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Aspectos Basicos Procesamiento de Minerales

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Molienda 1 - Principios fundamentales

Parte I
Aspectos básicos del procesamiento de minerales y las partículas
Introducción a los aspectos básicos del
procesamiento de minerales

Objetivos de aprendizaje

Una vez concluidas las siguientes tres sesiones, usted podrá:

 Describir las principales etapas del procesamiento de minerales


 Diferenciar entre material con valor y ganga
 Relacionar un mineral con su composición química
 Definir liberación y separación
 Definir ley y recuperación
 Interpretar una curva de ley vs. recuperación

De roca a producto metálico

Los metales se extraen de los minerales. Los productos metálicos


que utilizamos a diario son el resultado de una serie de
trasformaciones que comienzan con la roca que forma la corteza
terrestre.

 Roca (yacimientos minerales)


 Mena
 Concentrado
 Metal impuro
 Metal puro
 Producto metálico

La mayoría de los metales se encuentran en la forma de yacimientos minerales. Los


yacimientos minerales rentables reciben el nombre de menas. La mena se extrae desde
minas subterráneas o de superficie.

Gran parte del contenido de las menas consiste en material estéril. El procesamiento de
minerales elimina dicho estéril y concentra el mineral deseado. Los minerales se
concentran para reducir los costos de transporte y extracción. Las principales etapas
dentro del procesamiento de minerales son la reducción del tamaño y la separación.

Posteriormente, el metal se extrae del mineral concentrado. El método de extracción


dependerá del tipo de metal. Los principales métodos de extracción son: pirometalurgia,
hidrometalurgia y electrometalurgia. La pirometalurgia extrae los metales a través de
calor. Por ejemplo, el hierro y el cobre se extraen mediante fundición. La
hidrometalurgia utiliza soluciones químicas para extraer los metales. Por ejemplo, el oro
y la plata, normalmente, se extraen mediante lixiviación con cianuro. La
electrometalurgia aplica electricidad. Por ejemplo, el aluminio se extrae por electrólisis.

El metal extraído mantiene un alto contenido de impurezas que impiden su utilización.


Los métodos de refinación también emplean calor, sustancias químicas y electricidad.
Para refinar oro se usa el proceso de electro-obtención, que aplica electricidad. El metal
refinado se puede combinar con otros metales para formar aleaciones.

El metal puro o aleaciones de metales se pueden transformar en distintos productos de


diversas formas. Los metales se pueden doblar, fundir, enrollar, forjar, prensar o estirar.

Figura 1a. De roca a producto metálico.


Figura 1b. De roca a producto metálico. La mayoría de los metales se encuentra en la forma de
yacimientos minerales. Los yacimientos minerales rentables reciben el nombre de menas. La mena
se extrae desde minas subterráneas o de superficie.

Figura 1c. De roca a producto metálico. La mayoría de la mena extraída posee contenidos de
material estéril. El procesamiento de minerales elimina el estéril de la mena y concentra el
mineral. Los minerales se concentran para reducir los costos de transporte y extracción. Las
principales etapas del procesamiento de minerales son la reducción del tamaño y la separación.
Figura 1d. De roca a producto metálico. Posteriormente, el metal se extrae del mineral
concentrado. El método de extracción dependerá del tipo de metal. Los principales métodos de
extracción son: pirometalurgia, hidrometalurgia y electrometalurgia. La pirometalurgia utiliza calor
para extraer los metales. Por ejemplo, el hierro y el cobre se extraen mediante fundición. La
hidrometalurgia extrae los metales mediante soluciones químicas. Por ejemplo, normalmente el
oro y la plata se extraen a través de lixiviación con cianuro. La electrometalurgia aplica
electricidad. Por ejemplo, el aluminio se extrae mediante electrólisis.
Figura 1e. De roca a producto metálico. El metal extraído conserva un alto nivel de impurezas para
ser utilizado. Los métodos de refinación también emplean calor, químicos y electricidad. Para
refinar oro se utiliza el proceso de electro-obtención, que aplica electricidad. El metal refinado se
puede combinar con otros metales para formar aleaciones.

Figura 1f. De roca a producto metálico. El metal puro o las aleaciones de metales se pueden
transformar en distintos productos de diversas formas. El metal se puede doblar, fundir, enrollar,
forjar, prensar o estirar.

Procesamiento de minerales
El procesamiento de minerales es la recuperación del mineral a partir de la mena y ocurre
en un molino. El molino también recibe el nombre de concentrador porque concentra el
mineral mediante la eliminación del estéril. Los principales productos que general el
concentrador son dos: los flujos de concentrado (mineral) y los flujos de relaves
(desechos).
Figura 2. Procesamiento de minerales.

Etapas del procesamiento de minerales

El procesamiento de minerales combina una serie de unidades de operación necesarias


para concentrar el mineral.

El procesamiento de minerales concentra el material valioso mediante la eliminación de


estériles.

La primera etapa del procesamiento de minerales es la reducción del tamaño que tiene
lugar en molinos de trituración y molienda donde la mena se divide en partículas más
pequeñas.

Una vez que han alcanzado el grado de reducción deseado, las partículas con mayor
contenido de mineral son separadas de aquéllas formadas, principalmente, por estéril. Los
procesos de separación incluyen lixiviación, flotación, métodos de concentración por
gravedad, separación magnética, etc. Antes de abandonar la molienda, el concentrado
debe ser drenado. Las operaciones de drenaje incluyen filtración, espesado y secado. El
concentrado ya seco se embala, se carga y se transporta.
Figura 3a. Etapas del procesamiento de minerales. El procesamiento de minerales concentra el
mineral mediante la eliminación del material estéril.

Figura 3b. Etapas del procesamiento de minerales. La primera etapa del procesamiento de
minerales es la reducción del tamaño. Esta etapa ocurre en las trituradoras y molinos donde la
mena se fracciona en partículas más pequeñas. Una vez éstas se han reducido lo suficiente, las
partículas que, principalmente, contienen mineral son separadas de las partículas que,
principalmente, contienen estéril.
Figura 3c. Etapas del procesamiento de minerales. Los procesos de separación incluyen, lixiviación,
flotación, métodos de concentración gravitacional, separación magnética, etc.

Figura 3d. Etapas del procesamiento de minerales. Antes de abandonar la molienda, el


concentrado debe ser drenado. Las operaciones de drenaje incluyen filtrado, espesado y secado.

Figura 3e. Etapas del procesamiento de minerales. El concentrado ya seco es embalado, cargado y
transportado.
Mineralogía

Menas y minerales
Los minerales son compuestos que se encuentran en la corteza terrestre y tienen una
composición química fija. Las menas son yacimientos minerales que se pueden explotar
con fines económicos.

Figura 1. Menas y minerales.

Mineral y ganga
Por lo general, las concentraciones de mineral presentes en la mena extraída son muy bajas. El
contenido de mineral en la mena siempre está acompañado de un material indeseado
denominado ganga. En el caso de un determinado yacimiento, el mineral de interés es aquél que
se puede recuperar y obtener utilidades de dicha operación. La ganga no tiene valor económico.
En un concentrador de calcopirita, el cobre es el producto de interés; pero, en un concentrador de
oro, puede ser ganga.

Figura 2. Mineral y ganga.


Composición química
Todos los minerales están formados por elementos químicos. Cada mineral posee una
composición química fija. El oro está formado por un solo elemento: oro. El símbolo químico del
oro es Au.

La calcopirita está formada por tres elementos: cobre, hierro y azufre. El cobre es el metal que
concita nuestro principal interés. El símbolo químico del cobre es Cu. El símbolo químico del hierro
es Fe. El símbolo químico del azufre es S.

Los minerales que contienen sulfuro se llaman sulfuros. La calcopirita es un sulfuro. Los minerales
que contienen oxígeno se llaman óxidos. Los minerales que contienen silicio se llaman silicatos.

Figura 3a. Composición química.

Figura 3b. Composición química. La molécula de oro contiene un solo elemento: oro. Cada una de
los puntos amarillos que se ven en esta estructura cristalina representa un átomo de oro. El
símbolo químico del oro es Au.
Figura 3c. Composición química. La molécula de calcopirita contiene tres elementos: cobre, hierro
y azufre. El cobre es el metal que convoca nuestro interés principal. En la estructura cristalina que
se muestra aquí, los puntos verdes representan átomos de cobre; los puntos rojos representan
átomos de hierro; y, los puntos amarillos, representan átomos de azufre. El símbolo químico del
cobre el Cu. El símbolo químico del hierro es Fe. El símbolo químico del azufre es S.

Partículas y granos

Una partícula es una entidad física única. Una partícula se puede separar de otra, si las picamos.
Desde un gran bolón de roca, un pequeño segmento de mena hasta un diminuto fragmento de
polvo, todos son partículas. La reducción de tamaño y la separación son procesos que trabajan con
partículas.

Un grano es un trozo muy pequeño de un mineral determinado. En una partícula grande de mena,
los granos de mineral están distribuidos en toda la ganga. Vistos al microscopio, se observa que los
granos poseen bordes bien definidos que los separan de otros granos que forman la partícula.

Figura 4. Partículas y granos.

Liberación
El objetivo de la liberación es obtener partículas de mineral puro para extraer el material
de interés de la ganga. La liberación se logra mediante la reducción del tamaño. Este
proceso también se denomina conminución y ocurre dentro de los equipos de trituración
y molienda.

La conminución genera partículas de mineral, partículas de ganga y mixtos. La liberación


ideal se produce cuando se generan, mayoritariamente, dos tipos de partículas:

 partículas compuestas, principalmente, por mineral

 partículas compuestas, principalmente, por ganga

Grado de liberación

El grado de liberación se refiere al porcentaje de un mineral presente en la forma de


partículas libres respecto del volumen total de ese mineral existente en la mena. Éste
dependerá del tamaño de las partículas comparado con el tamaño de los granos.

 Si la proporción entre el tamaño de la partícula y el tamaño del grano es alta,


significará mala liberación (demasiados granos en una sola partícula).

 Si la proporción entre la partícula y el grano es baja, significará buena liberación


(pocos granos en una sola partícula).
Dada una partícula de cierto tamaño, los distintos minerales presentes en ella suelen tener
distintos grados de liberación. Por lo general, la ganga se libera a tamaños más gruesos.

Cuando las partículas y los granos son del mismo tamaño se produce poca liberación. La
fractura de partículas no necesariamente ocurre en los bordes del grano de modo que una
partícula pequeña podrá contener varios granos fracturados en lugar de un único grano
natural. Cuando el tamaño de la partícula bordea 1/10o del tamaño del grano natural, la
liberación mejora. Las partículas poseen solo un número reducido de granos. Cada grano es
una parte mayor de la partícula, lo cual mejora la liberación.

