los preventores de arietes (rams) en
sus diversas formas, los carretes de control, y demás componentes.
Como norma, todos los preventores de arietes (rams) deben tener extensión y
maneral para asegurar mecánicamente su cierre efectivo. Es adecuado disponer
de candados operados hidráulicamente, como en el caso de los preventores
submarinos, y operar ambos tipos de candados cada vez que se realicen las
pruebas de operación del conjunto de preventores. En la siguiente tabla, se
muestran los arreglos de preventores de acuerdo al API.
Tabla 16. Arreglos de preventores, de acuerdo al API.

La clasificación del API para los arreglos típicos de los preventores de reventones,
esta basada en las presiones de trabajo, mostrándose en las figuras que se
muestran mas adelante, para las clases API 2M, 3M, 5M, 10M y 15M. Algunos
arreglos diferentes a los mostrados, podrán ser adecuados en el cumplimiento de
los requerimientos de las condiciones del pozo, y en aras de promover la
seguridad y la eficiencia.
Para la fácil identificación de los componentes, se utiliza un código que se

describe a continuación.
Código para los componentes.
A = Preventor de reventones, tipo anular (esférico).
G = Cabeza rotatoria.
R = Preventor de reventones de arietes sencillo, con un juego de arietes para

tubería, ciegos, variables o de corte-ciego, según la preferencia del operador.
Rd = Preventor de reventones de arietes dobles, colocados según la preferencia

del operador.
Rt = Preventor de reventones de ariete triple, con tres juegos de arietes, colocados

según la preferencia del operador.
S = Carrete de perforación o de control, con conexiones de salida lateral para las

líneas de estrangulación de matar.
M = Presión de trabajo, 1000 lb/pg 2. (Actualmente se usa la letra “K” con el mismo
significado).
Los componentes se enlistan desde abajo hacia arriba, a partir del fondo del
arreglo de preventores, ejemplos:
1.- Arreglo-5M-13 5/8"-SRRA

Que significa:
Presión de trabajo del arreglo de preventores -5000 lb/pg2.
Diámetro de paso - 13 5/8".
Arreglo: Carrete de control, dos preventores de arietes sencillos y un preventor

esférico.
2.- Arreglo-10 K – 13 5/8” – RSRA
Que significa :
Presión de trabajo del arreglo de preventores -10000 lb/pg2.
Diámetro de paso - 13 5/8”.
Arreglo: Un preventor de arietes, un carrete de trabajo, un preventor de arietes y

un preventor esférico.
A continuación se muestran arreglos típicos de preventores de reventones.

Figura 36.- Arreglos para una presión de trabajo 2M
Figura 37.- Arreglos para una presión de trabajo 3M y 5M

Figura 38.- Arreglos para una presión de trabajo 10M y 15M.
Nota: Probar las CSC de acuerdo con el procedimiento operativo 223-21100-

PO-411-093 “PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR PRUEBA DE
HERMITICIDAD A CABEZAL, CONJUNTO DE PREVENTORES Y ENSAMBLE
DE ESTRANGULACIÓN”. Se deberá proporcionar el diagrama y certificado
de pruebas actualizado.
Como parte importante, se debe disponer de un paquete de refacciones en el

equipo, sobre todo las partes que sufren mayor desgaste y son de vital
importancia.
Deben estandarizarse los componentes, con el fin de reducir el paquete de

refacciones, el cual consistirá de lo siguiente:

 Una válvula completa.
 Conexiones diversas como tees (“T”), crucetas, anillos, birlos, etc.
 Un estrangulador ajustable completo, incluyendo refacciones para las
partes sometidas a mayor daño.
 Manómetros, mangueras, tubería flexible, etc.
 Un juego completo de arietes por cada diámetro de tubería en uso.
 Un juego de elementos de hule para cada diámetro de tubería en uso.
 Un juego completo de empaques para bonetes de cada preventor de arietes
en uso.
 Anillos diversos para cada medida de brida instalada.
 Todo este refaccionamiento se protegerá contra la corrosión cubriendo las
partes metálicas con grasa y guardando las empaquetaduras de hule en
recipientes sellados.
3.11 Mantenimiento
No se recomienda soldar en los preventores o en el equipo relacionado.
La vida útil del empaque sello de los preventores anulares se puede mejorar de las
siguientes maneras:
1. Cerrando el preventor contra tubería y no en agujero abierto (sin tubería).
2. Usando la presión de cierre recomendada por el fabricante.
3. Usando el tipo de elastómero adecuado para el fluido de control en uso y para

los fluidos de la formación anticipados.
4. El uso adecuado de un regulador o acumulador al sacar o meter a presión las

juntas de la tubería. El movimiento rápido de una junta a través del empaque
cerrado puede dañarlo severamente y causar su falla prematura.

En este caso, aplican las prácticas recomendadas por el API para sistemas de
equipo para la prevención de reventones API RP-53-A.
Modificaciones al preventor para los ambientes con ácido sulfhídrico
En las operaciones de perforación donde se espere encontrar zonas con gas

sulfhídrico, con rangos en que la presión parcial exceda 0.05 lb/pg 2 en la fase
gaseosa, bajo la máxima presión prevista, deben realizarse modificaciones en los
preventores. Las prácticas recomendadas para la seguridad en las operaciones de
perforación en este tipo de ambiente, se podrán encontrar en Especificaciones API
RP-49, "Procedimientos recomendados para la perforación segura en pozos que
contienen ácido sulfhídrico".
Se requieren modificaciones en los equipos, ya que muchos materiales metálicos

en ambientes con sulfhídrico (servicio amargo), están sujetos a hacerse
quebradizos, fenómeno que se conoce con el nombre de: “Agrietamiento por el
Esfuerzo Sulfúrico (AES). Dicha falla espontánea depende de las propiedades
metalúrgicas del material, el esfuerzo o carga total (ya sea interno o aplicado), y el
ambiente corrosivo. En la norma NACE MR-0175 aparece una relación de
materiales metálicos resistentes al agrietamiento por esfuerzo del sulfhídrico en el
campo petrolero.
El fabricante debe proporcionar una relación de las partes específicas que deben
de cambiarse en los preventores anulares y de arietes, para el servicio en un
ambiente con
sulfhídrico. Como guía, todos los materiales metálicos que pudieran ser expuestos
al sulfhídrico bajo las condiciones de operación, deben tener una alta resistencia al
agrietamiento por el mismo. La máxima dureza aceptable de los cuerpos de todos

los preventores y válvulas deberá cumplir la norma NACE mencionada
anteriormente.

Los elastómeros también están sujetos al ataque por sulfhídrico. Los elastómeros
de nitrilo que cumplan otros requerimientos de trabajo son aptos para servicio
amargo hasta una temperatura entre 65.5 y 93.3 °C (150-200 °F), pero se
disminuye rápidamente su vida útil. Si se esperan temperaturas mayores a 93.3
°C, en la línea de flujo, se debe consultar al fabricante del equipo.
Los elastómeros deben ser cambiados lo más pronto posible después de su

exposición al sulfhídrico bajo presión.
Inspección física del conjunto de preventores
Antes de proceder a la instalación de un conjunto de preventores o después de

cada etapa de perforación, deberá verificarse en el pozo lo siguiente:
 Inspeccione visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente las

cavidades donde se alojan los arietes, el estado que guardan las pistas y
los conductos de las salidas laterales, con objeto de verificar que no estén
dañados o desgastados.
 Inspeccione el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los anillos a
instalar. En tablas se detallan las especificaciones de estos anillos.
 Revise que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida y tipo
apropiado, que no estén dañados u oxidados, que cumplan con las
especificaciones API para el rango de la presión de trabajo, temperatura y
resistencia al ácido sulfhídrico (H2S) si se requiere.
 Inspeccione el buen estado del elemento sellante frontal de cada ariete, así
como el del preventor anular.
 Verifique la posición en la instalación de cada preventor, así como la
correcta conexión de las líneas de apertura y cierre.
Las operaciones no deben iniciarse hasta que el sistema de control superficial esté
debidamente instalado y probado, en lo que respecta a su operación y presión de
trabajo.

4. Carrete de Control
El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y

estrangular en un conjunto de preventores. El API RP-53 recomienda que estas
líneas se conecten a un preventor con salidas laterales, eliminando con esto el
carrete de control, con la gran ventaja de disminuir la altura del conjunto de
preventores, así como el número de bridas que es el punto más débil del conjunto.
Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que, como
están sujetos a la erosión, resulta más económico eliminar un carrete que un
preventor; también, se dispone de mayor espacio entre preventores, lo que facilita
la introducción de la tubería a presión (strippping), colgado de la sarta y
operaciones de corte de tubería.
4.1 Especificaciones
 Las salidas laterales deben tener un diámetro interior nominal no menor de

2”. Deben usar bridas, birlos o abrazaderas para la clase API 2M, 3M y 5M.
 El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal
instalado en el pozo.
 Las clases API 10M y 15M deben tener por lo menos dos salidas laterales,
de un diámetro interior mínimo de 2” para la línea de matar y de 3” para la
línea de estrangular.
 El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de preventores
Recomendaciones
Considerando las ventajas que se tiene, es conveniente tener instalado cuando

menos un preventor de arietes en la parte superior del carrete de control, que
pueda cerrar en la tubería.

Figura 39.- Carrete de control
5. Unidad para Operar Preventores
El sistema de control que acciona un arreglo de preventores, permite aplicar la

potencia hidráulica suficiente y confiable para operar todos los preventores y
válvulas hidráulicas instaladas.
Las prácticas recomendadas API RP-16E y el Reglamento del Servicio para el

Manejo de Minerales (MMS por sus siglas en inglés), establecen los
requerimientos que se deberán tener en cuenta para la selección de una
adecuada unidad de cierre en función al tamaño, tipo y número de elementos
hidráulicos que serán operados para lograr el cierre.
Los elementos básicos de un sistema de control son:
 Depósito almacenador de fluido. Acumuladores.

