INGENIERIA CIVIL

CONCRETO PRESFORZADO

El presfuerzo significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una

estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y
resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los principios y técnicas del
presforzado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la aplicación
más común ha tenido lugar en el diseño del concreto estructural.

Además de los aspectos funcionales y económicos especiales del concreto como

material de construcción de puentes, ciertas propiedades mecánicas y físicas son
importantes con respecto a la aplicación y el comportamiento del concreto.

Las varillas para el refuerzo de estructuras de concreto reforzado, se fabrican en forma

tal de cumplir con los requisitos de las siguientes Especificaciones ASTM: A-615
"Varillas de Acero de Lingotes Corrugadas y Lisas Para Concreto Reforzado", A-616
"Varillas de Acero de Riel Relaminado Corrugadas y Lisas para Refuerzo de
Concreto", o la A-617 "Varillas de Acero de Eje Corrugado y Lisas Para concreto
Reforzado".

Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8 de pulg.
hasta 1 3/8 de pulg., con incrementos de 1/8 de pulg., y también en dos tamaños más
grandes de mas a menos 1 ¾ y 2 ¼ de pulg.

Es importante que entre el acero de refuerzo exista adherencia suficientemente

resistente entre los dos materiales. Esta adherencia proviene de la rugosidad natural
de las corrugaciones poco espaciadas en la superficie de las varillas.

Las varillas se pueden conseguir den diferentes resistencias. Los grados 40, 50 y 60
tienen resistencias mínimas especificadas para la fluencia de 276,

345 y 414 N/mm2 respectivamente. La tendencia actual es hacia el uso de varillas del
grado 60.

El presfuerzo puede definirse en términos generales como el precargado de una

estructura, antes de la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en forma
tal que mejore su comportamiento general.

Una de las mejores definiciones del concreto presforzado es la del Comité de Concreto
Presforzado del ACI (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE), que dice:
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Concreto presforzado: Concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos internos de

tal magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes de las cargas externas dadas
se equilibran hasta un grado deseado.
MÉTODOS DE PRESFORZADO

En el concreto presforzado existen dos categorías: pretensado o postensado. Los

miembros del concreto pretensado presforzado se producen restirando o tensando los
tendones entre anclajes externos antes de vaciar el concreto y al endurecerse el
concreto fresco, se adhiere al acero. Cuando el concreto alcanza la resistencia
requerida, se retira la fuerza presforzante aplicada por gatos, y esa misma fuerza es
transmitida por adherencia, del acero al concreto. En el caso de los miembros de
concreto postensado, se esfuerzan los tendones después de que ha endurecido el
concreto y de que se haya alcanzado suficiente resistencia, aplicando la acción de los
gatos contra el miembro de concreto mismo.

A. Pretensado
Los tendones, generalmente son de cable torcido con varios torones de varios
alambres cada uno, se restiran o se tensan entre apoyos. Se mide el alargamiento de
los tendones, así como la fuerza de tensión aplicada con los gatos. Con la cimbra en
su lugar, se vacía el concreto en torno al tendón esforzado. A menudo se usa concreto
de lata resistencia a corto tiempo, a la vez que es curado con vapor de agua, para
acelerar el endurecimiento. Después de haberse logrado la resistencia requerida, se
libera la presión de los gatos. Los torones tienden a acortarse, pero no lo hacen por
estar ligados al concreto por adherencia. En esta forma la fuerza de presfuerzo es
transferida al concreto por adherencia, en su mayor parte cerca de los extremos de la
viga.
Con frecuencia se usan uno, dos o tres depresores intermedios del cable para obtener
el perfil deseado. Estos dispositivos de sujeción quedan embebidos en el elemento al
que se le aplica el presfuerzo.
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B. Postensado

Cuando se hace el presforzado por postensado, generalmente se colocan en los

moldes de las vigas ductos huecos que contienen a los tendones no esforzados, y que
siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto. Los tendones pueden ser
alambres paralelos atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas de acero. El
ducto se amarra con alambres al refuerzo auxiliar de la viga (estribos sin reforzar) para
prevenir su desplazamiento accidental, y luego se vacía el concreto. Cuando éste ha
adquirido suficiente resistencia, se usa la viga de concreto misma para proporcionar la
reacción para el gato de esforzado.