Cada uno de los minerales existentes en un yacimiento posee un tamaño de grano


diferente. El tamaño del grano de un mineral puede variar de un yacimiento a otro. Dado
cierto tamaño de partícula, por ejemplo 106 μm, el grado de liberación será muy distinto
para minerales distintos. Los silicatos, considerados ganga, se liberan mucho más rápido
que la calcopirita, que es el mineral de interés.

A veces, esta diversidad de grados de liberación se puede utilizar en nuestro beneficio si,
primero, molemos el material lo suficientemente fino para liberar la ganga, pero
demasiado grueso para liberar el mineral. La ganga así liberada puede ser eliminada en una
etapa de separación antes de continuar con la molienda para liberar el mineral. Esto
evitará moler innecesariamente la ganga ya liberada.

Figura 6a. Grado de liberación.


Figura 6b. Grado de liberación. Esta curva muestra el grado de liberación de un mineral como
función de la relación entre el tamaño de la partícula y el tamaño del grano.

Figura 6c. Grado de liberación. Cuando las partículas y los granos son del mismo tamaño, el grado
de liberación es bajo. Las fracturas de las partículas no ocurren necesariamente en los bordes del
grano lo cual hace que una partícula pequeña pueda contener varios granos que fueron
fracturados en lugar de un único grano natural. Cuando el tamaño de la partícula es cerca de 1/10°
del tamaño del grano natural, la liberación es mayor. Las partículas poseen solo algunos granos.
Cada grano es una parte mayor de la partícula, lo cual mejora la liberación.
Figura 6d. Grado de liberación. El mineral de cada yacimiento presenta distinto tamaño de grano.
El tamaño del grano de un mineral podrá variar de un yacimiento a otro. Esta tabla indica la
dimensión del grano de tres minerales en un yacimiento de cobre típico. Dado un tamaño de
partícula determinado, 106 μm por ejemplo, el grado de liberación será muy distinto en minerales
diferentes. Los silicatos, considerados ganga, se liberan más rápido que la calcopirita, que es el
mineral de interés.

Figura 6e. Grado de liberación. A veces se puede utilizar beneficiosamente el diferencial de grados
de liberación si, primero, se muele el mineral hasta alcanzar un nivel que sea lo suficientemente
fino para liberar la ganga, pero demasiado grueso para liberar el mineral. La ganga así liberada
puede ser eliminada en una etapa de separación antes de proseguir con la molienda para liberar el
mineral de interés. Esto evitará moler innecesariamente la ganga ya liberada.
Enriquecimiento

Cuando se fractura una partícula, las partículas que se generen siempre serán más ricas en
un mineral que la partícula original. Esto se cumple aunque el mejoramiento del grado de
liberación sea escaso. Por ejemplo, si la ganga ya ha sido liberada, pero el tamaño de la
partícula sigue siendo demasiado grande para liberar el mineral de interés. La reducción
del tamaño mejorará la ley de los mixtos.

Observe este dibujo de una partícula. Está formada por varios granos de cuatro minerales
distintos. Las fracturas pueden ocurrir en los bordes o a lo ancho del grano, dependiendo
de la resistencia de sus bordes.

Dividiremos la partícula en 8 secciones similares a las rebanadas de un pastel, las cuales


representarán las partículas generadas por conminución. En algunas secciones se puede
observar enriquecimiento. Las secciones 2 y 3 no contienen granos de mineral A. La sección
5 casi no contiene mineral B. Si contamos los signos más, la partícula contiene 25 de estos
signos. Lo esperable sería que cada sección tuviera casi tres signos más. De hecho, las
secciones 3 y 7 contienen más mineral C de lo esperado y las secciones 4 y 5 contienen
menos mineral C de lo esperado.

En realidad, las partículas no son redondas y los planos de fractura ocurren en forma
aleatoria. El enriquecimiento no depende de la forma en que se fractura una partícula.
Mientras más pequeñas sean las partículas generadas, mayor será el enriquecimiento.
Figura 7a. Enriquecimiento. Observe este dibujo de una partícula. Está formada por varios granos
de cuatro minerales. Las fracturas pueden ocurrir en el borde del grano o a lo ancho del grano,
dependiendo de la resistencia de sus bordes.

Figura 7b. Enriquecimiento. Dividiremos el grano en ocho secciones similares a las rebanadas de
un pastel que representarán las partículas generadas por conminución. En algunas secciones se
pude observar el enriquecimiento. Las secciones 2 y 3 no contienen granos de mineral A. La
sección 5 casi no contiene mineral B. Si contamos los signos más, la partícula contiene 25 signos.
Lo esperable sería que cada sección tuviera casi tres signos más. De hecho, las secciones 3 y 7
contienen más mineral C que el esperado mientras que, las secciones 4 y 5, poseen menos mineral
C que el esperado.
Figura 7c. Enriquecimiento. A decir verdad, las partículas no son redondas y los planos de fractura
ocurren en forma aleatoria. El enriquecimiento no depende de la forma en que se fractura una
partícula. Mientras más pequeñas sean las partículas que se generan, mayor será el
enriquecimiento.

Introducción a la separación
Separación

Para recuperar y concentrar minerales, el producto generado en la etapa de reducción de tamaño


se separa en dos flujos: mineral (concentrado) y ganga (relave de colas). A menudo, los mixtos se
reciclan internamente. Los procesos de separación más comunes son la flotación, separación
magnética y la separación gravitacional.

Idealmente, el concentrado debiera contener 100% de mineral y, los relaves de colas, 100% de
ganga. Lo que ocurre, realmente, es que el concentrado contiene cierto porcentaje de ganga y, los
relaves de colas, un porcentaje de minerales.
Figura 1. Separación.

Relación entre liberación y separación

El procesamiento de minerales combina liberación y separación para concentrar los minerales.

Figura 2. Relación entre liberación y separación.


Introducción a la recuperación y ley

Recuperación y ley son dos parámetros para medir el desempeño de la separación. Por lo general,
la recuperación y la ley se aplican al metal en la mena y no al mineral. En el caso de mena de
calcopirita, el metal de interés es el cobre. Se habla de recuperación de cobre y de ley de cobre y
no de recuperación o ley de calcopirita.

La recuperación compara el flujo de producto con el flujo de alimentación. La ley considera un solo
flujo.

Figura 3. Recuperación y ley.

Recuperación

La recuperación es la fracción de metal de interés presente en la mena en referencia al


concentrado. La recuperación se calcula dividiendo la cantidad de metal en el concentrado
por la cantidad de metal que ingresa al molino.

Si 90% del cobre presente en el material de alimentación va al concentrado, se dice que la


recuperación es de 90%. Las recuperaciones típicas varían entre 80% y 96%.
Figura 4. Recuperación.

Ley

La ley representa la pureza del producto. Es el porcentaje (por masa) de un metal


existente en los sólidos.

La ley del cobre en un concentrado de calcopirita suele fluctuar entre 22% y 32%. La ley es
baja porque la calcopirita pura contiene solo 34.6% de cobre.

Por el contrario, la ley de un concentrado de zinc común se encuentra entre 55% y 62% (la
ley del zinc en la esfalerita pura bordea el 67%). Como se ve, la ley máxima depende de la
composición química.

Figura 5. Ley.

Relación entre ley y recuperación

La ley y la recuperación son parámetros interdependientes. En una unidad de separación


adecuadamente operada se genera una relación entre la ley y la recuperación. Si aumenta
la ley de un producto, la recuperación suele bajar.
Figura 6. Relación entre ley y recuperación. En este ejemplo, la ley que corresponde a una
recuperación de 90% es 26%. Si se ajusta la separación, la ley y la recuperación cambian.
Se recupera más estéril junto con material de valor. Si la recuperación aumenta a 93%, la
ley baja a 23%.

Liberación, ley y recuperación

La ley y la recuperación aumentan cuando mejora la liberación.

Al mejorar la liberación, se reduce la cantidad de mixtos que contienen granos de mineral


atrapados por la ganga.

En el proceso de separación, se pierde menos mineral en los relaves de colas y el


concentrado sufrirá menos contaminación por ganga. Mejor liberación significa mayor ley y
recuperación. En el ejemplo, cuando se mejora la liberación, la ley aumenta de 25% a 26%
para una recuperación de 90%.
Figura 7a. Liberación, ley y recuperación. Este gráfico muestra la relación entre ley y
recuperación. En este ejemplo, la ley de 25% corresponde a una recuperación de 90%.

Figura 7b. Liberación, ley y recuperación. Si se mejora la liberación, se reduce el número de


mixtos con granos de mineral atrapados por ganga. En la separación, se pierde menos
mineral en los relaves de colas y el concentrado sufrirá menos contaminación por ganga.
Liberación mejorada significa mejor ley y recuperación. En el ejemplo, cuando se mejora la
liberación, la ley aumenta de 25% a 26% para una recuperación de 90%.

Ley y recuperación óptimas

Los objetivos de ley y recuperación se ajustan para maximizar las utilidades. La ley y
recuperación óptimas dependen de numerosos factores:
 diseño y operación de la planta

 precio de los metales

 contratos de venta

Existe una ley y recuperación óptimas que dependen de factores económicos. Las
utilidades generadas por ventas de concentrado se calculan descontando los gastos de
transporte y de procesamiento del pago por los metales contenidos en el concentrado. La
combinación ley-recuperación óptima dependerá de las condiciones de los contratos de
fundición y del precio de los metales. Por lo general, en la medida que aumenta la
recuperación, también aumenta el contenido de metal en el concentrado y mejora la
rentabilidad.

Sin embargo, si recordamos la típica relación ley-recuperación, la ley del concentrado


desciende rápidamente, cuando las recuperaciones son muy altas. El concentrado contiene
más ganga.

Si la ley es más baja, aumentarán los costos de transporte y fundición. En algún momento,
la rentabilidad comienza a caer. El punto de máxima rentabilidad es el óptimo.

El precio de los metales tiene gran incidencia en el punto óptimo de operación. Cuando el
precio de los metales es alto, se prioriza la mayor recuperación. Cuando el precio de los
metales baja, la ley cobra más importancia.

Figura 8a. Ley y recuperación óptimas.


Figura 8b. Ley y recuperación óptimas. Existe una ley y una recuperación óptimas que dependerán
de factores económicos. Las utilidades obtenidas por la venta de concentrados se calculan
descontando los gastos de transporte y procesamiento del pago recibido por los metales de los
concentrados. La combinación ley-recuperación óptima dependerá de las condiciones de los
contratos de fundición y del precio de los metales. Por lo general, a medida que aumenta la
recuperación, también aumenta la presencia de metal en el concentrado y las utilidades son
mayores.
Figura 8c. Ley y recuperación óptimas. Sin embargo, si recordamos la típica relación ley-
recuperación, la ley del concentrado disminuye rápidamente, si las recuperaciones son muy altas. El
concentrado contiene más mineral con ganga.

