1000 Perkins

Nueva Serie 1000 de Perkins
Modelos AJ a AS e YG a YK
MANUAL DE TALLER
Motores diesel de 4 y 6 cilindros para aplicaciones

industriales y agrícolas
Publicación TPD 1350S, edición 4.

© Información propiedad de Perkins Engines Company Limited, todos los derechos reservados.
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Publicado en diciembre de 2001 por Technical Publications.
i
Capítulos
1 Información general
2 Especificaciones
3 Culata
4 Conjuntos de pistón y biela
5 Cigüeñal
6 Caja y conjunto de la distribución
7 Bloque de cilindros
8 Puesta a punto del motor
9 Sistema de toma de aire
10 Sistema de lubricación
11 Sistema de combustible
12 Sistema de refrigeración
13 Volante motor y carcasa
14 Equipamiento eléctrico
15 Equipamiento auxiliar
16 Herramientas especiales
Las siguientes páginas contienen un índice detallado
ii
Nueva Serie 1000
Índice
1 Información general
Introducción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1
Vistas detalladas del motor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2
Identificación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
Medidas de seguridad .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5
Juntas de vitón .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Equipo de elevación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7
Productos consumibles POWERPART recomendados ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8
2 Especificaciones
Datos básicos del motor .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 11
Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12
Sellador de roscas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 35
Pares de apriete estándar ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 36
Pares de apriete específicos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 37
Datos de la prueba de compresión . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 40
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 iii

Nueva Serie 1000
3 Culata
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41
Tapa de balancines
Operación 3-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42
Operación 3-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 43
Tren de balancines
Operación 3-3 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44
Operación 3-4 Despiece y ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45
Operación 3-5 Inspección y corrección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45
Juego de válvulas
Operación 3-6 Comprobación y ajuste (motores de cuatro cilindros) ... ... ... ... ... ... ... 46
Operación 3-7 Comprobación y ajuste (motores de seis cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... 47
Muelles de válvula
Operación 3-8 Sustitución de los muelles de válvula (con culata montada) .. ... ... ... ... 48
Colectores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50
Operación 3-9 Desmontaje y montaje de un colector de admisión ... ... ... ... ... ... ... ... 50
Operación 3-10 Desmontaje y montaje de un colector de escape (una pieza) . ... ... ... 52
Operación 3-11 Desmontaje y montaje de un colector de escape (de tres piezas) .. ... 54
Culata
Operación 3-12 Desmontaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
Operación 3-13 Montaje (tipos de motor AJ a AQ y YG a YK) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 58
Operación 3-14 Montaje (tipos de motor AR y AS) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 61
Válvulas y muelles de válvula

Operación 3-16 Montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 65
Operación 3-17 Inspección y corrección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67
Guías de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 68
Operación 3-18 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 68
Culata
Operación 3-21 Inspección y corrección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 71
Operación 3-22 Corrección de un asiento de válvula con cortadora
de asientos de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 72
Operación 3-23 Montaje de suplementos de asiento de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... 74
iv Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
4 Conjuntos de pistón y biela

Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 75
Cojinete de cabeza de biela

Operación 4-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 77
Operación 4-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 78
Operación 4-3 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 78
Pistón y biela
Operación 4-6 Comprobación de la altura del pistón sobre el bloque de cilindros ... ... . 82
Segmentos de pistón
Conjunto de pistón y biela

Operación 4-9 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 85
Operación 4-10 Ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 86
Operación 4-11 Comprobación de la longitud de una biela .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 87
Pistón y segmentos de pistón

Operación 4-12 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 88
Biela
Operación 4-13 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 89
Casquillo de pie de biela parcialmente acabado

Operación 4-14 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 90
Surtidores de refrigeración de los pistones

Operación 4-15 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 91
Operación 4-16 Comprobación de la alineación del surtidor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 92
5 Cigüeñal
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 93
Polea del cigüeñal

Operación 5-1 Desmontaje y montaje (motores de 4 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 95
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 v

Nueva Serie 1000
Polea y amortiguador de vibraciones de cigüeñal
Operación 5-2 Desmontaje (motores de 6 cilindros) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 96
Operación 5-3 Montaje (motores de 6 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 97
Operación 5-4 Inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 98
Retén de aceite trasero . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 99
Operación 5-5 Desmontaje y montaje (conjunto de una pieza) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... 99
Operación 5-6 Desmontaje y montaje (conjunto de dos piezas) ... ... ... ... ... ... ... ... .. 102
Operación 5-7 Sustitución del retén de aceite trasero (conjunto de dos piezas) .. ... .. 103
Operación 5-8 Desmontaje y montaje del manguito de desgaste . ... ... ... ... ... ... ... .. 104
Arandelas de empuje
Operación 5-9 Comprobación del juego axial del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 105
Operación 5-10 Desmontaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 106
Operación 5-11 Montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 107
Cojinetes de bancada
Operación 5-12 Desmontaje (con el cigüeñal montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 108
Operación 5-14 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 109
Cigüeñal
Equilibrador
Operación 5-18 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 114
Operación 5-19 Despiece .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 115
Operación 5-20 Ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 117
Operación 5-22 Desmontaje y montaje de los cojinetes de agujas del eje propulsor .. 121
Operación 5-23 Desmontaje y montaje de los casquillos para los contrapesos ... ... .. 122
6 Caja y conjunto de la distribución

Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123
Cubierta de la caja de la distribución

Operación 6-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 124
Operación 6-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 125
Retén de aceite delantero

Operación 6-5 Desmontaje y montaje del manguito de desgaste . ... ... ... ... ... ... ... .. 130
vi Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
Engranaje loco y cubo
Engranaje loco y cubo del compresor

Engranaje de la bomba de combustible . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 137
Operación 6-10 Desmontaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 137
Engranaje del árbol de levas

Operación 6-12 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 141
Engranaje del cigüeñal

Caja de la distribución
Árbol de levas y taqués

7 Bloque de cilindros
Bloque de cilindros
Operación 7-1 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 150
Operación 7-2 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 151
Operación 7-3 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 152
Operación 7-4 Desmontaje y montaje de un tapón “D” nuevo en la
cámara del taqué ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 153
Camisa de cilindro
Operación 7-7 Montaje de una camisa de servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 158
Operación 7-8 Montaje de una camisa de acabado parcial .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 161
Diámetro interior de cilindro, motores tipo AR y AS

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 vii

Nueva Serie 1000
8 Puesta a punto del motor

Puesta a punto del motor

Operación 8-1 Ajuste del cilindro nº 1 en el PMS de la carrera de compresión ... ... .. 167
Operación 8-2 Método alternativo para colocar el pistón nº 1 en el
PMS de la carrera de compresión . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 168
Operación 8-3 Puesta a punto de la distribución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 169
Operación 8-4 Comprobación del calado de la bomba de inyección . ... ... ... ... ... ... .. 170
9 Sistema de toma de aire

Turboalimentador
Operación 9-3 Limpieza del rodete y el cuerpo del compresor . ... ... ... ... ... ... ... ... .. 176
Operación 9-4 Desmontaje y montaje del actuador de la unidad de descarga . ... ... .. 177
Operación 9-5 Comprobación y ajuste del funcionamiento de la válvula
de descarga ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 178
Averías del turboalimentador ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 179
Lista de causas posibles .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 180
Respiradero abierto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181
Operación 9-6 Limpieza y sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181
Operación 9-7 Inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 183
Respiradero cerrado . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 184
Operación 9-8 Sustitución del conjunto de la válvula de respiradero ... ... ... ... ... ... .. 185
10 Sistema de lubricación
Descripción general – Sistema de lubricación del motor de cuatro cilindros ... .. 187
Descripción general – Sistema de lubricación del motor de seis cilindros ... ... .. 188
Filtro de aceite
Operación 10-1 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 191
Cabeza del filtro

viii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
Cárter de aceite
Filtro de aceite y tubo de aspiración

Operación 10-5 Inspección y rectificado ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 195
Bomba de aceite ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 196
Operación 10-8 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 198
Eje del engranaje loco de la bomba de aceite ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 199
Operación 10-9 Desmontaje, motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 199
Operación 10-10 Montaje, motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 201
Operación 10-11 Desmontaje y montaje, motores de cuatro cilindros .. ... ... ... ... ... ... 202
Válvula de descarga
Operación 10-12 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 203
Operación 10-13 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 204
Operación 10-14 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 204
Tubos flexibles de aceite . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 205
Operación 10-15 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 205
Operación 10-16 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 206
Operación 10-17 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 207
11 Sistema de combustible
Conjunto de avance para arranque en frío . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 212
Sistema típico de combustible ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 215
Filtros de combustible .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 216
Cartucho del filtro de combustible

Operación 11-1 Sustitución – Cartucho separado ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 217
Operación 11-2 Sustitución – Cartucho con cuerpo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 218
Operación 11-3 Sustitución – Cartucho con cuerpo de desonexión rápida .. ... ... ... ... 219
Inyectores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 220
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 ix

Nueva Serie 1000
Bomba de alimentación
Operación 11-9 Comprobación .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 228
Bomba de inyección Bosch .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 229
Operación 11-10 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 231
Operación 11-11 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 233
Operación 11-12 Ajuste . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 235
Bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 236
Operación 11-16 Solenoide de corte de tensión (ESOS) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 244
Bomba de inyección Stanadyne .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 246
Aire en el sistema de combustible ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 255
Operación 11-20 Purga de aire del sistema de combustible . ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 255
12 Sistema de refrigeración
Termostatos
Operación 12-3 Comprobación .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 263
Bomba de refrigerante - bombas anteriores accionadas por engranajes ... ... ... .. 264
Operación 12-8 Desmontaje y montaje de la tapa de acero prensado
(bombas de refrigerante anteriores) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 270
Bomba de refrigerante - bombas mas recientes accionadas por engranaje ... ... .. 271
Operación 12-11 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 274
Operación 12-12 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 277
x Manual de taller, TPD 1350S, edición 4
Nueva Serie 1000
Bomba de refrigerante - Bomba accionada por correa . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 281
Operación 12-15 Desmontaje de la bomba dispuesta en alto .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 285
Operación 12-16 Montaje de la bomba dispuesta en alto . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 287
Operación 12-17 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 289
Operación 12-18 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 290
Ventilador
Mando de ventilador (motores con bomba de refrigerante accionada por engranaje)

Radiador de aceite
Operación 12-21 Desmontaje (motores de cuatro cilindros sobrealimentados) ... ... ... 295
Operación 12-22 Montaje (motores de cuatro cilindros sobrealimentados) .. ... ... ... ... 296
Operación 12-23 Despiece y ensamblaje (motores de 4 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... 297
Operación 12-24 Desmontaje (motores de 6 cilindros sobrealimentados) ... ... ... ... ... 298
Operación 12-25 Montaje ( motores de 6 cilindros sobrealimentados) . ... ... ... ... ... ... 300
Operación 12-26 Despiece y ensamblaje (motores de 6 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... 303
Operación 12-27 Desmontaje y montaje (radiador en cabeza de filtro) ... ... ... ... ... ... 305
Operación 12-28 Desmontaje y montaje de la válvula de derivación del radiador ... ... 305
Intercambiadores de calor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 306
Intercambiador de calor montado horizontalmente

Intercambiador de calor montado verticalmente

Operación 12-33 Limpieza e inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 314
13 Volante motor y carcasa

Volante motor
Corona del volante motor

Carcasa del volante motor

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 xi
Nueva Serie 1000
14 Equipamiento eléctrico
Alternadores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 319
Operación 14-1 Comprobación de las correas de accionamiento . ... ... ... ... ... ... ... .. 320
Operación 14-2 Ajuste de la tensión de la correa de accionamiento . ... ... ... ... ... ... .. 321
Operación 14-3 Desmontaje y montaje de las correas de accionamiento . ... ... ... ... .. 322
Operación 14-4 Desmontaje y montaje del alternador .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 323
Operación 14-5 Mantenimiento .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 323
Operación 14-6 Diagnosis de averías ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 324
Motores de arranque . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 326
Operación 14-8 Mantenimiento de las escobillas y del conmutador .. ... ... ... ... ... ... .. 328
Operación 14-9 Comprobación montado en el motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 328
Operación 14-10 Diagnosis de averías .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 329
Precalentadores . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 330
Operación 14-11 Desmontaje y montaje del precalentador de llama ... ... ... ... ... ... .. 330
Operación 14-12 Desmontaje y montaje de un precalentador de llama doble .. ... ... .. 331
Operación 14-13 Comprobación del precalentador de llama ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 332
Operación 14-14 Desmontaje y montaje de un precalentador de resistencia ... ... ... .. 332
15 Equipo auxiliar
Compresor Bendix
Compresor Knorr-Bremse
Operación 15-5 Desmontaje de válvulas de hoja .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 340
Operación 15-6 Montaje de las válvulas de hoja ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 341
Operación 15-7 Desmontaje de la válvula de descarga superior .. ... ... ... ... ... ... ... .. 342
Operación 15-8 Montaje de la válvula de descarga superior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 343
Operación 15-9 Desmontaje del cigüeñal/biela/émbolo/segmentos .. ... ... ... ... ... ... .. 344
Operación 15-10 Montaje del cigüeñal/biela/émbolo/segmentos .. ... ... ... ... ... ... ... .. 345
Bomba de la servodirección
Operación 15-11 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 347
Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección con mando estriado

Operación 15-12 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 348
Operación 15-13 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 349
Operación 15-14 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 350
xii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
Aspirador
16 Herramientas especiales
Lista de herramientas especiales ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 354
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 xiii

Página en blanco
Nueva Serie 1000
1
Información general 1
Introducción
Este manual de taller se ha escrito con la intención de facilitar el servicio y la revisión de los motores Perkins
de la Nueva Serie 1000. En los procedimientos de revisión incluidos se parte de la base de que el motor está
desmontado de la aplicación. El motor se ajusta al nivel 1 y al nivel 2 de la normativa sobre emisiones de
EE.UU. (EPA/CARB) y de la CEE para aplicaciones agrícolas e industriales.
La mayoría de la información general incluida en el Manual del usuario correspondiente no se repite en este
manual de taller, y por ello, las dos publicaciones se deben utilizar juntas.
En el texto se indican los casos en los que la información se aplica solamente a ciertos tipos de motor.
En algunas operaciones los datos pueden diferir, dependiendo del tipo de bomba de inyección de combustible
que se monte. El tipo de bomba concreto que se utiliza puede averiguarse consultando la chapa de
identificación del fabricante, situada en el cuerpo de la bomba. En general, se montan los tipos de bomba que
se indican a continuación.
Lucas/Delphi -Serie DP200
Bosch - EPVE
Stanadyne - DB4.
Los términos “lado izquierdo” y “lado derecho” del motor se aplican cuando se observa el motor desde el
extremo del motor en que va montado el volante de inercia.
Las herramientas especiales ya están disponibles, para ver una lista de las mismas, remítase a Capítulo 16,
Herramientas especiales. Se hace referencia a las herramientas especiales indicadas al principio de cada
operación, cuando corresponda.
En la página 8 se facilita una lista de los productos POWERPART recomendados. Al comienzo de cada
operación se hace referencia a los productos consumibles indicados, cuando corresponda.
Los datos y dimensiones se incluyen en el Capítulo 2, Especificaciones.
Lea y tenga en cuenta las “Medidas de seguridad” en la página 5. Éstas han sido concebidas con el fin de
garantizar su protección, y se deben observar en todo momento.
Las indicaciones de peligro se señalan en el texto de dos formas distintas:
¡Peligro! Indica que existe el riesgo de que las personas sufran daños físicos.
Atención: Indica que existe el riesgo de que se causen daños en el motor.
Nota: Indica que la información es importante, pero no supone peligro alguno.
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 1

1 Nueva Serie 1000
Vistas detalladas del motor
A0378N
A0379
2 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000 1
Identificación del motor
Los motores Perkins de la Nueva Serie 1000 están concebidos para aplicaciones industriales y agrícolas. Son
motores de cuatro y seis cilindros, cada uno de los cuales pueden ser de uno de los tres tipos básicos de
motor: de aspiración atmosférica, turboalimentado y turboalimentado con intercambiador de calor.
En este manual de taller, los diferentes tipos de motor se indican por medio de las letras de código. Las cuales
son las dos primeras letras del número de motor, cómo se indica a continuación:
AJ Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica
AK Cuatro cilindros, turboalimentado
AM Cuatro cilindros, turboalimentado y con intercambiador de calor
AP Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica, con bomba de refrigerante accionada por correa
AQ Cuatro cilindros, turboalimentado, con bomba de refrigerante accionada por correa
AR Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica, cilindros de 103 mm de diámetro
Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica, bomba de refrigerante accionada por correa, cilindros de 103 mm de
AS
diámetro
YG Seis cilindros, de aspiración atmosférica
YH Seis cilindros, turboalimentado
YJ Seis cilindros, con intercambiador de calor, aire-aire
YK Seis cilindros, turboalimentado y con intercambiador de calor
La identificación correcta del motor se realiza con el número de motor completo.

El número de motor va estampado en una etiqueta que va fijada al lado izquierdo (A2) del bloque de cilindros.
Un ejemplo de número de motor sería:
AK80920*U510256B*
Los componentes del número de motor son los siguientes:
AK80920*U510256B*
Número de código de
AK
modelo
Número de lista de
80920
fabricación
Fabricado en el Reino
U
Unido
510256 Número de serie del motor
B Año de fabricación
Continúa
1 2
A A0043

1 Nueva Serie 1000
Las letras correspondientes a las fechas de los motores empiezan el día 1 de enero de cada año. Con el fin
de cumplir la nueva legislación sobre emisiones, que exige que los motores fabricados antes del 1 de abril de
1999 se puedan distinguir de aquellos fabricados después de esta fecha, se ha añadido una nueva letra a
partir del 1 de abril de 1999. Las letras correspondientes a las fechas se utilizan de la siguiente forma:
Desde el 1 de enero de 1999 al 31 de marzo de 1999, la letra correspondiente a la fecha es la E.
Desde el 1 de abril de 1999 al 31 de enero de 1999, la letra correspondiente a la fecha es la F.
Si necesita piezas de recambio, servicio o información sobre su motor, debe notificar el número completo del
motor a su distribuidor Perkins. Si en la zona donde se encuentra la etiqueta marcada “TPL No” hay un
número, debe notificar el mismo a su distribuidor Perkins.
Entre otras etiquetas de identificación fijadas al motor se encuentran:
Una etiqueta sobre legislación de emisiones (A3) colocada en el lateral del bloque de cilindros.
Una etiqueta (A1) con los números de pieza de la bomba de inyección de combustible.
Si se ha montado como recambio un motor corto, habrá dos números de serie del motor y un número TPL
estampados donde va el número de serie del motor (B3).
En (B) se muestran algunos ejemplos de los números de serie.
Si necesita piezas de recambio para el motor corto, use el número de serie (B4). Si se necesitan piezas
desmontadas de un motor original para montarlas en un motor corto, utilice el número de serie (B1) y el
número TPL (B2).
AK80920*U510256B* 1
1 2 AJ39770 TPL N o 212 2