La tensión se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del acero.
los tendones se tensan normalmente todos a la vez ó bien utilizando el gato
monotorón. Normalmente se rellenen de mortero los ductos de los tendones después
de que éstos han sido esforzados. Se forza el mortero al interior del ducto en uno de
los extremos, a alta presión, y se continua el bombeo hasta que la pasta aparece en el
otro extremo del tubo. Cuando se endurece, la pasta une al tendón con la pared
interior del ducto.
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MATERIALES

 ACERO
RESISTENCIA DEL ACERO DE PREESFUERZO.

El acero de preesforzado tiene aproximadamente un 0.8% de carbono, estirado en frío,

trefilado calentado por un tiempo corto a 400 ºC, es el mas adecuado y debe cumplir
con las especificaciones ASTM, todos estos aceros deben ser MULTISTRAND.

ASTM A221 Alambres Grado: 250 Ksi

ASTM A416 Torones (7 Grado: 250 Ksi – 270

alambres) Ksi

ASTM A332 Barras Grado: 145 Ksi – 160

Ksi

En la actualidad, en nuestro país se utiliza el A416.

El grado se refiere a la resistencia nominal de rotura expresada en Ksi.

 ACERO DE PREESFUERZO.

Existen tres formas comunes en las cuales se emplea el acero como torones en
hormigón preesforzado: alambres redondos estirados en frío, torón y varillas de acero
de aleación. Los alambres y los cables trenzados tienen una resistencia a la tensión de
17,600 y 18990 kp/cm2, en tanto que la resistencia de las varillas de aleación está
entre los 10,200 y 11,250 kp/cm2 dependiendo del grado.

Alambres redondos
Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes de acero hasta
obtener varillas redondas. Después del enfriamiento, las varillas se pasan a través de
troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. En el proceso de esta
operación de estirado, se ejecuta trabajo en frío sobre el acero, lo cual modifica
notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su resistencia. A los alambres
se les libera de esfuerzo después de estirado en frío mediante un tratamiento continuo
de calentamiento hasta obtener las propiedades mecánicas prescritas. Los alambres
se consiguen en tres diámetros tal como se muestra en la tabla siguiente y en dos
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tipos

Tabla : Propiedades de Alambres Sin Revestimiento Relevados de Esfuerzo

Mínimo esfuerzo para una

Diámetr Mínima resistencia de elongación de 1%
o Tensión
nomina Tipo BA Tipo WA Tipo BA Tipo WA
l
Pul m Lb/pul Kp/c Lb/pul Kp/cm2 Lb/pul Kp/c Lb/pul Kp/cm
g. m. g2 m2 g2 g2 m2 g2 2

3/1 4.7 240,0 16,88 250,0 17,590 192,0 13,51 200,0 14,07
6 6 00 0 00 00 0 00 0
¼ 6.3 240,0 16,88 240,0 16,880 192,0 13,51 192,0 14,07
5 00 0 00 00 0 00 0
5/1 7.9 240,0 16,88 235,0 16,880 192,0 13,51 182,0 14,07
6 4 00 0 00 00 0 00 0

También se puede conseguir alambres de bajo relajamiento, a veces conocidos como

estabilizados. Se emplean cuando se quiere reducir al máximo la pérdida de
preesfuerzo.
Los torones están compuestos normalmente por grupos de alambres, dependiendo el
número de alambres de cada grupo del sistema particular usado y de la magnitud de la
fuerza pretensora requerida. Los torones para prefabricados postensados típicos
pueden consistir de 8 a 52 alambres individuales. Se pueden emplear torones
múltiples, cada uno de ellos compuesto de grupos de alambres para cumplir con los
requisitos.

