DISEÑO DE CADENAS LOGISTICAS

212049

Unidad 3: Tarea 3: Centros de distribución en el diseño de cadenas

logísticas

ACTIVIDAD INDIVIDUAL

Estudiante

ROMAN ADRIANO SANABRIA PICO

Tutor

YIMI ALEXANDER HERNANDEZ

CURSO
212049_40

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
Mayo DE 2020
 INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo trata de sobre importancia de los centros logísticos sus

fases y los diversos enfoques en el diseño de sistemas, procesos y cadenas
logísticas. Para tal efecto se trabajó en 3 actividades, en donde se plantearon
los temas más relevantes como los procesos operativos en centros de
distribución, Operaciones de manutención: transporte, manipulación y
almacenamiento y El Almacén y logística de manejo de materiales.
Debido a estos factores nos damos cuenta que la red logística de distribución
como es la solución efectiva para coordinar los problemas asociados a la
incertidumbre de la demanda, al costo y duración de los transportes y a las
exigencias de rentabilidad de las organizaciones.
.
 OBJETIVOS

 Comprender la importancia de los centros de distribución como factor

clave en infraestructura, procesos y organización.

 Identificar los tipos de almacenaje existentes y sus funciones básicas de

almacenamiento.

 Aprender a definir un buen sistema de manejo de materiales como

solución a problemas de la producción.
 1. Actividad 1 (Individual):

Se hizo una presentación y sustentación Procesos operativos en

centros de distribución, dónde se abordó el tema:
Procesos operativos en centros de distribución.
 Generalidades del centro de distribución
o Funciones y objetivos
o Evolución de bodegas y almacenes a centros de distribución
o Guías básicas para almacenamiento de productos en centros
de distribución
o Factores clave en infraestructura, procesos y organización
La información la encontramos en el siguiente link:
https://youtu.be/AXiv51m8mi0

2. Actividad 2 (Individual): Ensayo - Operaciones de manutención:

transporte, manipulación y almacenamiento.

Operaciones de manutención: transporte, manipulación y

almacenamiento

Introducción

En casi todas las actividades del proceso industrial, El manejo y

almacenamiento de productos son dos puntos importantes que van de la
mano, ya que depende en gran medida de la naturaleza de los productos.
Cada producto debe ser manejado de manera diferente. Para todo ello es
indispensable conocer los objetivos y funciones que tienen, con el fin de
ahorrar costos y tiempo, ya sea de entrega o de elaboración de productos
La carga, descarga y almacenamiento de mercancías se realiza mediante una
serie de equipos, que pueden minimizar el tiempo de carga, descarga y
almacenamiento, y ayudan a mejorar la eficiencia.

Transporte y manipulación

Para determinar los tipos y necesidades de equipos de transporte y equipos

de manipulación en procesos industriales, es necesario analizar los
movimientos y sus propiedades requeridas en el proceso. El análisis de
movimiento nos permite definir el tipo de material a transportar. En el caso
de la fabricación de diferentes series o piezas, el movimiento no puede
ejecutarse automáticamente, pero se puede prever el camino y el movimiento
a conducir.

Manipulación del producto

Los elementos utilizados para procesar materiales son ubicación,
tiempo, cantidad, optimización del espacio y movimiento, estos factores
tendrán un impacto, porque no todos los productos se procesan de la
misma manera, algunos productos o materiales son manipulados a
granel y pueden ser sólidos, líquidos, gaseosos; otros manipulados por
embalaje como las materias primas, productos semielaborados,
productos acabados.

Medios de transporte
Para determinar el modo de transporte, debe investigarse si el
transporte debe ser por gravedad o si debe ser mecánico. Los medios
de transporte se pueden clasificar en:
a. Aparatos pesados de elevación y gran manutención: Son maquinarias
de elevación y transporte, en donde el trayecto puede ser variable,
ya sea horizontal o vertical dependiendo del flujo; las instalaciones
son muy flexibles en términos de movilidad y tipos de carga.
Ejemplos:

Puentes-grúa Jib crane

b. Aparatos de manutención continua; Son utilizados para movilizar un

alto volumen de flujo de materiales entre puntos específicos. Esta
operación permite realizar almacenamiento, producción, recibo,
preparación de pedidos, etc. Según las características hay diferentes
tipos:
Dispositivo de gravedad o de Transportador de rodillo. Banda o cinta transportadora
descarga vertical.