3
3 4
A A0043 B A0045

Nueva Serie 1000 1
Medidas de seguridad
Estas medidas de seguridad son importantes. Debe consultar asimismo la legislación vigente en su país.
Algunos de los puntos siguientes se refieren solamente a aplicaciones específicas.
Utilice estos motores solamente en el tipo de aplicación para la cual se han diseñado.
No cambie la especificación del motor.
No fume cuando llene el depósito de combustible.
Limpie el combustible que se haya derramado. Los materiales que se hayan manchado de combustible
deben llevarse a un lugar seguro.
No llene el depósito de combustible con el motor en marcha (a menos que sea absolutamente necesario).
No limpie, añada aceite lubricante, ni ajuste el motor mientras esté en marcha (a no ser que cuente con la
formación adecuada; incluso en ese caso, se deben extremar las precauciones para evitar lesiones).
No realice ningún tipo de ajuste si no sabe cómo hacerlo.
Asegúrese de que el motor no se ponga en marcha en un lugar donde pueda dar lugar a una concentración
de emisiones tóxicas.
Mantenga a una distancia segura a otras personas mientras el motor o el equipo auxiliar estén en
funcionamiento.
Mantenga alejados de las piezas en movimiento las prendas de vestir sueltas o el pelo largo.
Manténgase alejado de los componentes en movimiento cuando el motor está en marcha.
¡Peligro! Algunas de las piezas en movimiento no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.
No ponga en marcha el motor si se ha retirado alguna de las defensas de seguridad.
No retire el tapón de llenado o cualquier componente del sistema de refrigeración mientras el motor esté
caliente y el refrigerante esté bajo presión, ya que podría producirse una peligrosa descarga de
refrigerante caliente.
No permita que se produzcan chispas o fuego cerca de las baterías (especialmente durante el proceso de
recarga de las mismas), ya que los gases que se desprenden del electrólito son extremadamente
inflamables. El líquido de la batería es peligroso para la piel, y especialmente para los ojos.
Desconecte los terminales de la batería antes de realizar cualquier reparación en el sistema eléctrico.
Solamente debe haber una persona al mando del motor.
Asegúrese de que el motor se controle solamente desde el panel de control, o desde la posición del
operador.
Si la piel entra en contacto con combustible a alta presión, acuda al médico inmediatamente.
El combustible Diesel y el aceite lubricante (especialmente aceite lubricante usado) pueden ocasionar
daños en la piel de algunas personas. Utilice guantes protectores o una solución protectora especial para
la piel.
No lleve prendas de vestir que estén impregnadas de aceite lubricante. No se guarde en los bolsillos
materiales que estén manchados de aceite lubricante.
Deseche el aceite usado en un lugar seguro para evitar la contaminación.
Asegúrese de que la palanca de control de la transmisión de par desde la transmisión, está en “posición
neutra” antes de poner en marcha el motor.
Ponga el mayor cuidado posible a la hora de realizar reparaciones de emergencia en condiciones
adversas.
El material combustible de algunos de los componentes del motor (p. ej., cierto tipo de retenes), puede ser
extremadamente peligroso si se quema. No permita nunca que este material quemado entre en contacto
con la piel o los ojos, remítase a “Juntas de vitón” en la página 6 para informarse sobre las medidas de
seguridad.
Lea y lleve a la práctica las instrucciones relativas al equipo de elevación, remítase a “Equipo de elevación
del motor” en la página 7.
Continúa

1 Nueva Serie 1000
Utilice siempre una jaula de seguridad para proteger al operario cuando haya que probar a presión un
componente en un contenedor de agua. Monte cables de seguridad para sujetar los tapones que obturan
las conexiones de las mangueras de un componente que va a someterse a una prueba a presión.
No permita que la piel entre en contacto con aire comprimido. Si el aire comprimido penetrara en su piel,
acuda al médico inmediatamente.
Los turboalimentadores funcionan a gran velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos,
herramientas y demás artículos alejados de las lumbreras de entrada y salida del turboalimentador, y evite
el contacto con las superficies que estén calientes.
No limpie el motor mientras esté en marcha. Si se aplican líquidos limpiadores fríos a un motor caliente,
se podrían dañar algunos componentes del motor.
Monte solamente piezas Perkins originales.
Juntas de vitón
Algunas de las juntas que se utilizan en los motores, y en componentes que se montan en motores, son de
vitón.
Muchos fabricantes utilizan vitón, que se considera un material seguro si se utiliza en condiciones normales
de funcionamiento.
Uno de los subproductos que se generan al quemar vitón es un ácido extremadamente peligroso. Evite que
dicho material quemado entre en contacto con la piel o los ojos.
Si es necesario entrar en contacto con componentes que se han quemado, asegúrese de que se pongan en
práctica las siguientes medidas de seguridad:
Asegúrese de que los componentes se hayan enfriado.
Utilice guantes de neopreno y deséchelos en un lugar seguro una vez usados.
Limpie la zona de trabajo con una solución de hidróxido de calcio, y con agua limpia a continuación.
Deseche los componentes y guantes contaminados de acuerdo con la legislación nacional.
Si se produce contaminación en la piel o los ojos, lave la zona afectada en un chorro de agua limpia o con una
solución de hidróxido de calcio durante 15-60 minutos. Acuda al médico inmediatamente.

Nueva Serie 1000 1
Equipo de elevación del motor
El peso máximo del motor sin refrigerante ni aceite y con la caja de cambios desmontada, variará según las
diferentes aplicaciones. Es recomendable utilizar el equipo de elevación de menor capacidad de los que
aparecen en la siguiente lista:
Motores de cuatro cilindros 500 kg (1100 lbs)
Motores de seis cilindros 600 kg (1320 lbs)
Antes de elevar el motor:

Utilice siempre un equipo de elevación del tipo aprobado y de la capacidad correcta para elevar el motor.
Se recomienda utilizar un equipo de elevación como el que se muestra en (A), para proporcionar una
elevación vertical directamente sobre las argollas de izado del motor (A1). No utilice nunca una única
argolla para elevar un motor.
Antes de elevar el motor compruebe si las argollas de izado del mismo están dañadas, y si están bien
fijadas. El par de apriete de los tornillos de sujeción de las argollas de izado del motor es de 44 Nm
(33 lbf ft) 4,5 kgf m.
Para evitar causar posibles daños a la tapa de balancines, asegúrese de que haya suficiente holgura entre
los enganches y dicha tapa.
Utilice el equipo elevador o pida a alguien que le ayude a la hora de levantar componentes pesados del
motor, tales como el bloque de cilindros, la culata, el equilibrador, la carcasa del volante, el cigüeñal y el
volante motor.
A A0044

1 Nueva Serie 1000
Productos consumibles POWERPART recomendados
Perkins ha puesto a su disposición los productos recomendados a continuación para ayudarle en el
funcionamiento, servicio y mantenimiento correctos de su motor y maquinaría. Las instrucciones de uso para
cada uno de los productos se detallan en el envase. Estos productos se pueden obtener a través de los
distribuidores Perkins.
POWERPART Antifreeze (anticongelante)
Protege el sistema de refrigeración de las heladas y la corrosión. Número de pieza 21825166.
POWERPART Easy Flush (lavado fácil)
Limpia el sistema de refrigeración. Número de pieza 21825001.
POWERPART Gasket and flange sealant (sellador de juntas y bridas)
Para sellar superficies planas en aquellos componentes donde no se utiliza una junta. Especialmente
adecuado para componentes de aluminio. Número de pieza 21820518.
POWERPART Gasket remover (quitajuntas)
Aerosol para la eliminación de selladores y adhesivos. Número de pieza 21820116.
POWERPART Griptite
Para mejorar la adherencia de herramientas y sujeciones desgastadas. Número de pieza 21820129.
POWERPART Hydraulic threadseal (sellador de roscas de sistemas hidráulicos)
Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas finas. Especialmente adecuado para los sistemas hidráulicos
y neumáticos. Número de pieza 21820121.
POWERPART Industrial grade super glue (pegamento de grado industrial)
Adhesivo instantáneo para metales, plásticos y gomas. Número de pieza 21820125.
POWERPART Lay-Up 1 (producto protector)
Aditivo para combustible Diesel para proteger el motor de la corrosión. Número de pieza 1772204.
Aditivo que protege el interior del motor y otros sistemas cerrados. Número de pieza 1762811.
Aditivo que protege las piezas metálicas expuestas. Número de pieza 1734115.
POWERPART Metal repair putty (pasta reparadora de metales)
Diseñada para la reparación externa de metales y plásticos. Número de pieza 21820126.
POWERPART Pipe sealant and sealant primer (sellador de tubos e imprimación para sellador)
Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas gruesas. Los sistemas a presión se pueden utilizar
inmediatamente. Número de pieza 21820122.
Continúa

Nueva Serie 1000 1
POWERPART Radiator stop leak (tapafugas para radiadores)
Para reparar fugas de radiadores. Número de pieza 21820127.
POWERPART Retainer (high strength) (compuesto de fijación de alta resistencia)
Para fijar componentes que tienen un ajuste de presión. Número de pieza 21820638.
POWERPART Retainer (Oil tolerant) (Compuesto de fijación resistente al aceite)
Para fijar componentes que tienen un ajuste de presión, pero que están en contacto con aceite. Número de
pieza 21820603.
POWERPART Safety cleaner (limpiador de seguridad)
Limpiador general en aerosol. Número de pieza 21820128.
POWERPART Silicone adhesive (adhesivo de silicona)
Adhesivo de silicona RTV para pruebas de baja presión antes de que se seque el adhesivo. Utilizado para
sellar bridas cuya junta sufre movimientos, y que deben hacerse resistentes al aceite. Número de pieza
21826038.
POWERPART Silicone RTV sealing and jointing compound (compuesto de juntas y uniones de
silicona RTV)
Sellador de caucho de silicona que evita que se produzcan fugas por los huecos. Número de pieza 1861108.
POWERPART Stud and bearing lock (sellador de espárragos y cojinetes)
Para lograr un sellado de alta resistencia en componentes que tienen un ligero ajuste de presión. Número de
pieza 21820119 ó 21820120.
POWERPART Threadlock and nutlock (sellador de roscas y tuercas)
Para fijar elementos de sujeción, siempre que se necesite facilitar el desmontaje. Número de pieza 21820117
ó 21820118.
POWERPART Universal jointing compound (compuesto universal para juntas)
Compuesto de juntas universal para sellar juntas. Número de pieza 1861117.

Página en blanco
Nueva Serie 1000
2
Especificaciones 2
Datos básicos del motor

Número de cilindros:
AJ, AK, AM, AP, AQ, AR, AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Disposición de los cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . En línea
Ciclo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Cuatro tiempos
Sentido de giro ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas desde el frente
Sistema de inducción:
AJ, AP, AR, AS, YG. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .De aspiración atmosférica
AK, AQ, YH.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Turboalimentado
AM, YJ, YK .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Turboalimentado con intercambiador de calor
Sistema de combustión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Inyección directa
Diámetro de cilindro nominal:
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 100 mm (3,937 in)
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 103 mm (4,055 in)
Carrera ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 127 mm (5,00 in)
Relación de compresión:
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 17.25:1
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18.5:1
Cilindrada:
AJ, AK, AM, AP, AQ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .4 litros (243 in3)
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4,23 litros (258 in3)
YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .6 litros (365 in3)
Orden de encendido:
AJ, AK, AM, AP, AQ, AR, AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 3, 4, 2
YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 5, 3, 6, 2, 4
Holgura de válvulas (en frío o caliente):
- Admisión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,20 mm (0,008 in)
- Escape .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,45 mm (0,018 in)
Presión de aceite lubricante (1)
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 280 kPa (40 lbf/in 2) 2,5 kgf/cm2
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 207 kPa (30 lbf/in 2) 2,1 kgf/cm2
(1) mínimo a régimen máximo y temperatura normal del motor.

2 Nueva Serie 1000
Datos y dimensiones
Nota: La siguiente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general
de motores. Las dimensiones indicadas son las que se usan principalmente en fábrica. Los datos son válidos
para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Culata
Ángulo de asiento de válvula:
- Admisión .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46° (88° ángulo incluido) o 31° (118° ángulo incluido)
- Escape. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46° (88° ángulo incluido) o 31° (118° ángulo incluido)
Presión de prueba de fugas... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 200 kPa (29 lbf/in2) 2,04 kgf/cm2
Grosor de culata ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 102,79/103,59 mm (4,047/4,078 in)
Grado de acabado de la cara de la culata para la junta de culata. ... ... ... ... ... ... ... ... 1,10/3,20 micrómetros
Diámetro del orificio para la guía de válvula:
- Admisión .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..13,00/13,027 mm (0,5118/0,5128 in)
- Escape. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..14,00/14,027 mm (0,5512/0,5522 in)
Grosor mínimo permisible después del mecanizado de la cara de la culata. ... ... ... ... ..102,48 mm (4,035 in)
Deformación máxima permisible de la culata
Motores de cuatro cilindros
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,08 mm (0,003 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,15 mm (0,006 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,15 mm (0,006 in)
Motores de seis cilindros
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,13 mm (0,005 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0,010 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0,010 in)
1 1 1 1 1 1 1
3
2
3
2
A A0067

Nueva Serie 1000 2
Válvulas de admisión y de escape
Válvulas de admisión
Diámetro de vástago de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,953/8,975 mm (0,3525/0,3533 in)
Juego de la guía de válvula. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,025/0,069 mm (0,001/0,0027 in)
Juego máximo permisible de la guía de válvula:
- Límite de producción . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,089 mm (0,0035 in)
- Límite de servicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,100 mm (0,008 in)
Diámetro de cabeza de empuje de válvula:
- Tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK.. ... ... ... ... ... ... ... .. 42,88/43,12 mm (1,688/1,698 in)
- Tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 44,88/45,12 mm (1,776/1,767 in)
Ángulo de la cara de empuje de la válvula.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45° ó 30°
Longitud total, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK.. ... .. 122,65/123,30 mm (4,829/4,854 in)
Longitud total, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123,75/124,40 mm (4,872/4,897 in)
Disposición de los retenes... ... ... ... ... ... ... ... ... . Retén de goma montado en la guía de válvula, color verde
Profundidad de cabeza de empuje de válvula por debajo de la superficie de la culata:
- Límites de producción, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG,
YH, YJ, YK... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,40/1,70 mm (0,055/0,067 in)
- Límite de servicio, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... 1,95 mm (0,077 in)
- Límites de producción, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,40/0,60 mm (0,016/0,024 in)
- Límite de servicio, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,805 mm (0,032 in)
Válvulas de escape
Diámetro de vástago de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,938/8,960 mm (0,3519/0,3528 in)
Juego de la guía de válvula. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,040/0,84 mm (0,0016/0,0033 in)
Juego máximo permisible de la guía de válvula:
- Límites de producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,104 mm (0,0041 in)
- Límite de servicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,121 mm (0,011 in)
Diámetro de cabeza de empuje de válvula:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... ... ... ... ... ... ... .. 40,88/41,12 mm (1,609/1,619 in)
- Tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 41,88/42,12 mm (1,649/1,658 in)
Ángulo de cara de empuje de válvula . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45° ó 30°
Longitud total, tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... .. 122,65/123,30 mm (4,829/4,854 in)
Longitud total, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123,75/124,40 mm (4,872/4,897 in)
Disposición de los retenes... ... ... ... ... ... ... ... .. Retén de goma montado en la guía de válvula, color marrón
Profundidad de cabeza de empuje de válvula por debajo de la superficie de la culata:
- Límites de producción, tipos de motor,
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,50/1,80 mm (0,059/0,071 in)
- Límite de servicio, tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... 2,05 mm (0,081 in)
- Límites de producción, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,40/0,60 mm (0,16/0,024 in)
- Límite de servicio, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,805 mm (0,032 in)

2 Nueva Serie 1000
Dimensiones de los rebajes de los suplementos de asiento de válvula
Tipos de motor AJ a AQ y YG a YK
Admisión
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45,535/45,560 mm (1,7927/1,7937 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 0,38 mm (0,015 in) máximo
Escape
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 43,535/43,560 mm (1,7139/1,7149 in)
Tipos de motor AR y AS
Admisión
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 48,035/48,060 mm (1,8911/1,8921 in)
Escape
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44,035/44,060 mm (1,7336/1,7346 in)
1
3
A PA068

Nueva Serie 1000 2
Herramienta para suplementos de válvula
Admisión (para válvulas de 45° y 30°), tipos de motor AJ a AQ y YG a YK
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20 mm (0,800 in)
A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,0 mm (0,28 in)
A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100 mm (4,00 in)
A .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 37,25/37,45 mm (1,467/1,474 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 44,75/45,00 mm (1,772/1,762 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,54/8,57 mm (0,336/0,337 in)
Escape (para válvulas de 45° y 30°), tipos de motores AJ a AQ y YG a YK
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 20 mm (0,80 in)
A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 7,0 mm (0,28 in) máximo
A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100 mm (4,00 in)
A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 34,38/34,58 mm (1,354/1,361 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 42,75/43,00 mm (1,683/1,693 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,54/8,57 mm (0,336/0,337 in)
1 6
1 5
7
4 3 8
10
A 9 A0069

2 Nueva Serie 1000
Admisión (válvulas de 45°), tipos de motor AR y AS
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .20 mm (0,800 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..7,0 mm (0,28 in)
A4... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100 mm (400 in)
A5... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 37,82/38,02 mm (1,488/1,496 in)
A6... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47,25/47,50 mm (1,860/1,870 in)
A7... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A10. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,54/8,57 mm (0,336/0,337)
Escape (válvulas de 45°), tipos de motor AR y AS
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...20 mm (0,80 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,0 mm (0,28 in) máximo
A4... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .100 mm (4,00 in)
A5... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,62/36,82 mm (1,441/1,449 in)
A6... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 43,25/43,50 mm (1,702/1,712 in)
A7... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A10. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,54/8,57 mm (0,336/0,337 in)
1 6
1 5
7
4 3 8
10
A 9 A0069

Nueva Serie 1000 2
Guías y muelles de válvula
Guías de válvula
Diámetro interior de guía con acabado parcial ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,600/8,700 mm (0,3386/0,3425 in)
Diámetro interior de guía con acabado completo ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 9,000/9,022 mm (0,3543/0,3552 in)
Diámetro exterior:
Admisión.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 13,034/13,047 mm (0,5131/0,5137 in)
Escape. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 14,034/14,047 mm (0,5525/0,5530 in)
Ajuste de presión de guía de válvula en culata ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,047/0,007 mm (0,0003/0,0019 in)
Longitud total ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 51,25 mm (2,018 in)
Protrusión desde la parte inferior del rebaje para el muelle de válvula ... ... .. 14,85/15,15 mm (0,585/0,596 in)
Muelles de válvula
Longitud montados .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 39,0 mm (1,54 in)
Carga con la longitud de muelle instalado:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... ... ... ... ..246/277,5 N (55.3/62.4 lbf) 25,1/28,3 kgf
- Tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...136,3/153,7 N (30.6/34.5 lbf) 13,9/15,7 kgf
Número de espiras activas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 3.3
Número de espiras de amortiguación.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0
Dirección de las espiras .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Izquierda
Taqués, eje de balancines, balancines y casquillos

Taqués
Diámetro del vástago del taqué... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 18,99/19,01 mm (0,7475/0,7485 in)
Diámetro del orificio del taqué en el bloque de cilindros . ... ... ... ... ... ... .. 19,05/19,08 mm (0,7500/0,7512 in)
Holgura del taqué en el bloque de cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,09 mm (0,0015/0,0037 in)
Eje de balancines
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 19,01/19,04 mm (0,7485/0,7495 in)
Balancines y casquillos
Diámetro del orificio para el casquillo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 22,23/22,26 mm (0,8750/0,8762 in)
Diámetro exterior del casquillo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 22,28/22,31 mm (0,8770/0,8785 in)
Ajuste de presión del casquillo en el balancín. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,020/0,089 mm (0,0008/0,0035 in)
Diámetro interno del casquillo montado una vez rectificado ... ... ... ... ... .. 19,06/19,10 mm (0,7505/0,7520 in)
Holgura entre casquillo de balancín y eje de balancines ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,09 mm (0,001/0,0035 in)
Holgura máxima permisible entre casquillo de balancín y eje de balancines . ... ... ... ... ... 0,13 mm (0,005 in)

2 Nueva Serie 1000
Pistones y surtidores de refrigeración de pistón
Pistones
Tipo ... ... ... ... ... Cámara de combustión “Fastram”, ranura de segmento superior moldeada, falda de grafito
Diámetro del orificio del bulón ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39,703/39,709 mm (1,5631/1,5633 in)
Altura del pistón por encima de la cara superior del bloque de cilindros... ... ... 0,38/0,50 mm (0,015/0,020 in)
Ancho de la ranura del segmento superior:
- Tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cónico
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,60/2,62 mm (0.1023/0.1031)
Ancho de la ranura del segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,56/2,58 mm (0,1008/0,1016 in)
Ancho de la ranura del tercer segmento:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... 3,54/3,56 mm (0,1393/0,1401 in)
- Tipos de motor, AR y AS . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,53/3,55 mm (0,1389/0,1397 in)
Surtidores de refrigeración de pistón
Presión de apertura de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 178/250 kPa (26/36 lbf/in2) 1,8/2,6 kgf/cm2
Segmentos
Segmento superior de compresión:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG,
YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Bombeado, inserto de molibdeno, borde en forma de cuña
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... Bombeado, inserto de molibdeno, borde en forma de cuña
Segundo segmento de compresión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cónico, hierro fundido, rebaje inferior exterior
Segmento rascador de aceite ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cargado por muelle helicoidal, cromado
Ancho de segmento superior:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Cónico
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,475/2,49 mm (0,097/0,098 in)
Ancho del segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,48/2,49 mm (0,097/0,098 in)
Ancho del tercer segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,47/3,49 mm (0,1366/0,1374 in)
Holgura del segmento superior en la ranura:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cuña
- Tipos de motor AR y AS solamente. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,110/0,145 mm (0,004/0,006 in)
Holgura del segundo segmento en la ranura. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,07/0,1 mm (0,003/0,004 in)
Holgura del tercer segmento en la ranura . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05/0,09 mm (0,002/0,003 in)
Hendidura de segmento superior:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,28/0,63 mm (0,011/0,025 in)
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,28/0,51 mm (0,011/0,020 in)
Hendidura del segundo segmento:
Hendidura del tercer segmento:

Nueva Serie 1000 2
Bielas y cojinetes de cabeza de biela
Bielas
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Sección en “H”, pié en forma de cuña
Colocación del sombrerete de biela ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Superficie de unión plana con clavijas o estrías
Diámetro del orificio de cabeza de biela.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 67,21/67,22 mm (2,6460/2,6465 in)
Diámetro del orificio de pie de biela ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 43,01/43,04 mm (1,693/1,694 in)
Grados de longitud .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. F, G, H, J, K, L
Longitud entre los centros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 219,05/219,10 mm (8,624/8,626 in)
Cojinetes de cabeza de biela
Tipo:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... Cuerpo de acero, material de cojinete aluminio/estaño
- Motores turboalimentados. .. Cuerpo de acero, material de cojinete bronce plomoso con acabado en plomo
Ancho:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 31,62/31,88 mm (1,245/1,255 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 31,55/31,88 mm (1,240/1,255 in)
Grosor en el centro de los cojinetes:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,835/1,842 mm (0,0723/0,0725 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,835/1,844 mm (0,0723/0,0726 in)
Holgura de cojinetes:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,035/0,081 mm (0.0014/0.0032 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,030/0,081 mm (0,0012/0,0032 in)
Cojinetes subdimensionados
disponibles... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (-0,010 in); -0,51 mm (-0,020 in); -0,76 mm (-0,030 in)
Bulones y casquillos de pie de biela

Bulones
Producción:
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Totalmente flotante
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 39,694/39,700 mm (1,5628/1,5630 in)
Ajuste de holgura en el pistón . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,003/0,015 mm (0,0001/0,0006 in)
Casquillos de pie de biela
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Cuerpo de acero, materiales de cojinete bronce plomoso y estaño
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 43,11/43,15 mm (1,6972/1,6988 in)
Diámetro interior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 39,723/39,738 mm (1,5638/1,5645 in)
Grado de acabado de la superficie.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Ra 0,8 micrómetros
Holgura entre el casquillo del pie de biela y el bulón .. ... ... ... ... ... ... ... .. 0,023/0,044 mm (0,0009/0,0017 in)

2 Nueva Serie 1000
Cigüeñal
Diámetro de apoyos de cigüeñal:
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,16/76,18 mm (2,998/2,999 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,159/76,190 mm (2,9984/2,9996 in)
Desgaste y ovalidad máximos en los apoyos y muñequillas del cigüeñal. ... ... ... ... ... ... 0,04 mm (0,0016 in)
Ancho de apoyo delantero . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,93/37,69 mm (1,454/1,484 in)
Ancho de apoyo central . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44,15/44,22 mm (1,738/1,741 in)
Ancho del resto de los apoyos... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39,24/39,35 mm (1,545/1,549 in)
Diámetro de muñequillas del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63,47/63,49 mm (2,499/2,500 in)
Ancho de muñequillas del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 40,35/40,42 mm (1,589/1,591 in)
Diámetro de brida .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 133,27/133,37 mm (5,247/5,251 in)
Profundidad del rebaje del cojinete guía:
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 14,72/15,48 mm (0,579/0,609 in)
Orificio del rebaje del cojinete guía:
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 51,97/51,99 mm (2,046/2,047 in)
Juego axial del cigüeñal. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05/0,38 mm (0,002/0,015 in)
Juego axial máximo permisible.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,51 mm (0,020 in)
Radio de las curvas de unión de los apoyos y las muñequillas. ... ... ... ... ... ... 3,68/3,96 mm (0,145/0,156 in)
Apoyos y muñequillas
subdimensionados . ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. -0,25 mm (-0,010 in); -0,51 mm (-0,020 in); -0,76 mm (-0,030 in)
Tratamiento térmico del cigüeñal
Endurecido por inducción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Números de pieza 3131H024
Nitrurocementado .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Números de pieza 3131H022, 31315991, 31315995, 31315681
Nitruro de 60 horas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Números de pieza 3131H021
Nitreg . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Números de pieza 3131H031
Revisión del cigüeñal
Atención:
El proceso “Nitreg”, es un proceso especial de fábrica que necesita de un equipamiento especializado y
de un personal con la formación adecuada. No aplique ningún otro tratamiento de calor en estos
cigüeñales.
No es posible rectificar el cigüeñal “Nitreg” durante las revisiones. Hay disponible un cigüeñal de
“intercambio”.
Notas:
Los cigüeñales endurecidos por inducción no necesitan endurecimiento tras haber sido mecanizados a
subtamaño.
Los cigüeñales nitrurocementados se deben volver a endurecer cada vez que se mecanicen. Estos
cigüeñales se pueden nitrurocementar, y si no puede acceder a este proceso, se pueden nitrurar durante
20 horas. Si no se puede aplicar ninguno de los dos procesos, se debe montar un cigüeñal nuevo, o uno
de “intercambio”.
Los cigüeñales que se hayan nitrurado durante 60 horas se pueden rectificar 0,25 mm (0,010 in), sin
necesidad de volverlos a endurecer.
Compruebe si el cigüeñal presenta grietas antes y después de rectificarlo. Desmagnetice el cigüeñal
después de comprobar si tiene grietas.
Después de mecanizar el cigüeñal, elimine los bordes cortantes de los orificios de lubricación.
Se deben mantener el acabado de la superficie y las curvas de unión.
Continúa

Nueva Serie 1000 2
El cuadro siguiente muestra las medidas finales de los apoyos de cigüeñal (A), que han sido mecanizados a
subtamaño:
0,25 mm 0,51 mm 0,76 mm
Ref.
(0,010 in) (0,020 in) (0,030 in)
75,905-75,926 mm 75,651-75,672 mm 75,397-75,418 mm
1
(2,9884/2,9892 in) (2,9784/2,9792 in) (2,9684/2,9692 in)
63,216/63,236 mm 62,962/62,982 mm 62,708/62,728 mm
2
(2,4888/2,4896 in) (2,4788/2,4796 in) (2,4688/2,4696 in)
3 39,47 mm (1,554 in) máximo - -
4 37,82 mm (1,489 in) máximo - -
5 44,68 mm (1,759 in) máximo - -
6 40,55 mm (1,596 in) máximo - -
7 133,17 mm (5,243 in) mínimo - -
8 Este diámetro no se puede maquinar - -
9 3,68/3,96 mm (0,145/0,156 in) - -
El acabado de superficie de los apoyos, las muñequillas, y las curvas de unión debe ser de 0,4 micrones
(16 micro inadas). El acabado de superficie del área de retén de la espiga del cigüeñal debe ser de 0,4/1,1
micrones (16/43 micro inadas).
6 6 6 6 8
9 2 9 9 9 2 9
1 9 1 1 1 9 1 7
4,8 mm
2 2 0.189 in
4 3 9 5 9 3 3
6 6 6 6 6 6 8
9 2 9 9 9 9 9 2
1 1 1 1 1 1 1 7
2 2 2 2
4 3 9 3 9 3 9 3 9 3 3
A A0120

2 Nueva Serie 1000
Con los apoyos delantero y trasero del cigüeñal montados en soportes, el descentramiento máximo (lectura
total del comparador) en los apoyos no debe superar los valores que se indican a continuación:
Apoyo Cigüeñales de 4 cilindros Cigüeñales de 6 cilindros
1 Soporte Soporte
2 0,08 mm (0,003 in) 0,10 mm (0,004 in)
3 0,15 mm (0,006 in) 0,20 mm (0,008 in)
4 0,08 mm (0,003 in) 0,25 mm (0,010 in)
5 Soporte 0,20 mm (0,008 in)
6 - 0,10 mm (0,004 in)
7 - Soporte
El descentramiento no debe ser opuesto. La diferencia de descentramiento entre un apoyo y el siguiente no

debe ser superior a 0,10 mm (0,004 in).
El descentramiento del diámetro de la polea del cigüeñal, el diámetro del retén de aceite trasero, y el diámetro
de la brida trasera no debe ser superior a 0,05 mm (0,002 in) de la indicación total del comparador.
Tipo
Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... . Cuerpo de acero, material de cojinete 20% estaño-aluminio
Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Cuerpo de acero, material de cojinete 20% estaño-aluminio
Ancho de cojinete
Motores de cuatro cilindros:
Cojinete central .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,32/36,70 mm (1,430/1,445 in)
Resto de los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 31,62/31,88 mm (1,245/1,255 in)
Motores de seis cilindros:
Cojinete central .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,32/36,70 mm (1,430/1,445 in)
Resto de los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30,86/31,12 mm (1,215/1,225 in)
Grosor del cojinete en el centro
Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,083/2,089 mm (0,0820/0,0823 in)
Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,083/2,089 mm (0,0820/0,0823 in)
Holgura de cojinete
Todos los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,057/0,117 mm (0,0022/0,0046 in)
Resto de los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,047/0,117 mm (0,0018/0,0046 in)
Cojinetes subdimensionados
disponibles . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,25 mm (-0,010 in); -0,51 mm (-0,020 in); -0,76 mm (-0,030 in)

Nueva Serie 1000 2
Arandelas de empuje del cigüeñal
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cuerpo de acero, material de cojinete bronce plomoso
Posición ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A cada lado del cojinete de bancada central
Grosor:
- Estándar ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 2,26/2,31 mm (0,089/0,091 in)
- Sobredimensionada .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 2,45/2,50 mm (0,096/0,098 in)
Equilibrador
Diámetro de eje propulsor dónde asienta en el cojinete delantero . ... .. 28,562/28,575 mm (1,1245/1,1250 in)
Diámetro de eje propulsor dónde asienta en el cojinete trasero . ... ... .. 23,787/23,800 mm (0,9365/0,9370 in)
Número de dientes del engranaje del eje propulsor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 21
Juego entre el engranaje del eje propulsor y el engranaje loco .. ... ... ... ... ... .. 0,17/0,29 mm (0,007/0,011 in)
Juego axial del eje propulsor... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,13/0,30 mm (0,005/0,012 in)
Diámetro del orificio del cojinete delantero del eje propulsor .. ... ... ... .. 34,912/34,937 mm (1,3745/1,3755 in)
Diámetro del orificio del cojinete trasero del eje propulsor.. ... ... ... ... .. 29,972/29,993 mm (1,1800/1,1808 in)
Diámetro del orificio del engranaje loco .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 47,64/47,65 mm (1,8755/1,8760 in)
Diámetro del cubo del engranaje loco . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 38,09/38,10 mm (1,4996/1,5000 in)
Juego axial del engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,07/0,23 mm (0,003/0,009 in)
Grosor de la arandela de empuje del engranaje loco.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 4,14/4,29 mm (0,163/0,169 in)
Número de dientes del engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 37
Diámetro interior de los casquillos del bastidor del equilibrador
y la tapa del extremo (montados) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 38,133/38,174 mm (1,5013/1,5029 in)
Diámetro de las espigas de los contrapesos... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 38,054/38,069 mm (1,4982/1,4988 in)
Ajuste de la espiga en el casquillo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,064/0,120 mm (0,0025/0,0047 in)
Juego axial de los contrapesos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,19/0,40 mm (0,007/0,016 in)
Juego de los engranajes en los contrapesos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,10/0,27 mm (0,004/0,011 in)
Juego de engranaje motriz en estría de contrapeso ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,05/0,20 mm (0,002/0,008 in)
Número de dientes de engranaje motriz . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 24
Número de dientes en la estría de contrapeso ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 16

2 Nueva Serie 1000
Caja y conjunto de la distribución
Árbol de levas
Diámetro de apoyo número 1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,71/50,74 mm (1,9965/1,9975 in)
Diámetro de apoyo número 2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,46/50,48 mm (1,9865/1,9875 in)
Diámetro de apoyo número 3:
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49,95/49,98 mm (1,9665/1,9675 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,20/50,23 mm (1,9765/1,9775 in)
Diámetro de apoyo número 4:
- Seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49,95/49,98 mm (1,9665/1,9675 in)
Holgura de todos los apoyos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06/0,14 mm (0,0025/0,0055 in)
Carrera de leva:
- Admisión, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... ... ... ... 7,62/7,69 mm (0,2999/0,3029 in)
- Admisión, tipos de motor AR y AS... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,58 mm (0,3378 in)
- Escape, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... 7,71/7,79 mm (0,3036/0,3066 in)
- Escape, tipos de motor AR y AS . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,80 mm (0,3464 in)
Ovalidad y desgaste máximos permisibles en los apoyos. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,05 mm (0,021 in)
Juego axial:
- Límites de producción.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10/0,41 mm (0,004/0,016 in)
- Límites de servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,53 mm (0,021 in)
Ancho de la espiga de la arandela de empuje... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,64/5,89 mm (0,222/0,232 in)
Arandela de empuje del árbol de levas
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 360°
Profundidad del rebaje en el bloque de cilindros para la
arandela de empuje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,46/5,54 mm (0,215/0,218 in)
Grosor de la arandela de empuje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,49/5,54 mm (0,216/0,218 in)
Relación de la arandela de empuje y la cara delantera
del bloque de cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . -0,05/+0,08 mm (-0,002/+0,003 in)
Número de dientes. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
Diámetro del orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34,93/34,95 mm (1,3750/1,3760 in)
Diámetro exterior del cubo del árbol de levas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34,90/34,92 mm (1,3741/1,3747 in)
Ajuste de holgura del engranaje en el cubo... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,008/0,048 mm (0,0003/0,0019 in)
Engranaje de la bomba de inyección
Orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,00/36,06 mm (1,417/1,419 in)
Ajuste de holgura en el cubo . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,003/0,075 mm (0,0001/0,0030 in)
Diámetro del orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47,625/47,650 mm (1,8750/1,8760 in)
Diámetro del cubo del engranaje en el cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47,625/47,645 mm (1,8750/1,8758 in)
Ajuste de interferencia del engranaje en el cigüeñal . ... ... ... ... ... ... . -0,020/+0,048 mm (-0,0008/+0,0010 in)

Nueva Serie 1000 2
Número de dientes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 63
Diámetro de orificio de engranaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 57,14/57,18 mm (2,2495/2,2512 in)
- con cojinetes de aguja... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 69,01/69,03 mm (2,717/2,718 in)
Ancho del conjunto de engranaje y casquillo hendido (montado) ... ... ... ... .. 30,14/30,16 mm (1,186/1,187 in)
Diámetro interior de casquillos con pestaña (montados) ... ... ... ... ... ... ... 50,78/50,80 mm (1,9999/2,000 in)
Diámetro exterior de cubo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,70/50,74 mm (1,9960/1,9975 in)
-con cojinete de agujas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 54,987/55,000 mm (2,1648/2,1654 in)
Holgura de los casquillos en el cubo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,10 mm (0,0016/0,0039 in)
Juego axial del engranaje:
- Límites de producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,10/0,20 mm (0,004/0,008 in)
- con cojinetes de agujas . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,24/0,33 mm (0,009/0,013 in)
- Límite de servicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,38 mm (0,015 in)
Juego de todos los engranajes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,08 mm (0,003 in) mínimo
Número de dientes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 32
Diámetro de orificio de engranaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 55,010/55,025 mm (2,1657/2,1663 in)
Diámetro exterior de cubo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,000/49,990 mm (1,9960/1,9975 in)
Juego axial de engranaje con cojinete de agujas montado: ... ... ... ... ... ... ... .. 0,12/0,16 mm (0,005/0,006 in)
Juego de engranaje. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,07 mm (0,003 in) mínimo
Tapa delantera de la caja de la distribución
Profundidad del retén de aceite de la tapa delantera.. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in)
Conjunto del bloque de cilindros

Bloque de cilindros
Altura entre las caras superior e inferior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 441,12/441,33 mm (17,367/17,375 in)
Diámetro del orificio de la camisa de cilindro .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 104,20/104,23 mm (4,103/4,104 in)
Profundidad del rebaje para la pestaña de la camisa de cilindro ... ... ... ... ... .. 3,81/3,91 mm (0,150/0,154 in)
Diámetro del rebaje para la pestaña de la camisa de cilindro. ... ... ... ... .. 107,82/107,95 mm (4,245/4,250 in)
Diámetro del cilindro, tipos de motor AR y AS solamente... ... ... ... .. 103,000/103,025 mm (4,0551/4,0561 in)
Desgaste máximo permisible del orificio del cilindro,
tipos de motor AR y AS solamente.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,15 mm (0,006 in)
Diámetro del primer orificio de cilindro sobredimensionado,
tipos de motor AR y AS solamente.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,500/103,525 mm (4,0748/4,0757 in)
Diámetro del segundo orificio de cilindro sobredimensionado,
tipos de motor AR y AS solamente.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 104,000/104,025 mm (4,0944/4,0954 in)
Diámetro del orificio de cojinete de bancada... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 80,416/80,442 mm (3,1660/3,1670 in)
Diámetro de orificio de árbol de levas
- Número 1 (para casquillo) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 55,56/55,59 mm (2,188/2,189 in)
- Número 2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,55/50,60 mm (1,990/1,992 in)
- Número 3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,04/50,09 mm (1,970/1,972 in)
- Número 1 (para casquillo) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 55,56/55,59 mm (2,188/2,189 in)
- Número 2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,55/50,60 mm (1,990/1,992 in)
- Número 3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,29/50,34 mm (1,980/1,982 in)
- Número 4... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,04/50,09 mm (1,970/1,972 in)
Orificio del casquillo para el apoyo del árbol de levas número 1 ... ... ... ... .. 50,79/50,85 mm (2,000/2,002 in)

2 Nueva Serie 1000
Camisas de cilindro
Tipo:
- Producción... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Seca, ajuste de presión, con pestaña, con segmento de fuego
- Servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Seca, ajuste de interferencia, con pestaña, con segmento de fuego
- Camisa con acabado parcial ... ... ... ... ... .. Seca, montaje de presión, con pestaña, con segmento de fuego
Diámetro exterior de camisa de producción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 104,25/104,28 mm (4,105/4,106 in)
Ajuste de presión de camisa de producción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,08 mm (0,001/0,003 in)
Diámetro interior de camisa de producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100,00/100,025 mm (3,937/3,938 in)
Ajuste de interferencia de camisa de servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... +/- 0,03 mm (+/- 0,001 in)
Diámetro interior de camisa de servicio
con un segmento de fuego (montada) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100,00/100,063 mm (3,937/3,939 in)
Desgaste máximo permisible del orificio de la camisa .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0,010 in)
Grosor de la pestaña . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,81/3,86 mm (0,150/0,152 in)
Posición de la parte superior de la pestaña de la camisa en relación
con la superficie superior del bloque de cilindros .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...0,10 mm (0,004 in) por encima
Posición de la parte superior de la pestaña de la camisa en relación
con la superficie superior del bloque de cilindros .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10 mm (0,004 in) por debajo
Especificaciones de las camisas de cilindro

Atención: Para rectificar las camisas con acabado parcial se precisan equipo y personal especializado. Para
más información, póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano.
Camisa con acabado parcial
Ajuste de presión de la camisa en el orificio.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,025/0,076 mm (0,003/0,001 in)
Diámetro interior de camisa parcialmente mecanizada . ... ... ... ... ... ... 99,162/99,415 mm (3,9040/3,9139 in)
Diámetro interior preliminar
Tamaño final de la camisa antes de esmerilarla ... ... ... ... ... ... ... ... ... 99,873/99,924 mm (3,9320/3,9340 in)
Acabado de la superficie ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Ra 3,2 a 4,0 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,02 mm (0,0008 in)
Esmerilado al diamante
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 35°
Tamaño de acabado, esmerilado con diamante ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..99,95 mm (3,9350 in)
Ovalidad y conicidad máximas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,012 mm (0,0005 in)
Esmerilado base con carburo de silicio
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 35°
Tamaño de acabado, esmerilado base con carburo de silicio... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100,012 mm (3,9374 in)
Ovalidad y conicidad máximas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,010 mm (0,0004 in)
Esmerilado secundario con carburo de silicio
Tamaño de acabado final, carburo de silicio (esmerilado secundario).. ... ... ... ... ... ..100,017 mm (3,9376 in)
Grado de acabado final de la superficie ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,65/1,3 micrómetros