Torones

El torón se usa casi siempre en elementos pretensados, y a menudo se usa también

en construcción postensada. El torón es fabricado con siete alambres, 6 firmemente
torcidos alrededor de un séptimo de diámetro ligeramente mayor. El paso de la espiral
de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable, teniendo una resistencia
a la ruptura garantizada de 17,590 kp/cm 2 conocido como grado 250K. Se ha estado
produciendo un acero más resistente conocido como grado 270K, con una resistencia
mínima a la ruptura de 270,000 lb/pulg2 (18,990 kp/cm2).

Para los torones se usa el mismo tipo de alambres relevados de esfuerzo y estirados
en frío que los que se usan para los alambres individuales de preesfuerzo. Sin
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embargo, las propiedades mecánicas se evidencian ligeramente diferentes debido a la

tendencia de los alambres torcidos a enderezarse cuando se les sujeta a tensión,
debido a que el eje de los alambres no coincide con la dirección de la tensión. Al torón
se le releva de esfuerzos mediante tratamiento térmico después del trenzado. Los
torones de bajo relajamiento se pueden conseguir mediante pedido especial.
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Para los torones se usa el mismo tipo de alambres relevados de esfuerzo y estirados
en frío que los que se usan para los alambres individuales de preesfuerzo. Sin
embargo, las propiedades mecánicas se evidencian ligeramente diferentes debido a la
tendencia de los alambres torcidos a enderezarse cuando se les sujeta a tensión,
debido a que el eje de los alambres no coincide con la dirección de la tensión. Al torón
se le releva de esfuerzos mediante tratamiento térmico después del trenzado. Los
torones de bajo relajamiento se pueden conseguir mediante pedido especial.

Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde ¼” hasta 5/8”
de diámetro.

Tabla : Propiedades del torón de 7 alambres sin revestimiento

Carga mínima
Carga mínima para una
Diámetro Área Nominal
para la elongación de
Nominal del Torón
ruptura 1%
pulg mm Lb KN pulg2 mm2 Lb kN

GRADO 250 (250,000 lb/pulg2)

¼ 6.35 9,000 40.0 0.036 23.22 7,650 34.0

14,50
/16
5
7.94 64.5 0.058 37.42 12,300 54.7
0
20,00
/8
3
9.53 89.0 0.080 51.61 17,000 75.6
0
27,00 102.
/16
7
11.11 120.1 0.108 69.68 23,000
0 3
36,00 136.
½ 12.70 160.1 0.144 92.90 30,600
0 2
54,00 204.
/8
5
15.24 240.2 0.216 139.35 45,900
0 2

GRADO 270 (270,000 lb/pulg2)

23,00
/8
3
9.53 102.3 0.085 54.84 19,550 87.0
0
31,00 117.
/16
7
11.11 137.9 0.115 74.19 26,550
0 2
41,30 156.
½ 12.7 183.7 0.153 98.71 35,100
0 1
58,60 221.
/8
5
15.24 260.7 0.217 140.00 49,800
0 5
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Varillas de acero de aleación

En el caso de varillas de aleación de acero, la alta resistencia que se necesita se

obtiene mediante la introducción de ciertos elementos de ligazón, principalmente
manganeso, silicón y cromo durante la fabricación de acero. Adicionalmente se efectúa
trabajo en frío en las varillas al fabricar estas para incrementar aún más su resistencia.
Después de estirarlas en frío, a las varillas se les releva de esfuerzos para obtener las
propiedades requeridas.

