REPORTE DE PRÁCTICA No.

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INTERCAMBIADOR DE TUBOS
CONCENTRICOS EMPLEANDO EL
EQUIPO UHT
MATERIA: LABORATORIO INTEGRAL III.

UNIDAD 1: TRANSFERENCIA DE CALOR

CARRERA: INGENIERÍA QUÍMICA.

CLAVE DE LA ASIGNATURA: IQN-1012

SEMESTRE: OCTAVO GRUPO: C

DOCENTE: M.I.A. DAVID ORTEGA ZARATE

EQUIPO # 1

ELABORADO POR:
1.- Cruz Hernández Roldan
2.- Galindo González Gema
3.- López Hernández Vanessa Lizeth
4.- Luis Gorgonio Miguel Ángel
5.- Palayot Octavo Mariela Teresa
6.- Pineda Sánchez Roberto
7.- Vela Gutiérrez Evelyn

Coatzacoalcos Ver, a 19 de febrero de 2020

 Unidad: Instituto Tecnológico Superior de Grado y Grupo Fecha de Edición
Coatzacoalcos 8C FEBRERO 2020

Departamento: Ingeniería Química

Materia: LABORATORIO INTEGRAL III Práctica: 2

1. Objetivo
Conocer y operar el equipo UHT, intercambiador de tubos concéntricos, con el
fluido.

2. Introducción
La ciencia de la transferencia de calor está relacionada con la razón de
intercambio de calor entre cuerpos calientes y fríos llamados fuente y recibidor; en
la ingeniería existen tres tipos de transferencia como la convección, la radiación y
la conducción, en los cuales existen equipos como: intercambiadores de calor,
calderas, condensadores, calentadores, hornos, refrigeradores, radiadores y
colectores solares, entre otros. Sabemos que la transferencia de energía
generalmente se produce del medio con mayor temperatura hacia el de menor
temperatura, por lo cual la transferencia se detiene cuando los objetos alcanzan la
misma temperatura. En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros,
ocurre que el calor debe ser transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a
otro. Los intercambiadores de calor son los dispositivos que permiten realizar
dicha tarea. Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los
intercambiadores de calor es necesario para comprender cómo estos funcionan y
operan para un adecuado desempeño.
El objetivo de los intercambiadores de calor es remover calor de un punto a otro
de manera específica en una determinada aplicación. Se presentan los tipos de
intercambiadores de calor en función del flujo: flujo paralelo; contraflujo; flujo
cruzado. Además, se analizan los tipos de intercambiadores de calor con base en
su construcción: tubo y carcaza; placas, y se comparan estos. Se presentan
también los intercambiadores de paso simple, de múltiples pasos, intercambiador
de calor regenerador e intercambiador de calor no regenerativo.
Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la
transferencia de calor, donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas
diferentes. Se debe tener en mente que el calor sólo se transfiere en una sola

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dirección, del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura.
En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en contacto entre
ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor
temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las paredes
metálicas que los separan.

3. Fundamentos

3.1.-Tipos de intercambiadores de calor.

Los intercambiadores recuperan calor entre dos corrientes en un proceso. El vapor
y el agua de enfriamiento son servicios y no se consideran en el mismo sentido
que las corrientes de proceso recuperables.

Existen diferentes tipos de intercambiadores de calor, los cuales varían

dependiendo la configuración geométrica del flujo y su tipo de construcción.

Tipos de intercambiadores de calor según su construcción.

Si bien los intercambiadores de calor se presentan en una inimaginable variedad
de formas y tamaños, la construcción de los intercambiadores está incluida en
alguna de las dos siguientes categorías: carcaza y tubo o plato. Como en
cualquier dispositivo mecánico, cada uno de estos presenta ventajas o
desventajas en su aplicación.

Flujo a contracorriente: Intercambiadores de doble tubo.

 Ilustración 1.-Intercambiador de doble tubo.

La imagen industrial de este aparato es el intercambiador de doble tubo, que se

muestra en la ilustración (1.1). Las partes principales son dos juegos de tubos
concéntricos, dos tes conectoras, un cabezal de retorno y un codo en U. La
tubería interior se soporta en la exterior mediante estoperos y el fluido entra al
tubo interior a través de una conexión roscada localizada en la parte externa del
intercambiador. Las tes tienen boquillas o conexiones roscadas que permiten la
entrada y salida del fluido del anulo que cruza de una sección a otra a través del
cabezal de retorno. La tubería interior se conecta mediante una conexión en U que
está generalmente expuesta y que no proporciona superficie de transferencia de
calor. Cuando se arregla en dos pasos, como en la ilustración (1), la unidad se
llama horquilla.

El intercambiador de doble tubo es extremadamente útil, ya que se puede

ensamblar en cualquier taller de plomería a partir de partes estándar,
proporcionando superficies de transferencia de calor a bajo costo.

Los intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan en longitudes

efectivas de 12, 15 o 20 pies, la longitud efectiva es la distancia en cada rama
sobre la que ocurre transferencia de calor y excluye la prolongación del tubo
interior después de la sección de intercambio. Cuando las horquillas se emplean
en longitudes mayores de 20 pies correspondientes a 40 pies lineales efectivos o
más de doble tubo, el tubo interior se vence tocando el tubo exterior, por lo que
hay una mala distribución del fluido en el ánulo. La principal desventaja en el uso
de los intercambiadores de doble tubo es la pequeña superficie de transferencia
de calor contenida en una horquilla simple. Cuando se usa con equipo de
destilación en un proceso industrial, se requiere gran número de ellos. Esto
requiere considerable espacio, y cada intercambiador de doble tubo introduce no
menos de 14 puntos en donde pueden ocurrir fugas. El tiempo y gastos
requeridos para desmantelarlos y
hacerles limpieza periódica son prohibitivos comparados con otros tipos de equipo.
Sin embargo, los intercambiadores de doble tubo encuentran su mayor uso en
donde la superficie total de transferencia requerida es pequeña, 100 a 200 pies 2 0
menos.

Intercambiadores de tubo y coraza: flujo 1-2 contracorriente paralelo.

El elemento tubular. La satisfacción de muchas demandas industriales requiere el

uso de un gran número de horquillas de doble tubo. Estas consumen considerable
área superficial, así como presentan un número considerable de puntos en los
cuales puede haber fugas. Cuando se requieren superficies grandes de
transferencia de calor, pueden ser mejor obtenidas por medio de equipo de tubo y
coraza.

El equipo de tubo y coraza involucra la expansión de un tubo en un espejo y la

formación de un sello que no fuga bajo condiciones razonables de operación.

Ilustración 3.- Tubo rolado. Ilustración 2.- Casquillo.

Un ejemplo simple y común de tubo expandido se muestra en la ilustración (2). En

el espejo se perfora un orificio cuyo diámetro es apenas mayor que el diámetro
exterior del tubo, además, se cortan dos o más hendeduras en la pared de este
orificio. Se coloca el tubo dentro del orificio, y se inserta un rolador en el final del
tubo. El rolador es un mandril rotatorio que tiene conicidad pequeña. Es capaz de
exceder el límite elástico del metal del tubo y transformarlo a una condición
semiplástica, de manera que se escurra hasta las hendeduras y forme así un sello
perfecto. El rolado de los tubos es un arte, ya que el tubo puede dañarse si se rola
hasta adelgazarlo demasiado, de manera que el sello tiene poca resistencia
estructural.

En algunos usos industriales es deseable instalar tubos en el espejo, de manera

que puedan ser fácilmente removidos, como se muestra en la ilustración (3). En la
práctica, los tubos se empacan en el espejo mediante casquillos, y usando anillos
de metal suave como empaques.

 Intercambiadores con cabezal de tubos estacionario.

El tipo más simple de intercambiador es el tipo fijo o intercambiador con cabezal

de tubo estacionario, de los cuales el mostrado en la ilustración (4) es un ejemplo.
Las partes esenciales son la coraza (1), equipada con dos entradas y que tiene
dos cabezales de tubos o espejos (2) a ambos lados, que también sirven como
bridas para fijar los dos carretes (3) y sus respectivas tapas (4). Los tubos se
expanden en ambos espejos y están equipados con deflectores transversales (5)
en el lado de la coraza. El cálculo de la superficie efectiva frecuentemente se basa
en la distancia entre las caras interiores de los espejos en lugar de la longitud total
de los tubos.

Ilustración 4.- Intercambiador tubular de cabezal fijo

  Intercambiador con cabezal de tubos fijos con carretes integrales.

Otra de alguna de las variaciones del intercambiador de cabezal de tubos fijo se

muestra en la ilustración (5), en el cual los cabezales de tubo se insertan dentro de
la coraza, formando los carretes que son partes integrales de la coraza. Al usar
intercambiadores con cabezal de tubos fijo, es a menudo necesario tomar en
cuenta la expansión térmica diferencial entre los tubos y la coraza durante la
operación, de otra manera se desarrollarán esfuerzos térmicos a través del espejo
o cabezal de tubos. Esto puede efectuarse usando una junte de expansión en la
coraza, de las cuales hay disponible un buen número de ellas.

Ilustración 5.- Intercambiador con cabezal de tubos fijo con carretes integrales.

 Intercambiador 1-2 con cabezal de tubos fijo.

Intercambiadores del tipo mostrado en las ilustraciones (4) y (5) pueden

considerarse como operando en contracorriente, no obstante, el hecho de que el
fluido en la coraza fluye por el lado externo de los tubos. Desde un punto de vista
práctico, es muy difícil obtener altas velocidades cuando uno de los fluidos fluye a
través de todos los tubos en un solo paso. Sin embargo, esto puede evitarse,
modificando el diseño de manera que el fluido en los tubos pase a través de ellos
en fracciones consecutivas.
Un ejemplo de intercambiador de cabezal de tubos fijo en dos pasos se muestra
en la ilustración (6), en el cual todo el fluido en los tubos fluye a través de las dos
mitades de los tubos sucesivamente.