Transportador de tornillo Transporte neumático Transportador vibratorio.

Transportador ascendente Transportador aéreo de cadena Transportes sobre carril.

vertical.

c. Transporte sobre neumáticos o carretillas;

Se utilizan para mover materiales a lo largo de caminos horizontales
en forma variables y se justifican cuando el volumen de flujo es
menor o intermitentes. Pueden ser manuales, de tracción diésel o
tracción eléctrica, y es el método más recomendado para transporte
en la parte interior del almacén y evitar emisiones de humus. Algunos
de ellos son:
 Carretillas manuales. Transpaletas

Carretilla elevadora Aparatos filoguiados (AGV)

Una vez definido el tipo de material, las dimensiones y el volumen; se analiza

el movimiento dentro de la locación, las distancias de seguridad, y así tomar
la decisión óptima para para el proceso, ahorrando tiempo y dinero.

Pasillos
Los pasillos son los que proporcionan accesibilidad a las actividades de
aprovisionamiento, almacenaje y recogida de la mercancía, son la
columna vertebral, con pasillos transversales donde fluye tanto los
peatones como el material, y se pueda llegar a todas las ubicaciones
necesarias, de la buena distribución depende el ahorro de tiempo y
energía, y ayuda a mantener limpio y seguro el lugar de trabajo.
En una buena distribución de deben tener en cuenta la manera de
Facilitar el acceso a las zonas en la que se encuentran las mercancías
para trasladarse de un lugar a otro, Es importante que la dirección de
los pasillos sea recta y evitar esquinas ciegas; Además, a la hora de
planificar y diseñar el almacén debe considerarse que la anchura
apropiada, y una longitud económica; Debe tenerse en cuenta la
existencia de un pasillo central lo suficientemente ancho que permita
agilizar el movimiento de las máquinas y operaciones de preparación de
envíos.

Los tipos de pasillos más relevantes son:

Pasillos exclusivamente peatonales

Pasillos exclusivos de vehículos de mercancías y/o cargas

 Pasillos mixtos

Almacenamiento

Podemos definir el almacén como el lugar para realizar la recepción,

procesamiento, almacenamiento, protección y posterior envío de productos;
Un almacén bien administrado generalmente puede equilibrar la gestión
empresarial, porque trata de sincronizar los diferentes espacios entre la
fabricación y la demanda, y también representa un suministro permanente
para los clientes. Para este fin, utilizamos tecnologías derivadas de la
investigación de ingeniería y operaciones, que se centran en aspectos básicos,
como la distribución de almacenes, la selección de tipos de estructuras de
almacenamiento apropiadas, la gestión y manipulación efectiva de rutas en
almacenes y la optimización en diferentes modos de transporte, espacio de
carga, creando rutas de transporte que tienden a reducir el desplazamiento o
maximizar la carga de transporte; como podemos observar, el almacén se
convierte en una pieza clave en los sistemas de gestión y administración
ágiles.

Es necesario establecer la cantidad máxima y la cantidad mínima de

inventario, conocer la cantidad de productos que se deben pedir y cuándo se
debe solicitar la cantidad, ya que toda esa operación genera un costo y no
valor a los productos.

Loa almacenes están equipados con muelles de carga para cargar y descargar
camiones. Algunos almacenes están totalmente automatizados con poco
personal para su operación. Debido a la introducción gradual de los programas
de producción JIT (just in time), la tensión entre la oferta y la demanda ha
aumentado, lo que lleva a una ligera disminución en los almacenes
tradicionales.
Tipos de almacenes

Cada tipo de almacén tiene una serie de características diferente,

teniendo en cuenta algunos criterios como la estructura física del
almacén, el material a almacenar y según el flujo del material.