Las varillas de acero de aleación se consiguen en diámetros que varían de ½ pulgada

hasta 13/8 de pulgada, tal como se muestra en la tabla siguiente.
Tabla : Propiedades de las varillas de acero de aleación

Mínima carga
Carga mínima para una
Diámetro Área nominal de
para la elongación de
nominal la varilla
ruptura 0.7%
Pulg mm Pulg2 mm2 Lb kN Lb kN

GRADO 145
½ 12.7 0.196 127 28,000 125 25,000 111
5/8 15.88 0.307 198 45,000 200 40,000 178

¾ 19.05 0.442 285 64,000 285 58,000 258

7/8 22.23 0.601 388 87,000 387 78,000 347

1 25.40 0.785 507 114,00 507 102,000 454

0
1 1/8 28.58 0.994 642 144,00 641 129,000 574
0
1¼ 31.75 1.227 792 178,00 792 160,000 712
0
1 3/8 34.93 1.485 957 215,00 957 193,000 859
0
GRADO 160
½ 12.7 0.196 127 31,000 138 27,000 120
5/8 15.88 0.307 1989 49,000 218 43,000 191

¾ 19.05 0.442 285 71,000 316 62,000 276

7/8 22.23 0.601 388 96,000 427 84,000 374

1 25.40 0.785 507 126,00 561 110,000 490

0
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1 1/8 28.58 0.994 642 159,00 708 139,000 619

0
1¼ 31.75 1.227 792 196,00 872 172,000 765
0
1 3/8 34.93 1.485 958 238,00 1059 208,000 926
0

 ACERO DE REFUERZO.

El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de hormigón

preesforzado. Este acero es muy útil para:

 Aumentar ductilidad
 Aumentar resistencia
 Resistir esfuerzos de tensión y compresión
 Resistir cortante
 Resistir torsión
 Restringir agrietamiento
 Reducir deformaciones a largo plazo
 Confinar el hormigón

El acero de refuerzo suplementario convencional (varillas de acero) se usa

comúnmente en la región de altos esfuerzos locales de compresión en los anclajes de
vigas postensadas. Tanto para miembros postensados como pretensados es usual
proveerlos de varillas de acero longitudinal para controlar las grietas de contracción y
temperatura. Finalmente, a menudo es conveniente incrementar la resistencia a la
flexión de vigas presforzadas empleando varillas de refuerzo longitudinales
suplementarias.

Grados de acero

Acero de refuerzo de grados de 40 y 60 Ksi (2,800 y 4,200 kp/cm 2) son usados en

tensiones no preesforzadas.

Aún cuando el refuerzo de grado 60 tiene mayor rendimiento y resistencia última que el
de grado 40, el módulo de elasticidad del acero es el mismo y aumentar los esfuerzos
de trabajo también aumenta el número total de grietas en el hormigón. A fin de superar
este problema, los puentes generalmente tienen separaciones menores entre barras.
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El refuerzo de grado 60 no es tan dúctil como el de grado 40 y es más difícil de doblar.

 ACERO ESTRUCTURAL.

En muchos elementos prefabricados es común el uso de placas, ángulos y perfiles

estructurales de acero. Éstos son empleados en conexiones, apoyos y como
protección. El esfuerzo nominal de fluencia de este acero es de 2530 kp/cm 2.

 CONCRETO

TIPOS DE CONCRETO UTILIZADOS PARA EL CONCRETO PRESFORZADO

 HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA.

El hormigón que se usa en la construcción presforzada se caracteriza por una mayor

resistencia que aquel que se emplea en el hormigón armado o reforzado ordinario. Se
le somete a fuerzas más altas, y por lo tanto un aumento en su calidad generalmente
conduce a resultados más económicos. El uso de hormigón de alta resistencia permite
la reducción de las dimensiones de la sección de los miembros a un mínimo,
lográndose ahorros significativos en carga muerta siendo posible que grandes claros
resulten técnica y económicamente posibles. Las objetables deflexiones y el
agrietamiento, que de otra manera estarían asociados con el empleo de miembros
esbeltos sujetos a elevados esfuerzos, pueden controlarse con facilidad mediante el
preesfuerzo.

La práctica actual pide una resistencia de 350 a 500 kp/cm 2 para el hormigón
preesforzado, mientras el valor correspondiente para el hormigón armado normal es de
200 a 250 kp/cm2 aproximadamente.