Figura 8d. Ley y recuperación óptimas. Si la ley baja, los costos de transporte y fundición aumentan.
En algún momento la rentabilidad comenzará a bajar. El punto de máxima rentabilidad es el punto
óptimo.
Figura 8e. Ley y recuperación óptimas. Si la ley baja, los costos de transporte y fundición aumentan.
En algún momento la rentabilidad comenzará a bajar. El punto de máxima rentabilidad es el punto
óptimo.

Resumen

 El procesamiento de minerales es la recuperación de mineral de una mena.


 El material estéril contenido en la mena se llama ganga.
 Los minerales se recuperan y concentran a través de liberación (reducción del
tamaño) y separación.
 Dado un tamaño de partícula, distintos minerales tienen distintos grados de
liberación.
 A veces es posible reducir costos aprovechando la liberación de ganga a un tamaño
más grueso aplicando un plan de procesamiento molienda /separación / remolienda
/separación.
 Ley y separación se usan para medir el desempeño de un concentrador.
 La combinación ley-recuperación óptima depende de factores económicos.

Introducción a las partículas


Objetivos de aprendizaje

Después de terminar las siguientes dos sesiones, usted podrá:

 Nombrar las propiedades de las partículas


 Conocer los principios del análisis de tamices
 Interpretar curvas acumulativas de la distribución del tamaño de las partículas
 Definir densidad y gravedad específica

Propiedades de las partículas

Las diferencias en las propiedades físicas y químicas de las partículas nos permiten separar
el mineral de la ganga. La separación se puede lograr solo si la liberación es eficiente.
Figura 1. Propiedades de las partículas.

Forma de las partículas

Las partículas se pueden describir como:

 redondas
 tableadas
 aciculares
 laminadas
 angulares
La forma de las partículas incide en el proceso. Por lo general, las partículas que no son
redondas son más difíciles de moler, clasificar y bombear.
Figura 2. Forma de las partículas.

Densidad de las partículas

La densidad de un material se calcula dividiendo su masa por su volumen. La densidad de las


menas y minerales se puede medir fácilmente en el laboratorio.

Una medida de densidad común es g/cm3. Por ejemplo, el agua tiene una densidad de 1 g/cm 3.
Para la misma masa, una muestra con baja densidad ocupa más volumen que una muestra de
mayor densidad.

El oro es más denso que el cobre.


Figura 3. Densidad de las partículas.

Gravedad específica de las partículas

Con frecuencia hablamos de gravedad específica en lugar de densidad. La gravedad específica


compara la densidad de un material con la densidad del agua. Ésta se calcula dividiendo la
densidad del material por la densidad del agua.

El agua tiene una gravedad específica de uno. Los materiales menos densos que el agua presentan
una gravedad específica inferior a uno. Los materiales más densos que el agua presentan una
gravedad específica superior a uno. A mayor gravedad específica, mayor es la densidad del
material.
Figura 4. Gravedad específica de las partículas.

Medición de tamaños
Tamaño de las partículas

Puesto que no podemos medir la liberación en la planta, hacemos mediciones granulométricas


que nos permitan evaluar el desempeño de las operaciones de trituración, molienda y
clasificación. El tamaño de una partícula esférica se puede determinar fácilmente si se mide su
diámetro. Cuando la partícula no tiene una forma regular o, cuando la muestra contiene partículas
de distintos tamaños, el diámetro no es una medición válida.

Figura 1. Tamaño de las partículas.

Tamices

La forma más común para determinar el tamaño de una partícula es haciendo un análisis
granulométrico. Un tamiz también se conoce como criba. Consiste en una malla de alambre. El
tamaño del tamiz está definido por el ancho de una abertura o por el número de aberturas en una
pulgada lineal (2.54 centímetros). Un tamiz de malla 65 tiene 65 orificios por pulgada. Un tamiz de
malla 200 tiene 200 orificios por pulgada.
Figura 2. Tamices.

Unidades de medición

Por lo general, el tamaño de una partícula se expresa según el tamaño de la malla o en micrones.
En un milímetro hay mil micrones. Un micrón se representa con el símbolo μm.

Cada orificio de un tamiz de Tyler de malla 65 mide μm, considerando el número de orificios y el
grosor del alambre (calibre) en una pulgada. Cada uno de los orificios existentes en un tamiz de
Tyler de malla 200 mide μm.

Además de la medida de Tyler, existen varias otras formas para designar las mallas de tamices. En
este modulo, tamaño de malla se referirá a la designación de malla de Tyler.
Figura 3. Unidades de medición.

Análisis granulométrico simple

En la mayoría de las plantas se hace un análisis granulométrico simple para caracterizar el tamaño
de las partículas. Este análisis consiste en medir solo la cantidad de partículas que pasan a través
de un único tamiz. Por ejemplo, si 80% de las partículas de una muestra determinada pasa a través
de un tamiz de malla 200, decimos que el tamaño de la partícula es 80% que pasa por una malla
200 u 80% - malla 200 (u 80% - 75 μm).

Figura 4. Análisis granulométrico simple. Se vierten 100 gramos de mena en un tamiz de malla 200,
se agitan, y el material que pase a través del tamiz se junta y se pesa. En este caso, pasaron 40
gramos por el tamiz. Esta muestra se describe como 40% que pasa por malla 200 o 40% - malla
200.

Análisis granulométrico completo

En lugar de utilizar un único tamiz para medir el tamaño de las partículas, podemos hacer
un análisis más acabado empleando una serie de tamices de distintos tamaños. Los
resultados del análisis se grafican para generar una curva acumulativa de distribución de
tamaños.

Para obtener datos exactos que servirán de base para los cálculos de ingeniería es
necesario hacer un análisis granulométrico completo. Se apilan tamices de distintos
tamaños de malla; el más grueso en el extremo superior; el más fino en el extremo inferior.

Primeramente, en el tamiz superior se deposita una cantidad conocida de mena y la pila de


tamices se pone en el agitador RoTap. La máquina agita y golpea ligeramente los tamices
durante 20 minutos, aproximadamente. Durante este proceso, las partículas finas caen a
través de la mayoría de los tamices y se acumulan en los tamices inferiores mientras que,
las partículas más gruesas, permanecen en los tamices superiores.

Luego, se retira el material de cada uno de los tamices. El resultado de este análisis se
puede representar en un gráfico.

El eje horizontal el gráfico representa el tamaño en micrones y, el eje vertical, representa el


porcentaje de partículas que pasan a través de un tamiz de un tamaño determinado.

Para elaborar el gráfico, primero se pesa el material que pasó a través del tamiz más fino.
En este caso, el tamiz más fino es una malla 400 o un tamiz de 38 μm (micrones). El peso se
divide por el peso total al inicio de la actividad para obtener el porcentaje de partículas que
pasaron a través del tamiz. En este caso, 12.1% de las partículas pasó por el tamiz de 38
μm. Este punto se registra en el gráfico.

Para el siguiente punto, se calcula el porcentaje de todas las partículas que pasó a través
del segundo tamiz más fino: 15.1% de partículas pasó a través del tamiz de 53 μm. El punto
se registra en el gráfico.

Todos los puntos se trabajan de la misma forma. Se calcula y se grafica la fracción de


partículas que pasó a través de cada tamiz. De esta forma se completa el gráfico hasta
pesar todo el material. El gráfico se conoce como una curva acumulativa de distribución de
tamaños.

Mediciones de referencia

Las siguientes son dos referencias comunes para la medición granulométrica:


 80% que pasa
 % que pasa por un tamaño específico
En caso de mediciones de rutina en planta, bastará con medir el % que pasa utilizando un
único tamiz; por ejemplo, un tamiz de malla 200.
Para logar un diseño y análisis detallado, a menudo necesitamos 80% que pase lo cual se
obtiene de un análisis granulométrico completo.

Figura 6. Mediciones de referencia.

Comparación de tamaños

Los tamaños relativos de las partículas de dos muestras se pueden comparar fácilmente, si
se examinan sus curvas acumulativas de distribución de tamaños.

Claramente, el flujo de descarga del ciclón es más grueso que el flujo de rebalse; o sea,
requiere una abertura más amplia para que pase la misma cantidad de material.
Figura 7. Comparación de tamaños.

Resumen

 Para separar las partículas se usan sus propiedades características.


 Para determinar el grado de liberación se mide el tamaño de las partículas. Estas
mediciones también se usan para evaluar el desempeño de los equipos.
 El análisis por tamices es la forma más común de medir el tamaño de las partículas.
Dos de las referencias más comunes para medir el tamaño de las partículas son 80%
que pasa y el % que pasa por un tamaño específico.
 La densidad de un material es su masa dividida por su volumen.
 La gravedad específica de un material es su densidad dividida por la densidad del
agua.

Revisión 1
Las preguntas de selección múltiple han sido diseñadas para que revise su
comprensión del material abarcado en las sesiones anteriores.

Esta revisión está en la modalidad de práctica. Si está registrado para certificación,


entonces debe Salir del curso y volver a ingresar antes de continuar.

Las preguntas que aparecen a continuación tienen una o más respuestas correctas.
Al marcar una respuesta, ésta se muestra inmediatamente como correcta o
incorrecta.
Q1. La reducción del tamaño de las partículas mejora la ley de los
mixtos solo si ésta mejora la liberación.

Verdadero

Falso
Q2. La recuperación se calcula dividiendo el peso del metal de interés
en el concentrado por el peso total del concentrado.

Verdadero

Falso
Q3. ¿Cuál de los siguientes minerales tiene la densidad más baja?

Galena (gravedad específica de 7.5)

Esfalerita (gravedad específica de 4.1)

Calcita (gravedad específica de 2.7)


Q4. ¿Cuál es el tamaño del 80% que pasa en el gráfico que se muestra a
continuación?

80 μm

150 μm

220 μm
Q5. Las principales etapas en el procesamiento de minerales son:
Reducción del tamaño, separación, drenaje y manejo del
producto

Trituración, separación, flotación y drenaje

Liberación, molienda, separación y manejo del producto


Q6. ¿Cuál de estas muestras en más gruesa?

80% que pasa por una malla 200

80% que pasa por una malla 65


Q7. La ley es el porcentaje de metal que contiene un producto.

Verdadero

Falso
Q8. En un concentrado de calcopirita, la ley del cobre puede llegar hasta
96%.

Verdadero

Falso
Q9. Para un yacimiento dado existe un único tamaño de grano.

Verdadero

Falso
Q10. Siempre es más rentable vender una pequeña cantidad de un
producto de alta pureza que vender gran cantidad de un producto de
menor pureza.

Verdadero

Falso
Q11. ¿Cuál de estos tamices tiene las aberturas más grandes?
Tamiz de malla 200

Tamiz de malla 65
Q12. Dado un mismo peso, ¿cuál de las muestras ocupa el mayor
volumen?