Nueva Serie 1000 2
Especificaciones de los cilindros (tipos de motor AR y AS)
Nota: Para el servicio hay disponibles dos pistones sobredimensionados:- 0,5 mm (0,020 in) y 1,0 mm
(0,040 in).
Atención: Para mecanizar los orificios de los cilindros se precisan equipo y personal especializado Para más
información, póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano.
Diámetro interior preliminar
Tamaño final del orificio estándar antes de esmerilarlo .. ... ... ... ... .. 102,873/102,924 mm (4,0501/4,0521 in)
Primer sobredimensionado del orificio antes de esmerilarlo ... ... ... .. 103,373/103,424 mm (4,0698/4,0718 in)
Segundo sobredimensionado del orificio antes de esmerilarlo ... ... .. 103,873/103,924 mm (4,0894/4,0914 in)
Acabado de la superficie . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Ra 3,2 a 4,0 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,02 mm (0,0008 in)
Esmerilado al diamante
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz)... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .35°
Acabado de superficie de orificio estándar, esmerilado
con diamante ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 102,949/102,961 mm (4,0531/4,0536 in)
Tamaño de acabado del primer sobredimensionado
del orificio, esmerilado con diamante .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,449/103,461 mm (4,0727/4,0732 in)
Tamaño de acabado del segundo sobredimensionado
del orificio, esmerilado con diamante .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,949/103,961 mm (4,0924/4,0929 in)
Acabado de superficie . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Ra 2,2 a 3,0 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,012 mm (0,0005 in)
Esmerilado de base con carburo de silicio
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz)... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .35°
Tamaño de acabado de orificio estándar, esmerilado de base
con carburo de silicio... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,000/103,025 mm (4,0551/4,0561 in)
Tamaño de acabado del primer sobredimensionado
del orificio, esmerilado con carburo de silicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,500/103,525 mm (4,0748/4,0757 in)
Tamaño de acabado del segundo sobredimensionado
del orificio, esmerilado con carburo de silicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 104,000/104,025 mm (4,0944/4,0954 in)
Acabado de superficie . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Ra 1,3 a 1,6 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,010 mm (0,0004 in)
Esmerilado secundario con carburo de silicio
Tamaño de acabado final del orificio estándar,
carburo de silicio (esmerilado secundario) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,000/103,025 mm (4,0551/4,0561 in)
Tamaño de acabado final del primer sobredimensionado
del orificio, carburo de silicio (esmerilado secundario) ... ... ... ... ... .. 103,500/103,525 mm (4,0748/4,0757 in)
Tamaño de acabado final del segundo sobredimensionado
del orificio, carburo de silicio (esmerilado secundario) ... ... ... ... ... .. 104,000/104,025 mm (4,0944/4,0954 in)
Grado de acabado final de la superficie .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Ra 0,65/1,3 micrómetros

2 Nueva Serie 1000
Turbocompresor
La marca y modelo de turbocompresor instalado figura en la chapa de identificación del turbocompresor; como
regla general, los turbocompresores montados son los siguientes:
Motores de 4 cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Garrett T20
Motores de 6 cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Garrett T32
Presión de prueba de la válvula de descarga para que haya un movimiento del vástago de 1,00 mm (0,039 in).
El número de pieza del turbocompresor aparece en la chapa de identificación del turbocompresor, que va
montada en el cuerpo del turbocompresor.
Presión de válvula de descarga
Número de pieza
del turbocompresor (KPa) (lbf/in2) (kgf/cm2)
(+/-5) (+/-0.72) (+/-0,05)
2674A089 150 21.8 1,53
2674A092 150 21.8 1,53
2674A093 110 15.9 1,11
2674A094 105 15.2 1,07
2674A095 145 21.0 1,48
2674A096 150 21.8 1,53
2674A097 138 20.0 1,40
2674A098 96 13.9 0,97
2674A099 107 15.5 1,09
2674A304 105 15.2 1,07
2674A305 105 15.2 1,07
2674A306 138 20.0 1,40
2674A307 150 21.8 1,53
2674A308 96 13.9 0,97
2674A311 145 21.0 1,48
2674A313 96 13.9 0.97
2674A314 145 21.0 1,48
2674A315 150 21.8 1,53
2674A316 96 13.9 0,97
2674A318 110 15.9 1,11
2674A319 96 13.9 0,97
2674A326 105 15.2 1,07
2674A327 145 21.0 1,48
2674A328 96 13.9 0,97

Nueva Serie 1000 2
Sistema de lubricación
Filtro de aceite
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... De caudal total, filtro del tipo atornillado
Presión de apertura de la válvula de derivación del filtro ... ... ... ... ... 55/83 kPa (8/12 lbf/in2) 0,6/0,8 kgf/cm2
Presión de apertura de la válvula de derivación del radiador de aceite .. ... ... 172 kPa (25 lbf/in2) 1,8 kgf/cm2
Bomba de aceite (motor de cuatro cilindros)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Rotor diferencial, accionada por engranaje
Número de lóbulos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Rotor interior 6, rotor exterior 7
Holgura entre rotor exterior y cuerpo:
- Sin equilibrador . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,15/0,34 mm (0,006/0,013 in)
- Con equilibrador ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,31/0,45 mm (0,012/0,017 in)
Holgura entre rotor interior y rotor exterior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,13 mm (0,0015/0,0050 in)
Juego axial del conjunto del rotor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,03/0,10 mm (0,001/0,004 in)
Bomba de aceite (motores de seis cilindros)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Rotor diferencial, accionada por engranaje
Número de lóbulos:
- Rotor interior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
- Rotor exterior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5
Holgura entre rotor exterior y cuerpo... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,15/0,34 mm (0,006/0,013 in)
Holgura entre rotor interior y rotor exterior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,13 mm (0,0015/0,0050 in)
Holgura longitudinal (motores de aspiración atmosférica)
- Rotor interior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,05/0,12 mm (0,002/0,005 in)
- Rotor exterior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,11 mm (0,0015/0,0044 in)
Holgura longitudinal (motores turboalimentados)
- Rotor interior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,043/0,118 mm (0,0017/0,0046 in)
- Rotor exterior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,031/0,106 mm (0,0012/0,0042 in)
Engranaje loco de la bomba de aceite
Juego axial:
- Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,012/0,643 mm (0,0005/0,0253 in)
- Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,020/0,650 mm (0,0008/0,0256 in)
Diámetro interior de casquillo (montado). ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 22,23/22,26 mm (0,875/0,866 in)
Diámetro exterior del eje del engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 22,19/22,21 mm (0,873/0,874 in)
Holgura del casquillo del engranaje loco sobre el eje . ... ... ... ... ... ... ... .. 0,020/0,066 mm (0,0008/0,0026 in)

2 Nueva Serie 1000
Válvula de descarga de presión de aceite (estándar)
Diámetro del orificio para el émbolo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,24/18,27 mm (0,718/0,719 in)
Diámetro exterior del émbolo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,16/18,18 mm (0,715/0,716 in)
Holgura del émbolo en el orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06/0,11 mm (0,002/0,004 in)
Longitud de muelle (montado):
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..59,8 mm (2,4 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55,6 mm (2,2 in)
Carga sobre el muelle (montado):
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,9/23,1 N (3.6/5.2 lbf) 1,6/2,4 kgf
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12,9/18,6 N (2.9/4.2 lbf) 1,3/1,9 kgf
Presión de apertura de válvula (motores de cuatro cilindros):
- Sin surtidores de refrigeración de pistón . ... ... ... ... ... ... ... ... ... 340/395 kPa (49/57 lbf/in2) 3,4/4,0 kgf/cm2
- Con surtidores de refrigeración de pistón ... ... ... ... ... ... ... ... ... 415/470 kPa (60/68 lbf/in2) 4,2/4,8 kgf/cm2
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 345/414 kPa (50/60 lbf/in2) 3,5/4,2 kgf/cm2
Válvula de descarga de presión de aceite (con equilibrador)
Diámetro del orificio para el émbolo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16,00/16,03 mm (0,630/0,631 in)
Diámetro exterior del émbolo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,95/15,98 mm (0,628/0,629 in)
Holgura del émbolo en el orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,02/0,08 mm (0,0008/0,003 in)
Longitud del muelle (montado) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42,7 mm (1,7 in)
Carga sobre el muelle (montado) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 34/38 N (7.6/8.5 lbf) 3,5/3,9 kgf
Presión de apertura de la válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 523 kPa (76 lbf/in2) 5,3 kgf/cm2
Sistema de combustible
Bomba de inyección de combustible Bosch
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..EPVE, calado con pasador, con un tornillo de bloqueo
Sentido de giro desde el extremo de accionamiento . ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de mando
Bomba de inyección de combustible Lucas/Delphi
Marca . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Lucas/Delphi Serie DP200, calado con pasador, con un tornillo de bloqueo
Sentido de giro... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de accionamiento
Bomba de inyección de combustible Stanadyne
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Stanadyne DB2 o DB4, calado con pasador
Sentido de giro desde el extremo de accionamiento . ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de mando
Bomba de alimentación de combustible (motores de cuatro cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Diafragma, A.C.Delco, tipo XD
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Excéntrica en el árbol de levas del motor
Presión estática (sin descarga).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42/70 kPa (6/10 lbf/in2) 0,4/0,7 kgf/cm2
Presión de prueba (75% de presión estática mínima) ... ... ... ... ... ... ... ... ... .31 kPa (4.5 lbf/in2) 0,32 kgf/cm2
Bomba de alimentación de combustible (motores de seis cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Diafragma, A.C.Delco, tipo LU
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Excéntrica en el árbol de levas del motor
Presión estática (sin descarga).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,5/55,2 kPa (5/8 lbf/in2) 0,35/0,56 kgf/cm2
Presión de prueba (75% de presión estática mínima) ... ... ... ... ... ... ... ... ... 26 kPa (3.75 lbf/in2) 0,26 kgf/cm2
Filtro de combustible
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Caudal paralelo doble o cartucho simple

Nueva Serie 1000 2
Ajuste de servicio del inyector
Las letras de código van estampadas en el costado del cuerpo del inyector, justo debajo de la conexión para
la tuerca de la tubería de alta presión.
Presión de ajuste y reajuste
Código Portainyector Boquilla
atm (lbf/in2) MP
KB 2645A308 2645A624 300 4410 30,4
KC 2645A309 2645A625 290 4263 29,4
KD 2645A310 2645A626 290 4263 29,4
KE 2645A311 2645A627 290 4337 29,9
KF 2645A311 2645A628 295 4337 29,9
KG 2645A314 2645A629 300 4410 30,4
KH 2645A314 2645A630 290 4263 29,4
KJ 2645A315 2645A631 250 3675 25,3
KK 2645A312 2645A632 300 4410 30,4
KL 2645A312 2645A633 300 4410 30,4
KM 2645A313 2645A634 300 4410 30,4
KN 2645A315 2645A635 290 4263 29,4
KP 2645A311 2645A636 290 4410 30,4
KR 2645A311 2645A608 290 4263 29,4
KT 2645A311 2645A638 290 4263 29,4
KS 2645A316 2645A637 290 4263 29,4
KU 2645A317 2645A627 290 4322 29,8
KV 2645A304 2645L615 250 3675 25,3
KW 2645A311 2645K609 290 4263 29,4
NX 2645L306 2645L617 290 4263 29,4
NY 2645L308 2645L618 290 4263 29,4
NZ 2645L307 2645L619 290 4263 29,4
PA 2645L309 2645L620 290 4263 29,4
PB 2645L310 2645L621 290 4263 29,4
PC 2645L310 2645L622 290 4263 29,4
PD 2645L310 2645L622 275 4043 27,9
RZ 0430 133 005 DSLA140P707 250 3675 25,3
SA 2645F316 2645F620 250 3675 25,3
SB 2645F316 2645F621 250 3675 25,3
SC 043013306 DSLA150PV3378123 250 3675 25,3

2 Nueva Serie 1000
Sistema de refrigeración
Bomba de refrigerante, bombas antiguas accionadas por engranaje
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Centrífugo
Diámetro exterior del eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,95/18,96 mm (0,7460/0,7465 in)
Diámetro del orificio del engranaje impulsor.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,90/18,92 mm (0,7441/0,7449 in)
Ajuste de presión del engranaje impulsor en el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,06 mm (0,0012/0,0024 in)
Diámetro del orificio del rotor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,87/15,89 mm (0,6249/0,6257 in)
Diámetro exterior del eje del rotor.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,91/15,92 mm (0,6264/0,6268 in)
Ajuste de presión del rotor en el eje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,02/0,05 mm (0,0007/0,0020 in)
Diámetro del orificio para el cojinete.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,06/38,08 mm (1,4983/1,4993 in)
Diámetro del cojinete . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,09/38,10 mm (1,4995/1,5000 in)
Ajuste de presión del cojinete en el cuerpo de la bomba .. ... ... ... ... ... ... ... 0,01/0,04 mm (0,0004/0,0016 in)
Dimensión del refuerzo del rotor a la cara delantera
del cuerpo de la bomba (montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...7,7/8,0 mm (0,303./0,315 in)
Dimensión del engranaje desde la cara plana trasera
del cuerpo de la bomba (montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,0/21,5 mm (0,827/0,846 in)
Dimensión del engranaje desde la cara trasera del cojinete (montado) ... ... ... 0,47/1,53 mm (0,018/0,060 in)
Bomba de refrigerante, bombas nuevas accionadas por engranaje
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Centrífuga
Bomba de refrigerante, accionada por correa
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Centrífuga
Diámetro exterior del eje para la polea .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24,587/24,600 mm (0,9679/0,9685 in)
Diámetro interior del orificio de la polea. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24,628/24,648 mm (0,9696/0,9704 in)
Ajuste de holgura de la polea en el eje.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,06 mm (0,001/0,002 in)
Diámetro del orificio del rotor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,872/15,893 mm (0,6248/0,6257 in)
Diámetro exterior del eje del rotor.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,9055/15,9182 mm (0,6263/0,6267 in)
Ajuste de presión del rotor en el eje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,01/0,04 mm (0,0004/0,0016 in)
Holgura entre el rotor y el cuerpo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,69/0,89 mm (0,027/0,035 in)
Holgura entre el rotor y el cuerpo, tipo de motor AS.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,20/0,60 mm (0,008/0,024 in)
Diámetro de cojinete .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62,000 mm (2,440 in)
Diámetro del orificio para el cojinete.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62,019/62,000 mm (2,441/24,000 in)
Ajuste de presión del cojinete en el cuerpo de la bomba .. ... ... ... ... ... ... ... 0,01/0,04 mm (0,0004/0,0016 in)
Carcasa de mando del ventilador
Orificio de la carcasa para el cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41,9655/41,9785 mm (1,6529/1,6522 in)
Diámetro exterior del cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..41,987/42,00 mm (1,6535/1,6530 in)
Ajuste de presión del cojinete en la carcasa.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,0085/0,0345 mm (0,00136/0,00033 in)
Orificio del cubo . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,938/21,958 mm (0,8637/0,8645 in)
Diámetro exterior del eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,987/22,000 mm (0,8656/0,8661 in)
Ajuste de presión del eje en el cubo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,029/0,062 mm (0,0011/0,0024 in)
Juego axial máximo permisible del eje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,200 mm (0,0079 in)

Nueva Serie 1000 2
Termostato
Tipo:
- Sencillo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Elemento de cera, obturación de la derivación
- Doble . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Elemento de cera, obturación de la derivación
Elevación mínima
Temperatura nominal Temperatura de
Temperatura de de válvula,
Nº de pieza estampada en válvula de “comienzo de
“apertura máxima” completamente
derivación del termostato apertura”
abierta
82 °C 77/85 °C 92/98 °C 9 mm
2485613
(180 °F) (170/185 °F) (198/208 °F) (0.35 in)
82 °C 77/85 °C 92/98 °C 9 mm
2485604
(180 °F) (170/85,00 °C) (198/208 °F) (0.35 in)
82 °C 80/84 °C 96 °C 9 mm
2485C023
(180 °F) (176/183 °F) (205 °F) (0.35 in)
82 °C 80/84 °C 96 °C 9 mm
2485C025
(180 °F) (176/183 °F) (205 °F) (0.35 in)
Volante motor y carcasa

Límites de descentramiento y alineación de la carcasa del volante motor (valor total del comparador)
Diámetro del orificio de la brida de la carcasa Tolerancia máxima (valor total del comparador)
mm in mm in
362 14.25 0,23 0.009
410 16.14 0,25 0.010
448 17.63 0,28 0.011
511 20.11 0,30 0.012
584 22.99 0,36 0.014
648 25.51 0,41 0.016
787 30.98 0,48 0.019

2 Nueva Serie 1000
Equipamiento eléctrico
Alternadores
Nota: La información que sigue es de índole general y puede variar según la aplicación.
Marca y tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Lucas/Delphi, AC5RS / Magneti Marelli, A127 / Bosch KI y Bosch NI
Capacidad nominal:
- Lucas/Delphi AC5RS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 24V/55A
- Magneti Marelli A127 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 12V/55A ó 12V/65A o 12V/72A
- Bosch KI .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 12V/55A
- Bosch NI .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 24V/55A
Giro ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de accionamiento
Motores de arranque
Nota: La información que sigue es de índole general y puede variar según la aplicación.
Marca y tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Lucas/Delphi S115 o Magneti Marelli M127 o Bosch JF
Voltaje:
- Lucas/Delphi S115... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12V o 24V
- Magneti Marelli M127 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12V
- Bosch JF.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12V o 24V
Número de dientes del engranaje.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10
Resistencia máxima del cable del motor de arranque a 200 °C (680 °F):
- 12. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,0017 ohmios
- 24V .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,0034 ohmios
Dispositivos de ayuda de arranque
La información que sigue es de índole general y puede variar según la aplicación.
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Precalentador eléctrico, con suministro de combustible
Voltaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12V (resistor reductor de tensión utilizado en sistema de 24V)
Caudal de combustible por el dispositivo de ayuda al arranque ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 3,5/5,9 ml/min
Equipo auxiliar
Compresor
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Bendix 1W150R o 1W250R
Número de dientes del engranaje de mando del compresor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 28
Conicidad del eje propulsor del compresor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1 en 8

Nueva Serie 1000 2
Sellador de roscas
En el caso de los tornillos de sujeción o espárragos que van roscados en orificios taladrados en el bloque de
cilindros, se debe utilizar un sellador adecuado para evitar pérdidas.
En el caso de las sujeciones que van en orificios que atraviesan conductos de aceite o de refrigerante, las
sujeciones de sellador anaeróbico microencapsulado (M.E.A.S) han pasado a reemplazar a los compuestos
de juntas y otros selladores. Estas sujeciones se reconocen por un sellador rojo, azul o de otro color alrededor
de la rosca de la sujeción.
En el caso de los espárragos sellados con M.E.A.S., el extremo con sellador se debe montar en la culata o el
bloque de cilindros, etc. Asegúrese de que los orificios roscados llevan un bisel de 1,59 mm (0,0625 in) 45°,
para garantizar que al montar las nuevas fijaciones no se elimina el sellador M.E.A.S. Si es necesario
desmontar y volver a montar las fijaciones, las roscas se deben limpiar, y se debe utilizar un sellador
adecuado.
Nota: Los tornillos de fijación nuevos llevan sellador aplicado de fábrica en los primeros 13,0 mm (0,50 in) de
rosca. Si se van a volver a utilizar los tornillos de fijación, limpie el sellador viejo, tanto de la rosca macho,
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo en los tornillos.