Ilustración 6.- Intercambiador 1-2 de cabezal fijo

El intercambiador en el cual el fluido de la coraza fluye en un paso por la coraza y

el fluido de los tubos en dos o más pasos, es el intercambiador 1-2. Se emplea un
solo carrete con una división para permitir la entrada y salida del fluido de los
tubos por el mismo carrete. En el extremo opuesto del intercambiador está
colocado un bonete para permitir que el fluido de los tubos pase del primero al
segundo paso. Como con todos los intercambiadores de cabezales fijos, la parte
externa de los tubos es inaccesible para la inspección ó limpieza mecánica. El
interior de los tubos puede ser limpiado removiendo únicamente la tapa del carrete
y usando un limpiador rotatorio o un cepillo de alambre. Los problemas de
expansión son extremadamente críticos en los intercambiadores 1-2 de cabezal
fijo, puesto que ambos pasos, así como la coraza, tienden a dilatarse
diferentemente y originan esfuerzos en los espejos estacionarios.

 Intercambiadores con haz de tubos removible.

En la ilustración (7) se muestra un contratipo del intercambiador 1-2, que tiene el

banco de tubos removible de la coraza. Consiste de un cabezal de tubos
estacionario, que se encuentra sujeto entre la brida de un carrete y la brida de la
coraza. En el extremo opuesto del haz de tubos, éstos se expanden en un cabezal
de tubos flotante que se mueve libremente.

Ilustración 7.- Intercambiador 1-2 con cabezal flotante de arrastre

Al cabezal de tubos se atornilla un casquete de cabezal flotante y todo el haz de

tubos puede extraerse por el extremo del carrete. La coraza se cierra mediante un
bonete. Los cabezales flotantes ilustrados, eliminan los problemas de expansión
diferencial en muchos casos y se llama cabezal flotante de arrastre.

La desventaja de usar un cabezal flotante de arrastre es de simple geometría.

Para asegurar la tapa del cabezal flotante es necesario atornillarla dentro de la
coraza de los tubos, y los tornillos requieren el uso de espacio donde sería posible
insertar gran número de tubos.

Plato.

El intercambiador de calor de tipo plato, como se muestra en la ilustración (1.8),

consiste de placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío
Los líquidos calientes y fríos se alternan entre cada uno de las placas y los bafles
dirigen el flujo del líquido entre las placas. Ya que cada una de las placas tiene un
área superficial muy grande, las placas proveen un área extremadamente grande
de transferencia de térmica a cada uno de los líquidos. Por lo tanto, un
intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con respecto a un
intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es debido a que
las placas proporcionan una mayor área que la de los tubos. El intercambiador de
calor de plato, debido a la alta eficacia en la transferencia de calor, es mucho más
pequeño que el de carcasa y tubos para la misma capacidad de intercambio de
calor.

Ilustración 8.- Intercambiador de calor de tipo plato.

Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se utiliza extensamente

debido a la inhabilidad de sellar confiablemente las juntas entre cada una de las
placas. Debido a este problema, el tipo intercambiador de la placa se ha utilizado
solamente para aplicaciones donde la presión es pequeña o no muy alta, por
ejemplo, en los refrigeradores de aceite para máquinas.

Tipos de intercambiadores de calor según su operación.

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños,
materiales de manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con
características comunes. Una de las características comunes que se puede
emplear es la dirección relativa que existe entre los dos flujos de fluido.

Flujo paralelo.

Existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo externo o de
la carcasa ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos
entran al

Ilustración 9.- Intercambiador de calor de flujo paralelo.

intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de

temperatura significativa. Como el calor se transfiere del fluido con mayor
temperatura hacia el fluido de menor temperatura, la temperatura de los fluidos se
aproxima la una a la otra, es decir que uno disminuye su temperatura y el otro la
aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. Debe quedar claro
que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido más
caliente.

Contraflujo.

Se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección,

pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por
diferentes extremos Ya que el fluido con menor temperatura sale en contraflujo del
intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido con mayor
temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará a la temperatura del
fluido de entrada. Este tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los
otros dos tipos
mencionados anteriormente. En contraste con el intercambiador de calor de flujo
paralelo, el intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta
en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente una vez realizada la
transferencia de calor en el intercambiador.

Ilustración 10.- Intercambiador de Contraflujo.

Flujo cruzado.

En el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los fluidos fluye de manera

perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a través de tubos
mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦
Los intercambiadores de flujo cruzado son comúnmente usado donde uno de los
fluidos presenta cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el
intercambiador en dos fases bifásico.

Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de

condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra
como flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que fluye por los
tubos absorbe el calor del vapor y éste se condensa y forma agua líquida. Se
pueden condensar grandes volúmenes de vapor de agua al utiliza este tipo de
intercambiador de calor.
En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de calor no son puramente de
flujo paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son comúnmente una combinación
de los dos o tres tipos de intercambiador. Desde luego, un intercambiador de calor
real que incluye dos, o los tres tipos de intercambio descritos anteriormente,
resulta muy complicado de analizar. La razón de incluir la combinación de varios
tipos en uno solo, es maximizar la eficacia del intercambiador dentro de las
restricciones propias del diseño, que son: tamaño, costo, peso, eficacia requerida,
tipo de fluidos, temperaturas y presiones de operación, que permiten establecer la
complejidad del

intercambiador. Ilustración 11.- Intercambiador de calor de flujo cruzado.

Intercambiadores de un solo paso (o paso simple) y de múltiples pasos.

Un método que combina las características de dos o más intercambiadores y

permite mejorar el desempeño de un intercambiador de calor es tener que pasar
los dos fluidos varias veces dentro de un intercambiador de paso simple. Cuando
los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una vez, se denomina
intercambiador de múltiples pasos. Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola
vez, se denomina intercambiador de calor de paso simple o de un solo paso. En la
ilustración (12) se muestra un ejemplo de estos intercambiadores. Comúnmente el
intercambiador de múltiples pasos invierte el sentido del flujo en los tubos al
utilizar dobleces en forma de "U” en los extremos, es decir, el doblez en forma de
"U" permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área de transferencia del
intercambiador. Un segundo método para llevar a cabo múltiples pasos es insertar
bafles o platos dentro del intercambiador.
 Ilustración 12.- Intercambiador de un solo paso e intercambiador de múltiple paso

Intercambiadores Regenerativos y No-regenerativos.

Los intercambiadores de calor también pueden ser clasificados por su función en

un sistema particular. Una clasificación común es:

 Intercambiador regenerativo.
 Intercambiador no-regenerativo.

Un intercambiador regenerativo es aquel donde se utiliza el mismo fluido (el fluido

caliente y el fluido frío es el mismo) como se muestra en lo ilustración (13). Esto
es, el fluido caliente abandona el sistema cediendo su calor a un regenerador y
posteriormente regresando al sistema. Los intercambiadores regenerativos son
comúnmente utilizados en sistemas con temperaturas altas donde una porción del
fluido del sistema se remueve del proceso principal y éste es posteriormente
integrado al sistema. Ya que el fluido que es removido del proceso principal
contiene energía (energía interna, mal llamado calor), el calor del fluido que
abandona el sistema se usa para recalentar (regenerar) el fluido de regreso en
lugar de expeler calor hacia un medio externo más frío lo que mejora la eficacia
del intercambiador.
Es importante recordar que el término "regenerativo /no-regenerativo" sólo se
refiere a "cómo" funciona el intercambiador de calor en un sistema y no indica el
tipo de intercambiador (carcaza y tubo, plato, flujo paralelo, contraflujo). En un
intercambiador regenerativo, como se muestra en la ilustración (13), el fluido con
mayor temperatura en enfriado por un fluido de un sistema separado y la energía
(calor) removida y no es regresaba al sistema.

Ilustración 13.- Intercambiador regenerativo e

Intercambiador no-regenerativo

3.2. Partes y configuraciones de un intercambiador de calor.

De los diversos tipos de intercambiadores de calor, en esta parte solo se van a
describir algunos de los más importantes y más usados a nivel industrial.

Clasificación de intercambiadores de calor según configuración.

 Intercambiador de doble tubo
 Intercambiador de coraza y tubo
 Intercambiador de calor de placas
 Intercambiadores de calor de flujo cruzado

Intercambiadores de calor de Doble tubo o tubos concéntricos.

Este es uno de los diseños más simples y consiste básicamente de dos tubos
concéntricos, en donde una corriente circula por dentro del tubo interior mientras
que la otra circula por el ánulo formado entre los tubos. Este es un tipo de
intercambiador cuya construcción es fácil y económica, lo que lo hace muy útil.

Las partes principales de este tipo de intercambiador (ilustración 14) son dos
juegos de tubos concéntricos, dos "T" conectoras [7], un cabezal de retorno [4] y
un codo en “U” [1].

La tubería interior se soporta mediante estoperos, y el fluido entra a ella a través

de una conexión localizada en la parte externa del intercambiador. Las “T” tienen
conexiones que permiten la entrada y salida del fluido que circula por el ánulo y el
cruce de una sección a la otra a través de un cabezal de retorno. La tubería
interior se conecta mediante una conexión en “U” que generalmente se encuentra
expuesta al ambiente y que no proporciona superficie efectiva de transferencia de
calor.

Se utilizan principalmente cuando los requerimientos de transferencia de calor son

bajos y adecuados para el uso de corrientes de alto nivel de ensuciamiento,
gracias a la facilidad para limpiar los tubos.
Ilustración 14.- Intercambiador de calor de doble tubo.
Existen dos tipos posibles configuraciones de distribución de flujo; a
contracorriente y en paralelo.