El almacén es el centro regulador del flujo de bienes entre la

disponibilidad y la demanda de fabricantes, comerciantes y
consumidores. Dependiendo del tipo de producto a almacenar, algunos
almacenes pueden estar ubicados al aire libre o puede ser almacén
cerrado. Para almacenes abiertos y cerrados, se debe estudiar el
proceso de manejo de materiales ya que la manipulación y el transporte
es diferente.

En cuanto el almacenaje de herramientas difiere al almacenaje de

materiales, ya que se ubican en locales destinados a la fabricación y
pueden ser centralizados o descentralizados, almacenamiento regular o
bien operar en forma completamente independiente.

Funciones básicas del almacenamiento

Las actividades y las funciones principales que se realizan en los

almacenes:

a) Movimiento de materiales
b) Almacenado
c) Recogida de órdenes y transferencia de información

El espacio para almacenar productos se puede utilizar en tres

dimensiones, a saber, plano y altura. Por ejemplo, en los almacenes de
cerveza, los productos generalmente se distribuyen por paletas, pero en
las farmacias, para tratar con muchos artículos de tamaño promedio
reducido, la estrategia debe ser diferente y el área de clasificación es
más grande. Cuando el pedido contiene una gran cantidad de productos
diferentes, o cuando las unidades del mismo producto pedido son pocas,
pero muy frecuentes, la asignación del almacén es complicada. En este
caso, el costo de manejo de materiales para cada pedido será demasiado
alto.
El desarrollo de la tecnología, permite reducir el tiempo en gran medida
la busqueda de varios artículos en el almacén. Estos pueden colocarse
de manera descentralizada, por ejemplo, utilizando el primer espacio
disponible cuando sea necesario y realizando búsquedas posteriores a
través de la computadora que almacena la información correspondiente,
e incluso determinando la mejor ruta de recolección cuando sea
necesario.

Sistemas de almacenamiento
Para definir el sistema de almacenamiento, se deben tener en cuenta
las características de los productos, la colocación de las mercancías y,
sobre todo, su rotación. Desde el almacenamiento de productos hasta
la distribución a través de almacenes, el objetivo principal de cualquier
sistema de almacenamiento es directamente proporcional a la eficiencia
de su logística. En función de la mercancía a almacenar, los tipos de
almacenamiento más habituales son:
a) Almacenamiento en planta. Es el sistema menos eficiente ya que no
usa espacio cúbico, sino que el material se almacena uno detrás de
otro, lo que dificulta la colocación de elementos.

b) Almacenaje en bloque. Su técnica consiste en apilar por bloques

unos encima de otros utilizando muy bien el espacio cúbico. para
conseguir formar estructuras
compactas en el propio almacén
lo que se puede traducir en
reducción de costes al no haber
necesidad de disponer de una
infraestructura especial.

Una desventaja de éste sistema

el empaque debe ser fuerte de
lo contrario es posible que sufran un deterioro considerable.
c) Almacenaje en estanterías estáticas. Las estanterías estáticas tienen
bajo coste y bajo mantenimiento, aunque usen el espacio cúbico, a
menudo ocupan mucho espacio en el piso, porque cada dos filas de
almacenamiento requieren un pasillo, y los artículos solo ocupan una
pequeña parte del espacio de estante siendo poco eficaz.
Diferentes esquemas de tipos de estanterías.
 Altura del almacenamiento

La forma más económica de usar la capacidad de una instalación es el

almacenamiento de altura, pero la inversión de maquinaria para su
movimiento y manutención pueden ser complejas

Dependiendo del tipo de almacenaje, existen unos parámetros para la

altura mínima requerida, que oscila desde mercancías apiladas de coste
mínimo con altura libre de 5,00 a 5,50 m; hasta Almacenes totalmente
automatizados y controlados mediante ordenadores con alturas hasta
de 15 m.

3. Actividad 3 (Colaborativa): Discusión académica - Almacén y

logística de manejo de materiales

Almacén y logística de manejo de materiales.

La función de almacenamiento es una parte básica de todo el sistema
de distribución y representa el punto de separación entre la oferta y la
demanda de cualquier negocio.