 Fuentes de energía. Unidades de cierre.
 Consolas de control remoto.
 Válvula de control para operar los preventores.

5.1. Depósito Almacenador de Fluido
Cada unidad de cierre tiene un depósito de fluido hidráulico, el cual debe tener
cuando menos el doble de la capacidad del banco de acumuladores. Por su
diseño de fabricación rectangular, cuentan con dos tapones de 4” en cada
extremo, que al quitarlos permite observar el interior cuando se inspeccionan las
descargas de las válvulas de cuatro pasos (ram-lock).
Por la parte inferior del depósito, salen en forma independiente las líneas de
succión para las bombas hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica.
Al tanque de almacenamiento descargan las líneas de las válvulas de seguridad,

en caso de presentarse un incremento de presión dentro del sistema.
Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH-150; MH-220, Turbinas-9)

que no dañe los sellos de hule que tenga el sistema de cierre. Para ambiente con
temperaturas menores a 0 °C (32 °F), deberá agregarse un volumen suficiente de
glicol al fluido de operación que contenga agua para evitar su congelamiento.
5.2. Requerimientos de los Acumuladores
Los acumuladores son recipientes que almacenan fluidos hidráulicos bajo presión.
Los términos acumulador y unidad de cierre con frecuencia son empleados en
forma intercambiable.
Precisando, una unidad de cierre es una manera de cerrar el preventor, mientras

que un acumulador es una parte del sistema que almacena fluido hidráulico bajo
presión, para que éste actúe hidráulicamente en el cierre de los preventores.
Por medio del gas nitrógeno comprimido, los acumuladores almacenan energía, la
cuál será usada para efectuar un cierre rápido.

Hay dos tipos de acumuladores:
El tipo separador. Usa un diafragma flexible (vejiga), el cual es de hule sintético,

resistente y separa completamente la precarga de nitrógeno del fluido hidráulico.
El tipo flotador. Utiliza un pistón flotante para separar el nitrógeno del fluido
hidráulico.
Figura 40.- Acumulador sometido a diferentes presiones

Presión de operación y precarga
Ninguna botella acumuladora debe ser operada a presiones mayores de su

presión de trabajo.
La presión de precarga de cada botella acumuladora debe ser medida al iniciar la

instalación de la unidad en cada pozo, y en su caso debe ser ajustada a la presión
que le corresponde. Sólo debe usarse gas nitrógeno para la presión de precarga
del acumulador, dicha presión debe ser verificada frecuentemente.
Prueba en los acumuladores
Esta prueba debe ser llevada a cabo en cada pozo antes de conectar la unidad
con el arreglo de los preventores. La prueba se realiza como sigue:
a) Descargar el fluido hidráulico de las botellas abriendo las válvulas

correspondientes (las bombas deben estar fuera de servicio).
b) Utilice un manómetro de precisión, conectándolo en el orificio de medición de la

presión de la precarga, para verificar la presión de nitrógeno en cada botella
acumuladora, ajustando la presión en su caso.
Prueba de efectividad de tiempo de respuesta al sistema de bomba
El sistema debe ser capaz de cerrar cada preventor de arietes y los preventores
anulares menores de 20” en 30 segundos como máximo y hasta 45 segundos para
los de 20” y de mayor diámetro.
La bomba hidroeléctrica por si misma, es decir, con los acumuladores bloqueados

y las bombas hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula
hidráulica de la línea de estrangulación, cerrar el preventor anular sobre la tubería

y obtener un mínimo de 1200 Ib/pg2 de presión en un tiempo que no exceda de
dos minutos.
De igual forma, las bombas hidroneumáticas por sí mismas deben ser capaces de
llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior.
La prueba de los acumuladores consiste en abrir la válvula hidráulica de la línea

de estrangulación y cerrar el preventor anular sobre la tubería de perforación en
un tiempo que no exceda de 30 segundos, conservando una presión final mínima
de 1200 Ib/pg2 y teniendo las bombas hidroneumáticas e hidroeléctricas paradas.
Esta prueba de efectividad de tiempo de respuesta del sistema debe llevarse a

cabo antes de efectuar cada prueba a presión del sistema de control superficial.
Prueba de operación y funcionamiento del sistema de acumuladores
Esta prueba debe llevarse a cabo antes de que se efectúe la prueba hidráulica del
Sistema de Control Superficial.
1. Aísle las fuentes de energía hidroeléctrica e hidroneumática del Sistema y

verifique que estén abiertas las válvulas de los acumuladores.
2. En caso de no tener tubería dentro del pozo introduzca una lingada de TP.
3. Abra la válvula hidráulica de la línea de estrangular, cierre el preventor anular y

el preventor de arietes del diámetro de la TP correspondiente. Registre el tiempo
que tarda en efectuar estas tres operaciones. El máximo tiempo requerido es de
50 segundos, debiendo conservar una presión final mínima de 1200 Ib/pg 2.
4. Seguidamente, recargue los acumuladores a 3000 Ib/pg 2 con las dos fuentes de
energía y registre el tiempo empleado el cual debe ser de 5 minutos como
máximo.

5. La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir con los acumuladores
bloqueados y las bombas hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la
válvula hidráulica de la línea de estrangulación y cerrar el preventor anular sobre
la tubería en un tiempo que no exceda de 2 minutos, debiendo conservar una
presión final mínima de 1200 Ib/pg2.
6. De igual manera, las bombas hidroneumáticas, por sí mismas, deberán ser

capaces de llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior.
5.3. Requerimientos de Volumen de los Acumuladores
Las prácticas recomendadas API RP-53 señalan que los sistemas acumuladores
deben tener una cantidad mínima de fluido igual a tres veces el volumen requerido
para cerrar el preventor anular más un preventor de arietes. Esto ofrecerá un
margen de seguridad igual a 50%. Una regla empírica aplicada en el campo
petrolero sugiere tres veces el volumen necesario para cerrar todos los
preventores instalados.
Por su parte, el MMS establece que debe tenerse una cantidad mínima de fluido
equivalente a 1.5 veces la cantidad necesaria para cerrar todo el arreglo de
preventores instalados, dejando un margen de 200 Ib/pg 2 por arriba de la presión
de precarga de los acumuladores.
El sistema de acumuladores debe tener capacidad suficiente en proporcionar el

volumen necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de los
sistemas de cierre.
Existen varios métodos para calcular el volumen necesario. La idea principal es

mantener una reserva energética suficiente para el sistema de acumuladores, de
tal forma que pueda accionarse el arreglo de preventores y así tener más energía
que la restante de la precarga de nitrógeno.

El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita
almacenar fluido con la energía suficiente para cerrar todos los preventores
instalados y abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación con un 50% de
exceso como factor de seguridad y terminar con una presión final mínima de 1200
Ib/pg2 arriba de la precarga, teniendo el conjunto de bombeo hidroneumático e
hidroeléctrico parados.
Ejemplo: Cuando se usan tres preventores de arietes de 11” 10000 Ib/pg 2, un

preventor anular Hydril "GK" y la válvula hidráulica, se requiere el volumen de
fluido siguiente:
Suma de volúmenes de fluidos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula
hidráulica más un 50% de exceso como factor de seguridad.
Considerando acumuladores de diez galones de volumen total, el número

necesario se calcula de la forma siguiente:

Concluyendo. Se requieren doce acumuladores con capacidad total de diez
galones cada uno.
Existe un método práctico y confiable para calcular el número de acumuladores

requeridos; este método consiste en multiplicar el total de galones requeridos para
cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica por 0.3 acum/gal para el
caso del ejemplo anterior, se tiene:
Núm. Acum. = Volumen para cerrar preventores x 0.3 acum/gal
Núm. Acum. = 39.89 gal x 0.3 acum/gal = 11.96 = 12 acumuladores
Considerando los arreglos actuales de preventores, es conveniente disponer

siempre de un mínimo de 16 botellas, de diez galones cada una, en condiciones
de trabajo y con la precarga establecida en cada unidad para accionar el conjunto
de preventores.

Tabla 17. Volumen de fluido para operar preventores anulares Cameron, Shaffer Y
Hydril

5.4. Requerimientos de Presión y Precarga de los Acumuladores
Los acumuladores no deben operar a más de 3000 Ib/pg 2, su presión de precarga

debe ser de 1000 a 1100 Ib/pg2 y usar únicamente nitrógeno (N2). Estos se
encuentran provistos de una válvula de seguridad que abre a las 3500 Ib/pg 2,
cuándo se requiera operar entre 3000 y 5000 Ib/pg 2, que es la máxima presión de
operación del sistema, deben cerrarse las válvulas aisladoras de los
acumuladores.
Tabla 18. Volumen de fluido para operar preventores de arietes Cameron tipo “U”

5.5. Fuentes de Energía
Capacidad de las bombas.
Cada unidad de cierre deberá contar con el suficiente número y tamaño de

bombas que cumplan satisfactoriamente con las operaciones descritas a
continuación. Con el banco de acumuladores aislado, las bombas deberán ser
capaces de cerrar el preventor anular sobre la tubería en uso, abrir la válvula
hidráulica de la línea de estrangulación y mantener una presión mínima de 200
Ib/pg2 por arriba de la presión de precarga de N2 en un tiempo de 2 minutos.
Con el sistema acumulador aislado, las bombas de la unidad deben ser capaces
(cada una) de cerrar el preventor anular contra la tubería que se éste usando, más
abrir la válvula con control hidráulico en la línea de estrangular, y generar una
presión final mínima de 200 Ib/pg2 sobre la presión de precarga del sistema
acumulador, en un tiempo de 2 minutos como máximo.
Presión en las bombas. Cada unidad de cierre deberá estar equipada con
bombas que proporcionen una presión de descarga equivalente a la presión de
operación y máxima de trabajo. El sistema de la unidad de cierre está formado por
una combinación de bombas de aire y eléctricas. Básicamente cada bomba opera
a bajo volumen de fluido y alta presión, accionándose por medio de una fuente
neumática y la otra por medio de energía eléctrica.
Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una

bomba triplex eléctrica.
Potencia de bomba. La combinación de las bombas deberá tener capacidad para

cargar el banco de acumuladores en un tiempo máximo de 15 minutos o menos a
partir de su presión de precarga a la presión máxima de operación.
Las bombas son instaladas de tal manera que cuándo la presión en los
acumuladores baje al 90% de la presión de operación, se active un interruptor
electromagnético y arranquen automáticamente para restablecer la presión.