Estos intercambiadores pueden ser lisos o aleteados. Se utilizan aleteados cuando

el coeficiente de transferencia de calor de uno de los fluidos es mucho menor que
el otro. Para el caso de las aletas existen dos tipos: Aletas transversales: se
utilizan principalmente cuando la dirección de fluido es perpendicular al tubo.
Aletas longitudinales: Se utilizan cuando la dirección del flujo es paralela al eje de
los tubos.

Tabla 1.- Tipos de materiales para tubos concéntricos

Intercambiadores de Tubo y Carcasa o de Tubo y Coraza.

De los diversos tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en las
refinerías y plantas químicas en general debido a que:

a) Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.

b) Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.

c) Es bastante fácil de limpiar y de reparar.

d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con

cualquier Aplicación.

Ilustración 15.- Intercambiador de tubo y carcaza.

Este tipo de equipo (ilustración 15) consiste en una carcasa cilíndrica que contiene
un arreglo de tubos paralelo al eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o
no tener aletas y están sujetos en cada extremo por láminas perforadas. Estos
atraviesan a su vez a una serie de láminas denominadas deflectores (bafles) que,
al ser distribuidas a lo largo de toda la carcasa, sirven para soportar los tubos y
dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma que la dirección del fluido sea
siempre perpendicular a los tubos.

El fluido que va por dentro de los tubos es dirigido por unos ductos especiales
conocidos como cabezales o canales.

La construcción de los intercambiadores de calor está determinada y normalizada

por T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturers Association), y su forma básica
consiste en:
 Haz de tubos.

De manera de optimizar la transferencia de calor los tubos se distribuyen

formando un haz de tubos por donde fluye la corriente de fluidos. Los tubos
usados pueden ser simples o aleteados, siendo el segundo tipo el que permite una
mayor área de transferencia de calor.

 Disposiciones del haz de tubos.

Arreglo cuadrado: son más accesibles para la limpieza externa y poseen una baja
caída de presión en la carcasa, se usa para fluidos con tendencia a formar
incrustaciones de acuerdo a la dirección de flujo.

Ilustración 16.- Disposición del haz de tubos arreglo Cuadrado

Arreglo triangular: este arreglo permite un mayor número de tubos en la carcasa,
se utiliza principalmente con fluidos limpios debido al poco espaciamiento entre
tubos, sólo se realiza limpieza con medios químicos.

Ilustración 17.- Disposición del haz de tubos arreglo Triangular

 Carcasa y boquillas.

La carcasa es la sección del intercambiador por donde fluye la segunda corriente

de fluido, corresponde a un tubo de mayor diámetro que cubre el haz de tubos.
Las boquillas corresponden a las entradas y salidas correspondientes del
intercambiador.

Ilustración 18.- Tipos de carcasas

 Cabezal fijo o estacionario (delantero).

Ilustración 19.- Tipos de cabezales fijos

 Cabezal tipo A: Canal y cubierta desmontable
 Cabezal tipo B: Casquete (cubierta integrada)
 Cabezal tipo C: Canal integrado con placa y cubierta desmontable
 Cabezal tipo D: Cierre especial a alta presión.
Los cabezales A y B son los más comunes, ambos se usan con placa de tubo fija,
tubos en forma de U y haz de tubos removibles.
 Deflectores o bafles.

Son ampliamente utilizados para producir turbulencia en el espacio de separación

de los tubos, esta turbulencia produce mayor transferencia de calor dentro del
intercambiador. Existen dos tipos de deflectores los longitudinales y los
transversales. Los deflectores transversales evitan la vibración en exceso y son
los encargados de guiar el flujo de la carcasa para lograr el flujo cruzado puro.
Mientras que los deflectores longitudinales controlan la dirección del flujo.
Deflectores segmentados son los más comunes en la industria, existen tres tipos:
segmentado simple, segmentado doble y triple.

Ilustración 20.- Tipos de deflectores

La Tabla 2 muestra los materiales más usados para intercambiadores de calor,
con sus respectivas características:
Tabla 2.- Tipos de materiales de construcción Tubos-Carcasa

Intercambiadores de Placas Empacadas (PHE)

Estos intercambiadores son reconocidos como uno de los equipos más eficientes.
Consiste en una sucesión de láminas de metal armadas en un marco y unidas de
tal manera que el fluido circule entre la primera y segunda placa, luego entre la
segunda y tercera placa y así sucesivamente. Las corrientes se distribuyen a lo
largo del intercambiador de la siguiente manera, el fluido caliente se desplaza
hacia abajo entre placas alternadas mientras el fluido frio lo hace hacia arriba
también entre placas alternadas.

En este tipo de intercambiadores las dos corrientes de fluidos están separadas por
placas, que no son más que láminas delgadas, rectangulares, en las que se
observa un diseño corrugado, formado por un proceso de prensado de precisión
(ilustración 21 ). A un lado de cada placa, se localiza una empacadura que bordea
todo su perímetro. La unidad completa mantiene unidos a un cierto número de
estas placas, sujetas cara a cara en un marco. El canal de flujo es el espacio que
se forma, gracias a las empacaduras, entre dos placas adyacentes; arreglando el
sistema de tal forma, que los fluidos fríos y calientes corren alternadamente por
dichos canales, paralelamente al lado más largo. Existen aberturas en las 4
esquinas de las placas
que conjuntamente con un arreglo apropiado en las empacaduras, dirigen a las
dos corrientes en sus canales de flujo.

Ilustración 21.- Detalle de un intercambiador de placas

Las placas son corrugadas en diversas formas, con el fin de aumentar el área
superficial efectiva de cada una; provocar turbulencia en el fluido mediante
continuos cambios en su dirección y velocidad, lo que a su vez redunda en la
obtención de altos coeficientes de transferencia de calor, aún a bajas velocidades
y con moderadas caídas de presión. Las corrugaciones también son esenciales
para incrementar la resistencia mecánica de las placas y favorecer su soporte
mutuo. Estos equipos son los más apropiados para trabajar con fluidos de alta
viscosidad y tienen como ventaja adicional, el ser fácilmente desmontable para
labores de mantenimiento.
Tabla 3.- Tipos de empaquetaduras

Es importante destacar que la elección del material de las empacaduras se vuelve

más restringida a altas temperaturas, lo que en consecuencia reduce el número de
fluidos que pueden ser manejados por estos equipos bajo esas condiciones;
además la vida útil de la unidad depende, en gran medida, del rendimiento de las
empacaduras. Inicialmente, este tipo de equipos era usado en el procesamiento
de bebidas y comidas, y aunque todavía retienen su uso en el área alimenticia,
hoy en día son usados en una amplia gama de procesos industriales, llegando
inclusive, a reemplazar a los intercambiadores de tubo y carcasa.

En Tabla 4 se muestra los diferentes tipos de materiales utilizados para la

fabricación de
Tabla 4.- Tipos de materiales de placas las
placas:
Intercambiadores Enfriados por Aire y Radiadores.

Son equipos de transferencia de calor tubulares en los que el aire ambiente al

pasar por fuera de un haz de tubos, actúa como medio refrigerante para
condensar y/o enfriar el fluido que va por dentro de los mismos (Figura 22).
Comúnmente se le conoce como intercambiadores de flujo cruzado debido a que
el aire se hace soplar perpendicularmente al eje de los tubos.

Ilustración 22.- Intercambiador de Flujo cruzado

Consisten en un arreglo rectangular de tubos, usualmente de pocas filas de

profundidad, donde el fluido caliente es condensado y/o enfriado en cada tubo al
soplar o succionar aire a través del haz mediante grandes ventiladores. Debido a
que el coeficiente de transferencia de calor del aire es bajo, es usual que los tubos
posean aletas para aumentar la superficie de transferencia de calor del lado del
aire. Las filas de tubos generalmente se encuentran colocadas en arreglo
escalonado de modo de incrementar los coeficientes de transferencia del aire.

Una pequeña versión de estos intercambiadores son los radiadores usados en los
sistemas de enfriamiento de los vehículos y en las unidades de aire
acondicionado. Los enfriadores de aire ocupan un área relativamente grande por
lo que
generalmente se ubican encima de equipos de proceso (tambores,
intercambiadores, etc.). Al diseñar estos equipos se debe tomar en cuenta el
efecto de las pérdidas de calor de los equipos circundantes sobre la temperatura
del aire de entrada, así como, tener mucho cuidado para que cumplan con los
requerimientos de servicio.

Por lo general, este tipo de intercambiadores se emplea en aquellos lugares donde

se requiera de una torre de enfriamiento para el agua o se tenga que ampliar el
sistema de agua de enfriamiento, donde sean muy estrictas las restricciones
ambientales en cuanto a los efluentes de agua o donde el medio refrigerante
resulte muy corrosivo o provoque taponamientos excesivos.

3.3.- Coeficientes globales de transferencia de calor en

intercambiadores de tubo y coraza, y tubos concéntricos.
Un intercambiador de calor está relacionado con dos fluidos que fluyen separados
por una pared sólida.

Los efectos de la radiación suelen incluirse en los coeficientes de transferencia de

calor por convección. La red de resistencias térmicas asociada con este proceso
de transferencia de calor comprende dos resistencias por convección y una por
conducción.