Oro (gravedad específica de 19.3)

Agua (gravedad específica de 1.0)

Calcopirita (gravedad específica de 4.2)


Q13. ¿Qué ley le corresponde a una recuperación de 90%?

20%

26%

28%
Q14. El tamaño de grano es una función del yacimiento y del tipo de
mineral.

Verdadero

Falso
Q15. ¿Cuál es la fracción acumulada que pasa por 75 micrones en el
siguiente gráfico?
25%

45%

65%
Q16. ¿Cuál de estas muestras en más fina?

80% que pasa por una malla 65 micrones

80% que pasa por una malla 200 micrones


Q17. La calcopirita contiene:

Oro, hierro y cobre

Cobre, hierro y azufre

Oro, hierro y azufre


Q18. La ley y la recuperación disminuyen cuando se mejora la
liberación.

Verdadero

Falso
Parte II
Pulpas y Conminución

Introducción a las pulpas

Objetivos de aprendizaje

Después de finalizar las siguientes dos sesiones, usted podrá:

 Definir densidad de pulpa


 Determinar la densidad de la pulpa
 Relacionar la viscosidad de la pulpa con el porcentaje de sólidos, tamaño de las
partículas, forma de las partículas, gravedad específica de las partículas y química de
superficies
 Relacionar la velocidad de sedimentación con el tamaño de las partículas y con la
gravedad específica de éstas.
 Definir fuerza centrífuga

Propiedades de la pulpa

Por lo general, desde la etapa de la molienda en adelante, la mena se maneja como pulpa.
La pulpa es una mezcla de agua y partículas de mena. También se la conoce como pasta.

Las propiedades más importantes de la pulpa son dos:

 Densidad

 Viscosidad
Figura 1. Propiedades de la pulpa.

Densidad de la pulpa

En estricto rigor, la densidad de la pulpa se debería referir a la masa de la pulpa por


volumen unitario. Sin embargo, en la industria del procesamiento de minerales, la
densidad de la pulpa se expresa como un porcentaje de sólidos por masa. En este curso
también utilizaremos el porcentaje de sólidos para expresar la densidad de la pulpa.

Figura 2. Densidad de la pulpa.


Balanza Marcy

La densidad de la pulpa se puede medir con una balanza Marcy. La balanza Marcy es una
pesa de resorte equipada con un contenedor de 1 litro de capacidad y papel milimetrado
con círculos graduados. La balanza entrega la masa de un litro de pulpa que indica
directamente la densidad de la pulpa.

La densidad de la pulpa se puede medir con una balanza Marcy. La balanza Marcy es una
pesa de resorte equipada con un contenedor de 1 litro de capacidad y papel milimetrado
con círculos graduados. La balanza entrega la masa de un litro de pulpa que indica
directamente la densidad de la pulpa.

Para determinar el contenido de sólidos de una mezcla, se vierte un volumen fijo de pulpa
en un contenedor de muestras. El volumen de muestra debe ser fijo porque el contenedor
se llena hasta que el nivel de muestra llega a la abertura que existe al costado del
contenedor o se derrama a través de ésta. Luego, el contenedor se cuelga de la balanza. El
peso de la mezcla aparece indicado en el círculo externo de la balanza graduada. Cada uno
de los círculos internos de la balanza indica el porcentaje de sólidos de la mezcla para una
gravedad específica determinada. Conociendo este dato, se selecciona el círculo que
corresponda y se obtiene el porcentaje de sólidos para la muestra.

Figura 3a. Balanza Marcy. Para determinar el contenido de sólidos de una mezcla se vierte un
volumen fijo de pulpa en un contenedor de muestras.
Figura 3b. Balanza Marcy. El volumen de la muestra debe ser fijo ya que el contenedor de muestras
se llena hasta que el nivel de pulpa alcance o se derrame por la abertura existente al costado del
contenedor.

Figura 3c. Balanza Marcy. Luego, el contenedor de muestras se cuelga en la balanza. El peso de la
mezcla aparece indicado en el círculo exterior de la balanza graduada.
Figura 3d. Balanza Marcy. Cada uno de los círculos internos indica el porcentaje de sólidos de la
mezcla para una gravedad específica dada. En este caso, la gravedad específica del sólido es 3.4.

Figura 3e. Balanza Marcy.

Figura 3f. Balanza Marcy. Conocido este dato, seleccionamos el círculo adecuado y vemos que el
porcentaje de sólidos de esta muestra es 74%.

Gravedad específica de las partículas y porcentaje de sólidos

Como muestra este ejemplo, dado un mismo volumen total, la cantidad de sólidos
requeridos para conservar la misma masa total (sólidos + agua) es mayor si la gravedad
específica (SG) de las partículas es baja a si la SG de las partículas es alta. Esto significa que
habrá menos agua cuando la SG de las partículas sea baja y, por lo tanto, el porcentaje de
sólidos será más alto. Esto explica por qué la lectura del porcentaje de sólidos de la balanza
Marcy requiere conocer la SG de las partículas.
Si existe concentración en un mineral -por ejemplo, el concentrado de flotación- la SG del
concentrado será distinta a aquélla de la alimentación y se deberá utilizar un círculo de SG
distinto para determinar el porcentaje de sólidos.

Figura 4. Gravedad específica de las partículas y % de sólidos.

Viscosidad de la pulpa

La viscosidad es una medida de la resistencia al movimiento o flujo. Por ejemplo, el aceite


frío no fluye con la misma facilidad que el agua. El aceite frío es más viscoso que el agua.

La viscosidad de la pulpa incide en el desempeño de molinos, ciclones, bombas, tuberías y


de cualquier otro equipo donde las pulpas estén presentes.

La viscosidad de la pulpa depende de la forma y tamaño de las partículas, de la química de


superficies, de la gravedad específica de las partículas y del porcentaje de sólidos. Una
pulpa con un alto porcentaje de sólidos es mas viscosa que una pulpa con bajo porcentaje
de sólidos.

La viscosidad de la pulpa se puede explicar por el número de contactos que se produce


entre las partículas. En una solución diluida existen pocas partículas. La pulpa fluye
fácilmente porque existen pocos contactos entre las partículas. En una pulpa con alto
porcentaje de sólidos, el número de contactos entre partículas es muy alto y la pulpa no
circula con fluidez.

Figura 5a. Viscosidad de la pulpa. La viscosidad de la pulpa dependerá de su % de sólidos.


Es posible representar tres vasos para precipitados conteniendo distintos porcentajes de
sólidos en un gráfico de % de sólidos y resistencia al flujo o viscosidad. El primer vaso tiene
agua y un nivel de viscosidad muy bajo. Es fácil de agitar. El segundo vaso contiene pulpa
diluida y su viscosidad es mayor. No es tan fácil de agitar. El tercer vaso contiene una pulpa
densa con un % de sólidos muy alto. Es muy difícil de agitar lo que indica una alta
viscosidad.

Figura 5b. Viscosidad de la pulpa. La viscosidad de la pulpa se puede explicar por el número
de contactos entre las partículas. En una solución diluida existen pocas partículas. La pulpa
fluye con facilidad, porque existen pocos contactos entre las partículas. En una pulpa con
un alto porcentaje de sólidos, el número de contactos entre las partículas es muy alto y la
pulpa no circula con fluidez.

Efectos del tipo de particular sobre la viscosidad de la pulpa


La viscosidad de la pulpa no depende solo del porcentaje de sólidos. También depende del
tamaño, forma y gravedad específica de las partículas en la pulpa.

En general, dado un mismo porcentaje de sólidos:

 Las pulpas de partículas más finas tiene mayor viscosidad

 Las pulpas de partículas más densas tienen menor viscosidad

 Las pulpas de partículas cuyas formas ofrecen menos arrastre tienen menor
viscosidad.

Un nivel de viscosidad muy alto puede crear problemas en los molinos. Dado que la
viscosidad depende del tamaño de las partículas y del porcentaje de sólidos, el porcentaje
de sólidos objetivo en el proceso de molienda dependerá del tamaño de partículas
objetivo. El porcentaje de sólidos en el molino es inferior para la molienda de finos que
para la molienda de material grueso.

Figura 6a. Efecto del tipo de partícula en la viscosidad de la pulpa. Dado un mismo porcentaje de
sólidos, una pulpa de partículas finas es más viscosa que una pulpa de partículas gruesas. Esto
ocurre porque, para un mismo peso, la pulpa fina contiene más partículas que la pulpa más gruesa.
Un número mayor de partículas crea mayor viscosidad.
Figura 6b. Efecto del tipo de partícula en la viscosidad de la pulpa. Del mismo modo, una pulpa de
partículas livianas es más viscosa que una pulpa de partículas densas, dado un mismo porcentaje de
sólidos y distribución de tamaños, porque existen más partículas.

Figura 6c. Efecto del tipo de partícula en la viscosidad de la pulpa. La forma de las partículas
también incide en la viscosidad. Como muestra este gráfico, distintas formas de un mismo material
generan distinto arrastre y poseen diferente viscosidad para un mismo porcentaje de sólidos.
Figura 6d. Efecto del tipo de partícula en la viscosidad de la pulpa. Una viscosidad demasiado alta
puede causar problemas al molino. Dado que la viscosidad depende del tamaño de las partículas y
del porcentaje de sólidos, el porcentaje de sólidos objetivo en la molienda dependerá del tamaño
objetivo de las partículas. El porcentaje de sólidos en molienda es inferior para molienda fina que
para molienda más gruesa.

Decantación
Sedimentación

El agua y las partículas de la pulpa tienden a separarse, si la pulpa no se agita lo suficiente. La


interfaz entre el agua y las partículas se mueve in dirección ascendente a medida que las partículas
se decantan. Si la pulpa permanece sin movimiento, las partículas descienden hasta el fondo por
efecto de la fuerza de gravedad. Este fenómeno recibe el nombre de sedimentación. La
sedimentación se utiliza en espesadores y en algunos clasificadores. El proceso de sedimentación
también ocurre en ductos de pulpa donde los flujos inferiores generan la sedimentación de
partículas que, a su vez, obstruye dichos ductos.
Figura 1. Sedimentación. La interfaz entre el agua y las partículas desciende a medida que las
partículas sedimentan. La sedimentación es una lucha entre la gravedad y la resistencia al flujo que
produce la viscosidad y la flotabilidad de las partículas.

Velocidad de sedimentación

La sedimentación es una lucha entre la atracción de la fuerza de gravedad y la resistencia al


flujo que presenta la viscosidad (arrastre) y la flotabilidad de las partículas. Por lo tanto, la
velocidad de sedimentación depende del tamaño, de la forma y de la densidad de las
partículas. Las partículas grandes sedimentan más rápido que las más pequeñas de la
misma mena o mineral. Las partículas densas sedimentan más rápido que las partículas
livianas de la misma forma y tamaño. Éste es el principio que nos permite separar
partículas individuales.