2 Nueva Serie 1000
Pares de apriete estándar
La mayoría de los pares de apriete del motor son estándar. Los pares de apriete especiales se especifican en
tablas separadas. Los pares de apriete estándar que se indican en las tablas siguientes se pueden emplear
cuando no hace falta usar un par especial.
Los pares de apriete que se indican a continuación se aplican a componentes lubricados con un poco de
aceite limpio para motores antes de montarlos.
Pares de apriete estándar para tornillos de sujeción y tuercas
Par de apriete
Tamaño de la rosca
Nm lbf ft kgf m
M6 x 1,00 9 7 0,9
M8 x 1,25 22 16 2,2
M10 x 1,50 44 33 4,5
M12 x 1,75 78 58 8,0
M14 x 2,00 124 91 12,6
M16 x 2,00 190 140 19,3
Pares de apriete estándar para espárragos (extremo de metal)

Par de apriete
Tamaño de la rosca
Nm lbf ft kgf m
M6 x 1,00 5 4 0,5
M8 x 1,25 11 9 1,1
M10 x 1,50 18 14 1,8
M12 x 1,75 25 19 2,5
Pares de apriete estándar para racores, tapones y adaptadores

Tamaño de la rosca Par de apriete
(inadas) Nm lbf ft kgf m
1/8 PTF 9 7 0,9
1/4 PTF 17 13 1,7
3/8 PTF 30 23 3,0
3/4 PTF 45 35 4,5

Nueva Serie 1000 2
Pares de apriete específicos
Los pares de apriete que se indican a continuación se aplican a componentes lubricados con un poco de
aceite limpio para motores antes de montarlos.
Pares de apriete especiales para tornillos de sujeción y tuercas
Tamaño de Par de apriete
Descripción
la rosca Nm lbf ft kgf m
Culata
Tornillos de sujeción, culata 1/2 UNF remítase a la Operación 3-13
M10
Tornillos de sujeción, culata (Tipos de motor AR y AS) remítase a la Operación 3-14
1/2 UNF
Elementos de sujeción, soportes de eje de balancines:
- Soportes de aluminio M12 40 30 4,1
- Soportes de hierro fundido y acero sinterizado M12 75 55 7,6
Tuercas ciegas, tapa de balancines de plástico compuesto M12 20 15 2,1
Tuercas ciegas, tapa de balancines de aluminio M12 30 22 3,0
Tornillos de sujeción, colector de admisión a culata M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, colector de admisión a culata M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, colector de escape a culata M10 33 24 3,4
Tornillos de sujeción, argolla de izado del motor M10 44 33 4,5
Conjuntos de pistón y biela
Tuercas, bielas 1/2 UNF 125 92 12,7
Tornillos de sujeción, bielas 1/2 UNF 152 114 15,8
Tornillos tipo banjo, surtidores de refrigeración de pistón 3/8 UNF 27 21 2,7
Cigüeñal
Tornillos de sujeción, cojinetes de bancada 5/8 UNF 265 196 27,0
Tornillos de sujeción, polea del cigüeñal 7/16 UNF 115 85 11,8
Tornillos de sujeción, amortiguador de líquido viscoso a polea del
M12 75 55 7,6
cigüeñal
Tornillos de caperuza, amortiguador de líquido viscoso a polea del
M8 35 26 3,6
cigüeñal
Tornillos de caperuza, amortiguador integrado en cigüeñal a polea
M8 35 26 3,6
de cigüeñal
Tornillos de sujeción, alojamiento del retén de aceite trasero a
M8 22 16 2,2
bloque de cilindros
Tornillos de caperuza, puente a bloque de cilindros M6 16 12 1,6
Tornillos de caperuza, alojamiento de retén de aceite trasero a
M6 13 10 1,3
puente
Tornillo Torx, alojamiento de retén de aceite trasero a puente M8 22 16 2,2
Tornillo de sujeción, cubo de engranaje loco de equilibrador M12 93 68 9,5
Tuerca, engranaje de mando de contrapeso 1/2 UNF 82 60 8,4
Tornillos de sujeción, tapa trasera de bastidor de equilibrador M10 54 40 5,5
Tornillos de sujeción, plato de transferencia de aceite
M10 30 22 3,1
(equilibrador)
Tornillos de sujeción, bomba de aceite a bastidor de equilibrador M8 27 20 2,8
Tornillos de sujeción, equilibrador a bloque de cilindros M10 54 40 5,5
Caja de la distribución y mecanismo de mando
Tornillos de sujeción, caja de la distribución a bloque de cilindros M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, caja de la distribución a bloque de cilindros M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, cubo de engranaje loco M10 44 33 4,5
Tornillo de sujeción, engranaje de árbol de levas M12 95 74 9,5
Tornillos de sujeción, tapa de caja de distribución M8 22 16 2,2
Tuercas, tapa de caja de distribución M8 22 16 2,2

2 Nueva Serie 1000
Descripción
Bloque de cilindros
Tornillos de sujeción, montados en vez de surtidor/es de
3/8 UNF 27 21 2,7
refrigeración de pistón
Sistema de combustible
Tuercas, tuberías de combustible de alta presión M12 22 16 2,2
Tornillo tipo banjo, conexión de derrame M8 9 7 0,9
Tuerca de casquillo, cuerpo de inyector - 40 30 4,1
Tornillos de sujeción, engranaje de la bomba de inyección de
M10 28 20 2,8
combustible
Tornillo Torx, engranaje de bomba de inyección de combustible. M10 28 20 2,8
Tornillos de sujeción, bomba de alimentación de combustible M8 22 16 2,2
Tuercas para brida de bomba de inyección de combustible M8 22 16 2,2
Tornillo de bloqueo de bomba de inyección Bosch VE M10 27 20 2,8
10 entre
Tornillo de bloqueo, bomba de inyección DP 200 10 7 1
caras
Sistema de lubricación
Tapón, cárter de aceite 3/4 UNF 34 25 3,5
Tornillos de sujeción, bomba de aceite a tapa de cojinete delantero M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, tapa de bomba de aceite M8 28 21 2,9
Elementos de sujeción, cárter de aceite lubricante M8 22 16 2,2
Sistema de refrigeración
Tuerca, polea de accionamiento de la bomba de refrigerante
M8 22 16 2,2
(Tipos de motor AP, AQ, AS)
Tuerca, polea de la bomba de refrigerante 5/8 UNF 77 56 7.9
Tornillos de sujeción, caja de mando de ventilador a caja de
M10 44 33 4,5
distribución
Tornillos de sujeción, polea de mando de ventilador a cubo M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, polea de mando de ventilador a cubo M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, ventilador M8 22 16 2,2
Conector, enfriador de aceite a cabeza de filtro de aceite 3/4 UNF 57 42 5,8
Tornillos de sujeción, bomba de refrigerante a cuerpo de la bomba
M8 29 21 2,9
(Tipo de motor AS)
Tornillo, radiador de aceite tipo casete a cabeza de filtro de aceite 3/4 UNF 37 29 3,7
Interruptor de temperatura (carcasa de termostato de plástico) - 4 3 0,4
Tapón (carcasa de termostato de plástico) 1/2 NPSI 4 3 0,4
Tapón (carcasa de termostato de plástico) 3/4 NPSI 4 3 0,4
Volante motor y carcasa
Tornillos de sujeción, volante motor a cigüeñal 1/2 UNF 105 77 10,7
Tornillos de sujeción, carcasa de volante motor de hierro fundido
M10 44 33 4,5
a bloque de cilindros:
- Estampado en cabeza 8,8 M12 75 55 7,6
Tornillos de sujeción, carcasa de volante motor de aluminio a
M10 70 52 7,1
bloque de cilindros
Tornillos de sujeción, carcasa de volante motor a bloque de
M10 70 52 7,1
cilindros (junta de papel)
Sistema de toma de aire
Tuercas, turbocompresor a colector M10 44 33 4,5

Nueva Serie 1000 2
Descripción
Equipamiento eléctrico
Tuerca, polea del alternador:
- CAV AC5RA y AC5RS 5/8 UNF 55 40 5,6
- Tuerca fina A127, y polea Motorola, 22 mm entre caras M17 80 59 8,2
- Tuerca gruesa A127, y polea Motorola, 24 mm entre caras M17 80 59 8,2
- Bosch 55A M14 50 37 5,1
- Bosch 55A M16 50 37 5,1
* Butec 5524 5/8 UNF 55 40 5,6
Tornillos de sujeción, palanca de ajuste a alternador M8 11 8 1,1
Tornillo de sujeción, palanca de ajuste a soporte M8 11 8 1,1
Tuerca, sujeción de palanca de ajuste 3/8 UNF 37 29 3,7
Tornillo de sujeción, palanca de ajuste alternador 3/8 UNF 37 29 3,7
Tornillo, alternador a soporte 7/16 UNF 60 44 6,1
Tuerca, sujeción de alternador 7/16 UNF 60 44 6,1
Ayuda de arranque con combustible a colector de admisión 7/8 UNF 31 23 3,1
Calentador de lumbrera a colector de admisión M22 60 44 6,1
Tuerca/tornillo, motor de arranque 3/8 UNF 30 23 3,0
Equipo auxiliar
Tuerca, engranaje de mando de compresor a cigüeñal de
5/8 UNF 120 93 12,0
compresor
Tuerca, (30 entre caras) engranajes de compresor M20 130 101 13,0
Tornillo de caperuza, soporte a cubo de engranaje loco M10 60 47 6,0
Tornillo de caperuza, soporte a caja de distribución M8 35 27 3,5
Tornillo de sujeción, placa de obturación de toma de fuerza
M10 16 12 1,6
derecha (plástico)

2 Nueva Serie 1000
Datos de la prueba de compresión
Se ha demostrado que existen muchos factores que afectan las presiones de compresión. El estado de la
batería y del motor de arranque, las condiciones ambientales y el tipo de manómetro utilizado pueden hacer
que se obtengan resultados muy distintos para un mismo motor.
No es posible proporcionar datos precisos para la presión de compresión, pero de acuerdo a las pruebas
realizadas los resultados deben encontrarse entre 2.000/3.500 kPa (300/500 lbf/in2) 21,0/35,0 kgf/cm2 para
los motores Diesel.
Las pruebas de compresión se deben utilizar solamente para realizar comparaciones entre los cilindros de un
mismo motor. Si uno o varios cilindros varían en más de 350 kPa (50 lbf/in2) 3,5 kgf/cm2, dichos cilindros
pueden estar defectuosos.
Las pruebas de compresión no deben ser el único método que se utilice para mostrar el estado de un motor,
sino que se deben utilizar junto con otro tipo de pruebas y otros síntomas.
Cómo realizar una prueba de compresión
Atención: Antes de iniciar la prueba de compresión, asegúrese de que la batería esté en buen estado y
totalmente cargada Asegúrese también de que el motor de arranque esté en perfecto estado.
1 Asegúrese de que el juego de válvulas esté correctamente ajustado, remítase a Operación 3-6 para
motores de cuatro cilindros o a Operación 3-7 para motores de seis cilindros.
2 Desmonte los inyectores.
3 Monte un manómetro adecuado en el orificio del inyector del cilindro que se vaya a probar.
Atención: Asegúrese de que el motor no pueda arrancar:
4 Desconecte el solenoide de parada o ponga el control de parada en la posición en que impide la circulación
de combustible.
5 Accione el motor de arranque y tome nota de la presión indicada en el manómetro.
6 Repita la operación en cada uno de los cilindros.

Nueva Serie 1000
3
Culata 3
Descripción general
En un motor Diesel hay poco depósito de carbonilla, y por este motivo el número de horas de servicio no es
una indicación de cuándo se necesita revisar la culata. Los factores que indican cuando es necesario llevar a
cabo una revisión general son la facilidad de arranque del motor y su rendimiento general.
La culata tiene dos válvulas por cilindro; cada una de ellas lleva muelles de válvula sencillos.
Las lumbreras de admisión y escape se encuentran del lado derecho de la culata.
El ángulo de la cara de empuje de las válvulas es de 45° ó 30°. El ángulo de los asientos de válvula en la
culata es de 46° o 31°.
Las válvulas se mueven sobre guías de acero fosfatado que se pueden sustituir. La guía de válvula de escape
lleva un orificio escariado para evitar que el vástago de la válvula se atasque debido a la formación de
depósitos de carbonilla debajo de la cabeza de la válvula.
Ambos vástagos de válvula llevan retenes de aceite que asientan sobre el extremo superior de las guías de
válvula.
Los motores cuentan con suplementos de válvula de acero montados en al culata tanto para las válvulas de
admisión como para las de escape.

3 Nueva Serie 1000
Tapa de balancines
Desmontaje Operación 3-1
Nota: Los motores llevan tapas de balancines (A o B) hechas de plástico o aluminio.

1 Desconecte el tubo de respiradero.
2 Desmonte las tuercas ciegas y el retén de goma (A1 o B1) de la parte superior de la tapa de balancines, y
desmonte la pantalla térmica si procede.
3 Desmonte la tapa de balancines y la junta hacia arriba.
Atención: Al montar la tapa de balancines, las tuercas ciegas se aprietan en las tuercas de los soportes de
los balancines. Durante el desmontaje de las tuercas ciegas, se pueden aflojar las tuercas de los soportes de
los balancines. Las tuercas de los soportes de los balancines se deben apretar al par correcto cada vez que
se desmonta la tapa de balancines.
1 1
A A0045 B A1637

Nueva Serie 1000 3
Montaje Operación 3-2
Nota: Las pantallas térmicas reflectantes que se montan en las tapas de balancines de plástico deben estar
limpias y sin restos de polvo, aceite ni pintura. Si la superficie de la pantalla térmica no está brillante, la tapa
de balancines protegida por la misma podría resultar dañada.
1 Compruebe el retén del tapón de llenado de aceite (A1 o B4) y las arandelas de estanqueidad (A3 o B3) de
las tuercas ciegas (A2 o B1).
¡Peligro! La junta de la tapa de balancines podría ser de Viton, remítase a “Juntas de vitón” en la página 6
para informarse sobre las medidas de seguridad.
2 Compruebe el estado de la junta de la tapa de balancines (A4). Si es necesario, la junta se puede desmontar
y sustituir.
3 Limpie la superficie de junta de la culata y monte la tapa de balancines.
4 Monte las arandelas de estanqueidad, la pantalla térmica, si procede, y las tuercas ciegas.
Atención: La arandela de estanqueidad puede resultar dañada, si la tuerca ciega no se aprieta bien centrada
sobre la arandela y la tapa de balancines. Si la arandela de estanqueidad resulta dañada, se debe sustituir.
5 Apriete las tuercas ciegas de la tapa de balancines a:
20 Nm (15 lbf ft) 2,1 kgf m en tapas de plástico
30 Nm (22 lbf ft) 3,0 kgf m en tapas de aluminio.
6 Monte el tubo respiradero.
1 1
4
2 2
5
3
3
4
A A0046 B A1636

3 Nueva Serie 1000
Tren de balancines
Desmontaje y montaje Operación 3-3
Desmontaje
1 Desmonte la tapa de balancines; véase la Operación 3-1.
2 Suelte de forma uniforme y gradual las sujeciones de los soportes del eje de balancines, comenzando por
los soportes de los extremos y trabajando hacia el centro. Desmonte las sujeciones y desmonte el tren de
balancines hacia arriba.
3 Desmonte el retén de goma (A) de la conexión de suministro de aceite o del orificio de suministro de aceite
de la culata.
Montaje
1 Monte un retén de goma nuevo en el orificio de suministro de aceite de la culata.
2 Compruebe que los empujadores calcen correctamente en los rebajes de los taqués. Monte el tren de
balancines; asegúrese de que la conexión de suministro de aceite asienta correctamente en el retén de aceite.
Compruebe que los extremos de los tornillos de ajuste calcen correctamente en los rebajes de los
empujadores.
3 Monte las sujeciones de los soportes del eje de balancines y apriételas de forma uniforme y gradual;
comenzando por las sujeciones interiores y trabajando hacia las de los extremos. Apriete las sujeciones
uniformemente al par correcto, según el material del que estén hechos los soportes del eje de balancines:
Par de apriete
Tipo
Nm lbf ft kgf m
Aluminio 40 30 4,1
Hierro fundido 75 55 7,6
Acero sinterizado 75 55 7,6
4 Compruebe y ajuste el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros o a
Operación 3-7 para motores de seis cilindros.
A A0047

Nueva Serie 1000 3
Despiece y ensamblaje Operación 3-4
Despiece
1 Desmonte los clips de los dos extremos del eje de balancines. Asegúrese de que los extremos del eje de
balancines no estén dañados. Suelte el tornillo guía (A1) de la conexión de suministro de aceite.
2 Despiece el conjunto y tome nota de la posición en la que va montado cada uno de los componentes para
facilitar el ensamblaje.
Ensamblaje
1 Asegúrese de que los orificios de lubricación del eje de balancines y de los balancines no estén obstruidos.
2 Lubrique los componentes con aceite de motor limpio antes de proceder a armarlos. Monte los
componentes en el orden correcto con las flechas (A2) de los pedestales en la posición indicada. Asegúrese
de que el tornillo guía (A1) de la conexión de suministro de aceite está correctamente montado en el eje de
balancines. Monte los clips en los extremos del eje de balancines.
Inspección y corrección Operación 3-5
Inspección
1 Limpie todos los componentes y compruebe que no estén dañados ni desgastados. Compruebe la holgura
de los balancines en el eje de balancines. Si la holgura es superior a 0,13 mm (0.005 in), sustituya el casquillo
del balancín y/o el eje de balancines.
Corrección
1 Para sustituir el casquillo del balancín, saque el casquillo viejo empujándolo con un mandril.
2 Alinee el orificio de lubricación del casquillo nuevo con el orificio de lubricación del balancín, y monte el
casquillo a presión.
3 Rectifique el casquillo del balancín para obtener una holgura entre el mismo y el eje de balancines de
0,03/0,09 mm (0.001/0.004 in). Limpie el casquillo a fondo y compruebe que no haya suciedad en el orificio
de lubricación.
A A0048A

3 Nueva Serie 1000
Juego de válvulas
Comprobación y ajuste (motores de cuatro cilindros) Operación 3-6
Notas:
El juego de válvulas se mide entre la parte superior del vástago de válvula y el balancín (A). Con el motor
frío o caliente, los juegos correctos son 0,20 mm (0.008 in) para las válvulas de admisión, y 0,45 mm
(0.018 in) para las válvulas de escape. La posición de las válvulas se muestra en (B).
La secuencia de las válvulas desde el cilindro nº 1 se muestra en el cuadro siguiente. El cilindro n° 1 está
en la parte delantera del motor.
Los tornillos de ajuste de los motores más antiguos llevan una ranura para destornillador, y los más nuevos
llevan un vaso hembra para tornillo Torx. Ambos tipos son intercambiables.
1 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la válvula de admisión (B7) del cilindro número
4 se empiece a abrir, y la válvula de escape (B8) del mismo cilindro no se haya cerrado completamente.
Compruebe el juego de las válvulas (B1 y B2) del cilindro número 1 y ajústelas si es necesario.
2 Ajuste las válvulas (B3 y B4) del cilindro número 2 tal como se ha indicado anteriormente para el cilindro
número 4. A continuación, compruebe / ajuste el juego de las válvulas (B5 y B6) del cilindro número 3.
3 Ajuste las válvulas (B1 y B2) del cilindro número 1. A continuación, compruebe / ajuste el juego de las
válvulas (B7 y B8) del cilindro número 4.
Número de cilindro 1 2 3 4
y
Número de válvula 1 2 3 4 5 6 7 8
Válvula
A = Admisión I E I E I E I E
E = Escape
1 2 3 4 5 6 7 8
A A0049A B A0050

Nueva Serie 1000 3
Comprobación y ajuste (motores de seis cilindros) Operación 3-7
Notas:
El juego de válvulas se mide entre la parte superior del vástago de válvula y el balancín (A). Con el motor
frío o caliente, los juegos correctos son 0,20 mm (0.008 in) para las válvulas de admisión, y 0,45 mm
(0.018 in) para las válvulas de escape. La posición de las válvulas se muestra en (B).
La secuencia de las válvulas desde el cilindro número 1 se muestra en el cuadro siguiente. El cilindro
número 1 está en la parte delantera del motor.
Los tornillos de ajuste de los motores más antiguos llevan una ranura para destornillador, y los más nuevos
llevan un vaso hembra para tornillo Torx. Ambos tipos son intercambiables.
1 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la válvula de admisión (B11) del cilindro número
6 se empiece a abrir, y la válvula de escape (B12) del mismo cilindro no se haya cerrado completamente.
Compruebe el juego de las válvulas (B1 y B2) del cilindro número 1 y ajústelas si es necesario.
2 Ajuste las válvulas (B3 y B4) del cilindro número 2 tal como se ha indicado anteriormente para el cilindro
número 6. A continuación, compruebe / ajuste el juego de las válvulas (B9 y B10) del cilindro número 5.
Número de cilindro 1 2 3 4 5 6
y
Número de válvula 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Válvula
A = Admisión I E I E I E I E I E I E
E = Escape
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A A0049A B A0028