En este caso, los subíndices i y o representan las superficies interior y exterior del
tubo interior. Para un intercambiador de calor de tubo doble, la resistencia térmica
de la pared del tubo es

𝑙𝑛 (𝐷𝑂⁄𝐷𝑖)
𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 =
2𝜋𝑘𝐿

en donde k es la conductividad térmica del material de la pared y L es la longitud

del tubo. Entonces la resistencia térmica total queda
 1 𝑙𝑛 (𝐷𝑂⁄𝐷𝑖) 1
𝑅 = 𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜 = +
ℎ 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 + ℎ 𝐴
𝑖 𝑜𝑜

Ai es el área de la superficie interior de la pared que separa los dos fluidos y Ao es

el área de la superficie exterior de esa misma pared. En otras palabras, Ai y Ao
son las áreas superficiales de la pared de separación mojada por los fluidos
interior y exterior, respectivamente. Cuando uno de los fluidos fluye adentro de un
tubo circular y el otro afuera de éste, se tiene 𝐴𝑖 = 𝜋𝐷𝑖𝐿 y 𝐴𝑜 = 𝜋𝐷𝑜𝐿. En el análisis
de los intercambiadores de calor resulta conveniente combinar todas las
resistencias térmicas que se encuentran en la trayectoria del flujo de calor del
fluido caliente hacia el frío en una sola resistencia R y expresar la razón de la
transferencia de calor entre los dos fluidos como

∆𝑇
𝑄=
= 𝑈𝐴 ∆𝑇 = 𝑈𝑖𝐴𝑖∆𝑇 = 𝑈𝑜𝐴𝑜∆𝑇
𝑅
En donde U es el coeficiente de transferencia de calor total, cuya unidad es
𝑊/𝑚2. °𝐶, la cual es idéntica a la unidad del coeficiente de convección común, h.
Cancelando ∆𝑇 la ecuación se convierte en

1 1 1 1 1
𝑈𝐴 = = = 𝑅 = + 𝑅 +
𝑈
𝐴 𝑈 𝐴 ℎ𝐴 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑
ℎ 𝐴
𝑠 𝑖𝑖 𝑜𝑜 𝑖𝑖 𝑜𝑜

La razón por la cual se utilizan dos coeficientes de transferencia de calor totales,

𝑈𝑖 y 𝑈𝑜 para un intercambiador de calor es que todo intercambiador de calor tiene
dos áreas superficiales para la transferencia de calor, 𝐴𝑖 y 𝐴 𝑜 , las cuales, en
general, no son iguales entre sí.

Cuando la pared del tubo es pequeña y la conductividad térmica del material del
mismo es alta, como suele ser el caso, la resistencia térmica de dicho tubo es
despreciable (𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 ≈ 0) y las superficies interior y exterior del mismo son casi
idénticas (𝐴𝑖 ≈ 𝐴𝑜 ≈ 𝐴𝑠). Entonces la ecuación anterior para el coeficiente de
transferencia de calor total se simplifica para quedar
 1 1 1
≈ +
𝑈 ℎ𝑖 ℎ𝑜

Donde 𝑈 ≈ 𝑈𝑖 ≈ 𝑈𝑜. Los coeficientes de transferencia de calor por separado, de

adentro y de afuera del tubo, hi y ho..

Tubos concéntricos.

Un IC de tubos concéntricos, es un dispositivo en el cual un fluido con temperatura

T1 a la entrada fluye por el tubo interior y otro fluido a temperatura T2 fluye en la
región anular de los tubos. Ambos fluidos están separados por la superficie sólida
del tubo interior a través de la cual se realiza el intercambio de calor.

 Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor.

𝑄𝑎
𝑈𝐸𝑋𝑃 =
𝐴∆𝑇𝑀𝐿
Cuando existe una diferencia de temperatura entre un tubo y el fluido que circula
por él, se transfiere calor entre la pared del tubo y el fluido. El flujo de calor
intercambiado por unidad de tiempo, puede expresarse en función de un área de
intercambio (A), una diferencia de temperatura característica (DT), siendo la
constante de proporcionalidad el coeficiente de transferencia de calor (h).

Estimación del coeficiente global de transmisión de calor.

Para calcular el coeficiente global de transmisión de calor es necesario conocer el

espesor (e) y la conductividad del material (k) que separa a ambos fluidos y
determinar los coeficientes individuales de transmisión de calor (hc y hf) para el
fluido caliente y frio, respectivamente.

Para ello se utilizan correlaciones empíricas que relacionan el coeficiente de

transmisión de calor con las propiedades físicas y fluidodinamicas de ambos
fluidos.
A continuación, se muestran algunas correlaciones empíricas para el cálculo del
número de Nusselt. Los coeficientes individuales de transmisión de calor se
calculan a partir del Nusselt.

Determinación del coeficiente global de transferencia térmica

Se obtiene como la suma de cada una de las resistencias térmicas presentes:

1
𝑈=
𝑅ℎ𝑝 + 𝑅𝑓𝑝 + 𝑅ℎ𝑠 + 𝑅𝑓𝑠 + 𝑅𝑘

El método para calcular la diferencia de temperatura entre los dos, deberá emplear
únicamente las temperaturas de proceso, ya que generalmente son las únicas
conocidas. Para establecer la diferencia de temperatura en esta forma entre una
temperatura general ꓔ del fluido caliente y alguna otra temperatura t del fluido frio,
es necesario hacer estimaciones también para todas las resistencias entre las dos
temperaturas. En el caso de dos tubos concéntricos, siendo el interior muy
delgado, las resistencias encontradas son la resistencia de la película del fluido en
el tubo, la resistencia de la pared del tubo, 𝐿𝑚 /𝐾𝑚y la resistencia de la película del
fluido en el anulo. Puesto que Q es igual a ∆𝑡/ ∑ 𝑅 como antes.
1
∑𝑅 = 1
ℎ𝑖 + 𝐿𝑚 /𝐾𝑚 +
ℎ0

Donde ∑ 𝑅 es la resistencia total. Es costumbre sustituir

1 por ∑ 𝑅 donde ∪ se llama
𝑈

el coeficiente total de transferencia de calor. Ya que un tubo real tiene diferentes

áreas por pie línea tanto en su interior como su exterior, ℎ𝑖 y ℎ0 deben referirse a la
misma área de flujo de calor o en otra forma no coincidirán por unidad de longitud.
Si se usa el área exterior A del tubo interno, entonces ℎ𝑖 debe multiplicarse por
𝐴𝑖/𝐴 para dar el valor que tendría ℎ𝑖 si se calculara originalmente en base al área
mayor
1 1
A en lugar de 𝐴 . Para una tubería con pared gruesa de ∑ 𝑅 = + 𝐿 /𝐾 + se
𝑖
tr nsforma en:
a ℎ𝑖
𝑚 𝑚 ℎ0
1 1
𝑈
=ℎ +
2.3𝐷0
2𝐾𝑚
𝐷0 1
log 𝐷𝑖 + ℎ0=
1
ℎ𝑖 /𝐷 /𝐷 +
2.3𝐷0 𝐷0 1
2𝐾𝑚 log 𝐷𝑖 + ℎ0
𝐴 𝑖 0)
𝑖( )
𝐴

La forma integrada de la ecuación general de Fourier para el estado estable puede

escribirse:

Q=UA∆𝑡

Donde ∆𝑡 es la diferencia de temperatura entre las dos corrientes para la superficie

total A. usando la simplificación de que la resistencia para la pared de tubo
delgado es despreciable.

1 1 1
𝑈= ℎ𝑖(𝐴 + ℎ0
𝑖/𝐴)

Q=UA∆𝑡 se usa para comprar el área total e longitud de trayectoria requerida,

cuando se a Q y ∆𝑡 se calcula a partir de las temperaturas de proceso. Cuando se
especifican las temperaturas de proceso el calor total transferido Q=BTU/h
también se especifica, siendo computado de

Q=𝑤𝑐(𝑡2 − 𝑡1 = 𝑊𝐶(𝑇1 − 𝑇2)

3.4.- Parámetros de diseño de intercambiadores de calor.

De los dos métodos usados en el análisis de los intercambiadores de calor, el de

la diferencia media logarítmica de temperatura (LMTD) es el más adecuado para
determinar el tamaño de un intercambiador cuando se conocen todas las
temperaturas de entrada y salida. El método de la efectividad-NTU es el más
adecuado para predecir las temperaturas de salida de las corrientes de los fluidos
caliente y frío en un intercambiador específico. En el método de la LMTD, la razón
de la transferencia de calor se determina a partir de

𝑄 = 𝑈𝐴𝑠∆𝑇𝑚𝑙
en donde

∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 = ∆𝑇1
𝑙𝑛 ( ⁄∆𝑇 )
2

es la diferencia media logarítmica de temperatura, la cual es la forma apropiada de

la diferencia de temperatura promedio para usarse en el análisis de los
intercambiadores. En este caso, ∆𝑇1, ∆𝑇2 representa las diferencias de temperatura
entre los dos fluidos en los dos extremos (de entrada y de salida) del
intercambiador. Para los intercambiadores de flujo cruzado y de tubos y coraza de
pasos múltiples la diferencia de temperatura media logarítmica está relacionada
con la correspondiente al contraflujo ∆𝑇𝑚𝑙, 𝐶𝐹 como

∆𝑇𝑚𝑙 = 𝐹∆𝑇𝑚𝑙, 𝐶𝐹

en donde F es el factor de corrección, que depende de la configuración geométrica

del intercambiador y de las temperaturas de entrada y salida de las corrientes de
los fluidos caliente y frío.

La efectividad de un intercambiador de calor se define como

𝑄 𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙.

𝜀= =
𝑄𝑚𝑎𝑥 𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟.