Figura 2a. Velocidad de sedimentación. Las partículas de distintos tamaños, formas y


densidades sedimentan a distintas velocidades. Y éste es el principio que nos permite
separar partículas individuales.
Figura 2b. Velocidad de sedimentación. Cuando se libera una canica grande y una pequeña
al mismo tiempo en un cilindro con líquido, la canica grande llega al fondo primero.

Figura 2c. Velocidad de sedimentación. Las partículas más grandes sedimentan más rápido
que las más pequeñas.

Figura 2d. Velocidad de sedimentación. Cuando se libera, al mismo tiempo, una canica y
una bola de acero más pesada, de la misma forma y tamaño, la bola de acero llega al fondo
primero.
Figura 2e. Velocidad de sedimentación.

Figura 2f. Velocidad de sedimentación. Las partículas más pesadas sedimentan más rápido
que las más livianas.

Fuerza centrífuga

La sedimentación por gravedad puede ser un proceso lento; en especial, si se trata de partículas
muy finas. Para acelerar el proceso de sedimentación, se puede crear una fuerza gravitacional
artificial. Ésta se denomina fuerza centrífuga.

La fuerza centrífuga es aquélla que empuja hacia afuera un objeto en rotación. La magnitud de la
fuerza centrífuga dependerá de la velocidad del objeto y de su peso. Para separar partículas de
distintos tamaños, el ciclón utiliza un movimiento rotatorio para crear una fuerza centrífuga.
Figura 3a. Fuerza centrífuga. Esta pelota atada a una varilla muestra el comportamiento de la
fuerza centrífuga. A medida que giramos la varilla, la pelota que cuelga del extremo de la cuerda
rota y es impulsada hacia el exterior.

Figura 3b. Fuerza centrífuga. Esta pelota atada a una varilla muestra el comportamiento de la
fuerza centrífuga. A medida que giramos la varilla, la pelota que cuelga del extremo de la cuerda
rota y es impulsada hacia el exterior.

Resumen

 Las pulpas son mezclas de agua y sólidos. El porcentaje de sólidos en la pulpa y la


viscosidad de la pulpa son dos propiedades importantes.
 Por lo general, el porcentaje de sólidos se mide con una balanza Marcy.
 La viscosidad de la pulpa depende del porcentaje de sólidos, del tamaño de las
partículas, de la gravedad específica de las partículas y de la química de superficie.
 Si la pulpa no se agita, los sólidos tienden a sedimentarse. La sedimentación se
utiliza para separar partículas de distintos tamaños y densidades.
 Los ciclones utilizan fuerza centrífuga para acelerar la sedimentación.

Introducción a la conminución
Objetivos de aprendizaje

Al terminar las siguientes dos sesiones, usted podrá:

 Definir conminución
 Interpretar índices de trabajo
 Describir un evento de fractura
 Definir velocidad de fractura
 Distinguir entre tipos de fractura

¿Qué es conminución?

Conminución es otra palabra que se usa para indicar reducción de tamaños. Es el proceso que
convierte partículas grandes en partículas más pequeñas mediante fractura.

El objetivo de la conminución es lograr la liberación correcta. Esto ocurre cuando las partículas son
suficientemente finas para formar partículas "limpias"; o sea, partículas compuestas,
principalmente, por mineral o, principalmente, por ganga.

La trituración y molienda son procesos de conminución. La trituración es el fracturamiento de


partículas más gruesas mientras que, molienda, es el fracturamiento de partículas más finas.
Figura 1. Conminución.

Recuperación y tamaños de partículas

Puesto que la ley y la recuperación de concentrado aumentan cuando mejora la liberación, así
también aumenta la rentabilidad cuando el producto de la conminución es más fino. El tamaño de
las partículas necesario para lograr la liberación óptima dependerá del tamaño del grano del
mineral. Si la mena es de grano grueso, ésta no requerirá molienda fina.

Considerando que el tamaño del grano de cobre varía considerablemente, la molienda objetivo
para el cobre suele fluctuar entre 35% mayor que una malla 65 y 80% que pasa por una malla 270.
El objetivo típico para el oro es 80% que pase por una malla 200.
Figura 2. Recuperación y tamaño del grano.

Dureza de la mena e índice se trabajo

Dureza de la mena se refiere a la capacidad de resistir la penetración y deformación. Para triturar


o moler menas duras se requiere más energía que para las blandas.

El índice de trabajo es el indicador más común para medir la dureza de la mena. Las menas que
son difíciles de moler tienen un alto índice de trabajo.

El índice de trabajo indica la energía eléctrica requerida para moler una tonelada de mena hasta
alcanzar un tamaño determinado. El índice de trabajo se expresa en kilowatt-horas por tonelada
de material sometido a molienda.
Figura 3. Dureza de la mena e índice de trabajo.

Índice de trabajo de laboratorio e índice de trabajo operacional

El índice de trabajo de laboratorio se mide con un equipo muy específico y siguiendo un


procedimiento estándar. El índice de trabajo operacional se calcula sobre la base de datos de la
planta utilizando distribuciones granulométricas y lecturas de kilowatts.

El índice de trabajo de laboratorio se puede usar para evaluar la eficiencia de las operaciones de
trituración y molienda. Si el índice de trabajo operacional es significativamente superior al índice
de trabajo de laboratorio significará que los equipos no están funcionando de manera eficiente.
Figura 4. Índice de trabajo en Laboratorio e índice de trabajo operacional.

Competencia y resistencia

Competencia es un término cualitativo que se usa para describir la integridad estructural de la


mena. Si la mena está muy fracturada o defectuosa, tiene mala cohesión, se disgrega fácilmente,
se dice que no es competente. Para el molino autógeno es importante que la mena sea
competente pues allí funciona como medio de molienda.

Pese a que acostumbramos hablar de dureza, lo que queremos decir, realmente, es resistencia. La
resistencia es la capacidad para soportar esfuerzo sin sufrir fractura ni falla. Por lo general, la
resistencia y la dureza van de la mano. Sin embargo, si el material está defectuoso se podrá
fracturar con cierta facilidad, la dureza permanecerá intacta, pero disminuirá la resistencia.
Figura 5. Competencia y Resistencia.

Mecanismo de fractura
Eventos de fractura

Por conminución se puede entender una serie de eventos de fractura. Un


evento de fractura está formado por dos etapas:

 Selección y fractura de una partícula (velocidad de fractura)


 Descripción de la distribución granulométrica del producto tras la fractura (patrón
de fractura).

Figura 1a. Eventos de fracturas.

Velocidad de fractura
La velocidad de factura es una indicación del número de eventos de fractura que ocurren en un
tiempo determinado. Es una medida de la velocidad de desaparición de las partículas. A medida
que aumenta la velocidad de fractura se rompen más y más partículas y el producto se vuelve más
fino.

La velocidad de fractura dependerá del tipo de equipo de trituración y de molienda y de la


operación de éstos. Si se hacen ajustes al equipo de conminución o a la forma en que éstos se
operan se podrá modificar la velocidad de fractura.

La velocidad de fractura, también conocida como cinética de la molienda, es un concepto


fundamental en el análisis y optimización de las operaciones de reducción de tamaño. Si se
aumenta la velocidad con que una bola impacta las partículas, aumentará la velocidad de fractura.

Si modificamos el tipo o la forma del medio de molienda, modificaremos la velocidad de fractura.

Figura 2a. Velocidad de fracturación. La velocidad de fracturación indica el número de eventos de


fracturas que ocurren en un determinado período de tiempo. Es una medida de la velocidad de
desaparición de partículas. La velocidad de fracturación dependerá del equipo de conminución. Es
posible modificar la velocidad de fracturación, si se ajusta el equipo de conminución o la forma en
que éste se opera.
Figura 2b. Velocidad de fracturación. Si aumentamos la velocidad con que la pelota golpea las
partículas, se elevará la velocidad de fracturación. Si cambiamos el tamaño o forma del medio de
molienda, cambiaremos la velocidad de fracturación.

Velocidad de fractura y tamaño de las partículas

Las partículas pequeñas son más difíciles de romper porque, para la misma masa, se deben
romper muchas más partículas (para reducir 10 veces el tamaño de una partícula se
requieren 1000 veces más eventos de fractura para mantener la velocidad de fractura).

Como se aprecia en la Figura 3, el ángulo de captura o de agarre es mayor para las


partículas más grandes. En efecto, si hay una bola en una superficie plana, el ángulo de
captura para una partícula puede ser hasta 10 veces aquél de una partícula de un décimo
de su tamaño. Pero, para las partículas de una décima parte del tamaño, es posible poner
hasta 10 veces más partículas en su ángulo de captura de las que sería posible en el ángulo
de captura para partículas de mayor tamaño.

El efecto neto es que las partículas de un décimo del tamaño requieren cerca de 100 veces
más colisiones de energía suficiente para mantener la velocidad de fractura.

La velocidad de fractura mejora, si aumenta el tamaño de las partículas; hasta cierto punto.
La velocidad de fractura disminuye si las partículas son demasiado grandes para el medio
de molienda. Si las partículas son lo suficientemente grandes para romperse por sí solas, la
velocidad de fractura vuelve a aumentar. Esta área se llama ángulo de fractura autógeno.

A menudo, las partículas que se encuentran en el área donde disminuye la velocidad de


fractura se denominan guijarros.
Figura 3. Velocidad de fracturación y tamaño de las partículas.

Figura 4. Velocidad de fracturación y tamaño de las partículas. La velocidad de fracturación


está relacionada con el tamaño de las partículas. En el caso de partículas pequeñas, la
velocidad es baja porque la probabilidad de colisión con resultado de fractura es escasa. Es
necesario romper muchas más partículas para lograr la misma velocidad de fracturación
que para partículas más gruesas. La velocidad de fracturación disminuye a medida que las
partículas se hacen demasiado grandes para el medio de molienda. Si el tamaño de las
partículas crece aún más, la velocidad de fracturación mejora, ya que las partículas
alcanzan un tamaño suficiente para romperse a sí mismas y a otras partículas.
Patrón de fractura

El patrón de fractura describe la forma en que una partícula madre se rompe en partículas
hijas más pequeñas.

Normalmente se cree que el patrón de fractura depende del tipo de mena y de la acción de
fractura y no del equipo. Lo anterior supone que una partícula de mena se romperá de la
misma forma independiente de si la golpea una bola, una barra o un martillo.

Figura 5a. Patrón de fracturas. Este ejemplo muestra el patrón de fracturas que genera el
golpe de una bola de acero sobre una partícula gruesa de mena.