Existen otras ventajas. El hormigón de alta resistencia tiene un módulo de elasticidad

más alto que el hormigón de baja resistencia, de tal manera que se reduce cualquier
pérdida de la fuerza pretensora debido al acortamiento elástico del hormigón. Las
pérdidas por flujo plástico que son aproximadamente proporcionales a las pérdidas
elásticas, son también menores.

La alta resistencia en el hormigón preesforzado es necesaria por varias razones:

Primero, para minimizar su costo, los anclajes comerciales para el acero de

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preesfuerzo son siempre diseñados con base de hormigón de alta resistencia. De aquí
que el hormigón de menor resistencia requiere anclajes especiales o puede fallar
mediante la aplicación del preesfuerzo. Tales fallas pueden tomar lugar en los apoyos
o en la adherencia entre el acero y el hormigón, o en la tensión cerca de los anclajes.

Segundo, el hormigón de alta resistencia a la compresión ofrece una mayor resistencia

a tensión y cortante, así como a la adherencia y al empuje, y es deseable para las
estructuras de hormigón preesforzado ordinario.

Por último, otro factor es que el hormigón de alta resistencia está menos expuesto a
las grietas por contracción que aparecen frecuentemente en el hormigón de baja
resistencia antes de la aplicación del preesfuerzo.

Para obtener una resistencia de 350 kp/cm 2, es necesario usar una relación agua-
cemento no mucho mayor a 0.45 en peso. Con el objeto de facilitar el colado, se
necesitaría un revenimiento de 5 a 10 cm, a menos que se fuera a aplicar el vibrador
más tiempo de lo ordinario.

 HORMIGÓN LIGERO.

El hormigón ligero se logra mediante el empleo de agregados ligeros en la mezcla. El

hormigón ligero ha sido y es usado donde la carga muerta es un factor importante y el
hormigón de peso normal es muy pesado para ser práctico. Es un material apropiado
para la construcción de puentes de trabe cajón. Debido a que las propiedades físicas
de los agregados normales y ligeros son diferentes, sus factores de diseño también
varían. Sin embargo, los procedimientos de diseño son idénticos.

El hormigón ligero ha sido particularmente útil en estructuras de varios niveles, donde

se requieren peraltes mínimos y la ubicación para las columnas está limitada, y en
puentes muy altos donde la carga muerta de la superestructura requiere columnas y
estribos excesivamente grandes para resistir las fuerzas sísmicas. El peso reducido del
hormigón minimiza la cantidad de acero de refuerzo en la súper y subestructura al
grado de que el ahorro en los materiales pueda contrarrestar el ligeramente más
elevado costo de los agregados ligeros.

Los esfuerzos por carga muerta en puentes de trabe cajón en voladizo, con claros de
230 metros son alrededor del 90% de los esfuerzos totales. Es así, que reducir la
carga muerta es un enfoque lógico para la construcción de claros grandes más
económicos.
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La deformación del hormigón es dependiente del tiempo debido al flujo plástico y a la

contracción, es de importancia crucial en el diseño de estructuras de hormigón
preesforzado, debido a que estos cambios volumétricos producen una pérdida en la
fuerza pretensora y debido a que ellos producen cambios significativos en la deflexión
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CONCRETO ARMADO
Se define como hormigón armado, al material resultante de la unión del hormigón o
concreto (mezcla proporcional de cemento Pórtland, o cualquier otro cemento
hidráulico, con arena, grava y agua limpia, con o sin aditivos, que al fraguar y endurecer
adquiere resistencia) y las armaduras o barras de acero de refuerzo, combinados de tal
forma que constituyan un elemento sólido, monolítico y único desde el punto de vista de
sus características físicas, para aprovechar así las cualidades individuales que
presentan ambos materiales

MATERIALES PARA LA FABRICACION DE HORMIGON REFORZADO

 CEMENTO

Para fabricar hormigón estructural se utilizan únicamente los cementos hidráulicos

(utilizan agua para reaccionar químicamente y adquirir sus propiedades cementantes
durante los procesos de endurecimiento inicial y fraguado). Entre los diferentes
cementos hidráulicos destaca, por su uso extendido, el cemento Portland, existiendo
además los cementos naturales y los cementos con alto contenido de alúmina.