La razón de la transferencia de calor real de un intercambiador de calor se puede

determinar con base en un balance de energía en los fluidos caliente y frío y se
puede expresar como

𝑄 = 𝐶𝑐(𝑇𝑐,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐,𝑒𝑛𝑡) = 𝐶ℎ(𝑇ℎ.𝑒𝑛𝑡 − 𝑇ℎ,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇ℎ,𝑠𝑎𝑙 )

en donde 𝐶𝑐 = 𝑚𝑐𝑐𝑝𝑐 𝑦 𝐶ℎ = 𝑚𝑐𝑐𝑝ℎ son las razones de capacidad calorífica de los

fluidos frío y caliente, respectivamente. Para determinar la razón máxima posible
de la transferencia de calor de un intercambiador, en primer lugar, se reconoce
que la
diferencia de temperatura máxima que se produce en él es la diferencia entre las
temperaturas de entrada de los fluidos caliente y frío; es decir

∆𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝑇ℎ,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑐,𝑒𝑛𝑡

La transferencia de calor en un intercambiador alcanzará su valor máximo cuando

1) el fluido frío se caliente hasta la temperatura de entrada del caliente o 2) el
fluido caliente se enfríe hasta la temperatura de entrada del frío.

𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝐶 𝑚𝑖𝑛(𝑇ℎ,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑐,𝑒𝑛𝑡)

Y 𝐶𝑚𝑖𝑛 es la menor de 𝐶ℎ = 𝑚ℎ𝑐𝑝ℎ y 𝐶𝑐 = 𝑚𝑐𝑐𝑝𝑐. La efectividad de un intercambiador

de calor depende de su configuración geométrica, así como de la configuración del
flujo. Por lo tanto, los diferentes tipos de intercambiadores tienen relaciones
diferentes para la efectividad. La efectividad de los intercambiadores se puede
determinar a partir de diversas relaciones y diagramas.

Por lo común las relaciones de la efectividad de los intercambiadores de calor

incluyen el grupo adimensional UAs/Cmín. Esta cantidad se llama número de
unidades de transferencia, NTU (por sus siglas en inglés), y se expresa como:

𝑈𝐴𝑠 𝑈𝐴𝑠
𝑁𝑇𝑈 = =
𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑚𝑐𝑝)𝑚𝑖𝑛

en donde U es el coeficiente total de transferencia de calor y As es el área

superficial de transferencia del intercambiador. Nótese que el NTU es proporcional
a As. Por lo tanto, para valores específicos de U y Cmín, el valor del NTU es una
medida del área superficial de transferencia de calor, As. Por ende, entre mayor
sea el NTU, más grande es el intercambiador de calor.

La selección o diseño de un intercambiador de calor depende de varios factores,

como la razón de la transferencia de calor, el costo, la caída de presión, el
tamaño, el peso, el tipo de construcción, los materiales y el medio de operación.
Método de kern.
Coeficientes de película del: lado de la coraza. Los coeficientes de
transferencia de calor fuera del haz de tubos se refieren como coeficientes del
lado de la coraza. Cuando el haz de tubos emplea deflectores para dirigir el flujo
del fluido de la coraza a través de los tubos, desde la parte superior a la parte
inferior, los coeficientes de transferencia de calor son mayores que para el flujo
libre a lo largo de los ejes de los tubos. Los mayores coeficientes de transferencia
se originan por un aumento en la turbulencia.

Diámetro equivalente lado de la coraza. Por definición, el radio hidráulico

corresponde al área de un círculo equivalente al área de un canal no circular y
consecuentemente en un plano a ángulos rectos a la dirección del flujo. El radio
hidráulico empleado para correlacionar los coeficientes de la coraza para un haz
que tiene deflectores, no es el verdadero radio hidráulico. La dirección del flujo en
la coraza es en parte a lo largo y en parte a ángulo recto al eje mayor de los tubos
del haz. El área de flujo a ángulos rectos respecto al eje mayor es variable de
hilera a hilera. Un radio hidráulico basado en el área de flujo a través de cualquier
hilera, no podría distinguir entre un arreglo en cuadro o un arreglo triangular. Para
poder obtener correlaciones simples combinando tanto el tamaño como la
cercanía de los tubos y su tipo de arreglo, se logra una excelente correlación si el
radio hidráulico se calcula a lo largo en lugar de a través del eje mayor de los
tubos. El diámetro equivalente para la coraza se toma entonces, como cuatro
veces el radio hidráulico obtenido por el arreglo dispuesto en el cabezal de tubos.
Refiriéndonos a la ilustración (4.1) , donde el achurado cubre el área libre, para
arreglo en cuadro:

4 𝑥 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒
𝐷𝑒 = 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
o

4 𝑥 (𝑃2 −
2
𝑑𝑒 𝜋𝑑
𝑇
/4 0
= 𝑝𝑙𝑔
𝜋𝑑𝑜

Donde:

𝑃𝑇 = es el espaciado de los tubos.

𝑑𝑜= es el diámetro exterior del tubo, ambos en pulgadas.

Para el arreglo en triángulo mostrado en la ilustración (23) el perímetro húmedo del

elemento corresponde a medio tubo.
1⁄ 𝜋𝑑2
4 𝑥 ( ⁄ 𝑃 𝑥 0.86𝑃 − 2
1 𝑜
)
𝑑𝑒 = 2𝑇 𝑇 4
𝑝𝑙𝑔
1⁄ 𝜋𝑑
𝑜
2

b) Arreglo en cuadrado. a) Arreglo triangular.

Ilustración 23.- Diámetro equivalente

Podría aparecer que este método de evaluar el radio hidráulico y el diámetro
equivalente, no distingue entre los porcentajes relativos de flujo a ángulo recto al
flujo axial, esta apreciación es correcta. Es posible, usando la misma coraza, tener
igual masa velocidad, diámetros equivalentes, y números de Reynolds, usando
una cantidad de fluido mayor y un espaciado también mayor de los deflectores o
una cantidad pequeña de fluido y menor espaciado en los deflectores, aun cuando
las proporciones de flujo a ángulo recto a flujo axial difieran. Aparentemente,
donde el rango de espaciado de los deflectores está restringido entre el diámetro
interior y un quinto del diámetro interior de la coraza, la importancia del error no es
tan grande que permita su correlación.

Caída de presión lado de la coraza. La caída de presión a través de la coraza de

un intercambiador es proporcional al número de veces que el fluido cruza el haz
entre los deflectores. También es proporcional a la distancia a través del haz, cada
vez que lo cruza.

La ecuación isotérmica para la caída de presión para fluidos que se calientan o

enfrían y que incluye las pérdidas de entrada y salida es:

𝑓𝐺𝑠2(𝑁 + 1) 𝑓𝐺𝑠2(𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = = 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒2
2𝑔𝜌𝐷𝑒∅𝑠 5.22𝑥1010𝐷𝑒𝑠∅𝑠

Donde 𝑠 es la gravedad especifica del fluido.

Caída de presión en los tubos. Sieder y Tate han correlacionado los factores de
fricción para fluidos que se calientan o enfrían en tubos.

𝑓𝐺𝑡2𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 = 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒2
5.22𝑥1010𝐷𝑒𝑠∅𝑡
Donde:

𝑛 = es el numero de pasos.

𝐿 = longitud del tubo.

𝐿𝑛 = longitud total de la trayectoria en pies.

El cambio de dirección introduce una caída de presión adicional ∆𝑃𝑟, llamada

pérdida de regreso y se consideran cuatro cabezas de velocidad por paso como
pérdida. La pérdida de regreso para cualquier fluido será

4𝑛 𝑉 2
∆𝑃𝑟 = 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2
𝑠 2𝑔

Donde:

𝑉 = velocidad, (pie/seg).

𝑠 = gravedad especifica.

𝑔 = aceleración de la gravedad (pies/plg2).

La caída de presión total del lado de los tubos será ∆𝑃𝑡 será,

𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2

Ejemplo (Obtenido de libro de procesos de transferencia de calor de Donald
Q. Kern)

Cálculo de UB intercambiador agua destilada-agua cruda. 175 000 Ib/h de

agua destilada entran a un intercambiador a 93°F y salen a 85°F. El calor debe ser
transferido a 280 000 lb/h de agua cruda provenientes de una fuente de suministro
a 75°F y salen del intercambiador a 80°F. Se permite una caída de presión de 10
lb/plgs en ambas corrientes y se prevé un factor de obstrucción de 0.0005 para el
agua destilada y 0.0015 para agua cruda cuando la velocidad en los tubos excede
a los 6 pie/seg.

Se dispone para este servicio de un intercambiador de 15 1⁄4plg DI que tiene 160

tubos de 3⁄4 de plg; DE, de 18 BWG y 16’0” de largo, arreglados en forma

triangular
con paso de 15/16 plg. El haz de tubos está arreglado en dos pasos, y los
deflectores están espaciados a 12 plg. ¿Les es adecuado este intercambiador?