Figura 5b. Patrón de fracturas. Observe la distribución del tamaño de las partículas
generadas. Hay grandes y pequeñas.
Figura 5c. Patrón de fracturas. El patrón de fracturas describe la distribución del tamaño de
las partículas generadas

Acción de fractura

Las partículas se pueden fracturar por impacto o atrición.

La fractura por impacto es una fractura violenta que resulta de un golpe o compresión. Por
lo general, las partículas gruesas se rompen por impacto.

La fractura por atrición resulta de la abrasión y erosión causada por la fricción y el astillado.
Normalmente, las partículas finas se rompen por atrición.

El patrón de fractura es distinto para los distintos tipos de acciones de fractura. La fractura
por atrición genera dos puntos máximos: uno cerca del tamaño original y, el otro, en las
partículas finas generadas. La fractura por impacto produce un punto máximo en el rango
del tamaño medio.
Figura 6. Acción de fracturas.

Resumen

 Conminución es el proceso que consiste en fracturar partículas grandes hasta


convertirlas en partículas pequeñas para facilitar una adecuada liberación.
 El índice de trabajo se usa para clasificar las menas de acuerdo a su resistencia a la
fractura.
 El patrón de fractura describe la forma en que una partícula se fracciona en
partículas más pequeñas.
 La velocidad de fractura se refiere a la velocidad de desaparición de las partículas.
La velocidad de fractura dependerá del equipo y del tamaño de las partículas.
 Los principales tipos de fractura son la fractura por atrición y la fractura por
impacto.

Revisión 2
Las preguntas de selección múltiple han sido diseñadas para que revise su comprensión
del material abarcado en las sesiones anteriores.

Esta revisión está en la modalidad de práctica. Si está registrado para certificación,


entonces debe Salir del curso y volver a ingresar antes de continuar.
Las preguntas que aparecen a continuación tienen una o más respuestas correctas. Al
marcar una respuesta, ésta se muestra inmediatamente como correcta o incorrecta.

Q1. La fractura por atrición es el resultado de la fricción y el astillado.

Verdadero

Falso

Q2. Dada una misma densidad de partículas, ¿cuál de estas muestras tiene
partículas más finas?

Pulpa A

Pulpa B

Q3. Las partículas livianas sedimentan más rápido que las partículas densas del
mismo tamaño.

Verdadero

Falso
Q4. El índice de trabajo se puede utilizar para estimar la eficiencia de la
molienda.

Verdadero

Falso

Q5. La acción de fricción lleva a la formación de partículas finas.

Verdadero

Falso

Q6. Las partículas grandes sedimentan más rápido que las partículas pequeñas
del mismo material.

Verdadero

Falso

Q7. El índice de trabajo se utiliza para clasificar menas de acuerdo a su


gravedad específica.

Verdadero

Falso

Q8. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?

La velocidad de fractura depende solo de la dureza de la mena.


La velocidad de fractura siempre aumenta, si aumenta el
tamaño de las partículas.

Si aumenta la velocidad de fractura, el producto de la


conminución es más fino.

Q9. ¿Cuál de las siguientes pulpas sería la más viscosa, si la gravedad


específica de las partículas y el % de sólidos son iguales?

Pulpa con 70% de partículas que pasan por malla 200

Pulpa con 35% de partículas que pasan por malla 200

Q10. ¿Cuál de las siguientes pulpas sería la más viscosa, si el tamaño de las
partículas y la gravedad específica son iguales?

Pulpa con 40% sólidos

Pulpa con 20% sólidos

Q11. Las partículas que rotan a gran velocidad están sujetas a mayor fuerza
centrífuga que las partículas que rotan lentamente.

Verdadero

Falso

Q12. ¿Cuál de las siguientes pulpas sería la más viscosa, si el tamaño de las
partículas y el % de sólidos son iguales?
Pulpa con partículas que tienen una gravedad específica de 2.6

Pulpa con partículas que tienen una gravedad específica de 4.2

Q13. La fractura por impacto lleva a la formación de partículas finas.

Verdadero

Falso

Parte III
Pulpas y Conminución

Clasificación

Objetivos de aprendizaje

Después de terminar esta sesión, usted podrá:


 Definir clasificación
 Interpretar una curva de partición
 Definir punto de corte
 Definir precisión de la separación
 Definir desvío

¿Qué es clasificación?

Clasificación es el proceso de separación de una mezcla formada por partículas de distintos


tamaños en dos flujos: un flujo de partículas gruesas y un flujo de partículas finas.

Los harneros y ciclones son clasificadores, pese a que ambos aplican distintos principios. Un
harnero industrial funciona como los tamices de laboratorio que se usan para determinar el
tamaño de las partículas. Por su parte, el ciclón usa fuerzas centrífugas para separar las partículas.

Figura 1. Clasificación.

Modelo de clasificación

Antes de evaluar el desempeño de un clasificador, debemos conocer cómo funcionan los


clasificadores. Para saber cómo opera un clasificador -en este caso, un ciclón- podemos
utilizar un modelo conceptual sencillo. El ciclón opera en dos etapas:

 Clasificación, que genera los flujos de rebalse y descarga.

 Desvío, en que parte del flujo de rebalse se envía al flujo de descarga.


Suponemos que, al llegar al ciclón, primero las partículas son clasificadas por tamaño. El
material grueso se va al flujo de descarga y, el más fino, al flujo de rebalse.

Puesto que el ciclón trabaja con pulpa, es necesario controlar el agua. Suponemos que el
agua va al flujo de rebalse con las partículas más finas. Sin embargo, parte del flujo de
rebalse se desvía al flujo de descarga.

Figura 2a. Modelo de clasificación. Para comprender el funcionamiento de las cosas utilizamos
modelos de ingeniería. Los modelos nos permiten obtener una visión más simple y clara. Un ciclón
es un clasificador común. Para entender el funcionamiento de un ciclón podemos utilizar un
modelo.

Figura 2b. Modelo de clasificación. Suponemos que, al llegar al ciclón, primeramente las partículas
son clasificadas por tamaño. El material grueso va al flujo de descarga y, el material fino, al flujo de
rebalse. Este proceso se explica en la caja de clasificación.
Figura 2c. Modelo de clasificación. Puesto que el ciclón se carga con pulpa es necesario manejar el
agua. Asumimos que el agua va al flujo de rebalse con las partículas finas. Sin embargo, parte del
flujo de rebalse es desviado al flujo de descarga. Este proceso se ilustra en el cuadro de desvío.

Eficiencia de la clasificación

En un clasificador perfecto, todas las partículas gruesas van al flujo de gruesos y, todas las
partículas finas, al flujo de finos. La línea que separa ambos se llama el punto de corte.

En la práctica, la eficiencia del clasificador no es tan buena. Algunas partículas finas son
arrastradas al flujo de gruesos y, algunas gruesas, pasan al flujo de finos.

Si la clasificación es aún menos eficiente, disminuye la "precisión de la separación". La


precisión de la separación está indicada por el ángulo de la línea. En el clasificador ideal, la
línea es vertical. Cuando la precisión de la separación es deficiente, la línea es casi
horizontal.
Figura 3a. Eficiencia de la clasificación. El material con que se alimenta un clasificador
contiene partículas de diversos tamaños. Dicho material se puede clasificar agrupando las
partículas finas a la izquierda y, las gruesas, a la derecha.

Figura 3b. Eficiencia de la clasificación. Un clasificador óptimo separará las mezclas de


modo que todas las partículas gruesas vayan a un flujo, a la descarga, a la derecha y que
todas las partículas finas vayan al otro flujo, al de rebalse, a la izquierda. La línea que
separa a ambos se conoce como el punto de corte.

Figura 3c. Eficiencia de la clasificación. Parte del material fino se desvía hacia el flujo de
descarga. A raíz de este desvío, el flujo de descarga contiene partículas que están por
debajo y a la derecha de la línea, considerando que el rebalse se encuentra arriba, a la
izquierda.
Figura 3d. Eficiencia de la clasificación. En la práctica, la clasificación no es perfecta.
Algunas partículas finas se pasan a la descarga y, algunas gruesas, se pasan al rebalse.

Figura 3e. Eficiencia de la clasificación. Si la clasificación se torna menos eficiente,


disminuye la “precisión de la separación”. La precisión de la separación la indica el ángulo
de la línea. En un clasificador perfecto, la línea es vertical. Cuando la precisión de la
separación es deficiente, la línea es casi horizontal.
Figura 3f. Eficiencia de la clasificación.

Figura 3g. Eficiencia de la clasificación. Los efectos de la separación, precisión y desvío se


pueden representar por una curva de partición. El eje horizontal entrega el tamaño de
partículas y, el eje vertical, indica la fracción de partículas de alimentación que van al flujo
de descarga.

Curva de partición

Los efectos de la separación, precisión y desvío se pueden graficar en una curva de


partición. La curva de partición describe la forma en que las partículas cargadas en el
clasificador se separan en dos flujos de productos. El eje horizontal indica el tamaño de la
partícula y, el eje horizontal, indica la fracción de partículas que va al flujo de descarga.

Cuando la clasificación no es perfecta, el punto de corte representa el tamaño en el cual las


partículas tienen la misma probabilidad de ser enviadas al flujo de descarga o al flujo de
rebalse.

La precisión de separación es una medida de la eficiencia de la clasificación. La inclinación


de la curva de partición representa la precisión de la separación. Una inclinación
pronunciada indica casi la separación ideal; una curva plana indica mala separación.

El desvío indica el porcentaje de partículas finas que el agua arrastra hasta el flujo de
descarga.
Figura 4a. Curva de partición. La curva de partición describe la forma en que se dividen las
partículas de alimentación entre los dos flujos de productos.

Figura 4b. Curva de partición. Cuando la clasificación no es perfecta, el punto de corte


representa el tamaño al cual las partículas tendrán la misma probabilidad de pasar al flujo
de descarga o al flujo de rebalse.
Figura 4c. Curva de partición. La precisión de separación es una medida de la eficiencia de
la clasificación. Se representa por la inclinación de la curva de partición. Una curva
pronunciada indicará casi la separación ideal; una curva plana será indicativo de mala
separación.

Figura 4d. Curva de partición. El desvío indica el porcentaje de partículas finas que el agua
arrastró a la descarga.
Resumen

 El clasificador separa mezclas formadas por partículas de distintos tamaños en dos


flujos: un flujo de gruesos y un flujo de finos.
 La curva de partición describe la forma en que las partículas se dividen en estos dos
flujos.
 El punto de corte es el tamaño en el cual las partículas se dividen uniformemente
entre el flujo de gruesos y el flujo de finos.
 La precisión de separación, dada por la inclinación de la curva, es una medida de la
eficiencia de la clasificación.
 El desvío es el porcentaje de partículas finas que son arrastradas al flujo grueso.