El cemento Portland es un polvo muy fino, de color grisáceo, que se compone

principalmente de silicatos de calcio y de aluminio, que provienen de la combinación de
calizas, arcillas o pizarras, y yeso, mediante procesos especiales. El color parecido a
las piedras de la región de Portland, en Inglaterra, dio origen a su nombre.

El proceso de manufactura del cemento consiste, esencialmente, en la trituración de los

materiales crudos (calizas y arcillas); su mezcla en proporciones apropiadas; y su
calcinación a una temperatura aproximada de 1400°C, dentro de un cilindro rotativo, lo
que provoca una fusión parcial del material, conformándose bolas del producto
llamadas clinker. El clinker es enfriado y luego es molido junto con el yeso hasta
convertirlo en un polvo fino llamado cemento Portland.

Existen diversos tipos de cemento Portland:

Tipo I: Se lo conoce como cemento Portland ordinario, que es el de mayor utilización en

el mercado. Se lo utiliza en hormigones normales que no estarán expuestos a sulfatos
en el ambiente, en el suelo o en el agua del subsuelo.

Tipo II: Son cementos con propiedades modificadas para cumplir propósitos especiales,
como cementos antibacteriales que pueden usarse en piscinas; cementos hidrófobos
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que se deterioran muy poco en contacto con sustancias agresivas líquidas; cementos
de albañilería que se los emplea en la colocación de mampostería; cementos
impermeabilizantes que se los utiliza en elementos estructurales en que se desea evitar
las filtraciones de agua u otros fluidos, etc.

Tipo III: Son los cementos de fraguado rápido, que suelen utilizarse en obras de
hormigón que están en contacto con flujos de agua durante su construcción o en obras
que pueden inestabilizarse rápidamente durante la construcción.

Tipo IV: Son los cementos de fraguado lento, que producen poco calor de hidratación.
Se los emplea en obras que contienen grandes volúmenes continuos de hormigón
como las presas, permitiendo controlar el calor emitido durante el proceso de fraguado.

Tipo V: Son cementos resistentes a los sulfatos que pueden estar presentes en los
agregados del hormigón o en el propio medio ambiente. La presencia de sulfatos junto
con otros tipos de cementos provoca la desintegración progresiva del hormigón y la
destrucción de la estructura interna del material compuesto.

 LOS ARIDOS

En los hormigones estructurales, los áridos o agregados ocupan alrededor de las tres
cuartas partes del volumen total del hormigón; el volumen restante está constituido por
pasta endurecida de cemento, agua sin combinar y burbujas de aire.

Mientras mayor sea el nivel de compactación del hormigón, mejor será su resistencia y
más económica será su fabricación; por esta razón resulta importante cuidar la
granulometría (tamaño de los granos y distribución estadística de esos tamaños de
grano) de los áridos. También es importante que las características mecánicas de los
áridos sean adecuadas y que los áridos estén libres de impurezas.

Los áridos naturales se clasifican en finos y gruesos. Los áridos finos o arenas pasan
por el tamiz # 4. Los áridos gruesos no atraviesan el tamiz # 4 y se conocen como
gravas (ripio en nuestro medio).

Los áridos gruesos presentan mejores propiedades de adherencia con la pasta de

cemento cuando son triturados, lo que les dota de aristas (los áridos con superficie
redondeada tienen menor adherencia).

 ACERO

Hormigón Armado. Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a la

flexión. Las barras de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el borde que
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resiste las tracciones, y debido a la adherencia entre ambos materiales, las primeras
resisten las tracciones y el segundo las compresiones.