Todo el tiempo estará disponible una fuente de potencia para que las bombas
accionen automáticamente en todo el sistema de la unidad de cierre, cuando
disminuyan al 90% de su presión de operación.
El sistema de la unidad de cierre debe contar de dos fuentes de energía

dependientes del equipo de perforación y de una fuente independiente que deberá
considerarse como último recurso para cerrar los preventores. El sistema de doble
fuente de energía que se recomienda, es un sistema de aire y un sistema eléctrico
(neumático/eléctrico).
Cada fuente deberá ser autosuficiente para operar las bombas a una velocidad tal
que permita cumplir satisfactoriamente con los requerimientos establecidos.
Sistema de potencia. El sistema dual de potencia recomendado es un sistema de

aire más un sistema eléctrico. Las recomendaciones mínimas para un sistema
dual aire y otra fuente de potencia dual son:
Un sistema dual neumático-eléctrico puede consistir del sistema de aire del equipo
más el generador del equipo.
Un sistema dual neumático puede consistir del sistema de aire del equipo más un
tanque de almacenamiento de aire que esté separado por medio de válvulas de
contra flujo (check) de los compresores de aire y del tanque de almacenamiento
general de aire del equipo. Los valores mínimos aceptables para éste tanque
aislado serán el volumen y la presión, cuyos valores permitirán utilizar solamente
este aire para que operen las bombas a una velocidad para que cumplan con las
funciones requeridas.
Un sistema dual eléctrico puede consistir del sistema normal de energía eléctrica
del equipo más un generador independiente.
Un sistema dual aire-nitrógeno puede consistir del sistema de aire del equipo más
un conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión (energía adicional).

Un sistema dual eléctrico-nitrógeno puede consistir del sistema de corriente
eléctrica del equipo más un conjunto de cilindros conteniendo N 2 a determinada
presión.
A continuación se presenta un sistema unidad de cierre koomey, con un sistema

de energía adicional con N2. Y en la tabla se describen las características de cada
una de sus partes.
Figura 49.- Sistema unidad de cierre Koomey

Tabla 19.- Descripción de partes sistema Koomey con energía adicional N 2.

Cierre de preventor usando el sistema de respaldo.
Esta prueba se efectúa en los pozos-escuela (simulador equipo de perforación)

con el propósito de demostrar a las cuadrillas la eficiencia de la fuente
independiente que podrá utilizarse como último recurso, para cerrar los

preventores; el diagrama de unidad de cierre Koomey, nos servirá de referencia
para identificar las partes con los números que se mencionan a continuación.
Los equipos terrestres y marinos que cuenten con este sistema de respaldo
estarán supeditados a las instrucciones del personal técnico para accionarlo:
1. Quitar tapones laterales de 4” (37) del tanque de almacenamiento.
2. Verificar que la válvula de purga (29) esté cerrada y que ninguna válvula ram-
lok (28) esté parcialmente activada
3. Aislar el banco de acumuladores (cerrar) con la válvula (19)
4. Posicionar en alta la válvula de by-pass (25)
5. Colocar en posición de cerrar, la válvula ram-lok del preventor seleccionado y

posicionar en abierto el ram-lok que acciona la válvula hidráulica de la línea de
estrangular.
6. Abrir la válvula del cilindro de N2 (38) seleccionado, observando que tenga una
presión mínima de 1200 psi en el manómetro del banco (39).
7. Abrir la válvula general de N2 (40), verifique el cierre del preventor. Una vez
accionado cierre la válvula del cilindro de gas.
Antes de utilizar el nitrógeno:
 Revise que las válvulas de los cilindros y la válvula general de N2 estén

cerradas.
 Observe el cierre del preventor y de inmediato cierre las válvulas del N 2.
 Nunca opere las válvulas ram-lok de una posición a otra (abrir a cerrar o
viceversa) estando la línea represionada con N2.
 Es recomendable purgar lentamente la presión por la válvula No. 29 antes
de realizar cualquier operación en el sistema de la unidad de cierre.

Válvulas del múltiple de operación.
Los bancos con múltiples botellas de acumuladores deben tener válvulas

instaladas para aislar el banco. Las válvulas aisladoras deben tener una presión
de trabajo de por lo menos igual a la presión de trabajo del sistema al que esté
conectado. Así mismo, deben estar abiertas salvo cuando se aíslen los
acumuladores para el mantenimiento, pruebas o su transporte. Si es conveniente,
las botellas acumuladoras podrán ser instaladas en bancos con capacidad
aproximada de 160 galones, pero con un mínimo de dos bancos.
Las válvulas de control de la unidad, deben ser claramente identificadas, para

indicar:
1. La válvula correspondiente para operar cada preventor y la válvula hidráulica.
2. La posición de las válvulas (abierta, neutral y cerrada).
Durante las operaciones de perforación, cada válvula de control de preventor de

reventones bebe ser girada hacia la posición abierta (más no la posición neutral).
La válvula hidráulica en la línea de estrangulación debe ser girada hacia la
posición cerrada durante las operaciones normales. La válvula de control que
opere los arietes ciegos debe ser equipada con una cubierta sobre la manija de
operación manual, para que no sea operada en forma inadvertida o accidental.
Ubicación de la Unidad
La unidad debe ser ubicada en un lugar seguro, de acceso fácil al personal del
equipo en una emergencia. Todas las líneas entre la unidad de cierre y el
preventor deben ser fabricadas de acero o de una manguera flexible equivalente y
resistente a las flamas y a una presión máxima de operación de las mismas.

Recomendaciones de la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos
(UPMP)*
 Se recomienda que los arietes ciegos sean sustituidos por los de corte
antes de penetrar la zona productora.
 Nivel del fluido hidráulico en el tanque (depósito) de la unidad operadora de
los preventores a 3/4 de nivel.
 Líneas y poliductos de la unidad al conjunto de preventores, su protección
con puentes metálicos.
 Las salidas activas de la unidad con uniones de golpe y las salidas inactivas
protegidas con tapones.
 Las líneas de 1" de la unidad a los preventores, deben pasar por debajo de
la subestructura.
 Nomenclatura en español en válvulas y manómetros de la unidad (Bomba
Koomey).
 Nomenclatura en español del control remoto de la unidad operadora de los
preventores.
 Instalación de la unidad operadora de los preventores, a una distancia
mínima de 25 m del pozo.
*Tomadas de la “Lista de Verificación al estar Perforando con los Preventores

instalados"
Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas y múltiple
Todas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios de la unidad de cierre

y el arreglo de preventores deberán estar construidos de acero, para una presión
mayor o igual a la presión máxima de trabajo hasta de 5000 Ib/pg 2. En toda
instalación, todas las válvulas, conexiones y demás componentes requeridos,
deberán estar equipados con lo siguiente:

 Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso
completo en las cuáles puedan conectarse fácilmente y por separado las
líneas del fluido hidráulico.
 Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de
contra flujo (check) o de cierre que permitan aislar las bombas y los
acumuladores del múltiple de la unidad de cierre y el regulador de presión
del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.
 La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y
precisos que indiquen la operación; tanto flujo abajo como arriba de la
válvula reguladora de presión del preventor anular.
 En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión
que permita controlar manualmente la presión para operar el preventor
anular.
 La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que
controle la presión de operación de los preventores de arietes; deberá
contar con una válvula y línea de paso que permita aplicar toda la presión
del banco de acumuladores en el múltiple de la unidad.
 Las válvulas de control (ram-lok) para operar el sistema deberán tener
indicadores precisos de la posición, tipo y medida de los arietes instalados
en el arreglo de preventores. Los letreros estarán en español e indicarán la
posición de apertura o cierre.
Gobernador automático (interruptor de presión automático hidroneumático)
Es un accesorio que como su nombre lo indica, controla y regula el funcionamiento

de la bomba. Es un cilindro que tiene un conducto para aire en el lado I, con
entrada en la parte superior, controlada por una válvula de disco(5), la cual tiene
una varilla(2) que atraviesa en toda su longitud al gobernador y resorte de ajuste
(6), el cual tiene un soporte (7) y una tuerca de ajuste(3).

La presión del fluido que envía la bomba entra en el lado numero II, cerrando la
válvula de disco e impidiendo la entrada de aire.
La operación de la válvula esta regulada por el resorte numero 6.
Al disminuir la presión, en la línea. Se abre automáticamente la válvula de disco

(5) y el aire pasa por el conducto de salida numero III.
Para calibrar el gobernador a mayor presión, se gira la tuerca de ajuste (3) hacia la
derecha comprimiendo el resorte de ajuste (6) hasta la presión deseada; si se
desea disminuir la presión, se gira la tuerca de ajuste hacia la izquierda bajando el
resorte.
Figura 42.- Gobernador automático
Válvulas hidráulicas de cuatro pasos (ram-lok)
Están diseñadas para permitir el paso del fluido hacia los preventores y válvulas
hidráulicas cuando se operan a cerrar y permiten el retroceso cuando se operan
para abrir.
Características:
 Presión balanceada, no requieren baleros.