Objetivo y alcance del manejo de materiales

Propósito y alcance del manejo de materiales
tiene como objetivo no solo es la reducción de costos de producción sino
también incrementar la capacidad de los almacenes, mejorar la
distribución en la planta, la optimización de los equipos y el incremento
del trabajo seguro.
Servicio general y de soporte
El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de
producción, aumentar la eficiencia del flujo de material y optimizar la
utilización de las instalaciones de la planta, el buen manejo, puede
reducir desde un 15% a 30% los tiempos de costo y operación; existen
diferentes clases de materiales y residuos que se manejan sus tamaños,
formas, diferentes propiedades físicas y químicas y características
especiales, que conllevan a una serie de pautas para su manejo.

Decisiones para el manejo de materiales

El manejo de materiales puede convertirse en un problema de
producción porque agrega poco valor al producto y consume parte del
presupuesto de fabricación. Este manejo de materiales incluye la
consideración de tipo de material, movimiento, ubicación, tiempo,
espacio y cantidad. El manejo de materiales debe garantizar que
productos, desde materias primas, productos terminados y residuos se
trasladen regularmente de un lugar a otro.

En resumen, como lo apreciamos en el libro, un buen sistema de manejo

de materiales se reduce a ésta fórmula:
𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 + 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒚 𝑴𝒐𝒗𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 + 𝑴é𝒕𝒐𝒅𝒐𝒔 = 𝑺𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 𝑹𝒆𝒄𝒐𝒎𝒆𝒏𝒅𝒂𝒅𝒐

Envase y embalaje
El propósito del sistema de empaque es facilitar el manejo de materiales,
es uno de los sistemas más antiguos y también desactualizado, lo usan
mucho las pequeñas empresas en la actualidad. A pesar de su bajo
costo, puede aumentar el coste de la producción al exceder los requisitos
de más espacio y mano de obra.
Principio del manejo de materiales
De acuerdo con los expertos en diseño y operación de sistemas de
manejo de materiales, el manejo de materiales se reduce a 20 principios
básicos (Tomado del libro guía)

1.Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las

actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia
máxima en el conjunto de operaciones.

2.Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación

es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de
los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección,
empaque, bodegas, envíos, transporte y atención a l cliente.

3.Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de

operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.

4.Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la

reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o los equipos
innecesarios.
5.Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material
hacia donde sea más práctico.

6.Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen

del inmueble.

7.Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el

peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8.Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de
manipulación.

9.Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya

funciones de producción, manejo y almacenamiento.

10.Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,

considerar todos los aspectos del material que se manipulará:
Movimiento y método que se usarán.
11.Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo,
así como los tipos y los tamaños del equipo para ello.

12.Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen

del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique
el equipo de propósito especial.

13.Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo

de manipulación a la carga que soportará.

14.Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la

mano de obra para el manejo de materiales.

15.Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y

programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16.Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo
obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren
las operaciones.

17.Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el

control de inventario de producción y la atención de las órdenes.
18.Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar
la capacidad de producción que se desea.

19.Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del

manejo en términos de gasto por unidad manejada.

20.Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para

hacer el manejo con seguridad.
 CONCLUSIÓNES

A lo largo de este objeto de aprendizaje hemos revisado el concepto de

Operaciones de manutención, los tipos de almacén que existen en función de
diferentes criterios. Conocer todas las posibilidades imprescindibles que
existen en cuanto al transporte y la manipulación para poder diseñar el
almacén que mejor se adapte a las necesidades de una empresa.
¿Seré capaz?

El trabajo aquí expuesto, nos dimos cuenta que una buena administración en
los Centros de distribución y un eficaz diseño de cadenas logísticas es una de
los conocimientos más importantes como ingenieros industriales, ya que por
medio de ello se logran los objetivos más buscados por todas las empresas es
que son la mayor eficiencia al menor costo, sin dejar por un lado los
estándares de calidad y servicio al cliente.
 BIBLIOGRAFIA

Mora, G. L. A. (2011). Gestión logística en centros de distribución, bodegas y

almacenes. Bogotá, CO: Ecoe Ediciones. Capítulo 1. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=10
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Casals. M & Forcada. N & Roca. X. (2012). Universitat Politécnica de

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