Las armaduras para el hormigón serán de acero y estarán constituidas por:

 barras lisas

 barras corrugadas

 mallas electrosoldadas

Son barras de acero lisas, o corrugadas para el aumento de la adherencia del acero
con el hormigón. Los diámetros nominales normativamente, pertenecen a la serie: 6, 8,
10, 12, 14, 16, 20, 25, 28, 32, 40, mm. La capacidad resistente del acero está en
función de su composición química, y de su eventual tratamiento en frío posterior. De
acuerdo a su composición tenemos aceros de límite de fluencia 2200, 4200 o 5000
kg/cm2

 LOS ADITIVOS

Existen aditivos químicos que, en proporciones adecuadas, cambian (mejoran) las

características del hormigón fresco, del hormigón endurecido y del proceso de
fraguado.

Los aditivos plastificantes son los más utilizados en nuestro medio, y permiten que la
trabajabilidad del hormigón fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele
utilizar en hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser
empleados en zonas de alta concentración de armadura de hierro. Estos mismos
aditivos pueden conseguir que, manteniendo la trabajabilidad de un hormigón normal,
se reduzca la cantidad de agua de amasado mejorando con ello la resistencia del
hormigón.

Existen aditivos superplastificantes (también se los conoce en el mercado como

reductores de agua de alto rango) que pueden convertir a un hormigón normal en un
hormigón fluido, que no requiere de vibración para llenar todos los espacios de las
formaletas, inclusive en sitios de difícil acceso para el hormigón. Así mismo, si se
mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos permiten la reducción de la relación
agua/cemento hasta valores cercanos a 0.30, consiguiéndose hormigones de mediana
resistencia (entre 350 Kg/cm2 y 420 Kg/cm2 ) y hormigones de alta resistencia
(mayores a 420 Kg/cm2 ).

Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los hormigones

se produzca más rápidamente en la fase inicial. Usualmente se los emplea cuando se
desea desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un efecto similar puede obtenerse
utilizando cementos de fraguado rápido o mediante un proceso de curado con vapor de
agua circulante.

Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se requiera
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un endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundición de

elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.

Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormigón, manteniendo

por más tiempo su consistencia plástica. Se los suele utilizar en climas cálidos para
evitar el fraguado anticipado por evaporación del agua de amasado, y en obras masivas
de hormigón en que se quiere controlar la cantidad de calor emitida por el proceso de
fraguado.

La aceleración o desaceleración del proceso de fraguado mediante aditivos o mediante

cementos apropiados, a más de afectar la velocidad de obtención de resistencia del
hormigón a corto plazo, tiene efecto sobre la resistencia del hormigón a largo plazo.

La aceleración inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el
agua de curado tiene menor nivel de penetración por el endurecimiento del hormigón.

La desaceleración inicial del proceso determina resistencias mayores a largo plazo,

pues el curado se vuelve más eficiente.

Hay aditivos introductores de aire que producen burbujas de aire dentro del hormigón,
los que se utilizan en estructuras que están sometidas a procesos de congelamiento y
descongelamiento periódico, poco frecuentes en nuestro medio (se los suele utilizar en
refugios para ascencionismo). Los introductores de aire tienen como efecto colateral la
disminución de la resistencia del hormigón aproximadamente en un 5% por cada 1% de
burbujas de aire introducidas.

Existen sustancias especiales, como la ceniza volcánica pulverizada (fly ash) o la

cáscara de arroz quemada y pulverizada, que por su composición química apropiada y
por su granulometría aún más pequeña que la del cemento, mejoran la resistencia del
hormigón a largo plazo.

El uso de aditivos requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra, antes de ser

utilizados en las estructuras, porque ocasionalmente pueden provocar reacciones
indeseables con ciertos tipos de cemento y con otros aditivos.

 DOSIFICACION DE HORMIGONES

Las proporciones en que se mezclan los componentes básicos y complementarios del

hormigón constituyen su dosificación. Las propiedades del hormigón endurecido
dependen de la dosificación inicial de los componentes básicos y complementarios, del
proceso de mezclado, y del proceso de curado.