Solución:

Intercambiador:

Lado de la coraza Lado de los tubos

DI 15 1⁄4 plg. 16´0 Número y longitud = 160,

´´

Espaciado de los deflectores = 16plg. DE, BWG, paso

=3⁄4 𝑝𝑙𝑔, 18 𝐵𝑊𝐺, 15⁄16 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑔 𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜

Paso =2

Paso = 1

(1) Balance de calor:

 Agua destilada, Q = 175 000 X 1 (93 − 85) = 1400 000 Btu/h
Agua cruda, Q = 280 000 x 1(80 − 75) = 1400 000 Btu/h
(2) At
Fluido caliente fluido frio Dif.
93 Alta temp. 80 13
85 Baja temp. 75 10
8 Diferencias 5 3

𝑀𝐿𝐷𝑇 = 11.4°𝐹

8 5
𝑅= = 1.6 𝑆= = 0.278
5 93 − 75
𝐹𝑇 = 0.945
𝐴𝑡 = 0.945 ∗ 11.4 = 10.75 °𝐹
(3) 𝑇𝑒 𝑦 𝑡, ∶
El promedio de temperaturas 𝑇𝑎, y 𝑡𝑎, de 89 y 77.5 °F será satisfactorio para
los rangos reducidos y ɸ𝑎 𝑌 ɸ𝑡 tomadas como 1.0. Probar el fluido caliente
dentro de la coraza como experimento, puesto que es el más pequeño de los
dos.
Fluido caliente: coraza, agua destilada Fluido frio: Tubos, agua cruda
(4) 𝑎𝑠 = 𝐼𝐷 𝑋 𝐶´𝐵/144𝑃𝑇 (4) 𝑎´ = 0.344 𝑝𝑙𝑔2
𝑡
l2
= 15.25 X 0.1875 X x 0.9375 𝑎𝑡= 𝑁𝑙𝑎´ /144𝑛
144 𝑡
= 0.254 𝑝𝑖𝑒 2
0.334 2
= 160 𝑥 𝑥 2 = 0.186 𝑝𝑖𝑒
(5) 𝐺𝑠 = W/𝑎𝑠, = 175000/0.254 144
= 690 000
lb (5) 𝐺𝑡 = 𝑤⁄𝑎𝑡
(h)(𝑝𝑖𝑒𝑠2)
= 280 000⁄0.186
(6)A 𝑇𝑎 = 89°F
µ = 0.81 x 2.42 = 1505 000 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)(𝑝𝑖𝑒2)

= 1.96 lb/(pie)(h) 𝑉𝑒𝑙, 𝑉 = 𝐺𝑡/3600𝜌

0.55
De = = 0.0458 pie = 1505 000/3600 x 62.5
12

Re,=𝐷𝑒 𝐺8/µ = 6.70 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔

= 0.0458 x 690 000/1.96 (6) A 𝑡𝑎 =77.5°F

= 16 200 𝜇 = 0.92 𝑥 2.42

(7) 𝒋𝑯 = 73 = 2.23 𝑙𝑏/(𝑝𝑖𝑒)(ℎ)

(8) A 𝑇𝑎 = 89°𝐹, c = 1.0 Btu/ (lb)( ‘F) D = 0.65/12 = 0.054 pie (Re, es únicamente
𝐹
𝑘 = 0.36 𝐵𝑡𝑢/(ℎ)(𝑝𝑖𝑒2)(° ) para caída de presión)
𝑝𝑖𝑒
𝑅𝑒 = 𝐷𝐺𝑇/𝜇
1
(𝒄µ/𝒌) 𝟏/𝟑 = ((1.0 x 1.96/0.36)3 = 1.76 = 0.054 𝑥 1 505 000/2.23
𝑘 𝑐𝜇 1/3
(9) ℎ = 𝑗𝐻 ( ) 𝑥1 = 36 400
𝑒 𝐷𝑒 𝑘
(9) ℎ𝑖 = 1350 𝑥 0.99 = 1335
= 73 x 0.36 X 1.76/0.0458 = 1010
ℎ𝑖𝑜= ℎ𝑖x ID/OD = 1335 x 0.65/0.75 = 1 155
(10’) (ll’) (12’) Las pequeñas diferencias
entre las temperaturas promedio eliminan
la necesidad de corrección en la pared del
tubo, y ɸ𝑠, = 1.
(13) coeficiente total 𝑈𝑐:
ℎ𝑖𝑜ℎ𝑜
𝑈= =1115∗1010 = 537 𝐵𝑡𝑢/𝐶ℎ)(𝑝𝑖𝑒2)(°𝐹)
𝐶 ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜 1115+1010

Cuando ambos coeficientes de película son altos, la resistencia térmica del tubo
metálico no necesariamente es insignificante. Para tubo de 18 BWG, 𝑅𝑚, =
0.00017 y para cobre 𝑅𝑚, = 0.000017.

(14) coeficiente total de diseño 𝑼𝑫:

Superficie extrema/pie 𝑎𝑛=.01963𝑝𝑖𝑒2/𝑝𝑖𝑒.

𝐴 = 160 𝑥 16´0" 𝑥 0.1963 = 502 𝑝𝑖𝑒𝑠

𝑄 1400 000 = 259

𝑈𝐷 𝐴∆𝑡=502 𝑋 10.75

(15) Factor de obstrucción 𝑅𝑑:

𝑈𝑐 − 𝑈𝐷 537 − 259
𝑅= = = 0.0020(ℎ)(𝑝𝑖𝑒2)(°𝐹)/𝐵𝑡𝑢
𝑖
𝑈𝐶 𝑥 𝑈𝐷 537 𝑥 259

Sumario

1010 h Exterior,1155

𝑈𝑐 537

UD 259

𝑅𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 0.0020

𝑅𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 0.0020

Caída de presión
 (1´) Para 𝑅𝑒, = 16 200, (1) Para 𝑅𝑒, = 36 400
𝑓 = 0.0019 𝑝𝑖𝑒 2/𝑝𝑙𝑔 2 𝑓 = 0.00019 𝑝𝑖𝑒 2/𝑝𝑙𝑔2

𝑓𝐺2𝑡𝐿𝑛
(2´) No de cruces, (2) ∆𝑃 =
𝑡 5.22 𝑥 1010𝐷𝑠ɸ
𝑡
N +1= 12 L/B =12 16⁄ 12=16 0.00019 𝑋 1505000´´ 𝑋 16 𝑋 2
=
15.25 5.22 𝑋1010 𝑋 0.054 𝑋 1.0 𝑋 1.0
𝐷𝑠 = = 1.27 𝑝𝑖𝑒 = 4.9 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2
12 2
𝑓𝐺 𝐷𝑠(𝑁+1)
(3´) ∆𝑃 𝑠= 𝑠
10
(3) AP,: 𝐺𝑡 = 1 505 000 𝑣2 2𝑔´ = 0.33
5.22 𝑥 10 𝐷𝑠ɸ𝑡

0.00019 𝑋 690 0002 𝑋 1.27 𝑋 16 𝐴𝑃 = (4𝑛/𝑠)(𝑣2/2𝑔´)

=
5.22 𝑋1010 𝑋 0.0458 𝑋 1.0 𝑋 1.0 4𝑥2
= 𝑥 0.33 = 2.6 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2
= 7.7𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 1
(4) 𝐴𝑃𝑇 = 𝑃𝑡 + 𝑝𝑟 = 4.9 + 2.6 =
𝐼𝑏
2 7.5
∆𝑃𝑠𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 = 10.0 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2

∆𝑃𝑇 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 = 10.0 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2

Se ha visto que el coeficiente total para este problema es cinco veces el del Ej. 7.3
de intercambiador kerosena-gasolina, la principal diferencia se debe a las
excelentes propiedades térmicas del agua. El intercambiador es satisfactorio para
el servicio.
3.5.- Principales problemas operativos de los intercambiadores de
calor.
Sección de un intercambiador de calor de tipo haz tubular.

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre

dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento. Son
elementos fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico,
además de en aparatos de la vida cotidiana como calentadores, frigoríficos,
calderas, ordenadores, el radiador del motor de un automóvil.

Por lo general, el intercambiador de calor no actúa en forma eficiente de acuerdo a

las especificaciones, por uno o más de los siguientes factores:

1. excesiva suciedad.
2. bloqueo de aire o gas resultante de la instalación incorrecta de tubería o
falta de salidas de ventilación adecuadas.
3. condiciones de operación que difieren de las condiciones del diseño.
4. mala distribución del flujo en la unidad.
5. problemas de corrosión.

 La inspección del equipo a intervalos regulares, puede identificar problemas

potenciales antes que ocurra algún daño estructural. La inspección debe
incluir un examen tanto del interior como del exterior de la unidad.
 No mantener todos los tubos limpios, puede resultar en restricciones
severas del flujo a través de algunos tubos, lo cual podría causar esfuerzos
térmicos dañinos resultando en fugas en las juntas de los tubos o daño
estructural a otros componentes.
Las temperaturas y presiones del fluido que ingresa y sale del equipo deben ser
controladas regularmente para evaluar el funcionamiento de la unidad. Por
ejemplo, un incremento en la caída de presión a través de la unidad con una
correspondiente reducción en el rango de temperatura puede indicar bloqueos de
vapor o gas.

En el proceso de producción, debido a la placa de tubo de intercambiador de calor

por erosión hídrica, cavitación y corrosión de medio micro-químico, soldadura de
placa de tubo a menudo fugas, lo que resulta en agua y materiales químicos
mezclados, temperatura de proceso de producción difícil de controlar, lo que
resulta en otros productos, afectando la calidad del producto, reduce la calidad del
producto.

Pérdidas de presión en el intercambiador.

Las relaciones presentadas hasta ahora se refieren a los principios de
transferencia de calor de los intercambiadores de calor. El análisis de energía se
completa al tomar en cuenta la potencia de bombeo necesaria para forzar el flujo
de fluido a través de la estructura de intercambiador. Este tipo de análisis excede
la cobertura del curso en transferencia de calor y se incluye en el estudio de la
mecánica de fluidos por lo que no es tratado en esta ocasión.

En el diseño de un intercambiador de calor la pérdida de carga (caída de presión)

es muy importante, ya que incide en la potencia y el consumo de energía en las
bombas que impulsan los fluidos, y por lo tanto repercute en la inversión, los
costos de operación y de mantenimiento.

La caída de presión total en un intercambiador de placas comprende los siguientes

criterios:

 Caída de presión debido a la fricción.

 Caída de presión debido a los cambios de velocidad.
 Caída de presión debido a los cambios de dirección.
  Caída de presión debido a los cambios de altura.
Debido a la importancia que tiene la caída de presión en estos equipos, es que se
utiliza para su diseño el parámetro adimensional llamado número de unidades de
transferencia (HTU). El HTU, es conocido como el facto de performance o razón
de temperaturas.

𝑘. 𝑠 ∆𝑡𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟
𝑁𝑇𝑈 = =
𝐶𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 ∆𝑡𝑙𝑜𝑔

Donde:

K: Coeficiente global de transmisión del intercambiador.