 Son válvulas de retención que no permiten el retroceso de la presión de los
preventores aun con las líneas de servicio.
 Son partes internas que están lubricadas y no tiene problemas de corrosión.
 Pueden desarmarse para ser inspeccionadas sin desconectar el múltiple de
control.
Estos diseños nuevos y simplificados proporcionan una operación eficiente, sin

filtraciones; son resistentes a la corrosión y adaptables para manejar aire, gas,
fluido hidráulico, agua y sustancias químicas
Puede operarse en temperaturas desde –53.8° a 71°C
Cuando se encuentran en operación, estas válvulas deben estar abiertas o

cerradas con el objeto de tener presión de trabajo de la bomba sobre la línea que
se esta accionando.
Figura 43.- Válvula de cuatro pasos modelo 57-C
Recomendaciones
1. Revise que la presión del banco de acumuladores indique 3000 Ib/pg 2 la presión
en el múltiple de distribución 1500 Ib/pg2 y la del preventor anular de 800 a 1500
Ib/pg2 conforme a la presión óptima de trabajo recomendada por el fabricante de
este último preventor. Consulte las tablas correspondientes en la descripción del
preventor anular.

2. Verifique que el fluido del sistema esté libre de fluido de perforación o de
cualquier otro fluido extraño, sedimentos, piedras o basura.
3. Revise mensualmente la precarga de cada botella aislando los bancos

acumuladores para no tener que retirar del servicio ambos bancos a la vez.
4. Certifique que se le proporcione el mantenimiento adecuado al sistema

conforme a las recomendaciones del fabricante y en especial la lubricación de las
bombas hidroneumáticas (transmisión, extremo mecánico e hidráulico), limpieza
de filtros, calibración de manómetros en el sistema y controles remotos, etc.
5. Verifique diariamente el nivel de aceite hidráulico en el depósito (3/4 de su

capacidad de almacenamiento, es suficiente teniendo el sistema en operación, con
objeto de poder recibir fluido de los acumuladores).
6. Deben taponarse las descargas de las válvulas que estén fuera de operación
con objeto de evitar que se descargue el sistema por descuido.
Consolas de control remoto
Todos los equipos terrestres o plataformas de perforación deberán estar

equipados con el número suficiente de tableros de control remoto, ubicados
estratégicamente, donde el perforador o el técnico puedan llegar con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar

accesible.
En las plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la

oficina del superintendente y una consola adicional ubicada en el muelle que esté
situado a favor de los vientos dominantes.

Al término de cada instalación del arreglo de preventores, deberán efectuarse
todas las pruebas de apertura y cierre desde la misma unidad y posteriormente
desde cada estación de control remoto que se encuentre en operación, para
verificar el funcionamiento integral del sistema.
Figura 44.-Consola de control remoto Koomey
6. Separador Gas-Lodo
El separador Gas-Lodo forma parte del equipo auxiliar del sistema de control
superficial y se encuentra conectado al múltiple de estrangulación con líneas de
alta presión, y ayuda a remover el gas del lodo.
Funciones principales:
 Eliminar grandes cantidades de gases atrapados en el fluido de perforación.

 Recolectar los fluidos retornándolos al desgasificador
 Desviar los gases inflamables o venenosos a una distancia segura del
equipo.

Cuando se incorpora gas al lodo, se debe remover porque:
 Reduce la densidad del lodo

 Reduce la eficiencia volumétrica de la bomba
 Disminuye la presión hidrostática de la columna de fluido
 Aumenta el volumen del fluido de perforación
Las dimensiones de un separador gas-lodo son críticas, porque ellas definen el

volumen de gas y fluido que pueda manejarse efectivamente.
Los separadores gas-lodo más usuales, está constituidos básicamente por un

cuerpo cilíndrico vertical provisto en su interior de un conjunto de placas
deflectoras distribuidas en espiral, una válvula de desfogue de presión en el
extremo superior, una válvula check en el extremo inferior, etc.
La corriente de la mezcla gas-lodo entra lateralmente al separador. En el interior,

la presión de esta mezcla tiende a igualarse a la presión atmosférica, la
separación y expansión del gas es provocada por el conjunto de placas
deflectoras que incrementan la turbulencia de la mezcla.
El gas se elimina por la descarga superior y el lodo se recibe por gravedad en la

presa de asentamiento, a través de una línea que puede conectarse a la descarga
de la línea de flote.
El objetivo de la válvula check, instalada en el extremo inferior del separador, es

protegerlo de sobrepresiones excesivas. La válvula superior permite desfogar el
gas, en caso de obstruirse la línea de descarga durante las operaciones del
control.

Características de diseño.
Para el cuerpo cilíndrico de acero, se emplean tubos con diámetros que van desde
14 hasta 30”, en algunos casos se usan tubos de mayor diámetro.
El diámetro de la entrada de la mezcla gas-lodo del separador, deberá ser mayor a

4”, para la salida del gas es recomendable que sea por lo menos 2” mayor que la
entrada y que sea enviado al quemador o que descargue a la atmósfera lo más
alto posible.
Es necesario fijar o anclar firmemente el separador gas-lodo, para evitar que la

turbulencia violenta de la mezcla lo remueva de su sitio.
Se debe prevenir la erosión en el punto en el que el fluido de perforación y gas

choca contra la pared interna del separador. También, se debe tomar en cuenta la
limpieza interna del separador y líneas para evitar su taponamiento. Finalmente, el
separador gas-lodo del equipo no es recomendable para operaciones de pruebas
de producción.
Figura 45.- Separador gas-lodo

6.1 Selección del Diámetro Interior del Separador Gas-Lodo
Es importante conocer el diseño del separador gas-lodo instalado en el equipo, ya

que esto nos permitirá saber si cuenta con la capacidad suficiente para el manejo
del volumen de gas que se espera durante la intervención de un pozo, a
continuación se presentan algunos aspectos importantes a tomar en cuenta:
1. El diámetro y longitud del separador, determinan la presión interior que

podemos manejar.
2. La eficiencia del separador lo determinan: la altura, el diámetro y diseño interno.
3. La altura del tubo en “U” (D) y distancia desde el fondo del separador hasta la
parte superior del tubo en “U” (d), determinan el nivel de fluido y evita que el gas
salga por el fondo.
Figura 46.- Vista interior de un separador gas-lodo

En la siguiente gráfica se aprecia el efecto que tiene el diámetro interior del
separador sobre la capacidad en el manejo del gasto de gas y sirve de guía para
la selección del diámetro interior del separador en función del gasto de gas a
manejar en el pozo.
Figura 47.- Gráfica para seleccionar el diámetro interior del separador gas-lodo, en
función del gasto de gas que se espera del pozo.
7. Desgasificador
Otra parte importante del equipo auxiliar del sistema de control superficial, lo
constituye el desgasificador. Su función consiste en eliminar el gas incorporado al
fluido de perforación, ya sea por gasificaciones durante las operaciones de

perforación, o para terminar el proceso de eliminación de gas del separador gas-
lodo.
La mayoría de los desgasificadotes hacen uso de algún grado de vacío para asistir
la remoción de este gas. El fluido de perforación gasificado es succionado de la
presa de asentamiento, e impulsado por la bomba centrífuga hacia la parte
superior a través de una válvula ajustable que incremente su velocidad, lo atomiza
y descarga en el tanque de desgasificación, en donde la turbulencia provoca que
las burbujas de gas se desprendan y escapen por la parte superior.
El fluido de perforación desciende por gravedad a la base del tanque, para

integrarse al sistema de circulación.
Características de diseño.
La capacidad de manejo de fluidos debe ser acorde al volumen o gasto que

produzcan las bombas de fluido de perforación.
Los interruptores de accionamiento, así como también los accesorios deben ser a
prueba de explosión.
La descarga del gas a la atmósfera debe ser por una línea de preferencia de 4” de
diámetro y lo más alto posible.
En la siguiente figura, se muestra uno de los desgasificadores más usados en los

equipos de perforación.

Figura 48.- Desgasificador
8. Válvulas de Contrapresión y de Seguridad Superficial
Válvulas de Seguridad y Preventor Interior
El API y reglamentos internacionales, establecen que los equipos de perforación

deben estar dotados de las válvulas siguientes:
Válvulas de la flecha
Válvula macho superior de la flecha. Se instala entre el extremo superior de

esta y la unión giratoria, debe ser de una presión de trabajo igual a la del conjunto
de preventores.

Válvula inferior de la flecha. Se instala entre el extremo inferior de la flecha y el
sustituto de enlace, debe ser de igual presión de trabajo que la superior y pasar
libremente a través de los preventores.
Figura 49.- Válvula de seguridad inferior de la flecha
Las llaves que operan las válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y accesible
para la cuadrilla en el piso de perforación.
Válvulas en el piso de perforación
Se debe disponer de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y

medida de rosca que se tenga en la sarta de perforación, de una presión de
trabajo similar a la del conjunto de preventores instalado.
Estas válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y de fácil acceso para la

cuadrilla en el piso de perforación. Para el caso de los lastrabarrenas se pueden
utilizar combinaciones en la parte inferior de las válvulas.