3 Nueva Serie 1000
Muelles de válvula
Sustitución de los muelles de válvula (con culata montada) Operación 3-8
Requisitos especiales
Herramientas especiales
Descripción Nº de pieza Descripción Nº de pieza
Compresor de muelles de válvula 21825666
Adaptador de tornillo de fijación para usar
Adaptador de espárrago para usar con 21825932
21825931 con 21825666.
21825666.
Nota: Los pasos 1 a 12 se refieren a la sustitución de los muelles de las válvulas de un solo cilindro.
¡Peligro! Utilice protección ocular durante esta operación.
1 Desmonte la tapa de balancines; véase la Operación 3-1.
2 Gire el cigüeñal en el sentido de giro normal hasta que la válvula de admisión del cilindro indicado acabe
de abrirse y la válvula de escape no se haya cerrado por completo. En esta posición, el pistón estará
aproximadamente en el punto muerto superior (PMS).
3 Desmonte el tren de balancines; véase la Operación 3-3.
4 Monte el compresor de muelle de válvula (A1) y el adaptador adecuado (A2 o A3).
5 Comprima el muelle de válvula y retire las chavetas. Asegúrese de que el muelle se comprima de modo
uniforme; de lo contrario, se podría dañar el vástago de la válvula.
Atención: No gire el cigüeñal con los muelles de válvula desmontados.
6 Suelte el compresor de muelle de válvula y desmonte los platillos de válvula y el muelle de válvula.
Atención: El diámetro exterior de la guía de válvula de escape es 1 mm mayor que el de la guía de la válvula
de admisión. Para evitar fugas en el vástago de válvula de admisión, es importante que retén de válvula de
escape mayor no esté montado en la guía de admisión. Los retenes se identifican por medio de un código de
color.
7 Monte retenes de vástago de válvula nuevos en las guías de válvula. Asegúrese de que el retén marrón se
monte en la válvula de escape, y de que el retén verde se monte en las válvulas de admisión.
8 Coloque los muelles de válvula nuevos en posición.
Continúa
1
3
A A0051

Nueva Serie 1000 3
9 Monte los platillos de válvula.
Atención: Asegúrese de que el muelle se comprima de modo uniforme; de lo contrario, se podría dañar el
vástago de la válvula.
10 Monte el compresor de muelles de válvula, comprima el muelle y monte las chavetas. Desmonte el
compresor de muelles de válvula.
11 Monte el tren de balancines; véase la Operación 3-3.
12 Compruebe el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros o a Operación
3-7 para motores de seis cilindros.
13 Monte la tapa de balancines; véase la Operación 3-2.
Nota: Si es necesario cambiar otros muelles de válvula, o todos ellos, se pueden cambiar en dos cilindros a
un tiempo. Los ajustes de los cilindros son:
Para motores de 4 cilindros: 1 y 4, 2 y 3
Para motores de 6 cilindros: 1 y 6, 2 y 5, 3 y 4.
Si se ha desmontado el tren de balancines, el PMS del pistón puede encontrarse como se indica a
continuación:
1 Monte el compresor de muelles de válvula y comprima los muelles de válvula para abrir la válvula.
2 Gire el cigüeñal, a mano, en el sentido normal de giro, hasta que el pistón entre en contacto con la válvula.
3 Siga girando el cigüeñal, y al mismo tiempo, afloje la presión sobre el compresor de muelle de válvula, hasta
que el pistón se encuentre en PMS (B).
B A0052/1

3 Nueva Serie 1000
Colectores
Introducción
Los colectores de escape que se montan en estos motores llevan orificios grandes para los tornillos de
fijación. Es muy importante que estos colectores se monten correctamente.
Se ha introducido un nuevo colector de escape de tres piezas para algunos de los motores turboalimetados
de seis cilindros con el turbocompresor montado en el lateral. El colector de escape es de tres piezas para
permitir la expansión.
Los colectores de admisión montados en los motores de tipo AR y AS son de dos piezas cuya unión se sella
por medio de una junta líquida. Las dos piezas van unidas con tornillos de fijación. En servicio, la junta líquida
se sustituye por una junta de papel.
Atención: Si uno de los tornillos de fijación del colector de escape se ha aflojado, o es preciso aflojarlo, todos
los tornillos se deben aflojar, y apretar a continuación. Si esto no se hace, el colector podría resultar dañado
al calentarse.
Desmontaje y montaje de un colector de admisión Operación 3-9
Productos consumibles
Descripción Nº de pieza
POWERPART Threadlock and nutlock
21820117
(sellador de roscas y tuercas)
Desmontaje
1 Afloje los clips de sujeción y desmonte el tubo flexible de admisión de aire.
2 Desmonte la tubería que va montada entre el dispositivo de ayuda de arranque con combustible del colector
de admisión, y el filtro de combustible. Desenchufe la conexión eléctrica.
3 En los motores equipados con dispositivo de control de sobrealimentación: Desmonte la tubería de control
de sobrealimentación, que va montada entre el colector de admisión, y la parte superior de la bomba de
inyección de combustible.
4 Suelte las sujeciones del colector de admisión, y desmonte el colector de la culata.
En los colectores de admisión montados en los motores de tipo AR y AS: La mitad superior del colector de
admisión (A1) se sella en producción con la mitad inferior (A2) utilizando una junta líquida, y ambas se unen
por medio de tornillos de fijación. En servicio, la junta líquida se sustituye por una junta de papel.
La mitad superior del colector de admisión se debe desmontar para ganar acceso a las sujeciones del colector
(A3), que van montadas en el interior del mismo. Estas sujeciones fijan la mitad inferior del colector a la culata.
3
1 2
A A0403

Nueva Serie 1000 3
Montaje
Atención: No arañe ni cause daños en los planos de junta del colector de admisión.
Notas:
Los tornillos de fijación nuevos llevan sellador aplicado de fábrica en los primeros 13,0 mm (0.50 in) de
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo POWERPART Threadlock and nutlock en los tornillos
de fijación.
La junta del colector se monta sin compuesto de juntas.
1 Monte una junta de escape y de admisión nueva en la culata (si es necesario).
Las juntas de última generación, tanto para los motores de cuatro cilindros, como para los motores de seis
cilindros, se suministran en una pieza.
2 Monte el colector de admisión y apriete los tornillos de fijación.
En los tipos de motor AR y AS: Desmonte el sellador que haya en las secciones superior e inferior del colector
de admisión. Monte la mitad inferior (B2) en la culata y apriete los tornillos de fijación. Monte una junta de papel
nueva (B5), que se monta en seco, en la mitad inferior del colector de admisión. Monte la mitad superior del
colector de admisión (B1) y apriete los tornillos de fijación.
3 En los motores equipados con dispositivo de control de sobrealimentación: Monte la tubería de control de
sobrealimentación, que va montada entre el colector de admisión y la parte superior de la bomba de inyección
de combustible.
4 Monte la tubería que va montada entre el dispositivo de ayuda de arranque con combustible del colector de
admisión, y el filtro de combustible. Enchufe la conexión eléctrica.
5 Monte el tubo flexible de admisión de aire y apriete los clips de fijación.
3
1 2
5
B A0403A

3 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de un colector de escape (una pieza) Operación 3-10
POWERPART Retainer high strength
(compuesto de fijación de alta 21820638
resistencia)
Desmontaje
1 En los motores equipados con turbocompresor: Desenchufe todas las conexiones que van al
turbocompresor y desmonte este último, remítase a Operación 9-1.
2 Desmonte el colector de admisión, remítase a Operación 3-9.
3 Suelte las sujeciones del colector de escape, y desmonte el colector de la culata.
Montaje
Atención:
Utilice solamente los tornillos de fijación aprobados, ya que están hechos de un material que resiste altas
temperaturas.
No sujete soportes, que no estén aprobados por Perkins, al colector de escape, ya que este podría resultar
dañado al calentarse.
Notas:
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo POWERPART Retainer high strength en los tornillos.
Los colectores de escape nuevos se suministran con unos casquillos de plástico para garantizar una
alineación correcta. La ubicación de los casquillos varía dependiendo de la lumbrera de salida de escape
del colector. Los casquillos solamente son necesarios para alinear los colectores de escape nuevos. Si se
va a desmontar y montar el colector, se puede alinear a ojo.
Continúa

Nueva Serie 1000 3
1 Si se va a montar un colector nuevo, asegúrese de que los casquillos están correctamente montados.
En los motores de cuatro cilindros con lumbrera de salida en la parte superior (A1), los casquillos se
encuentran en las posiciones 3 y 6. Los que llevan una lumbrera de salida lateral (A2), llevan los casquillos
en las posiciones 2 y 5.
En los motores de seis cilindros con lumbrera de salida en la parte superior (B1), los casquillos se encuentran
en las posiciones 9 y 12. Los que llevan una lumbrera de salida lateral (B2), llevan los casquillos en las
posiciones 8 y 11.
2 Monte una junta del colector de admisión y de escape nueva.
Nota: La junta del colector se monta sin compuesto de juntas.
Las juntas de última generación, tanto para los motores de cuatro cilindros, como para los motores de seis
cilindros, se suministran en una pieza.
3 Monte el colector en la culata, y introduzca dos de los tornillos de fijación por los casquillos par alinear el
colector correctamente con respecto a la culata. Monte los tornillos de fijación restantes y apriételos a mano.
Atención: El colector de escape podría resultar dañado si no se alinea correctamente.
4 Apriete los tornillos de fijación del colector de forma gradual y uniforme a 33 Nm (24 lbf ft) 3,4 kgf m, en las
secuencias de apriete indicadas (A y B). Siga las mismas secuencias para volver a apretar los tornillos de
fijación al mismo par.
5 Monte el colector de admisión, remítase a Operación 3-9.
6 Monte el turbocompresor si se había desmontado, remítase a Operación 9-2.
1 8 5 2 11 17 8 5 2 11 14
9 7 6 4 1 3 10 12
18 16 9 7 6 4 1 3 10 12 13 15
2
8 5 2 11 17 8 5 2 11 14
4 3
9 7 6 1 12 2 18 4 1 15
10
16 9 7 6 3 10 12 13
A A1046 B A1047

3 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de un colector de escape (de tres piezas) Operación 3-11
POWERPART Retainer high strength
(compuesto de fijación de alta 21820638
resistencia)
Desmontaje
3 Suelte las sujeciones del colector de escape, y desmonte el colector de la culata.
Montaje
Atención:
Utilice solamente los tornillos de fijación aprobados, ya que están hechos de un material que resiste altas
temperaturas.
No sujete soportes, que no estén aprobados por Perkins, al colector de escape, ya que este podría resultar
dañado al calentarse.
Notas:
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo POWERPART Retainer high strength en los tornillos.
Los colectores de tres piezas no se suministran con casquillos. El colector se alinea utilizando espárragos
guía.
1 Haga cuatro espárragos guía con una rosca M10 x 1,5 mm, y de 65 mm (2,5 in) de longitud.
2 Monte los espárragos guía en los lugares indicados (A1) de la culata.
3 Monte la junta del colector de admisión y escape nueva en los espárragos guía.
Nota: La junta del colector se monta sin compuesto de juntas.
4 Ensamble el colector de escape de tres piezas cómo se muestra en la ilustración (A). Monte el conjunto en
los espárragos guía.
Continúa
1 1 1 1
A A1564

Nueva Serie 1000 3
Nota: Si el motor lleva un soporte (B2) del turbocompresor montado en el lateral, monte los 2 tornillos de
fijación más largos (B1).
5 Monte los tornillos de fijación restantes y apriételos a mano.
6 Desmonte los espárragos guía y monte los tornillos de fijación restantes.
7 Apriete todos los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 33 Nm (24 lbf ft) 3,4 kgf m.
9 Monte el turbocompresor si se había desmontado, remítase a Operación 9-2.
B A1608/1

3 Nueva Serie 1000
Culata
1 Drene el sistema de refrigeración.

2 Desconecte los terminales de la batería.
5 Desmonte el colector de escape, remítase a Operación 3-10 o Operación 3-11.
6 Desmonte las tuberías de combustible de baja presión que van montadas entre la bomba de inyección de
combustible y el filtro de combustible.
Nota: Cuando la bomba sea de la marca Bosch, mantenga el tornillo de tipo banjo de la salida de combustible
con la bomba de inyección de combustible.
Desmonte la tubería de combustible que va montada entre la bomba de alimentación de combustible y el filtro
de combustible. Desmonte el soporte del filtro de combustible junto con el filtro.
Atención: Cuando se pueda acceder a los racores de salida de la bomba de inyección de combustible,
asegúrese de que se utiliza una llave fija para evitar que las salidas de la bomba de inyección de combustible
se muevan al soltar los racores de las tuberías de alta presión. Coloque unos tapones adecuados en todas
las conexiones abiertas de la bomba de inyección.
7 Desmonte las tuberías de combustible de alta presión.
8 Desmonte el tubo de retorno de los inyectores.
9 Desmonte los inyectores, remítase a Operación 11-4. Monte tapones adecuados en las boquillas y las
conexiones abiertas.
10 Si hay montado un compresor: Desmonte la tubería de refrigerante que va montada entre la culata y el
compresor. A continuación, desmonte la tubería de refrigerante que va montada entre la conexión de
derivación y el compresor.
Continúa

Nueva Serie 1000 3
11 Suelte el clip del tubo flexible de derivación de refrigerante de la culata. Suelte los tornillos de fijación y
desmonte la conexión de derivación de refrigerante y el tubo flexible.
12 Desconecte el sensor de temperatura del refrigerante.
13 Motores de cuatro cilindros: Desmonte el radiador de aceite si está integrado en el bloque de cilindros,
remítase a Operación 12-21.
14 Desmonte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-1.
15 Desmonte el tren de balancines; remítase a Operación 3-3.
16 Desmonte los empujadores.
17 Suelte los tornillos de fijación de la culata de forma gradual y uniforme en la secuencia inversa a la que se
indica en (A o B).
18 Compruebe si los tornillos de fijación están deformados sujetando una regla (C1) junto al tornillo (C2). Si
el diámetro de la rosca (C3) que no ha estado acoplada al bloque de cilindros está visiblemente reducido, se
debe desechar el tornillo de fijación.
Atención: No utilice una palanca para separar la culata del bloque de cilindros.
19 Desmonte la culata y colóquela sobre una superficie que no dañe la superficie de la culata.
M 28 M 18 M 8 M 2 M 13 M 23
L 29 M 19 M 9 M 1 M 3 M 14 24 L
M 30 M 20 M 10 M 7 M 4 M 15 25 M
S 31 S 32 S 21 S 22 S 11 S 12 S 6 S 5 S 17 S 16 S 27 S 26
A A0055
2 1
M 18 M 8 M 2 M 13
19 14
L M 9 M 1 M 3 L
M 20 M 10 M 7 M 4 15 M
21
S S S S S S S S
22 11 12 6 5 17 16
3
B A0053 C A0054

3 Nueva Serie 1000
Montaje (tipos de motor AJ a AQ y YG a YK) Operación 3-13
Indicador de ángulo para apretar tornillos
21825607
de la culata
Nota: Remítase a Operación 3-14 para los tipos de motor AR y AS.

1 Limpie la cara inferior de la culata y la cara superior del bloque de cilindros. Asegúrese de que no haya
restos de suciedad en los cilindros.
Nota: Los motores llevan dos pasadores guía (A3), uno a cada lado de la culata, montados a presión en el
bloque de cilindros, para sujetar la culata y la junta de culata en la posición correcta al montar la primera.
Atención:
Para evitar que la junta de culata se dañe, asegúrese de que los pasadores guía estén montados a presión
en el bloque de cilindros antes de montar la culata.
La junta de la culata se debe montar sin compuesto de juntas.
2 Ponga la junta de la culata en posición, que lleva estampada la inscripción “FRONT TOP” (delante arriba)
(A2) para montarla correctamente.
3 Para asegurarse de que la culata se monta en la posición correcta, monte dos espárragos guía adecuados
1/2 UNF (rosca de paso fino unificado) (A1) o (B1) en las posiciones 16 y 21 (Operación 3-12 ilustración B),
o las posiciones 25 y 30 (Operación 3-12 ilustración A). Coloque la culata en posición. Cerciórese de que los
dos pasadores guía queden correctamente calzados en la culata.
4 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de fijación de la culata, y las caras de empuje de las cabezas
de los tornillos de fijación. Atornille algunos de los tornillos de sujeción en la posición correcta correspondiente
y retire los espárragos guía. Atornille el resto de los tornillos en su sitio.
5 Apriete los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 110 Nm (80 lbf ft) 11,1 kgf m en el orden
indicado en Operación 3-12, ilustraciones A o B.
6 Repita el paso 5 para asegurarse de que todos los tornillos de fijación estén apretados al par correcto.
Continúa
1
2
3
1
A A0404 B A0057

Nueva Serie 1000 3
7 Apriete los tornillos de fijación, en el orden correcto, otra parte de vuelta más según la longitud de los
mismos (remítase a Operación 3-12 ilustraciones A o B). Los tornillos de fijación cortos (S) se deberán girar
150° (2,5 caras) más. Los tornillos de fijación de longitud media (M) se deberán girar 180° (3 caras) más. Los
tornillos de fijación largos (L) se deben girar 210° (3,5 caras) más. Una herramienta especial (C) se puede
utilizar en esta operación.
Monte la herramienta entre el encaje y el mango. Coloque el tope (C1) contra un saliente adecuado de la
culata para evitar el movimiento de la esfera de grados a derechas. Gire el indicador para alinearlo con el
ángulo correspondiente en la esfera de grados según la longitud del tornillo de sujeción. Apriete el tornillo
hasta que el puntero de la herramienta quede alineado con la posición cero de la esfera de grados.
Si no dispone de esta herramienta, practique una marca adecuada en la culata, en línea con una de las
esquinas de cada tornillo de fijación (D). Practique otra marca, en el ángulo correcto (a izquierdas), en el borde
de la brida de cada sujeción según la longitud del mismo. Apriete cada tornillo de fijación en el orden correcto,
hasta que las marcas de la brida queden junto a las marcas de la culata y alineadas con ellas.
8 Coloque los empujadores en posición. Asegúrese de que el extremo de cada empujador queda
correctamente acoplado en el rebaje del taqué.
10 Ajuste el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros, o a
11 Monte los inyectores, remítase a Operación 11-5.
12 Monte las tuberías de combustible de alta presión; apriete las conexiones a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
se muevan al apretar los racores de las tuberías de alta presión.
13 Monte el filtro de combustible y el soporte. Monte las tuberías de combustible de baja presión entre la
bomba de inyección de combustible y el filtro de combustible.
14 Monte la conexión de derivación de refrigerante; apriete los tornillos de fijación y la abrazadera.
15 Monte el sensor de temperatura del refrigerante.
16 Si hay montado un compresor: Monte la tubería de refrigerante entre la culata y el compresor. A
continuación, monte la tubería entre la derivación de refrigerante y el compresor.
17 Motores de cuatro cilindros: Monte el radiador de aceite si está integrado en el bloque de cilindros,
18 Monte el colector de escape, remítase a Operación 3-10 o Operación 3-11.
Continúa
S M L
1
150° 180° 210°
C A0058 D A0059

3 Nueva Serie 1000
20 En los motores equipados con turbocompresor: Monte el turbocompresor, remítase a Operación 9-2.
21 Monte la tubería de combustible entre el filtro de combustible y la bomba de alimentación de combustible.
22 Llene el sistema de refrigeración.
23 Conecte la batería.
24 Purgue el aire del sistema de combustible; véase la Operación 11-20.
25 Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar a bajo régimen. Compruebe que el aceite salga por los
orificios de los balancines. Si el flujo de aceite es correcto, monte la tapa de balancines; remítase a Operación
3-2.
Nota: No es necesario volver a apretar de nuevo los tornillos de fijación de la culata con el motor en caliente,
ni después de un tiempo de servicio limitado.