En términos generales los agregados dotan al hormigón de una estructura interna en la

que los agregados más finos se intercalan entre los agregados más gruesos.

La pasta de cemento (cemento más agua), por su parte, llena los espacios libres entre
partículas de áridos, y durante el proceso de fraguado genera cristales hidratados que
unen químicamente las partículas de agregados. La formación de estos cristales es una
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reacción química exotérmica (genera calor) que siempre requiere de agua para que
tenga lugar, siendo mucho más intensa la reacción (la creación de los cristales
cohesivos) en los primeros días posteriores a la fabricación del hormigón, y luego va
disminuyendo progresivamente en su intensidad con el tiempo. Normalmente, dentro
del hormigón, una parte del cemento no alcanza a combinarse con el agua, por lo que
permanece como cemento no hidratado.

Para asegurar que las reacciones de fraguado continúen, a partir del endurecimiento
inicial del hormigón (que normalmente se produce en las primeras doce horas después
del mezclado), se requiere dotar continuamente de agua de curado al hormigón, la que
sirve para reponer el agua de amasado evaporada por el calor emanado como producto
de las reacciones químicas. Esta agua de curado usualmente se la proporciona
humedeciendo la superficie de los elementos de hormigón.

La propiedad de diseño más importante del hormigón constituye su resistencia; la

propiedad constructiva más importante es su trabajabilidad. Usualmente estas dos
propiedades son mutuamente conflictivas durante la construcción.

En general una relación agua/cemento (a/c) baja, medida al peso, que mantenga una
adecuada trabajabilidad en el hormigón fresco, conduce a hormigones de mayor
resistencia y mejor calidad.

Se requiere aproximadamente una relación a/c mínima de 0.25 para que todo el
cemento presente en la mezcla reaccione químicamente con el agua formando
pequeños puentes cristalizados entre las superficies de las partículas de áridos. Estos
cristales son los responsables de la cohesividad entre las partículas y de la resistencia
del hormigón en general.

Cualquier exceso de agua durante el amasado, por encima de la relación a/c de 0.25,
se convertirá, luego del fraguado inicial, en espacios vacíos por la evaporación del agua
(o espacios con agua que no alcanza a escapar de los poros luego del fraguado) que
disminuyen considerablemente la resistencia del hormigón, y también provocará que los
puentes cristalizados tengan mayor longitud y sean menos resistentes.

Lamentablemente una relación a/c cercana a 0.25 (que en teoría nos proporcionaría la
mayor resistencia), no puede ser conseguida en un hormigón normal, pues la
disminución de agua de amasado provoca una pérdida importante de trabajabilidad e
inclusive puede llegar a imposibilitar la consecución de una mezcla apropiada. Para
asegurar una mezcla homogénea y una trabajabilidad razonable en un hormigón normal
(sin aditivos) serán necesarias relaciones a/c mínimas del orden de 0.60.

La falta de agua de curado durante el fraguado del hormigón (particularmente en los

primeros días en que las reacciones son más intensas) tiene efectos adversos sobre la
resistencia final del hormigón, pues provoca que las partículas de cemento no
reaccionen totalmente, dando lugar a pocos cristales de unión entre partículas de
áridos, con lo que disminuye la cohesión.
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DIFERENCIA ENTRE CONCRETO ARMADO Y CONCRETO

PRETENSADO
CONCRETO ARMADO CONCRETO PRETENSADO
 Solamente trabaja a
compresión la parte de  Consta de los mismos
hormigón que se halla por materiales que el hormigón
encima de la fibra neutra, armado: hormigón y acero.
siendo el acero el que soporta  La armadura es una fuerza
los esfuerzos de tracción. En creada artíficamente con el
cierto modo, la armadura único fin de conseguir que la
puede considerarse como un sección entera trabaje a
hormigón ficticio con elevada compresión, eliminándose los
resistencia a la tracción y que esfuerzos de tracción y por lo
tiene por función reemplazar al tanto la figuración.
hormigón sometido a causa de
los alargamientos excesivos.
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