Se debe tener cuidado de no utilizar tapones de levante u otros accesorios en la
parte superior de la válvula, ya que restringe el paso del fluido, dificultando su
instalación cuando se tiene flujo por la tubería de perforación. Es aconsejable en
tal caso y para facilitar su instalación, colocarle una abrazadera atornillada provista
de dos manijas, mismas que deben retirarse inmediatamente después de su
instalación, con objeto de quedar en condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que debe haber en el piso de
perforación, cuando se introduzca tubería de revestimiento, se establece que debe
haber una válvula disponible con la conexión o conexiones apropiadas de la rosca
que tenga la tubería. Es conveniente señalar que el cumplimiento debe ser más
estricto cuando se introducen tuberías de revestimiento de diámetro pequeño (7” o
5”) en zonas productoras.
Preventor interior
Se debe disponer de un preventor interior (válvula de contrapresión) para tubería

de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo rango
de presión de trabajo del conjunto de preventores.
Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la
tubería de perforación en uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad
tengan en la parte superior, una conexión similar a la de la tubería; ya que al
presentarse un brote pueda instalarse en la tubería de perforación, ya sea la
válvula de seguridad o el preventor interior. Sin embargo debe comprenderse que
si existe flujo a través de la tubería, seria muy difícil instalar el preventor interior
por la restricción que ésta herramienta presenta en su diámetro interno. Al
presentarse un brote con la tubería muy superficial, es posible introducir con
presión más tubería a través del preventor anular.
Un preventor interior de la sarta de perforación es la válvula flotadora o válvula

check con dardo de caída interna; este tipo de válvulas deben estar disponibles

cuando se efectua stripping en el pozo. La válvula o niple de perfil debe estar
equipado para enroscarse dentro de cualquier miembro de la sarta de perforación
en uso.
Válvula flotadora de la tubería de perforación
La válvula flotadora es normalmente instalada en la porción más inferior de la

sarta de perforación, entre dos lastrabarrenas o entre la barrena y el lastrabarrena,
puesto que la válvula flotadora previene el llenado de la sarta a través de la
barrena conforme se baja dentro del pozo, la sarta de perforación debe ser llenada
por la parte superior al nivel del piso del equipo para prevenir el colapso de la
tubería de perforación.
A continuación se enuncia la ventaja más sobresaliente cuando se dispone del

preventor interior:
Si al estar llevando a cabo las operaciones de control con unidad de alta presión y
se suscitara una fuga superficial o ruptura de la línea y no se dispusiera de este
preventor, el pozo podría quedar a la deriva, y seria muy riesgoso que una
persona se acercara a la tubería y cerrara la válvula de seguridad.
Figura 50.- Preventor interior o válvula contrapresión tipo charnela

Figura 51.- Preventor interior o válvula de contrapresión tipo pistón Otro tipo de
preventor interior o válvula de contrapresión es la de caída o anclaje, básicamente
está constituido por la válvula de retención y sustituto de fijación, el cual se puede
instalar en el extremo inferior o superior de la herramienta (aparejo de fondo).
La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de perforación y se

hace descender bombeando el fluido de perforación hasta llegar al dispositivo de
fijación instalado; la válvula ancla y empaca cuando se ejerce la presión del pozo,
evitando flujo de fluido por el interior de la tubería de perforación.
Figura 52.- Preventor de caída o anclaje

Válvulas de compuerta
Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se
localizan en los múltiples del tubo vertical y de estrangulación; en las líneas de

matar y estrangular principalmente. También se localizan en los diferentes
cabezales de tuberías de revestimiento. En el mercado existen diferentes tipos de
válvulas de compuerta y su selección estará en función de diferentes factores,
como se menciona en las prácticas recomendadas por el API RP-53.
Consideraciones de diseño
Deben considerarse factores tales como: presiones anticipadas de formación y en

la superficie, método de control a usarse, situación ambiental del pozo;
corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de los fluidos.
Principales tipos de válvulas de compuerta:
a). De sellos flotantes.
b). De equilibrio de presiones.
c). De acuñamiento.
9. Cabezales de Tuberías de Revestimiento
El cabezal de tubería de revestimiento forma parte de la instalación permanente

del pozo y se usa para anclar y sellar alrededor de la siguiente sarta de tubería de
revestimiento.
El cabezal de pozo transfiere las cargas de la tubería de revestimiento y de la

terminación a la tierra a través de la tubería de revestimiento superficial y provee

un sistema de sello y válvulas para controlar el acceso a la tubería de producción y
el espacio anular. Está hecho de uno o más carretes de tuberías de revestimiento,
carretes de cabezal de tubería (head spool), el colgador y el árbol de producción.
Figura 53.- Carretes de cabezal de tubería
Las especificaciones del cabezal son expuestas en el API-6A.
Desde el diseño de las tuberías de revestimiento, se deben especificar los

requerimientos del cabezal de pozo. Ya que en la terminación impactará en varias
formas:
 Las cargas serán transferidas de la tubería de producción al cabezal de

pozo a través del colgador de la tubería.
 Puede haber requerimientos de inyección a través del espacio anular por el
cabezal (gas, inhibidores o inyección de agua, etc.).
 La metalurgia y tamaño del puerto necesitarán ser considerados por las
caídas de presión, erosión y aspectos de corrosión; así como, los límites de
presión y temperatura.
 Ciertas partes del cabezal del pozo serán expuestas a fluidos en el espacio
anular (el colgador de la tubería de revestimiento de producción). Lo que
puede impactar en su composición metalúrgica.

 Puede requerirse el monitoreo de las presiones en el espacio anular. Esto
es relativamente fácil en un pozo con cabezal en superficie. Pero, para un
cabezal de lecho marino, pueden requerirse sensores especiales.
9.1 Tipos
Por diseño puede ser roscable, soldable o bridado, además se utiliza como base
para instalar el conjunto de preventores.
Figura 54. Cabezal de TR soldable (rebajado) y roscado
Las salidas laterales del cabezal, pueden utilizarse para instalar las líneas
secundarias (auxiliares) de control y su uso deberá limitarse para casos de
emergencia estrictamente. Cuando las líneas no estén instaladas, es
recomendable disponer de una válvula y un manómetro en dichas salidas.
El API-6A establece las siguientes especificaciones para el cabezal de tubería de

revestimiento.
 La presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial

máxima que se espere manejar.
 Resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y a
la tubería en que se conecte.
 Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la TR en que se
conecta.
 Resistencia a la compresión para soportar las siguientes TR´s

Selección
La etapa de terminación es para convertir un pozo perforado en un seguro y

eficiente sistema de producción o inyección; y es en el diseño de la perforación
donde se deben seleccionar los cabezales y el árbol de producción.
Tabla 20. Consideraciones para la selección del cabezal de producción y medio

árbol.
Además:
Previo al inicio del diseño del pozo se debe contar entre otros con la siguiente
información, que es fundamental para la selección de los cabezales y árbol de
producción:
 Parámetros del yacimiento: Porosidad, permeabilidad, homogeneidad,

espesor, ángulo, presión del agua/gas/aceite

 Características de rocas: Dureza de roca, potencial de daño a la formación.
 Restricciones de producción: Manipulación de fluidos, presiones de
inyección.
 Características de fluido: Densidad, composición, toxicidad, punto de
fluidez, tendencia a formación de escoria, ceras, asfáltenos, contaminantes.
 Información de las instalaciones: Presiones de bomba, tamaño de líneas,
muestreo/pruebas/monitoreo, restricciones de seguridad.
 Datos de perforación: Perfil de pozo, programa de tuberías (y restricciones),
válvula de seguridad y restricciones de profundidad.
 Aspecto económico del campo: Importancia de los fluidos, tiempo de vida
del campo.
La localización de puntos de inyección de químicos y la velocidad de flujo prevista

deberán tomarse en cuenta, particularmente donde la inyección de químicos es
requerida en la tubería de producción.
9.2 Selección de Cabezales y Medio Arbol.
Especificación API-6A/ISO 10423.
Nivel de especificación del producto PSL (Product Specification Levels).
La selección del PSL se debe basar en un análisis cuantitativo del riesgo, que es
una aproximación formal y sistemática para identificar eventos potencialmente
peligrosos, estimar la probabilidad de los accidentes que se pueden desarrollar,
así como las consecuencias en las personas, equipo y el medio ambiente.
PSL 1 incluye las prácticas actuales y es recomendado para un amplio rango de

condiciones de servicio en la industria.

PSL 2 incluye todos los requisitos de las prácticas adicionales al PSL 1 que se
ejecutan actualmente en un amplio rango de la industria, en una gama específica
de condiciones de servicio.
PSL 3 incluye todos los requisitos de las prácticas adicionales al PSL 2 que se
ejecutan actualmente en un amplio rango de la industria, en una gama específica
de condiciones de servicio.
PSL 3G incluye todos los requisitos de las prácticas adicionales al PSL 3 que se
ejecutan actualmente por un amplio rango de la industria, en una gama específica
de condiciones de servicio. La designación del PSL 3G se utiliza únicamente
cuando es necesario realizar pruebas para definir intervalos de gas adicionales a
los que ya fueron probados.
PSL 4 incluye todos los requisitos de PSL 3G más ciertos requisitos adicionales y
se prevee para usos que exceden las condiciones del servicio identificadas dentro
del alcance del estándar internacional, y normalmente se utiliza para el equipo
primario.
En la siguiente figura, se muestra el nivel de especificación recomendado para el

equipo primario. El equipo primario en un conjunto de cabezales incluye como
mínimo: Cabezal de la tubería de producción; Colgador de la tubería de
producción; Adaptador de la tubería de producción y la Válvula maestra.
El resto de las piezas del cabezal se clasifican como secundarias. El nivel de la

especificación para el equipo secundario puede ser igual o menor que el nivel para
el equipo primario.