Nueva Serie 1000 3
Montaje (tipos de motor AR y AS) Operación 3-14
Indicador de ángulo para apretar tornillos
21825607
de la culata
Nota: Remítase a Operación 3-13 para los tipos de motor AJ a AQ y YG a YK.

1 Limpie la cara inferior de la culata y la cara superior del bloque de cilindros. Asegúrese de que no haya
restos de suciedad en los cilindros.
Nota: Los motores llevan dos pasadores guía (A3), uno a cada lado de la culata, montados a presión en el
bloque de cilindros, para sujetar la culata y la junta de culata en la posición correcta al montar la primera.
Atención:
Para evitar que la junta de culata se dañe, asegúrese de que los pasadores guía estén montados a presión
en el bloque de cilindros antes de montar la culata.
La junta de la culata se debe montar sin compuesto de juntas.
2 Ponga la junta de la culata en posición, que lleva estampada la inscripción “FRONT TOP” (delante arriba)
(A2) para montarla correctamente.
3 Para asegurarse de que la culata se monta en la posición correcta, monte dos espárragos guía M10
adecuados (A1) en las posiciones 16 y 21 (B). Coloque la culata en posición. Cerciórese de que los dos
pasadores guía queden correctamente calzados en la culata.
4 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de fijación de la culata, y las caras de empuje de las cabezas
de los tornillos de fijación. Atornille algunos de los tornillos de sujeción en la posición correcta correspondiente
y retire los espárragos guía. Atornille el resto de los tornillos en su sitio. Los cuatro tornillos de fijación de
1/2 UNF (rosca de paso fino unificado) se montan en las posiciones 2, 8, 13 y 18, remítase a (B).
5 Apriete los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 45 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m en el orden indicado
en (B).
7 Apriete de forma gradual y uniforme los cuatro tornillos de fijación de 1/2 UNF a 110 Nm (80 lbf ft)
11,1 kgf m en el orden 2, 8, 13 y 18, como se muestra en (B).
Continúa
1
2
M 18 M 8 M 2 M 13
19 14
3 L M 9 M 1 M 3 L
M 20 M 10 M 7 M 4 15 M
21
S S S S S S S S
22 11 12 6 5 17 16
A A0404 B A0053

3 Nueva Serie 1000
9 Apriete los tornillos de fijación M10, en el orden correcto, otra parte de vuelta más según la longitud de los
mismos, remítase a (C) y (D). Los tornillos de fijación cortos (S) se deberán girar 120° (2 caras) más. Los
tornillos de fijación de longitud media (M) se deberán girar 120° (2 caras) más. Los tornillos de fijación largos
(L) se deben girar 150° (2,5 caras) más. Los cuatro tornillos de sujeción de ½ UNF de las posiciones 2, 8, 13
y 18 se deben girar a 180° (3 caras) más.
Para apretar todos los tornillos de fijación, se puede utilizar una herramienta especial (E), en lugar del método
que se describe en el paso 9. Monte la herramienta entre el encaje y el mango. Coloque el tope (E1) contra
un saliente adecuado de la culata para evitar el movimiento de la esfera de grados a derechas. Gire el
indicador para alinearlo con el ángulo correspondiente en la esfera de grados según la longitud del tornillo de
sujeción. Apriete el tornillo hasta que el puntero de la herramienta quede alineado con la posición cero de la
esfera de grados.
Si no dispone de esta herramienta, practique una marca adecuada en la culata, en línea con una de las
esquinas de cada tornillo de fijación (D). Practique otra marca, en el ángulo correcto (a izquierdas), en el borde
de la brida de cada sujeción según la longitud del mismo. Apriete cada tornillo de fijación en el orden correcto,
hasta que las marcas de la brida queden junto a las marcas de la culata y alineadas con ellas.
Continúa
S 1/2 UNF SyM
M 18 M 8 M 2 M 13 150° 180° 210°

19 14
L M 9 M 1 M 3 L
M 20 M 10 M 7 M 4 15 M
21
S S S S S S S S
22 11 12 6 5 17 16
C A0053 D A0059
E A0058

Nueva Serie 1000 3
10 Coloque los empujadores en posición. Asegúrese de que el extremo de cada empujador queda
correctamente acoplado en el rebaje del taqué.
13 Monte los inyectores, remítase a Operación 11-5.
14 Monte las tuberías de combustible de alta presión; apriete las conexiones a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
se muevan al apretar los racores de las tuberías de alta presión.
15 Monte el filtro de combustible y el soporte. Monte las tuberías de combustible de baja presión entre la
bomba de inyección de combustible y el filtro de combustible.
16 Monte la conexión de derivación de refrigerante; apriete los tornillos de fijación y la abrazadera.
17 Si hay montado un compresor: Monte la tubería de refrigerante entre la culata y el compresor. A
continuación, monte la tubería entre la derivación de refrigerante y el compresor.
18 Monte el sensor de temperatura del refrigerante.
19 Monte el radiador de aceite si está integrado en el bloque de cilindros, remítase a Operación 12-22.
20 Monte el colector de escape, remítase a Operación 3-10 o Operación 3-11.
22 Monte la tubería de combustible entre el filtro de combustible y la bomba de alimentación de combustible.
23 Monte la tubería de combustible entre el filtro de combustible y el dispositivo de ayuda de arranque con
combustible del colector de admisión. Enchufe la conexión eléctrica al dispositivo de arranque en frío.
24 Monte la conexión eléctrica en el sensor de temperatura del refrigerante.
26 Conecte la batería.
27 Purgue el aire del sistema de combustible; véase la Operación 11-20.
28 Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar a bajo régimen. Compruebe que el aceite salga por los
orificios de los balancines. Si el flujo de aceite es correcto, monte la tapa de balancines; remítase a Operación
3-2.
Nota: No es necesario volver a apretar de nuevo los tornillos de fijación de la culata con el motor en caliente,
ni después de un tiempo de servicio limitado.

3 Nueva Serie 1000
Válvulas y muelles de válvula
Adaptador de tornillo para usar con
21825931 21825666.
21825666.

1 Desmonte la culata, remítase a Operación 3-12.
2 Limpie la cara inferior de la culata y compruebe la profundidad de las cabezas de válvula por debajo de la
superficie de la culata, remítase a Operación 3-17.
3 Practique una marca adecuada en las cabezas de válvula para asegurarse de que las válvulas se puedan
montar en sus posiciones originales, si van a utilizar de nuevo.
Atención: Asegúrese de que los muelles de válvula se comprimen de modo uniforme para que no se dañen
los vástagos de válvula.
4 Utilice el compresor de muelles de válvula y el adaptador correspondiente para comprimir el muelle de
válvula (A3), y desmonte las chavetas (A2).
5 Afloje el compresor de muelles de válvula y desmonte el platillo de muelle de válvula (A1), el muelle de
válvula y el retén del vástago de válvula (A4).
6 Repita los pasos 4 y 5 en las otras válvulas.
A C039

Nueva Serie 1000 3
21825931 21825666.
21825666.

Nota: Los componentes del conjunto de la válvula se muestran en (A).
1 Lubrique el vástago de válvula (A5) con aceite de motor limpio y coloque las válvulas en sus guías
respectivas.
Atención: El diámetro exterior de la guía de válvula de escape es 1 mm mayor que el de la guía de la válvula
de admisión. Para evitar fugas en el vástago de válvula de admisión, es importante que retén de válvula de
escape mayor no esté montado en la guía de admisión. Los retenes del kit de servicio se identifican por medio
sus diferentes colores.
Continúa
A C039

3 Nueva Serie 1000
2 Monte retenes de vástago de válvula nuevos en las guías de válvula. Es importante que se elimine todo el
lubricante del diámetro exterior de las guías de válvula de admisión y escape antes de montar el retén de
válvula. Asegúrese de que el retén marrón se monte en la válvula de escape, y de que el retén verde se monte
en las válvulas de admisión.
3 Coloque los muelles de válvula en posición, teniendo en cuenta que los dos extremos de los mismos
pueden montarse en el lado de la culata. Monte los platillos de válvula.
Atención: Asegúrese de que el muelle se comprima de modo uniforme; de lo contrario, se podría dañar el
vástago de la válvula.
4 Utilice el compresor de muelles de válvula y el adaptador correspondiente para comprimir el muelle de
válvula y monte las chavetas.

Nueva Serie 1000 3
Indicador de cuadrante para utilizarlo con
Calibre de profundidad de válvulas 21825496 21825617
21825496.
1 Compruebe la profundidad de las válvulas por debajo de la superficie de la culata antes de desmontar los
muelles de válvula.
2 Asegúrese de que las cabezas de válvula y la superficie inferior de la culata estén limpias.
3 Ponga el calibre de profundidad de válvulas en la superficie de la culata y ajuste el comparador a cero.
4 Coloque con cuidado el calibre de profundidad en posición sobre la cabeza de cada válvula (A) y anote la
medida. Para saber la profundidad máxima, en servicio, remítase a Datos y dimensiones para “Válvulas de
admisión y de escape” en la página 13.
5 Si la profundidad de una válvula es superior al límite especificado, compruebe de nuevo la profundidad con
una válvula nueva colocada en su sitio. Si la profundidad de la válvula sigue superando el límite y hay montado
un suplemento de válvula, se debe sustituir este último.
6 Compruebe que las válvulas no tengan grietas. Compruebe que los vástagos no estén desgastados y que
estén correctamente ajustados en sus guías de válvula.
Atención: Sustituya las válvulas dañadas; la capa superficial resistente al calor de la válvula será destruida
si se rectifican las válvulas.
7 Compruebe que las caras de asiento de las válvulas no estén muy quemadas ni dañadas. Las caras de
asiento de las válvulas que estén dañadas pueden pulirse con una máquina especial. Si se van a cambiar las
válvulas, se debe medir la profundidad de las mismas después de colocar los muelles.
8 Compruebe que la carga sobre los muelles de válvula sea la correcta con la longitud del muelle montado,
remítase a “Guías y muelles de válvula” en la página 17. Monte muelles de válvula nuevos cada vez que se
haga una revisión completa del motor.
A A0063

3 Nueva Serie 1000
Guías de válvula
Nota: Los motores más modernos llevan una guía de válvula de escape mejorada (B1), con una ranura (B2)
para sujetar el asiento de válvula (B3).
Inspección Operación 3-18
Comprobación del desgaste de las guías de válvula: La holgura máxima permisible (A5) con una elevación de
válvula de 15,0 mm (0,6 in), entre el vástago de válvula y el orificio de la guía es de 0,100 mm (0,008 in) en
las válvulas de admisión, y de 0,121 mm (0,011 in) en las válvulas de escape. Si cuando se monta una válvula
nueva la holgura supera el límite especificado, se deberá montar una guía de válvula nueva (A4).
Para comprobar la holgura de las guías de válvula se recomienda utilizar el procedimiento que se indica a
continuación:
1 Coloque un válvula nueva en la guía de válvula.
2 Coloque un comparador con base magnética (A1) en la superficie de la culata.
3 Con la válvula alzada 15,0 mm (0,6 in) y el comparador (A2) en contacto con el borde de la cabeza de
válvula (A3), mueva la válvula en sentido radial en dirección contraria al comparador. Con la válvula en esta
posición, ajuste el indicador a cero.
4 Desplace la válvula en sentido radial, de forma que el movimiento sea perpendicular al eje de la culata en
dirección al comparador. Anote el valor registrado en el comparador. Si este valor es igual o mayor que los
anteriormente indicados, se debe montar una guía de válvula nueva (A4).
Nota: Las guías de válvula parcialmente acabadas se escarian, y los asientos de válvula se cortan con una
herramienta especial, en una sola operación. El asiento y la guía de válvula se cortan en una sola operación
para asegurar la concentricidad del asiento de válvula respecto la guía. De esta forma se garantiza un buen
sellado entre la guía y su asiento. Cada vez que se monta una guía de válvula nueva, se deben montar
válvulas nuevas y suplementos de válvula nuevos. Las válvulas no se deben rectificar, remítase a Operación
3-22. Si es necesario sustituir todas o la mayoría de las guías de válvula, puede resultar rentable llevar a cabo
una revisión general o una sustitución de la culata.
4
1 2
5
2
3
3
A A0298 B A1635

Nueva Serie 1000 3
Herramienta de desmontaje y montaje de
21825478 Adaptador para usar con 21825478 27610019
guías de válvula
1 Monte el adaptador (A4) en la herramienta de desmontaje/montaje (A3).

2 Con el adaptador montado en la herramienta, coloque el espaciador (A5) en la herramienta. Pase el
adaptador a través de la guía de válvula (A6) y coloque el espaciador y la herramienta en el asiento de válvula.
3 Monte el accesorio (A7) para fijar el adaptador a la guía de válvula.
4 Sujete el mango superior (A1) y gire el mango inferior (A2) a derechas para sacar la guía de válvula de la
culata.
A A0064

3 Nueva Serie 1000
Herramienta de desmontaje y montaje de Espaciador, guía de admisión, para usar
21825478 21825482
guías de válvula con 21825478, y 27610019
Adaptador para usar con 21825478, Espaciador, guía de escape, para usar
27610019 27610029
21825482 y 27610029 con 21825478 y 27610019
1 Limpie el orificio para la guía de válvula de la culata.

2 Lubrique la superficie exterior de la guía de válvula nueva (A6) con aceite de motor limpio.
3 Monte el adaptador (A5) en la herramienta de desmontaje/montaje (A3).
4 Con el adaptador montado en la herramienta, coloque el espaciador (A4) en la herramienta. Pase el
adaptador a través de la culata y coloque el conjunto de espaciador y herramienta en el asiento de válvula.
5 Coloque la guía de válvula en el adaptador y monte el espaciador (A7), 21825482 para guías de válvula de
admisión, y 27610029 para guías de válvula de escape. Monte el accesorio (A8) para fijar la guía de válvula
al adaptador.
Nota: El rebaje interior de la guía de válvula debe quedar hacia la herramienta.
6 Sujete el mango superior (A1) y gire el mango inferior (A2) a derechas para tirar de la guía de válvula hasta
que el espaciador entre en contacto con la culata.
7 Cuando la guía de válvula está correctamente montada, la parte superior de la misma sobresaldrá (A9)
14,85/15,15 mm (0,585/0,596 in) por encima del asiento de muelle de válvula.
8 Realice el escariado de la guía de válvula hasta que alcance el tamaño de acabado, remítase a
Operación 3-22.
3 9
6
7
8
A A0065/1

Nueva Serie 1000 3
Culata

2 Desmonte la carcasa del termostato.
3 Inspeccione la culata para comprobar si hay fugas de gas o refrigerante.
4 Desmonte los muelles de válvula y las válvulas; remítase a Operación 3-15.
5 Limpie la superficie de la culata y los conductos de refrigerante y aceite. La camisa de agua se puede limpiar
con un disolvente especial que se debe de utilizar siguiendo las instrucciones del fabricante.
6 Compruebe si hay fugas en la culata, remítase a Datos y dimensiones para “Culata” en la página 12.
7 Cuando la culata esté completamente limpia, compruebe que no tenga grietas. Compruebe
cuidadosamente las zonas de alrededor de los asientos de válvula y de alrededor de los orificios para las
boquillas de los inyectores.
8 Compruebe si la superficie inferior de la culata está deformada a lo largo y a lo ancho con una regla y galgas.
Si la deformación supera el límite permitido, la superficie inferior se puede mecanizar; remítase a Datos y
dimensiones para “Deformación máxima permisible de la culata” en la página 12.
Atención:
Elimine sólo una cantidad mínima de material y cerciórese de que el grosor de la culata no sea inferior a
102,48 mm (4,035 in) después de haber mecanizado la culata.
Después de mecanizar la culata, los asientos de válvula deben corregirse para proporcionar la profundidad
adecuada de la cabeza de válvula. Practique un mecanizado mínimo para que pueda darse un desgaste
posterior.
9 Compruebe si los asientos de válvula están desgastados o dañados.
10 Antes de rectificar los asientos de válvula, deberán montarse guías de válvula nuevas; remítase a
Operación 3-19 y Operación 3-20.
11 Los asientos de válvula más dañados se pueden corregir utilizando la cortadora, remítase a
Operación 3-22, o se pueden montar suplementos nuevos, remítase a Operación 3-23.

3 Nueva Serie 1000
Corrección de un asiento de válvula con cortadora de asientos de válvula Operación 3-22
Cortadora (31° ó 46°) para asientos de
válvula de admisión y escape y escariador 27610030
de guías de válvula
Atención: Las válvulas no se deben rectificar.

Los asientos de válvula se cortan y las guías de válvula se escarian en una sola operación con una
herramienta especial (A). El asiento y la guía de válvula se cortan en una sola operación para asegurar la
concentricidad del asiento de válvula respecto la guía. De esta forma se garantiza un buen sellado entre la
guía y su asiento. Cada vez que se monta un suplemento de asiento de válvula nuevo, se deben montar
válvulas y guías de válvula nuevas. Las válvulas no se deben rectificar.
1 Antes de rectificar los asientos de válvula, deben montarse guías de válvula nuevas; remítase a Operación
3-19 y Operación 3-20.
Atención: Asegúrese de que esté montada la cortadora correcta; se pueden montar asientos de válvula de
31° ó 46°.
2 Seleccione la cortadora del asiento de válvula, de 31° ó 46° (A2), y el escariador de la guía de válvula (A3)
adecuados. Ajuste las cuchillas de la cortadora al diámetro del asiento de válvula que se va a cortar. Monte
la cortadora en el escariador y empuje el mango totalmente dentro del escariador. Asegúrese de que la
superficie plana del mango del escariador esté en dirección hacia el tornillo prisionero (A1), y apriete el tornillo
prisionero para fijar el escariador al mango. Las cuchillas del escariador no deben cortar la guía de válvula,
cuando se corta el asiento.
Continúa
4
A C040

Nueva Serie 1000 3
Atención: Asegúrese de que la cortadora de asiento de válvula no caiga sobre el asiento, pues podrían
dañarse las cuchillas.
3 Monte el conjunto de escariador/cortadora en la guía de válvula. Gire el mango con cuidado hacia la
derecha (B4) y introduzca el escariador gradualmente en la guía de válvula, hasta que esta esté escariada
hasta el tamaño de acabado. No se necesita lubricante.
4 Continúe girando el mango hacia la derecha para cortar el asiento de válvula. Retire solamente la cantidad
de material mínima posible, para asegurar que la válvula asiente bien. Mantenga el asiento lo más estrecho
posible.
5 Cuando el asiento esté cortado, desmonte el conjunto escariador/cortadora. Retire todos los restos de la
zona de la guía de válvula, del asiento de válvula y de la lumbrera.
6 Monte la válvula.
7 Compruebe que la profundidad de la válvula se encuentre dentro de los límites, remítase a Datos y
dimensiones para “Válvulas de admisión y de escape” en la página 13.
Nota: Si un asiento de válvula está demasiado dañado o desgastado para corregirlo, se puede montar un
suplemento de asiento de válvula; remítase a Operación 3-23. Si es necesario sustituir todos o la mayoría de
los suplementos de asiento de válvula, puede resultar rentable llevar a cabo una revisión general o sustitución
de la culata.
4
B C040

3 Nueva Serie 1000
Montaje de suplementos de asiento de válvula Operación 3-23
1 Desmonte la guía de válvula y limpie el orificio en el que se ha de montar la guía.

