ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN

DEL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES

¿Qué es el mantenimiento industrial?

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar

equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Por: Santiago García Garrido

Director Técnico de RENOVETEC

Tipos y modelos de mantenimiento

Este apartado trata de detallar la tradicional división en tipos de mantenimiento, destacando que esta
división, aparte de una simple concepción académica o con fines formativos, no tiene mayor utilidad.
No es posible determinar que para una máquina concreta, el tipo de mantenimiento a aplicar es uno
de los tradicionales (correctivo, programado, predictivo, etc.). Es más práctico aplicar otro concepto: el
modelo de mantenimiento. Los diferentes modelos de mantenimiento de definen como una mezcla de
los diferentes tipos de mantenimiento en las proporciones necesarias para cada equipo.

Por: Santiago García Garrido

Director Técnico de RENOVETEC

• 1. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que incluyen:
o Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos
que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
o Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel
de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema
o Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo
de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo
en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.
o Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar
los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.
2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una
mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de
ellos a un equipo en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo
periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento
predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las
averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos
tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de
producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la
seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

• 3. MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores
de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de
estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de
él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y
lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales
prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que
tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías
de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el
problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la
mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una
avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del
lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación
mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a
equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni
esfuerzos

B Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o
ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una
anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos
sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar
de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
 C Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición
del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras
tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de
gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo
y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un
modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una
periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en
los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que
las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y
posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga.
Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser
fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
- El tren de aterrizaje de un avión
- El motor de un avión

D Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún
concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige,
además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan
alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una
exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo
(correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas
de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y
a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia
generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a
dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente
iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo
que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar
convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar
reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima
revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

- Turbinas de producción de energía eléctrica.

- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a
calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción
que trae asociado Equipos rotativos que trabajan de forma continua.