Figura 55. PSL mínimo recomendado para partes principales de cabezales y árbol
de válvulas.
Edición.
Aplica si la presión parcial del ácido sulfhídrico (H2S) en el líquido producido iguala
o excede la cantidad mínima especificada por NACE MR-0175 para servicio
amargo.
Alta concentración del H2S.
Use "sí" si la concentración del H2S del fluido producido es tal que en caso de un
escape al aire pueda convertirse en una concentración de 70 x 10-6 [70 partes por
millón (ppm)] (el olfato humano no puede detectar concentraciones más altas que
70 x 10-6).

Alternadamente utilice "sí" cuando el valor del radio de exposición (ROE) al H2S a
100 ppm sea mayor a 15 m (50 pies) del pozo. El ROE es definido en el articulo 36
de la “Texas Railroad Commission Rule”. Se pueden aplicar otros métodos para
calcular el ROE, dependiendo de las regulaciones locales.
Si un pozo está localizado en un área donde no hay suficientes datos para calcular
el ROE, pero se espera la presencia de H2S, se puede considerar un radio de
exposición a 100 ppm de H2S igual a 1000 m (3000 pies).
Se debe considerar el impacto potencial de una emisión incontrolada de H2S que

amenace la vida y el ambiente cerca del pozo. La siguiente lista se puede utilizar
para determinar el riesgo potencial:
1.- Si el radio de exposición (ROE) a 100 ppm de H 2S es mayor de 15 m (50 pies)

a partir del cabezal del pozo, e incluye cualquier parte de un área pública
exceptuando un camino público.
El área pública significa una vivienda, negocio, iglesia, escuela, hospital, parada
de autobús, parque, ciudad, aldea, u otra área similar que puede estar poblada. El
camino público significa cualquier calle o camino de acceso o uso público.
2.- Si el radio de exposición a 500 ppm de H2S es mayor de 15 m (50 pies) a partir
del cabezal del pozo e incluye cualquier parte de un área pública incluyendo un
camino público.
3.- Cuando el pozo está ubicado en cualquier área ambientalmente sensible tal
como parques, reservas de la vida salvaje, límites de la ciudad, etc. (aplica a
equipos terrestres).
4.- Si el pozo está ubicado a 46 m (150 pies) de una flama abierta.
5.- Si el pozo se localiza a 15 m (50 pies) de un camino público.
6.- Si el pozo está localizado dentro o cerca de aguas navegables tierra adentro.

7.- Si el pozo está ubicado cerca de abastecimientos de aguas domésticas
superficiales.
8.- Si el pozo está ubicado a 107 m (350 pies) de cualquier área habitada.
Estas son consideraciones mínimas recomendadas.
Radio de exposición (ROE) al H2S
El método de determinación del ROE se utiliza en los Estados Unidos. Pero,

pueden aplicarse otros métodos para calcularlo, dependiendo de las regulaciones
locales.
Para determinar la localización del ROE:
Radio de exposición (ROE) @ 100 ppm = [(1.589) (Fracción Mol de H 2S) (q)]
0.6258
Radio de exposición (ROE) @ 500 ppm = [(0.4546) (Fracción Mol de H 2S) (q)]
0.6258
Donde:
q: es volumen máximo determinado como disponible para descarga, pies

cúbicos/día.
Fracción Mol de H2S: Fracción molar de ácido sulfhídrico en la mezcla gaseosa

disponible para descarga.
ROE: pies.
El volumen determinado como disponible para descarga (q) en el radio de

exposición se especifica a continuación:

a) Para pozos nuevos en campos de desarrollo, el volumen de descarga se
determina usando el volumen aportado por los pozos a las condiciones actuales, o
al volumen de descarga promedio del campo, tomando el que resulte mayor.
b) El volumen de descarga que se usa en la determinación del radio de

exposición, será corregido a condiciones estándar 14.65 psia y 60 °F (16 °C).
Tabla 21. Clasificación de materiales de cabezales y árbol de válvulas de acuerdo

a sus condiciones de trabajo.
Tabla 22. Requerimientos generales de materiales (API-6A, 19a Edición)

9.3 Colgadores
Carrete de TR
Por dentro de la brida inferior tiene una preparación para recibir la boca de la TR
intermedia y sus sellos secundarios. En el interior de la brida superior (tazón recto
o cónico) acepta las cuñas que sostendrán la siguiente TR. Las salidas laterales
son de brida con ranura para anillos API y orificios para birlo con tuerca. También
tiene preparación para tapón ciego y válvula de contrapresión para sustituir una
válvula de compuerta dañada. Cada cabezal y carrete de TR tiene instalado en
sus salidas laterales una o dos válvulas de compuerta para el control de los
espacios anulares de la tubería de revestimiento.
Figura 56.- Carrete de TR
Con el objeto de mantener un mejor sello del espacio de la tubería de

revestimiento después del sello primario del colgador de la TR, se utiliza un brida
empacadora tipo “OO”.
Esta brida cuenta con doble sello y orificio de ½” NPT de prueba, su diseño
permite deslizarse sobre la tubería de revestimiento.

Figura 57.- Brida empacadora FIP tipo “OO”
Donde:
1. Ranura para anillo API.
2. Ranura para anillo restringido.
3. Empaque “OO” (dos).
4. Anillos triangulares (dos).
5. Anillo trapezoidal.
6. Orificio para prueba.
A continuación, y como ejemplo se muestra un carrete de TR “FC - 22” 20 3/4” M

brida inferior por 13 5/8” M brida superior. Su preparación es con doble sello tipo
“OO”; acepta colgadores de TR tipos “FC – 21” y “FC - 22” intercambiables para
trabajos pesados.
Puede recibir también un colgador tipo “FC – 22 W” de 13 5/8” x 9 5/8” que

sostiene la TR de 9 5/8”. Y como respaldo del sello secundario se utiliza una brida
empacadora tamaño 20 ¾” 3M x 13 3/8” de doble sello tipo “OO”.

En el interior de las salidas laterales tiene roscas donde se colocan tapones o
válvulas de control.
Figura 58.- Carrete de TR FIP tipo “FC–22”.
Tabla 23. Especificaciones del Carrete de TR tipo “FC-22-OO”

Figura 59. Sistema de cabezales
Carrete de TP
Sirve de enlace entre un cabezal o carrete de TR y el medio árbol de producción

(ó de válvulas) o para instalar el arreglo de preventores por su brida superior.
Dentro de la brida inferior recibe el conjunto de sellos secundarios que circunda la
última tubería de revestimiento que llegue hasta la superficie. Alrededor de la brida
superior tiene los prisioneros (yugos) que sujetan al colgador de TP. Además
cuenta con salidas laterales con ranura para anillos API y birlos con tuercas.
Figura 60.- Carrete de TP y Colgador

La función del colgador en la tubería de producción es la de transferir el peso de la
tubería al cabezal de pozo y contener el fluido del espacio anular entre la tubería
de revestimiento y la tubería de producción.
Hay cinco tipos de colgador de uso común:
1. Colgadores de compresión (Metal a Metal o de tipo elastomérico) de Mandril

(tipo dona).
2. Colgadores de Tensión del tipo Ariete.
3. Ensamblaje de sellos y cuñas.
4. Suspensión directa del árbol (Ejemplo árboles horizontales).
5. Colgadores de sub-línea de lodo o colgadores de tubería con empacador.
El número de agujeros requeridos para que el colgador de la tubería fluya o

alimente conductos, líneas de control, líneas de inyección de químicos y línea de
acero debe especificarse. Estos podrán sellarse con un sello anular de anillo en un
colgador de cuello extendido. En pozos en lecho marino, se requiere también un
agujero para el acceso al anular, la orientación apropiada del colgador con
respecto a la base guía se debe tomar en cuenta.
El método por el que los principales espacios interiores serán bloqueados a

superficie durante la remoción de los BOP o el árbol de producción deberá así
mismo ser considerado. Hay dos alternativas principales:
 El uso de un tapón en el colgador. Este puede ser un tapón o una válvula

check o el más comúnmente utilizado hoy día, un niple convencional.
 El uso de una línea de acero por debajo del colgador. En pozos
submarinos, en el espacio anular se recomienda el uso de un niple por
debajo del colgador.

10. Equipo Superficial para Perforación Bajo Balance
La perforación bajo balance permite la producción de hidrocarburos al momento

en que el pozo es perforado, los hidrocarburos son separados del fluido de
perforación en la superficie. Para lo anterior, se requiere de equipo superficial
especial y se menciona a continuación.
Requerimiento:
Cabeza rotatoria o preventor rotatorio.
Equipo de separación de superficie (separación de cuatro fases).
La presión hidrostática del fluido de perforación sea menor a la presión de

formación, permitiendo la entrada de fluidos de formación hacia el pozo.
Usar de preferencia un sistema de circulación de flujo cerrado.
10.1. Esquema Típico
La perforación bajo balance requiere usar equipo adicional a los utilizados en la

perforación convencional, que satisfagan la necesidad de manejo superficial de
presión y de volúmenes de líquido y gas, tanto lo que se inyecta durante la
perforación como la que se obtenga del yacimiento, como resultado de la
condición bajo balance que se desee lograr; a continuación, se presenta un
esquema típico de equipo superficial para perforar bajo balance.

Figura 61.- Esquema de un arreglo típico de equipo superficial para perforación
bajo balance
Un arreglo típico como el anterior debe cumplir con las siguientes funciones
básicas:
 Perforar rotando la sarta

 Viajar y controlar la presión en el espacio anular. Esto se consigue con el
uso de cabezas o preventores rotatorios, siendo la presión a manejar la
determinante para escoger uno u otro.
 El equipo superficial depende del yacimiento que se perfore, el grado de
bajo balance que se pueda o se pretenda alcanzar, así como los gastos
esperados de inyección y de salida de líquidos, gases y sólidos. Esto
determinan su tipo y capacidad.
 Tiene que hacerse un balance económico entre el costo de los diferentes
equipos disponibles en el mercado y los beneficios que se esperan alcanzar
en el pozo partiendo del potencial productor del yacimiento.