Dinámicas

Objetivos de aprendizaje

Al terminar esta sesión, usted podrá:

 Saber qué es tiempo de residencia


 Distinguir entre estado estacionario y estado dinámico
 Interpretar un balance de masa simple
 Distinguir entre dinámica rápida y dinámica lenta

Tiempo de residencia

Se llama tiempo de residencia al período de tiempo que una sustancia permanece en un sistema.
Se calcula dividiendo el volumen del sistema por la velocidad de flujo volumétrico que circula en el
sistema.

El tiempo de residencia depende de la velocidad de flujo volumétrico: a mayor velocidad de flujo,


menor tiempo de residencia.

El tiempo de residencia también depende del volumen del sistema, comúnmente conocido como
retención. Por ejemplo, para una misma velocidad de flujo, la pulpa permanece más tiempo en la
caja de una bomba si el nivel de la caja de la bomba es más bien alto que bajo.

El tiempo de residencia afecta el resultado de una operación. Por lo general, mientras más tiempo
las partículas permanezcan en el molino, más probable será que éstas sean fracturadas,
generando un producto más fino.
Figura 1a. Tiempo de residencia. El tiempo de residencia de una sustancia dependerá de dos
variables. La primera de ellas es la velocidad de flujo volumétrico. Considere la caja de una bomba
donde la pulpa entra y sale a la misma velocidad a través de las bombas. Una gota de pulpa
permanece más tiempo en la caja de la bomba cuando la velocidad del flujo es baja que cuando
dicha velocidad es alta.

Figura 1b. Tiempo de residencia. El tiempo de residencia también dependerá del volumen del
sistema, comúnmente conocido como retención. Si la velocidad del flujo es constante, la pulpa
permanece más tiempo en la caja de la bomba cuando el nivel de la caja de la bomba es alto que
cuando el nivel es bajo. El tiempo de residencia incide en el resultado de una operación. Por lo
general, mientras más tiempo las partículas permanezcan en la molienda, mayores serán sus
probabilidades de fractura y, por ende, de obtener un producto más fino.

Estado estacionario

Un sistema se encuentra en estado estacionario cuando el flujo de masa que entra es igual al flujo
de masa que sale. En estado estacionario, no ocurre acumulación ni agotamiento general de masa
dentro del sistema.
Para calcular el balance de masa en estado estacionario aplicamos la regla que dice que "lo que
entra tiene que salir". El balance de masa se calcula para predecir las velocidades de flujo y otras
propiedades del sistema dependientes de la masa.

Figura 2a. Estado estacionario. Considere un circuito simple de molienda con dos entradas y una
salida.

Figura 2b. Estado estacionario. Las dos entradas consisten en un flujo de sólidos que circulan a 35
tph (toneladas por hora) y un flujo de agua que circula a 15 tph. El producto es una pulpa de
sólidos y agua. En "estado estacionario" lo que entra debe salir. Es posible predecir la velocidad de
flujo del producto. Es la suma de las dos entradas: 50 tph.
La tasa de sólidos en el producto es la misma que la tasa de sólidos que entra, 15 tph. El
porcentaje de sólidos en el producto se calcula dividiendo la tasa de sólidos en la línea de
productos por la tasa total del producto. En este caso, el porcentaje de sólidos es 70.
Estado dinámico

En estricto, la mayoría de los sistemas no están siempre en estado estacionario. Cambian


constantemente. Cuando los cambios son pequeños, el sistema se encuentra casi en estado
estacionario; para efectos prácticos, asumimos que está en estado estacionario. Si los cambios son
significativos, el sistema pasa de un estado estacionario a otro.

El comportamiento del sistema durante el período de cambio se llama dinámica del sistema.

Figura 3a. Estado dinámico. A veces, el escenario de la molienda cambia y el sistema pasa de un
estado a otro. Consideremos la caja de una bomba con un nivel bajo. El sistema se encuentra en
estado estacionario porque las bombas están enviando pulpa a la misma velocidad a la que están
recibiendo.

Figura 3b. Estado dinámico. Si aumenta el flujo que entra a la caja de la bomba, el nivel en la caja
de la bomba subirá hasta que el sistema vuelva a entrar a un estado estacionario.
Figura 3c. Estado dinámico. Es posible monitorear en el tiempo los cambios de nivel utilizando un
gráfico de tendencias. El eje horizontal entrega el tiempo y, el vertical, el nivel. Los sectores planos
de la curva indican estado estacionario; la parte inclinada indica un comportamiento transiente o
dinámico. Si examinamos los gráficos de tendencias, podremos determinar si el sistema se
encuentra en estado estacionario o si se ha verificado un cambio.

Dinámicas del sistema

Las dinámicas del sistema están relacionadas con la velocidad del cambio. Algunas alteraciones
provocan reacciones veloces (dinámica rápida) y, otras, provocan reacciones más pausadas
(dinámica lenta).

Las dinámicas del sistema se pueden estudiar con gráficos de tendencias.


Figura 4a. Dinámica del sistema. Veamos un circuito sencillo de molienda. Existen dos entradas:
tonelaje y cantidad de agua que ingresa a la caja de la bomba. Ambos elementos afectan el
tamaño de las partículas del producto.

Figura 4b. Dinámica del sistema. Si aumentamos el porcentaje de agua que llega a la bomba,
rápidamente el producto se hace más fino antes de volverse levemente más grueso. Éste es un
ejemplo de dinámica rápida.

Figura 4c. Dinámica del sistema. Si reducimos el tonelaje que se envía al circuito de molienda,
poco a poco, el producto se torna más fino. Éste es un ejemplo de dinámica lenta.
Figura 4d. Dinámica del sistema. Pese a que ambas acciones, aumento de la cantidad de agua y
reducción del tonelaje, generan un producto más fino, las dinámicas del sistema son distintas. En
un sistema, las condiciones cambian rápidamente. Si hacemos un cambio, podemos planificar el
tiempo requerido antes de ver un resultado. Si observamos una variación en el sistema, a menudo
se puede determinar su causa, a partir de los gráficos de tendencias.

Resumen

 de tiempo que una sustancia permanece en un sistema se llama tiempo de


residencia. El tiempo de residencia dependerá de la velocidad del flujo y de la retención.
 Un sistema se encuentra en estado estacionario cuando no ocurren cambios.
 Cuando ocurre un cambio, el sistema pasa por una transición y se mueve entre
estados estacionarios.
 La velocidad del cambio durante el periodo de transición se relaciona con las
dinámicas del sistema.

Física
Objetivos de aprendizaje

Al terminar esta sesión, usted podrá:

 Relacionar potencia, centro de gravedad y torsión con la operación de molienda


 Conocer el factor de potencia
 Calcular la potencia
 Conocer el centro de gravedad
 Conocer la torsión
Física de la operación de molienda

Hay algunos conceptos básicos que es necesario conocer sobre el funcionamiento interno
de un molino.

 La potencia medida es uno de los principales indicadores de las condiciones del


molino. Por lo tanto, es importante saber cómo se mide y se calcula la potencia.

 El movimiento de materiales dentro del molino se describirá en


términos de los cambios que sufre el centro de gravedad. Estos cambios
afectan la torsión y la potencia requerida para mantener la rotación del
molino.

Las relaciones que se describen en esta sesión ayudarán a entender los principios de
operación de un molino de tambor.

Figura 1. Física de la operación de molienda.

Factor de potencia

En un sistema de corriente alterna, el voltaje y la corriente son sinusoidales. Si son sincrónicas –o


sea, si suben y bajan al mismo tiempo- se obtendrá la potencia media máxima.

La potencia media es el producto del voltaje efectivo y de la corriente efectiva. El voltaje o


corriente efectiva es el voltaje o corriente no alterna que, aplicados a una resistencia, podrían
generar la misma potencia que el sistema alterno.

Si el voltaje y la corriente no son sincrónicos, la potencia media es más baja. La relación entre la
potencia media y la potencia generada cuando el voltaje y la corriente son sincrónicos se llama
factor de potencia.

Figura 2a. Factor de potencia.


Figura 2b. Factor de potencia. En un sistema de corriente alterna, el voltaje y la corriente son
sinusoidales. Si son sincrónicos -o sea, suben y bajan al mismo tiempo- la potencia se traducirá en
una onda sinusoidal ya que la potencia instantánea es el producto del voltaje y la corriente.

Figura 2c. Factor de potencia. La potencia media es el producto del voltaje efectivo y la corriente
efectiva.
Figura 2d. Factor de potencia. El voltaje o corriente efectiva es el voltaje o corriente no alterna que
generaría la misma potencia que el sistema alterno, si se aplicara a una resistencia. Como se
observa en el gráfico de la derecha, si el voltaje y la corriente no son sincrónicos, la curva de
potencia desciende. Ahora, parte de la potencia es negativa, como se muestra en las áreas
sombreadas. La potencia media es inferior.

Figura 2e. Factor de potencia. La relación entre potencia media y la potencia generada, cuando el
voltaje y la potencia son sincrónicos, se llama factor de potencia.

Cálculo de potencia

En un sistema de corriente directa, la potencia es el producto de la corriente y el voltaje. En un


sistema monofásico de corriente alterna, la potencia es sinusoidal y la potencia media es el
producto que se obtiene del voltaje efectivo, de la corriente efectiva y del factor de potencia. En
los sistemas trifásicos (la mayoría de los molinos usa motores trifásicos), la potencia es la suma de
la potencia de las tres fases. Al contrario de lo que ocurre con la monofase, el sistema trifásico
entrega potencia constante. La relación entre tensión por fase y corriente y la tensión de línea
medida y corriente es tal que la potencia es 1.73 (raíz cuadrada de 3) veces el producto de la
tensión de línea, corriente de línea y el factor de potencia.
Figura 3. Cálculo de potencia.

Centro de gravedad

El centro de gravedad es el punto donde la masa de un objeto alcanza el balance perfecto en todas
direcciones. Nos permite simplificar los cálculos reemplazando el objeto con un único punto de la
misma masa en su centro de gravedad.

Figura 4a. Centro de gravedad. Esta secuencia de figuras ilustra la ubicación del centro de
gravedad. Cualquiera sea la posición, el objeto permanece perfectamente balanceado cuando se
sostiene en el centro de gravedad.
Figura 4b. Centro de gravedad.

Figura 4c. Centro de gravedad.

Figura 4d. Centro de gravedad.


Figura 4e. Centro de gravedad. Esto es posible porque el centro de gravedad es el punto en el cual
un objeto se mantiene perfectamente balanceado en todas direcciones.

Figura 4f. Centro de gravedad. El centro de gravedad depende de la inclinación del objeto. En la
lámina se pueden ver varias formas y la ubicación de su centro de gravedad.

Torsión

La torsión es la fuerza por la distancia al punto de rotación. La distancia, o brazo, se mide


entre el punto donde se aplica la fuerza y una línea paralela a la fuerza que pasa a través
del punto de rotación.