S: Superficie de intercambio.

Cmenor : Menor capacidad calorífica entre ambos fluidos.

Se debe tener en cuenta que con un alto HTU, la operación se lleva a cabo con
una mayor caída de presión, en consecuencia, esta última pueda hacerse tan
grande que no sea factible por el alto costo de bombeo. Lo contrario sucede el
diseño lo realizamos con un HTU muy bajo, el costo de bombeo se vería
disminuido; sin embargo, elevaríamos los costos de fabricación.

Factor de incrustación.
El rendimiento de los intercambiadores de calor suele deteriorarse con el paso del
tiempo como resultado de la acumulación de depósitos sobre las superficies de
transferencia de calor. La capa de depósitos representa una resistencia adicional
para esta transferencia y hace que disminuya la razón de la misma en un
intercambiador. El efecto neto de estas acumulaciones sobre la transferencia de
calor se representa por un factor de incrustación Rf el cual es una medida de la
resistencia térmica introducida por la incrustación.

El tipo más común de incrustación es la precipitación de depósitos sólidos que se

encuentran en un fluido sobre las superficies de transferencia de calor. Esto se
presenta en especial en zonas en donde el agua es dura. Al raspar se desprenden
las escamas de ese tipo de depósitos y las superficies se pueden limpiar de ellos
por medio de un tratamiento químico. Imagine ahora el lector esos depósitos
minerales formándose sobre las superficies interiores de los finos tubos de un
intercambiador de calor. Otra forma de incrustación, la cual es común en la
industria de procesos químicos, es la corrosión y otra la incrustación química. En
este caso las superficies se incrustan por la acumulación de los productos de las
reacciones químicas sobre ellas. Esta forma de incrustación se puede evitar
recubriendo los tubos metálicos con vidrio o usando tubos de plástico en lugar de
los metálicos.

1 1 1 1 𝑅𝑓𝑖 𝐼𝑛(𝐷𝑜/𝐷𝑖) 𝑅 1
= = = 𝑅 = + + + 𝑓𝑜 +
𝑈𝐴𝑠 𝑈𝑖𝐴𝑖 𝑈𝑂𝐴𝑂 ℎ𝑖𝐴𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 𝐴𝑜 ℎ𝑂𝐴𝑂

Los intercambiadores también pueden incrustarse por el crecimiento de algas en

los fluidos calientes. Este tipo de incrustación se conoce como incrustación
biológica y se puede impedir mediante el tratamiento químico.

Ensuciamiento químico: en el que cambios químicos en el fluido causan que se

deposite una capa de ensuciamiento sobre la superficie (interna o externa) de los
tubos. Un ejemplo común de este fenómeno es la expansión en una olla o caldera
causada por el depósito de sales de calcio en los elementos de calentamiento
conforme la solubilidad de las sales disminuye cuando aumentamos la
temperatura. Esto está fuera del control del diseñador del intercambiador de calor,
pero puede ser minimizado controlando cuidadosamente la temperatura del tubo
en contacto con el fluido. Cuando se produce este tipo de ensuciamiento, debe
eliminarse mediante tratamiento químico o procesos mecánicos (cepillos de acero,
taladros o incluso pistolas de agua a alta presión en algunos casos).
Ensuciamiento biológico: causado por el crecimiento de organismos en el fluido
que se depositan en la superficie. Este tipo de ensuciamiento también está fuera
del control del diseñador del intercambiador, pero puede verse influido por la
elección de los materiales ya que algunos, notablemente los latones no ferrosos,
son venenosos para algunos organismos. Cuando se produce este tipo de
ensuciamiento, debe eliminarse mediante tratamiento químico o procesos
mecánicos abrasivos.

Ensuciamiento por depósito: en el que las partículas en el fluido se acumulan en

la superficie cuando la velocidad cae por debajo de cierto nivel crítico. Esto está
en gran medida bajo el control del diseñador ya que la velocidad crítica de
cualquier combinación fluido/partícula puede ser calculada para permitir un diseño
en el que la velocidad mínima sea siempre mayor que la crítica. Montar el
intercambiador de calor verticalmente también puede minimizar los efectos ya que
la gravedad tiende a llevar las partículas fuera del intercambiador lejos de la
superficie de intercambio térmico incluso a bajos niveles de velocidad. Cuando se
produce este tipo de ensuciamiento, debe eliminarse mediante procesos de
cepillado mecánico.

Ensuciamiento por corrosión: en el que una capa producto de la corrosión se

acumula en la superficie del tubo, formando una capa extra, normalmente de
material con un alto nivel de resistencia térmica. Mediante la elección adecuada de
los materiales de construcción los efectos pueden ser minimizados ya que existe a
disposición del fabricante de intercambiadores un amplio rango de materiales
resistentes a la corrosión basados en acero inoxidable.
3.6.- Mantenimiento de intercambiadores de calor.

Para preservar la vida y eficiente operación del equipo es importante que se dé al

equipo un mantenimiento apropiado. El mantenimiento regular del equipo es
responsabilidad del ultimo usuario y debe ser realizada por personal calificado que
entienda la operación del equipo.

General:

El equipo debe estar desconectado de la alimentación eléctrica cuando no esté en

uso. Después de usar la unidad debe ser limpiada de manera efectiva y dejarla
como se dijo antes.

Un intercambiador de calor es un elemento necesario en muchas instalaciones de

climatización. El mantenimiento del intercambiador de calor de placas y su
limpieza tiene influencia en el buen funcionamiento del equipo, por lo que
debemos tener en cuenta el cuidado preventivo que requiere un dispositivo de
estas características. Los desajustes en las instalaciones se pueden prevenir
fácilmente.

Se recomienda realizar revisiones de mantenimiento de intercambiadores de calor

y controlar la no existencia de fugas. Además, las revisiones deben incluir
inspecciones de dos parámetros que nos darán las pistas necesarias para saber si
se necesita intervención en el intercambiador de placas o no. Estos dos
parámetros son la caída de presión producida en ambos canales y el rendimiento
térmico obtenido.

Según la utilidad del intercambiador de placas y el tipo de fluidos que lo

atraviesan, estos períodos de tiempo entre intervenciones serán más o menos
largos. Además, periódicamente se deberán programar aperturas del
intercambiador para su limpieza y revisión exhaustiva de las piezas por si fuera
necesario hacer uso de repuestos originales.
Para realizar la revisión es necesario asegurarse de que el intercambiador de calor
se ha despresurizado correctamente y de que será imposible volver a presurizarlo
antes de realizar cualquier operación. También habrá que esperar hasta que el
intercambiador haya alcanzado una temperatura adecuada, preferiblemente
ambiente, para que el personal que realice la intervención no sufra daños por
quemaduras. En primer lugar, sería conveniente limpiar el carril guía y los
extremos de las varillas roscadas que sirven de fijación y cierre del paquete.
También se pueden engrasar las varillas para mejorar el movimiento de las
tuercas sobre las mismas y la apertura de las placas. Al extraer las placas, es
conveniente hacer alguna marca para asegurarse de que se montan
adecuadamente.

Se recomienda usar equipos de agua a alta presión para realizar la limpieza

correctamente, centrándose en los canales obstruidos si hubiera alguno.
Posteriormente, al montarlo, se debe poner especial cuidado en las juntas de
sellado.

Prueba del DCR.

Pruebe el DCR oprimiendo el botón de Prueba por lo menos una vez al mes. Si el
botón de DCR no comienza con la prueba cuando es oprimido el botón de prueba,
el equipo no debe ser usado y debe ser realizado por un electricista competente.

Desarmado y reensamblando el intercambiador de calor tubular.

Es esencial que el proceso de limpieza en el lugar (LEL) sea llevada a cabo

después de cada uso. Con procedimientos de LEL apropiadamente desarrollados
el número de limpiezas manuales a través del desarme del intercambiador de
calor pueden ser minimizadas. Sin embargo, si se detecta una reducción en la
transferencia de calor y se sospecha de una falla, un procedimiento simple de
desarme puede ser usado para limpieza.
Desate los tres anillos de modo que los dos extremos y los tubos del
intercambiador de calor se encuentren libres e inspeccione las paredes internas de
los tubos. Si es necesario limpie los tubos con un cepillo para tubos. Reensamblé
el intercambiador de calor y evalué la realización de la limpieza.

Limpieza del intercambiador de calor.

Las normas y requisitos para la limpieza de un intercambiador de calor varían

según el tipo. Si existe riesgo de contaminación, el rendimiento de la unidad debe
controlarse midiendo la temperatura y la pérdida de presión. Cuando las pérdidas
son mayores de lo permitido, debe limpiarse el intercambiador de calor.

Retrolavado.

En la mayoría de los casos, los materiales sueltos (p. ej. compuestos orgánicos)
que se acumulan en la superficie de las placas pueden eliminarse, invirtiendo el
flujo o por retrolavado con agua caliente o un producto de limpieza. Se bombea
agua tibia limpia o producto de limpieza a alta velocidad (aprox. 2-3 veces de lo
normal) contra la dirección normal del flujo (en ambos lados o sólo en un lado).
Las válvulas de las tuberías del proceso están cerradas y las válvulas para la
descarga están abiertas. Toda el agua sucia debe tratarse de acuerdo con las
reglas y legislaciones universales.

Limpieza química.

Una empresa experta en limpieza de intercambiadores de calor debe encargarse

de la limpieza química. El proceso de limpieza debe implicar el uso de marcas de
agentes de limpieza comunes, que normalmente contienen aditivos que realizan
una limpieza más efectiva y evitan la corrosión. También pueden utilizarse las
siguientes soluciones alcalinas y ácidas para la limpieza química de
intercambiadores de calor: sosa, solución alcalina al 2% (NaOH) y/o ácido nítrico
al
0,5% o ácido sulfámico al 5% (NO ácido sulfúrico), que puede utilizarse con hasta
60º C. También puede utilizarse ácido fosfórico en concentraciones del 5%.