10.2. Cabeza o Preventor Rotatorio.
La cabeza o preventor rotatorio origina un sello primario entre la tubería y

elemento sellante, siendo complementado por la presión diferencial del pozo.
Se puede tener en el mercado dos tipos de cabeza rotatoria:
 Con elemento sellante sencillo.

 Con elemento sellante doble. que provee una capacidad extra de sello,
presión de trabajo mayor, tiempo y velocidad de rotación mayor.
Posee una salida lateral bridada de 7 1/16”, donde se instala una válvula.
Brindan rotación y sello que permite la perforación del pozo con presión en la
cabeza.
Se instala en la parte superior del arreglo de preventores en uso, obstaculizando el

paso del fluido de perforación hacia el piso y desviando el flujo a la línea de
descarga o al múltiple de estrangulación.
Se instala una válvula de preferencia hidráulica o neumática de 7 1/16” en la salida

lateral de la cabeza rotatoria para controlar la salida del fluido de perforación.
Mantenerla abierta cuando la operación no requiera perforar bajo balance y en
caso contrario cerrarla.
A medida que el elemento se desgasta, la presión diferencial contra el elemento

provee la mayoría de la energía sellante; por lo que, el elemento desgastado por
presión anular baja podría ocasionar fugas. Ante éste problema se cambian sus
elementos de sellos deteriorados por nuevos.

Figura 62.- Cabezas rotatorias
Figura 63.- Preventor rotatorio

Los fabricantes de cabezas y preventores rotatorios proporcionan las
especificaciones y datos técnicos de las mismas, a continuación se presenta un
ejemplo de estos datos.
Tabla 24.- Especificaciones de cabeza y preventor rotatorios.
Tabla 25.- Características de las cabezas y preventores rotatorios.
10.3. Sistema de Separación de Fases
El Separador de fases líquidos/gas/sólidos, es un tanque cilíndrico con placas

deflectores en el interior para acelerar la agitación o turbulencia del fluido y lograr
la separación de las fases. Su línea de entrada de fluido puede ser de 6", una

línea de salida del gas en la parte superior de 8" y otra en la parte inferior de salida
de líquidos y recortes de 8"; ésta última línea se conecta a la presa de separación.
Este equipo se trabaja cuando se está perforando bajo balance o cuando se

circula para controlar el pozo o acondicionar lodo.
Para su mantenimiento; limpiarlo con agua, circulando en el sistema hasta obtener

agua limpia. Vigilar las conexiones bridadas que no tengan fugas y observar el
flujo de salida.
Sistema de separación abierto a presión atmosférica.
Estos equipos fueron los pioneros en la perforación bajo balance.
Tienen las siguientes ventajas:
 Puede usarse en forma modular, es decir, instalar sólo una sección de él

según la aplicación.
 Son de menor costo.
 Es compatible con equipo de sensores y recolección de datos.
El equipo que los integra es:
Separador vertical de baja presión.
Su capacidad varía entre 40 y 50 mil millones de pies cúbicos por día de gas y 30
a 40 mil barriles por día de aceite.
Separador fluido de perforación – hidrocarburo/recortes.
Por el tipo de fluido esperado del yacimiento y el lodo usado para perforar es
necesario un sistema de separación de desnatado por gravedad (Skimmer)
integrado por 3 presas distribuidas como sigue: una de recepción, decantación y

separación por desnatado del lodo y el aceite; otra de acumulación y bombeo de
lodo hacia las presas del equipo y la tercera para captar y bombear aceite hacia el
tanque vertical.
Separador de vacío.
Cuando se tiene presencia de gases amargos y es necesario asegurar su

remoción del lodo, se requiere emplear separadores de vacío, los que también se
deben utilizar cuando el lodo no permite una separación aceptable de gas por el
efecto mecánico del separador atmosférico.
Separación de recortes.
Esto ocurre por decantación en el separador vertical y son bombeados junto con el
lodo hacia el eliminador de sólidos del equipo de perforación, mediante las
bombas centrífugas de las presas, a través de una línea de 4”. Si ocurriera
arrastre de sólidos por efecto de alto volumen de retorno se puede adaptar una
línea de 2” en la línea de 8” que conduce el lodo al Skimmer.
Figura 64.-Separadores verticales y sistema de desnatado.

Figura 65.- Separador de gases
Nota: cuando la relación del gas que proviene del yacimiento sea muy alta se
recomienda modificar el tubo de 6” de la entrada al separador, acondicionándolo
como tubo en “U”.
Para evitar explosiones en el separador es necesario instalar una válvula Check

de 7” cercana al extremo del quemador.
Sistema de separación cerrado de baja presión.
Pueden considerarse como la segunda generación de equipos de separación

especializados para perforación bajo balance, ya que son capaces de manejar
hasta 60 mil millones de pies cúbicos/día de gas y 40 mil barriles/día de aceite.

Figura 66.- Funcionamiento interno del sistema de separación cerrado de baja
presión
Ventajas:
 Este sistema de separación cerrado permite mejor control de los volúmenes

de entrada y salida de la operación.
 Puede trabajar a presión de hasta 250 psi.
 Puede manejar mayores volúmenes que los atmosféricos.
 Tiene mejores dispositivos de seguridad y normalmente tiene sistemas
integrados de estrangulación.
Desventajas:
 Su costo es elevado y no se pueden manejar módulos, obligando a usar el

sistema completo en todos los pozos.

10.4. Equipo de Estrangulación
Se usan los mismos tipos de estranguladores que en perforación convencional y

se operan de la misma manera.
10.5. Conexiones en el Carrete de Control.
Línea primaria de Estrangular.- Se conecta directamente del carrete de control al

ensamble de estrangulación auxiliar del equipo de perforación bajo balance.
Línea secundaria de Estrangular.- Su conexión es del carrete de control al

ensamble de estrangulación del equipo.
La línea primaria de estrangular se utiliza cuando se está perforando bajo balance,

siendo a través de ella el flujo con presión proveniente del pozo por el espacio
anular y circulando por el equipo bajo balance. La línea secundaria se aplica
cuando se requiere controlar el pozo, generalmente cuando se tiene una presión
mayor de 1500 lb/pg2, siendo una alternativa de operación, la válvula hidráulica o
manual que se encuentra hacia fuera en el carrete de control de ésta línea debe
estar cerrada. Estas líneas se probaran a su presión de trabajo.
10.6. Ensamble de Estrangulación Auxiliar.
Dicho ensamble se asemeja a uno de baja presión, puede tener en sus

conexiones cinco válvulas de 4 1/8”, líneas de 4”, dos estranguladores variables
(uno manual y otro hidráulico), con conexión de salida de 4” a 6” y línea al
separador Gas-Lodo.

El ensamble se utiliza cuando se está perforando bajo balance o se requiere
circular únicamente. El flujo puede ser a través del estrangulador para el control de
la presión del pozo. Es recomendable trabajar el ensamble con una presión menor
de 1500 lb/pg2.
Realizar una prueba hidráulica al ensamble a su presión de trabajo, antes de

iniciar las operaciones de perforación bajo balance, cuando se realiza algún
cambio en sus conexiones y a los 21 días de operación en caso de no haber
realizado una prueba antes de éste tiempo.
En algunas ocasiones se utiliza el ensamble de estrangulación del equipo.
Por la importancia que revisten las operaciones en la perforación bajo balance, a

continuación se mencionan algunos tópicos, que se deben considerar cuando se
perfora con esta técnica.
10.7. Seguridad del Personal y Protección Ambiental
A fin de mantener los márgenes de seguridad y de respeto al medio ambiente, se

aplica un monitoreo de niveles de explosividad de manejo de fluidos
contaminantes y de detección de fugas para efectos de una inmediata corrección.
Considerando que la perforación bajo balance es en forma operativa con el pozo
fluyendo bajo control, esto implica que dentro del sistema de control se contemple
en forma exclusiva la protección ambiental y seguridad del personal, por lo que se
hacen las siguientes recomendaciones:
1.- Adiestrar y capacitar al personal para laborar en las operaciones de perforación

bajo balance.
2.- Tener un quemador de encendido rápido.

3.- Tener el área habitacional y comedor en sentido contrario al rumbo de los
vientos dominantes.
4.- Instalar un señalador de la dirección del viento.
5.- Mantener en la instalación el equipo y personal de seguridad industrial,

proporcionarle conocimientos de la perforación bajo balance y sus riesgos, para un
mejor apoyo en los casos imprevistos.
6.- En caso de la posible presencia de H2S, instalar un detector de ácido

sulfhídrico, tener el equipo de aire comprimido y realizar simulacros de cierre del
pozo y evaluación.
7.- Durante el cambio de hules en la cabeza rotatoria no olvidarse de las

siguientes operaciones:
 Desfogar la presión entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.

 Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.
 Lavar la cabeza rotatoria.
8.- Instalar un sistema de iluminación contra explosión en todo el equipo de

perforación bajo balance.
9.- Monitorear constantemente la efectiva operación del sistema bajo balance.
10.- Programar visitas del personal de mantenimiento instrumentistas, para checar

la operación efectiva de los estranguladores variables hidráulicos, la unidad
operadora de los preventores e instrumentos de indicadores de los parámetros de
perforación.
11.- Programar visitas del personal de herramientas especiales (o compañía de

servicio) para la revisión del arreglo de preventores.
12.- El separador gas-lodo (boster) debe ser diseñado para manejar la máxima
producción de gas esperada y manejo de gases amargos (H 2S y C02).