Puesto que la torsión es el producto entre la distancia y la fuerza, un sistema que imponga
el doble de distancia a una fuerza determinada estará aplicando la misma torsión que un
sistema que imponga el doble de la fuerza para la distancia original. Cuando aumenta la
carga, aumenta su masa; pero su brazo se acerca a la línea centro.

Si la carga por volumen es inferior a 50%, la masa aumenta más rápido que el movimiento
del brazo, lo cual aumenta la torsión. Sobre 50%, el brazo se mueve más rápido que el
aumento de la masa, lo cual disminuye la torsión.
Figura 5a. Torsión. La torsión se calcula multiplicando la fuerza por la distancia al punto de
rotación. En este ejemplo, la fuerza se debe a la gravedad, de modo que es el peso de la
carga.

Figura 5b. Torque. La línea paralela a la fuerza de gravedad, que pasa a través del centro
del molino, se llama la línea centro del molino.
Figura 5c. La distancia, o brazo, se mide desde el punto donde se aplica la fuerza –en este
caso, el centro de gravedad de la carga- a la línea centro del molino.

Figura 5d. Puesto que la torsión es el producto entre distancia y fuerza, un sistema que
posea el doble de la distancia para una determinada fuerza impone la misma torsión que
un sistema que posea el doble de la fuerza para la distancia original.
Figura 5e. Torsión. Cuando aumenta la carga, aumenta su masa pero su brazo se acerca a la
línea centro. Si la carga es inferior al 50% del volumen, la masa aumenta más rápido que el
movimiento del brazo, lo cual aumenta la torsión. Si es superior a 50%, el brazo se mueve
más rápido de lo que aumenta la masa, lo cual disminuye la torsión.

Potencia y torsión

La potencia es la torsión multiplicada por la velocidad angular (que es cerca de un décimo de las
rpm). Por lo general, hablamos de potencia entregada cuando consideramos torsiones en la misma
dirección a la entregada por el motor y de potencia consumida en torsiones en la dirección
contraria. Puesto que los factores de potencia y los voltajes varían, no se puede utilizar
únicamente la corriente para estimar la torsión y, por lo tanto, no se puede utilizar para estimar
con precisión las condiciones de carga del molino.
Figura 6. Potencia y torsión.

Resumen

 La relación entre la potencia real comparada y el voltaje en sincronía con la


corriente se llama factor de potencia.
 La potencia se calcula multiplicando el voltaje por la corriente y corrigiendo el factor
de potencia y el número de fases.
 El centro de gravedad es el punto donde la masa de un objeto alcanza su balance
perfecto en todas direcciones.
 La torsión es la fuerza multiplicada por la distancia a la línea paralela a la fuerza y
que pasa a través del punto de rotación.
 Potencia, torsión y centro de gravedad son parámetros relacionados con las
condiciones del molino.

Seguridad general en molinos


Objetivos de aprendizaje

Una vez terminada esta sesión, usted podrá:

 Nombrar el equipo de seguridad personal mínimo


 Conocer la ubicación del equipo de emergencia de la planta
 Identificar alarmas acústicas
 Nombrar las reglas básicas de seguridad para equipos rotatorios y operación de
grúas
 Nombrar las reglas de seguridad básicas para el manejo de sustancias químicas y
fuentes radiactivas
 Nombrar las reglas básicas de bloqueo

Equipo de protección personal

Cada vez que ingrese a las instalaciones del molino, utilice equipo de seguridad personal.

 Casco
 Lentes de seguridad con protección lateral
 Botas con punta de acero
 Tapones auditivos u orejeras
 Mangas largas, si hay riego de quemaduras térmicass
 Máscara antipolvo o respirador, según corresponda
 Cinturón de seguridad y cuerdas, según corresponda

Equipo de protección personal

Sepa dónde se encuentran:

 Estaciones lavaojos
 Duchas de seguridad
 Extintores de incendio
 Salidas de emergencia

¿Podría encontrar una estación lavaojos con los ojos cerrados?


Alarmas acústicas

Identique las alarmas acústicas y sepa cómo reaccionar. En general, existen tres tipos de
alarmas acústicas:

 Encendido de equipos (molinos y correas)


 Incendio
 Escape de químicos

¿Puede usted distinguir las diversas alarmas acústicas en su molino?

Equipos rotatorios

Evite quedar atrapado o enredado en una máquina en movimiento. Todos las correas,
trituradores, bombas y molinos tienen partes móviles.

 Siga los procedimientos de bloqueo


 Verifique que existan dispositivos de protección
 Despeje el área antes de encender los equipos
 No use ropa suelta
 Si tiene cabello largo, úselo amarrado
Grúas

En todo el recinto del molino se usan grúas. Asegúrese de conocer su operación y siga las
correspondientes precauciones de seguridad.

 No desplace carga sobre personas ni equipos en operación


 Evite utilizar el colgante de la grúa cerca de los molinos
 No desatienda una carga suspendida
 Evite que la carga oscile

Manejo de sustancia químicas

Algunos molinos emplean diversas sustancias químicas como cianuro de sodio, ácido
cáustico y ácido sulfúrico. Las MSDS (Hoja de datos de seguridad del material) indican los
peligros y medidas de primeros auxilios para cada producto químico.

 Aprenda a manejar y almacenar las sustancias químicas en forma segura


 Use el equipo de protección adecuado
 Infórmese de las medidas de primeros auxilios
 Siga los procedimientos aplicables en caso de derrames, eliminación y emergencia
Fuentes radiactivas

En algunos molinos se emplean medidores gama para medir la densidad de los sólidos o
el nivel de sólidos. Estos aparatos usan una pequeña fuente radiactiva.

 Mantenga una distancia prudente de la fuente


 Minimice el tiempo de permanencia cerca del medidor gama
 Informe de inmediato cualquier daño aparente
 No intente reparar el aparato, a menos que cuente con la capacitación y
autorización

Procedimientos de bloqueo

Los procedimientos de bloqueo han sido diseñados para proteger a todo el personal
cuando un equipo se detiene por motivos de reparación, mantención o limpieza.

Los procedimientos garantizan que dicho equipo sea totalmente aislado, en términos
eléctricos y mecánicos.

 Cada empleado recibe un dispositivo personal de seguridad


 Los dispositivos son intransferibles
 Solo el dueño podrá retirar el dispositivo
Resumen

 Use el equipo de seguridad personal adecuado


 Sepa dónde encontrar y cómo utilizar el equipo de emergencia de la planta.
 Sepa cómo responder a las alarmas acústicas
 Cumpla las reglas básicas de seguridad para equipos rotatorios y operación de grúas
 Cumpla las reglas básicas de seguridad aplicables al manejo de sustancias químicas
y fuentes radiactivas
 Siga los procedimientos de bloqueo y otros procedimientos estándar de operación

Revisión 3
Las preguntas de selección múltiple han sido diseñadas para que revise su comprensión
del material abarcado en las sesiones anteriores.

Esta revisión está en la modalidad de práctica. Si está registrado para certificación,


entonces debe Salir del curso y volver a ingresar antes de continuar.

Las preguntas que aparecen a continuación tienen una o más respuestas correctas. Al
marcar una respuesta, ésta se muestra inmediatamente como correcta o incorrecta.

Q1. Desvío se refiere al porcentaje de partículas gruesas arrastradas por el


flujo de finos.

Verdadero

Falso
Q2. Una alarma acústica puede indicar que se están encendiendo equipos.

Verdadero

Falso

Q3. La pulpa que tiene una velocidad de flujo de 500 metros cúbicos / hora
permanece más tiempo en un estanque que contiene:

100 metros cúbicos de pulpa

200 metros cúbicos de pulpa

Q4. Más de un empleado puede utilizar el mismo dispositivo de seguridad.

Verdadero

Falso

Q5. Un ciclón tiene una puerta de carga y dos salidas: el flujo de rebalse arriba
y el flujo de descarga abajo. El ciclón se carga con 60 tph de sólidos y 40 tph de
agua. El flujo de descarga es 40 tph de sólidos y 10 tph de agua. El ciclón está
en estado estacionario. ¿Cuál es la velocidad del flujo de rebalse total?
100 tph

50 tph

20 tph

Q6. En un sistema de corriente trifásica, la potencia se calcula multiplicando la


tensión de línea por la corriente de línea y el factor de potencia.

Verdadero

Falso

Q7. ¿Cuál de las dos curvas de tendencia indica una dinámica lenta?

La curva de tendencia A

La curva de tendencia B

Q8. ¿Cuál de los dos clasificadores entrega una separación más precisa?
Clasificador A

Clasificador B

Q9. El factor de potencia indica el nivel de eficiencia con que se usa la energía
eléctrica.

Verdadero

Falso

Q10. ¿Cuál de las cargas tiene mayor torsión (los pesos son los mismos)?

A?
B?

C?

Q11. Los operadores de grúas deben evitar el desplazamiento de cargas por


encima de vehículos.

Verdadero

Falso

Q12. Una curva de partición pronunciada indica muy mala clasificación.

Verdadero

Falso

Q13. ¿Cuál de los dos clasificadores muestra mayor desvío?

Clasificador A
Clasificador B

Q14. Un ciclón tiene una puerta de carga y dos salidas: el flujo de rebalse
arriba y el flujo de descarga abajo. El ciclón se carga con 60 tph de sólidos y 40
tph de agua. El flujo de descarga es 40 tph de sólidos y 10 tph de agua. El
ciclón está en estado estacionario. ¿Cuál es la proporción de sólidos en el flujo
de rebalse?

20 tph

30 tph

40 tph

Q15. Un ciclón tiene una puerta de carga y dos salidas: el flujo de rebalse
arriba y el flujo de descarga abajo. El ciclón se carga con 60 tph de sólidos y 40
tph de agua. El flujo de descarga es 40 tph de sólidos y 10 tph de agua. El
ciclón está en estado estacionario. ¿Cuál es el porcentaje de sólidos en el flujo
de rebalse?
40%

60%

80%

Q16. En el siguiente gráfico, ¿cuál de los dos diagramas tiene menos potencia
media?

A?

B?

Q17. Para describir los peligros y las medidas de primeros auxilios se utiliza
una Hoja de datos de seguridad del material exclusiva para cada una de las
sustancias químicas existentes en la planta.
Verdadero

Falso

Q18. Un ciclón tiene una puerta de carga y dos salidas: el flujo de rebalse
arriba y el flujo de descarga abajo. El ciclón se carga con 60 tph de sólidos y 40
tph de agua. El flujo de descarga es 40 tph de sólidos y 10 tph de agua. El
ciclón está en estado estacionario. ¿Cuál es la proporción de agua en el flujo
de rebalse?

20 tph

30 tph

50 tph

Q19. En general, no es necesario instalar barreras de seguridad delante de


equipos rotatorios.

Verdadero

Falso

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