Observaciones.

 Antes de limpieza química del intercambiador de calor compruebe la

resistencia de directores de flujo a este material.
 Después de tratamiento químico es de suma importancia enjuagar las
placas cuidadosamente con agua limpia.
 Si existe posibilidad que durante la limpieza de lado frío puede ocurrir una
temperatura alta en el intercambiador de calor, asegúrese que la presión en
el lado frío no aumente demasiado.
 Antes de limpiar retire el refrigerante o asegúrese que el lado de
refrigerante no esté atrapado.

Análisis después de la limpieza.

Analice si la contaminación podría evitarse por:

 Instalar filtros
 Reducir temperatura (instalar desrecalentador)
 Aumentar la presión en sistema
 Refrescar más el medio o en intervalos más breves
  Corregir la concentración del medio
 Aumentar el flujo entre las placas
 Reemplazar el control de capacidad con un sistema de flujo constante

Modelo desmontable.

El paquete de placas de los intercambiadores de calor desmontable puede ser

extraído de la carcasa para ser limpiado con sistemas de limpieza de alta presión.
Al retirar el paquete de placas siga estas instrucciones con el fin de evitar daños
en el paquete de placas y los directores de flujo

¡ADVERTENCIA!

NO APLIQUE NUNCA PRESIÓN AL GRUPO DE PLACAS CUANDO ESTÁN

FUERA DE LA CARCASA. LAS ESTRUCTURAS DE SOPORTE DEL GRUPO DE
PLACAS NO ESTÁN DISEÑADAS PARA RESISTIR FUERZAS RESULTANTES
DE LA PRESIÓN EJERCIDAS SOBRE ELLAS, Y ASÍ LA APLICACIÓN DE
PRESIÓN PUEDE CAUSAR UN ACCIDENTE.

Se recomienda mover la unidad a un lugar suficientemente espacioso para realizar

cualquier revisión o mantenimiento necesarios. Drene el intercambiador tanto en el
lado de la placa como de la carcasa y abra todas las conexiones de tuberías antes
de mover la unidad. Sí el intercambiador no puede moverse, abra sólo las tuberías
de conexión del lado de la placa y asegúrese de que hay suficiente espacio por
delante para retirar el grupo de placas (el espacio mínimo necesario es la longitud
total del intercambiador
 4. Materiales, equipos y reactivos

Materiales Equipos Reactivos

Equipo UHT sistema
Termómetros 1 de refrigeración y 5 L Agua
2
circulación

5. Procedimiento

A partir del instructivo de Armfield se sugiere adaptarlo a las necesidades

específicas para cumplir los objetivos, como parte del diseño de experimentos.

1. Accionar los interruptores de arranque del Equipo UHF. (Se podrá Observar
que se ilumina el DFP diagrama de flujo de proceso de la operación)
2. Adicionar H2O en la Tolva que tiene el Equipo, conectando la manguera de
descarga a un Baso de pp.
3. Encender la Bomba del Equipo UHF.
4. Encender el Botón de encendido del Condensador & los Botones de ON del
DFP (1, 2, 3), usted podrá observar, como el Fluido (H2O), se empieza a
desplazar a lo largo del Intercambiador de Tubos Concéntricos.
5. Programar los límites de temperatura en los Display, de menor a mayor
temperatura de 20, 40, 60 80 & 100°C de acuerdo al punto de Ebullición. En
este caso los límites usted los puede definir, por ejemplo. De 20 a 60°C, 40
a 80°C o de 50 a 100°C.
6. Apagar la Bomba del Equipo UHF
7. Analizar el DFP identificándolo de acuerdo al Equipo & al Manual.
8. Dejar enfriar el Equipo, apagar los botones ON del DFP & del Condensador.
9. Realizar los cálculos respectivos de acuerdo al Criterio del Profesor.
 6. Observaciones

Durante la practica como primer paso se conectó el equipo, después se colocó en

la tolva 3 L de agua y se procedió a encender el equipo, se ajusto la entrada de
temperatura caliente en 60 y el equipo empezó a funcionar durante este
transcurso y al final de la practica pudimos obtener los siguientes datos:

T caliente: 60 °C - 53 °C

t fría: 29 °C - 40 °C

F= 0.3 L/h= 0.3 kg/h

V= 3 L

Densidad del agua: 1000 𝑘𝑔⁄𝑚3

Temperaturas a diferentes rangos de tiempo:

Tiempo (hr) Temperatura fria (°C) Temperatura caliente (°C)

0 29 60
5 33.7 58.5
10 36.8 57.8
15 38 55.4
20 35.1 54.7
25 35.4 53.6
29 40 53

El tiempo que se alcanzó la temperatura deseada fue 29 min.

Con los datos obtenidos en la practica podemos contestar a las siguientes preguntas
proporcionadas por el docente
 1. Calcular la MLDT a diferentes condiciones, así como el coeficiente global
de transferencia de calor.

Cálculo de la MLDT

(60 − 40) − (53 − 29)

𝑀𝐿𝐷𝑇 = (60 − 40) = 21.93 °𝐶
ln ( )
(53 − 29)

Para el calculo de U el manual del equipo nos dice que:

Di=8.1 mm

Diámetro total del tubo es 15.8 = De=7.7mm

L=0.4 m entonces podemos hacer el calculo

𝐴 = 𝜋𝐷𝑜𝐿

𝐴 = 𝜋 𝑥 0.0081 𝑥 0.4 = 0.10 𝑚2

Para el cálculo de U la despejamos de la formula 𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇

𝐾𝐽
8.7864
𝑄 ℎ 𝐾𝐽
𝑈= = = 4.0065
𝐴∆𝑇 (0.10 𝑚2 𝑥 21.93 °𝐶) ℎ 𝑚2
°𝐶

2. Obtener el calor ganado o perdido

𝐾𝑔 𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑄 = 𝑚𝐶𝑝∆𝑇 = (0.3 ) ) (60 − 53)°𝐶 = 8.7864
ℎ 𝑘𝑔 ℎ
(4.184
°𝐶

𝐾𝑔 𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑄 = 𝑚𝐶𝑝∆𝑇 = (0.3 ) ) (40 − 29)°𝐶 = 13.8072
ℎ 𝑘𝑔 ℎ
(4.184
°𝐶

3. Calcular la temperatura calorífica suponiendo que las propiedades

caloríficas del fluido cambian respecto al tiempo
Esto se puede obtener respecto a la temperatura promedio de cada temperatura,
por lo tanto:

𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = 0.5 (60 + 53) = 56.5 °𝐶

𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑎 𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 0.5 (40 + 29) = 34.5 °𝐶

4. Tiempo que tarda el sistema en alcanza las condiciones deseadas.

El tiempo que tardo el sistema en alcanzar las condiciones deseadas fue de 29 min

5. Diagrama el perfil de temperatura.

Según los datos obtenidos se realizó el siguiente gráfico.

70
Temperatura °C

60

50

40
t fria
30 T caliente
20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35
tiempo (min)
 7. Cuestionario
a) ¿De que depende los coeficientes de transferencia de calor?

Del coeficiente de película, la temperatura y del área.

b) ¿Son suficientes los datos que capturas con el software de Armfield para
cumplir todos los objetivos propuestos y obtener todos los resultados
pedidos?

Si, porque con ellos logramos obtener los datos deseados.

c) ¿Cómo se han desarrollado las correlaciones para estimar los coeficientes

de transferencia de calor para estos sistemas?

Estos se calcularon con los datos del área del intercambiador especificado.

d) ¿Tienes toda la información que requieres para estimar los parámetros

adimensionales importantes? No, por que me faltan algunos datos.

8. Conclusión

En conclusión, el aprendizaje que se obtuvo durante esta práctica fue conocer y

operar el equipo UHT, intercambiador de tubos concéntricos. Importante en los
campos de la ingeniería y afines a los procesos químicos, el funcionamiento de la
unidad representa un paso básico en un proceso.

Es un equipo importante en la industria, ayuda al tratamiento a temperaturas ultra -

altas (UHT, por sus siglas en inglés) que requiere de un esterilizador y de una
unidad aséptica, su objetivo es maximizar la destrucción de microorganismos
mientras se minimizan los cambios químicos en el producto. Esto implica
encontrar la combinación ideal de temperatura y tiempo de procesado para los
diferentes tipos de alimentos. Es importante recordar que se utiliza para los
productos con bajo nivel de acidez (pH superior a 4,6). En esta práctica solo se
utilizó con agua, para poder
conocer el funcionamiento del equipo y observar como las variables de entrada y
de salida cambian en el transcurso de la operación del equipo, como la
temperatura. El poco tiempo que dura el tratamiento permite lograr una muy buena
calidad de productos.

9. Referencias bibliográficas

González, I. M. (s.f.). Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda.

Obtenido de Unidad 4. Intercambiadores de calor.
KERN, DONALD. “Procesos de Transferencia de Calor.” Compañía Editorial Continental
S.A. de C.V. 31a reimpresión. 1999. México.

Orrego, K. A. (2013). Pontificia Universidad Católica del Valparaíso. Obtenido de

Actualización de parámetros de diseño de intercambiadores de calor:
http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-3000/UCE3008_01.pdf
O. A. Jaramillo. (noviembre 20, 2007). Intercambiadores de calor. Universidad Nacional
Autónoma de México Sitio web:
http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf

Donald Q. Kern. (1999). Procesos de transferencia de calor. México: MCGRAW HILL

BOOK COMPANY, INC.