13.- Suspender las operaciones de perforación en caso de que las presas del
sistema o auxiliares se llenen a su máxima capacidad.
14.- Construir mamparas en el quemador.
15.- Checar la existencia del tanque de almacenamiento de recortes impregnados

de aceite.
16.- Mantener un piloto con diesel encendido o chispero automático en el

quemador, para quemar de inmediato cualquier gas proveniente del pozo.
17.- Bombear o sacar el aceite continuamente de la presa auxiliar.
18.- Checar el equipo del sistema diariamente para verificar posibles fugas.
10.8. Consideraciones Operativas.
Es muy importante determinar una presión convencional máxima de trabajo, que

no debe exceder el 60% de la especificación del equipo rotatorio en condiciones
dinámicas.
Esta presión debe mantenerse mediante la operación del estrangulador, pero si se

tiende a salir de control, es necesario suspender la operación, detener el bombeo
tanto de líquido como de gases (si se esta usando) y circular controlando la
presión.
El conjunto de operaciones y la cabeza rotatoria deben estar debidamente

centrados con una tolerancia máxima de desviación de 2 grados respecto a la
vertical. Se deberá usar de preferencia flechas (kelly) hexagonales y sus aristas
deberán de revisarse que estén sin filos, deberá también usarse sustitutos lisos;
todo esto evitará el consumo excesivo de elementos de sello por desgaste
prematuro y de los sistemas de rodamiento de la cabeza rotatoria.

Acondicionar los equipos con sistemas de censores que cubran los parámetros
indispensables enlistados a continuación:
 Volumen de lodo en la superficie, incluyendo medición de niveles en las

presas del equipo en la línea de retorno.
 Profundidad y velocidad de perforación en tiempo real.
 Velocidad de rotación.
 Temperatura de la entrada y salida de fluido de perforación.
 Densidad de lodo.
 Medición del retorno de fluido.
 Carga al gancho.
 Presión de bombeo.
 Contador de emboladas.
 Torque.
 Detectores de gas, particularmente cuando se tiene antecedentes de H 2S y
CO2.
 Además, disponer de alarmas auditivas y visuales.

11. NORMAS Y REGLAMENTOS.
NORMAS DE SEGURIDAD No. AV-2 PEMEX (INCISO 13)
13.1 Las líneas de operación de los preventores contra flujo imprevisto y la

instalación en general deberán ser de materiales y conexiones apropiadas para la
presión a que sean sometidas y se deberán encontrar convenientemente ancladas
y en perfectas condiciones.
13.2 Los preventores de conexión hidráulica deberán tener un sistema instalado

de operación mecánica.
13.3 El acceso al sistema de control manual deberá mantenerse siempre

despejado.
13.4 Las válvulas del control de los preventores deberán tener letreros de
identificación en español y que indique como se deben operar.
13.5 La tubería del cabezal o manifold de estrangulamiento deberá contener el

mínimo posible de cambios de dirección y deberá quedar instalado directamente a
los cabezales del pozo.
13.6 En el piso de la torre o mástil se deberá tener una válvula abierta que pueda
conectarse a la tubería que se tenga en uso en el pozo.
13.7 Inmediatamente después de que se instale un preventor deberá probarse a

presión éste, sus líneas y conexiones.
13.8 Todo el personal del equipo deberá estar convenientemente familiarizado con
la operación de los preventores.
13.9 Las áreas circundantes a los preventores y sus controles deberán estar
siempre despejadas.

13.10 En condiciones normales antes de accionar los preventores, deberá
comprobarse que ninguna persona se encuentre tan cerca de ellos que pueda ser
alcanzada por las partes en movimiento.
13.11 El funcionamiento de todo preventor instalado deberá comprobarse por lo

menos después de cada corrida de tubería o cada 24 horas. Los del tipo esférico
deberán probarse cerrando sobre tubería para evitar daño al elemento sellante.
13.12 Antes de colocar los preventores que se vayan a instalar se verá que el
anillo metálico del empaque sea el especificado y se coloque en la ranura que se
tiene especialmente para él.
13.13 Antes de retirar los estrobos con que se suspendió el preventor deberán
colocarse por lo menos dos espárragos con sus tuercas en orificios opuestos de la
brida.
13.14 Los preventores deberán probarse a presión después de cada reparación.
13.15 Antes de abrir un preventor que se haya cerrado bajo presión, esta deberá
purgarse por la línea de estrangulación. Durante la apertura del preventor, el

personal deberá retirarse de la mesa rotaria.
13.16 Cuando se cambie el preventor o se cambie la medida de la tubería que se

va a usar, el perforador o encargado del equipo, debe asegurarse que los arietes
sean de la medida correcta.
13.17 Durante las operaciones de línea o de cable, no deberán operarse las

válvulas de control de los preventores.
13.18 Deberá instalarse un control remoto para operación del preventor al alcance
del perforador ó encargado del equipo.
13.19 Todas las líneas de operación de los preventores, deberán estar protegidas
de tal manera que no sean dañadas por vehículos.

13.20 Las líneas de operar los preventores, deberán conectarse precisamente en
la posición de abrir o cerrar, y verificarse invariablemente.
Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos
Capitulo V
V ART. 62 El buen funcionamiento de los preventores, debe comprobarse en cada
guardia al iniciar sus labores, después de cada corrida de tubería, así como
después de cambiar arietes o de efectuar reparaciones.
V ART. 63 A las tapas de los arietes y conexiones superficiales se debe verificar

su apriete y hermeticidad cada vez que efectúe una corrida de tubería.
V ART. 64 Las válvulas de control de los preventores deben tener letreros claros y
legibles que indiquen su forma de operación.
V ART. 65 Los preventores deben tener controles remotos que permitan su

operación desde un lugar seguro y volantes de operación manual, los que deben
estar asegurados por medio de pasadores o chavetas.
V ART. 66 El acceso a los volantes para la operación manual de los preventores y

el área circundante, deben mantenerse siempre despejados.
V ART. 72 Las líneas que manejen fluidos deben estar construidas de material
apropiado para el rango de presión y para la clase de fluidos que manejen. Todas
las fugas que se observen en ellas deben eliminarse.

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CONEXIONES SUPERFICIALES

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 1

1. Conexiones Superficiales de control…………………….........................…......………….….. 5

1.1 Factores para el Diseño……………………………………...........…………....….....…………. 5

1.3 Líneas de Matar y Estrangular…………………………......................……..........…………… 8

1.5 Múltiple de Estrangulación………………………….............………..…….....….....………….. 13

1.8 Consola de Control Remoto………………………...............………….....………....…………. 21

2.4 Birlos (Espárragos y Tuercas)…………………………............…………..……..................... 26

3.1 Sistema Desviador de flujo……………………………............………………….......………… 41

3.2 Preventor Esférico………………………………………............…………………….......……… 44

3.3 Preventores de Arietes……………………………………............……………….......………… 47

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 2

3.5 Arietes Ajustables……………………..………..……………………………............……...…… 51

3.6 Arietes Ciegos……………………………………………...............…………………...………… 52

3.7 Arietes de Corte………………………………………………............……................................. 54

3.8 Empaquetadura de Preventores (Elastómeros)…………………..........……………..……... 56

3.9 Pruebas con Presión…………………………….….……………….......................................... 59

5. Unidad para Operar Preventores…………………………....……....................……………….. 76

5.1 Depósito Almacenador de Fluidos…………………………….....…....................…………… 77

5.2 Requerimientos de los Acumuladores…………………………….....…….....................…… 77

5.3 Requerimientos de Volumen de los Acumuladores……........................................……… 81

5.4 Requerimientos de Presión y Precarga de los Acumuladores……................................. 85

5.5 Fuentes de Energía……………………………………………………………........................… 86

6.1 Selección del Diámetro Interior del Separador Gas-Lodo…………….......................…… 101

8. Válvulas de Contrapresión y de Seguridad Superficial………………….........................…. 104

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 3

9.1 Tipos…………………………………….…….…………......…….......……………....................... 111

9.2 Selección de Cabezales y Medio Arbol…………………....……….....………....................… 113

9.3 Colgadores…………………………………………………………………................................... 119

10. Equipo Superficial para Perforación Bajo Balance……………………….................…....... 124

10.1 Esquema Típico..………………………………………………................................................ 124

10.2. Cabeza o Preventor Rotatório………………………………………..............................…… 126

10.3. Sistema de Separación de Fases……………………………………................................... 128

10.4. Equipo de Estrangulación…………………………………………....................................... 133

10.5. Conexiones en el Carrete de Control…………………......…...…………........................... 133

10.6. Ensamble de Estrangulación Auxiliar……………………......……………......................… 133

10.7. Seguridad del Personal y Protección Ambiental……………......……..........................… 134

10.8. Consideraciones Operativas…………………………………………............................…… 136

11. Normas y reglamentos…………………………………………………..........................……… 138

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 4

Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo, se deben

1.1 Factores para el Diseño

Las especificaciones y recomendaciones, que deben cumplir las conexiones

 Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc.,

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 5

R = Radio de curvatura de la tubería, medida desde su línea central.

D = Diámetro nominal de la tubería.

 Para operaciones de perforación con gas o aire, el diámetro mínimo

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 6

a) El uso de dos válvulas de abertura completa entre preventores y la línea

b) Que se active en forma remota una de las válvulas anteriores (válvula

c) Debe instalarse por lo menos un estrangulador de operación remota

 Todos los componentes del sistema del múltiple de estrangulación deben

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 7

1.3 Líneas de matar y estrangular

Recomendaciones para su instalación

 Todas las líneas, válvulas, válvulas de contrapresión y conexiones de flujo,

ELABORACION: ING. LUIS ERNESTO MERCADO GRANADERO Página 8

La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, dependerá de la