2 Monte guías de válvula parcialmente acabadas, remítase a Operación 3-19.
3 Utilizando como guía el orificio de la guía de válvula parcialmente acabada nueva, mecanice el rabaje de
la culata hasta alcanzar las dimensiones correctas, remítase a Datos y dimensiones para “Dimensiones de los
rebajes de los suplementos de asiento de válvula” en la página 14, o mecanice el suplemento antiguo. Retire
toda la suciedad y limpie el rebaje para el suplemento.
4 Si se ha mecanizado la superficie inferior de la culata, se deberá esmerilar la superficie posterior del
suplemento para asegurarse de que el mismo no sobresalga de la superficie inferior de la culata. Tras haber
rectificado la cara trasera del suplemento, cerciórese de que el borde exterior de la cara trasera tenga un bisel
de 0,9/1,3 mm (0,035/0,051 in) a 30° respecto a la vertical.
5 Utilizando como guía el orificio de la guía de válvula parcialmente acabada nueva, y con la cara posterior
del suplemento mirando hacia la culata, monte el suplemento empujándolo con la herramienta de
suplementos de asientos de válvula. Para más información sobre las dimensiones de la herramienta de
suplementos de asiento de válvula, remítase a Datos y dimensiones para “Herramienta para suplementos de
válvula” en la página 15. No utilice un martillo ni lubricación para el montaje del suplemento. Utilice una prensa
hidráulica o una prensa de mano con un movimiento continuo. Asegúrese de que la parte inferior del asiento
esté tocando la parte inferior del rebaje.
6 Escaríe la guía de válvula y corte el asiento de válvula a un ángulo incluido de 88° para los asientos de
válvula de 46°, o de 118° para los asientos de válvula de 31°, remítase a Operación 3-22. Asegúrese de que
la profundidad de la cabeza de la válvula por debajo de la superficie de la culata se encuentra dentro de los
límites de producción, remítase a Datos y dimensiones “Válvulas de admisión y de escape” en la página 13
para los límites de producción. Trate de acercarse lo más posible a la medida mínima para tener en cuenta el
desgaste posterior del asiento de válvula.

Nueva Serie 1000
4
Conjuntos de pistón y biela 4
Las cabezas de los pistones (A) utilizadas en los motores de la Nueva Serie 1000 llevan una cámara de
combustión “Fastram”. El pistón (B) para los tipos de motor AR y AS lleva dos rebajes para las válvulas en la
cara superior. La cámara de combustión está diseñada para proporcionar una mezcla óptima de combustible
y aire.
Los pistones y bielas son específicos para cada cilindro.
Los pistones llevan dos segmentos de compresión y un segmento rascador de aceite. La ranura del segmento
superior lleva un inserto metálico para reducir el desgaste de la misma. La falda del pistón lleva una capa de
grafito para mejorar las características de desgaste.
El bulón totalmente flotante va sujeto al pistón en sentido axial mediante anillos de seguridad. El bulón está
descentrado para reducir el nivel de ruido.
Los surtidores de refrigeración del pistón están montadas en el bloque de cilindros para pulverizar aceite
lubricante sobre la superficie interna de los pistones.
Nota: Los motores de los tipos AR y AS llevan un único surtidor de refrigeración para pulverizar el pistón
número uno.
Es importante que el pistón tenga la altura correcta, para asegurar que no entre en contacto con la culata y
para lograr una combustión eficaz del combustible.
La altura del pistón depende de la longitud de la biela. En producción, hay seis grados de biela que se pueden
montar en los motores. Para los motores equipados con bielas estriadas, hay cuatro grados de biela y un
pistón disponibles para poder obtener la altura de pistón correcta en servicio. Para los motores equipados con
bielas sin estrías, hay dos grados de biela y un pistón disponibles para poder obtener la altura de pistón
correcta.
Para poder obtener las diferentes longitudes, el casquillo de pie de biela se mecaniza descentrado. El grado
de descentramiento del casquillo da las diferentes longitudes de las bielas.
Continúa
A A0071 B A0071

4 Nueva Serie 1000
Hay disponible un casquillo de pie de biela parcialmente acabado para el servicio, que se puede montar en la
biela original y mecanizar para obtener el grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-14. Es necesario
disponer de formación y equipo especializados para mecanizar el casquillo de pie de biela de acabado parcial.
También existen kits de piezas de bielas con el casquillo del pie de biela debidamente montado y mecanizado
para obtener el grado de longitud de biela adecuado. Si desea obtener más información, contacte con su
distribuidor Perkins más cercano.
Notas:
Si se va a sustituir el cigüeñal o el bloque de cilindros, podría ser necesario cambiar el grado de las bielas,
remítase a Operación 4-11. Esto sucederá si la altura correcta del pistón de por encima de la superficie
del bloque de cilindros no se puede mantener con los conjuntos de biela originales, remítase a Operación
4-6.
Los motores tipo AR y AS no llevan montadas camisas de cilindros y los diámetros interiores de los
cilindros deben mecanizarse sobretamaño para poder corregir su desgaste. Para el servicio hay
disponibles dos pistones de sobremedida y segmentos de 0,5 mm (0,020 in) y 1,00 mm (0,040 in).
Utilice siempre el número de identificación del motor para hacer los pedidos de piezas nuevas.
Las bielas se mecanizan a partir de piezas forjadas de acero de molibdeno con una sección en forma de H.
Los pies de biela tienen forma de cuña.
La tapa de cojinete se monta en la biela por medio de espigas (C1) montadas en la tapa de cojinete. Las
superficies de contacto de las bielas y las tapas son planas, y las tapas van fijadas con dos tornillos de fijación.
Algunos motores llevan tapas de cojinete con estriaciones (D1), que se utilizan para garantizar el montaje
correcto de las tapas de cojinete a las bielas. Estas tapas van sujetas por medio de dos tuercas y dos pernos.
1
1
C A0072 D A0073

Nueva Serie 1000 4
Cojinete de cabeza de biela
Notas:
Los últimos tornillos llevan manguitos de emplazamiento (B1), que se utilizan con las bielas que tienen
superficies estriadas.
Los manguitos de emplazamiento se utilizan en fábrica para evitar que los tornillos se muevan cuando las
tuercas de la tapa de cabeza de biela se ajustan por medio de un equipo automático.
Cuando se montan las bielas durante el servicio, no es necesario utilizar los manguitos de emplazamiento,
que pueden desecharse.
1 Drene el aceite del motor.
2 Desmonte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.
3 Desmonte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o desmonte el equilibrador,
4 Gire el cigüeñal hasta que la biela correspondiente esté en la posición más baja.
5 Suelte las tuercas (B4) y desmonte la tapa de cojinete (B3). Desmonte los tornillos de la biela (B2). En el
caso de que la tapa de cojinete esté fijada con tornillos de fijación (A4), la tapa (A3) va colocada en posición
con dos clavijas (A2). Para quitar estas tapas de cojinete, afloje los tornillos de fijación unas cuatro vueltas.
Golpee suavemente las cabezas de los tornillos de fijación con un martillo blando para separar la biela (A1)
de la tapa de cojinete. Desmonte los tornillos de fijación y la tapa de cojinete.
6 Desmonte la mitad inferior del casquillo de cojinete de la tapa, pero guárdela con la tapa correspondiente.
7 Empuje con cuidado la biela hacia arriba en el interior del cilindro para permitir el acceso a la mitad superior
del casquillo. Desmonte el cojinete de la biela. Guarde los cojinetes de la biela junto con la tapa
correspondiente.
Atención: No permita que la biela golpee el surtidor de refrigeración del pistón, si lo hay.
2
1
1
4 4
3 3
A A0072 B A0073

4 Nueva Serie 1000
1 Limpie las superficies de contacto de la biela y la muñequilla del cigüeñal.

2 Asegúrese de que las espigas de emplazamiento sobresalen 3,0/4,5 mm (0,12/0,18 in) por encima de las
superficies de la tapa. Limpie el cojinete completo y lubrique la superficie de contacto y la muñequilla del
cigüeñal con aceite de motor limpio.
Monte la mitad superior del casquillo en la biela; asegúrese de que la lengüeta guía está correctamente
montada en su rebaje (A1). Monte la biela en la muñequilla del cigüeñal; asegúrese de que el número de
conjunto de la biela se encuentre en el mismo lado que los de las otras bielas.
Nota: Si la tapa de cojinete va montada con tuercas y tornillos, se deben sustituir las tuercas.
3 Limpie, lubrique y monte la mitad inferior del casquillo en la tapa de cojinete; asegúrese de que la lengüeta
guía quede bien encajada en su rebaje (A1). Monte la tapa en la biela. Asegúrese de que el número de
conjunto de la tapa sea el mismo que el de la biela, y de que ambos números de conjunto se encuentren en
el mismo lado (B1).
4 Apriete las fijaciones de forma gradual y uniforme al par de apriete recomendado de 155 Nm (114 lbf ft)
15,8 kgf m para los tornillos de fijación, o de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m para las tuercas.
5 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente.
6 Monte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o monte el equilibrador, remítase
a Operación 5-18.
7 Monte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3 y llene el cárter hasta el nivel correcto con aceite
lubricante de un grado adecuado.
Compruebe si los cojinetes y la muñequilla del cigüeñal están desgastados o dañados, y sustitúyalos si es
necesario.
1
1
1
1
A A0074A B A0072

Nueva Serie 1000 4
Pistón y biela
1 Drene el aceite y el sistema de refrigeración.

3 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior del interior de las camisas de cilindro.
5 Desmonte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o el equilibrador, remítase
a Operación 5-18.
Atención: Los pistones y bielas son específicos para cada cilindro. Tome nota de la posición de cada una de
las bielas y pistones para montarlos correctamente.
6 Desmonte las tapas y los cojinetes de cabeza de biela de las bielas; remítase a Operación 4-1.
Atención: No permita que las bielas golpeen los surtidores de refrigeración del pistón. Si se ha golpeado el
surtidor de refrigeración, compruebe la alineación, remítase a Operación 4-16, y sustitúyalo, si es necesario.
7 Gire las bielas 90° para evitar que entren en contacto con los surtidores de refrigeración del pistón. Saque
los pistones y las bielas por la parte superior del bloque de cilindros empujándolos hacia arriba. Guarde los
cojinetes y las tapas juntos para asegurarse de que se puedan volver a montar en las posiciones originales.
8 Compruebe que las muñequillas del cigüeñal no estén dañadas.

4 Nueva Serie 1000
Herramienta de sustitución de pistones 21855615
1 Asegúrese de que el pistón, el cilindro, la muñequilla y la cabeza de biela estén limpios. Lubrique el pistón
y la camisa del cilindro con aceite de motor limpio.
2 Gire el cigüeñal hasta que la muñequilla correspondiente esté en la posición más baja. Lubrique la
muñequilla del cigüeñal con aceite de motor limpio.
3 Monte la mitad superior del casquillo de cojinete en la biela. Asegúrese de que la lengüeta guía quede
perfectamente ajustada en su rebaje. Lubrique el cojinete con aceite de motor limpio.
4 Coloque la herramienta de sustitución del pistón en su posición en la parte superior del cilindro
correspondiente. La herramienta tiene un orificio cónico para comprimir los segmentos cuando se monta el
conjunto de pistón y biela. Asegúrese de que el extremo más pequeño del orificio cónico se encuentre hacia
la superficie del bloque de cilindros.
5 Sitúe las hendiduras de los segmentos de pistón a 120° entre sí. Pase la biela a través de la herramienta
de sustitución del pistón y permita que el pistón entre en la herramienta. La flecha de la cabeza del pistón (B)
debe apuntar hacia la parte delantera del motor.
Atención: Asegúrese de que la biela no golpea el surtidor de refrigeración del pistón al montarla.
6 Empuje el conjunto de pistón y biela a través de la herramienta de sustitución del pistón (A) hasta la
muñequilla del cigüeñal. El conjunto de pistón y biela se debe girar para asegurarse de que la biela no golpee
el surtidor de refrigeración del pistón al montarlo. Cuando la biela haya sobrepasado el surtidor de
refrigeración del pistón, gire la biela hasta que la flecha de la cabeza del pistón apunte hacia la parte delantera
del motor.
Nota: Si la tapa de cojinete va montada con tuercas y tornillos, se deben sustituir las tuercas.
7 Limpie la tapa de biela y la mitad inferior de los casquillos. Monte el cojinete en la tapa de biela; asegúrese
de que la lengüeta guía queda correctamente situada en su rebaje. Lubrique el cojinete con aceite de motor
limpio. Monte la tapa y cerciórese de que el número de conjunto sea el mismo que el de la biela, y de que los
números queden del mismo lado. Apriete las fijaciones de forma gradual y uniforme al par de apriete
recomendado de 155 Nm (114 lbf ft) 15,8 kgf m para los tornillos de fijación, o de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m
para las tuercas.
8 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente.
Continúa
A A0350 B A0351

Nueva Serie 1000 4
9 Compruebe la altura del pistón sobre la superficie superior del bloque de cilindros; remítase a
Operación 4-6.
10 Monte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o el equilibrador, remítase a
Operación 5-18.
11 Monte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.
12 Monte la culata, remítase a Operación 3-13 o Operación 3-14.
13 Llene el cárter al nivel correcto con aceite de un grado aprobado.

4 Nueva Serie 1000
Comprobación de la altura del pistón sobre el bloque de cilindros Operación 4-6
Calibre de altura del pistón y de Indicador de cuadrante para utilizarlo con
21825496 21825617
profundidad de válvula 21825496.
Atención: Si no se obtiene la altura correcta del pistón por encima del bloque de cilindros, el motor puede
resultar dañado.
Monte la herramienta de medición de altura del pistón (A) sobre la cara superior del bloque de cilindros y
ponga el comparador a cero. Gire el cigüeñal hasta que la corona del pistón se encuentre aproximadamente
en el punto muerto superior (PMS). Coloque la herramienta con cuidado sobre la cabeza del pistón, con el
palpador del indicador en contacto con el pistón, por encima del eje del bulón. Gire el cigüeñal para
asegurarse de que el pistón se encuentre en su posición más alta y anote el valor que muestra el comparador.
La altura del pistón por encima de la cara superior del bloque de cilindros debería ser de 0,36/0,50 mm
(0,014/0,020 in).
Notas:
La cabeza del pistón no se debe mecanizar.
Si se utiliza el pistón original, asegúrese de que se monte en la biela correcta y se introduzca en el cilindro
original.
Si se ha sustituido algún componente de los de la siguiente lista, remítase a la operación correspondiente:
La biela, remítase a Operación 4-11.
El casquillo de pie de biela, remítase a Operación 4-14.
A A0352

Nueva Serie 1000 4
Segmentos de pistón
Nota: Los pistones llevan dos segmentos de compresión y un segmento rascador de aceite. Todos los
segmentos de pistón van por encima del bulón. Utilice siempre el número de identificación del motor para
hacer pedidos de piezas nuevas y tener la garantía de que se le envían las del tipo correcto.
Atención: Ensanche las hendiduras de los segmentos lo suficiente como para asegurarse de que los
extremos de los mismos no dañan el pistón al desmontarlos.
1 Desmonte los segmentos con un expansor de segmentos de pistón adecuado. Guarde los segmentos junto
con el pistón correspondiente.

4 Nueva Serie 1000
Utilice un expansor de segmentos adecuado para montar los segmentos.

Atención: Ensanche las hendiduras de los segmentos lo suficiente como para asegurarse de que los
extremos de los mismos no dañan el pistón al montarlos.
1 Monte el muelle del segmento rascador de aceite en la ranura inferior del pistón con el pasador de barra
(A1) dentro de los dos extremos del muelle (A). Monte el segmento rascador de aceite encima del muelle (B3)
o (C3). Asegúrese de que la hendidura del segmento se encuentre a 180º del pasador de barra.
Nota: A los segmentos rascadores de aceite se les ha añadido un cono en los tipos de motor AR y AS. Esto
se hace para reducir el consumo de aceite durante las primeras horas de trabajo del motor. Cuando se montan
segmentos rascadores de aceite nuevos, la marca azul se debe montar a la izquierda de la hendidura del
segmento. La palabra “TOP” (arriba) se debe montar entonces mirando hacia la parte superior del pistón.
2 Monte el segmento de hierro fundido con la cara cónica en la segunda ranura del pistón, con la palabra
“TOP” mirando hacia la parte superior del mismo.
Los segundos segmentos nuevos llevan una marca identificativa verde que debe encontrarse a la izquierda
de la hendidura de segmento, con el segmento montado y el pistón en vertical.
El segundo segmento tiene un escalón (B2) o (C2) en la parte inferior de la cara cónica.
3 Monte el segmento superior cónico (B1) o (C1) con la palabra “TOP” mirando hacia la parte superior del
pistón.
Nota: El segmento superior (C1) de los tipos de motor AR y AS es paralelo.
Los segmentos superiores nuevos tienen una marca roja de identificación que debe ir a la izquierda de la
hendidura del segmento, con el segmento montado y el pistón en vertical.
4 Asegúrese de que las hendiduras de los segmentos estén a 120º entre sí.
1
A A0353 B A1447/1

Nueva Serie 1000 4
Conjunto de pistón y biela
Despiece Operación 4-9
Atención: Los pistones y bielas son específicos para cada cilindro. Tome nota de la posición de cada una de
las bielas y pistones para montarlos correctamente.
1 Desmonte los segmentos, remítase a Operación 4-7.
2 Desmonte los anillos de seguridad que sujetan el bulón.
Atención: Haga una marca en el pistón que pueda eliminarse. No arañe, grabe, ni practique estampaciones
en la superficie del pistón.
3 Haga una marca provisional en el pistón para indicar el número de cilindro como se muestra en la biela.
Realice una marca provisional en el pistón por el mismo lado que la de la cabeza de biela para asegurarse de
que se montan correctamente (A).
4 Extraiga el bulón a mano. Si el bulón está demasiado apretado, caliente el pistón a 40/50 °C (100/120 °F)
para facilitar el desmontaje.
5 Inspeccione el conjunto de pistón y biela, remítase a Operación 4-12 y Operación 4-13.
4
4
A A0354

4 Nueva Serie 1000
Ensamblaje Operación 4-10
1 Limpie el interior del casquillo de pie de biela y lubríquelo con aceite de motor limpio.
2 Coloque un anillo de seguridad nuevo en la ranura correspondiente de uno de los salientes del bulón.
Asegúrese de que quede bien encajado en la ranura.
3 Con el pistón en posición invertida, coloque la biela en posición, con el rebaje de emplazamiento del cojinete
de la cabeza de biela (B1) del mismo lado que el rebaje del saliente del bulón (B2). Si se utiliza el pistón
original, asegúrese de que se monte en la biela correcta y se introduzca en el cilindro original. Si se monta
una biela nueva, asegúrese de que es del grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-11.
4 Lubrique los salientes del bulón con aceite de motor limpio y empuje el bulón hacia el anillo de seguridad.
Si el bulón entra muy apretado en el pistón, caliente el pistón a 40/50 °C (100/120 °F) antes de montarlo.
5 Coloque un anillo de seguridad nuevo en la ranura del otro saliente del bulón. Asegúrese de que quede bien
encajado en la ranura.
6 Monte los segmentos, remítase a Operación 4-8.
A A0086A

Nueva Serie 1000 4
Comprobación de la longitud de una biela Operación 4-11
Hay disponible un casquillo de pie de biela parcialmente acabado, que se puede montar en la biela original y
mecanizar para obtener el grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-14. Es necesario disponer de
formación y equipo especializados para mecanizar el casquillo de pie de biela de acabado parcial.
También existen kits de piezas de bielas con el casquillo del pie de biela debidamente montado y mecanizado
para obtener el grado de longitud de biela adecuado.
Atención:
Es importante que el pistón no entre en contacto con la culata. Asegúrese de que la altura del pistón por
encima del bloque de cilindros es la correcta.
Asegúrese de que las bielas se monten en el cilindro correcto. Tome nota de la posición de la biela y su
cilindro correspondiente cuando se desmonte del motor.
Para asegurarse de que la altura del pistón por encima del bloque de cilindros es la correcta, se pueden
montar hasta seis grados de longitud (F a L) de biela. Para los motores equipados con bielas estriadas, hay
cuatro grados de biela y un pistón disponibles para el servicio (H, J, K y L), con el fin de poder obtener la altura
de pistón correcta. Para los motores equipados con bielas sin estrías, hay dos grados de biela (H y L) y un
pistón disponibles para poder obtener la altura de pistón correcta.
El grado de longitud se identifica por una marca de color, ya sea en el lateral de la biela (A1), o, en motores
posteriores, en la parte superior de la tapa de cojinete de la cabeza de biela (B1). En la siguiente tabla, la letra
H indica el grado más largo de biela, y la letra L, el grado más corto. La diferencia entre los distintos grados
es de 0,046 mm (0,0018 in).
Si el color que indica el grado en el lateral de biela, o en la parte superior de la tapa de la cabeza de biela, no
se puede ver, la longitud se puede comprobar midiendo la dimensión (X) como se muestra en (A) a ambos
lados de la biela. Realice la medición lo más cerca que sea posible de la biela. Calcule la media de las dos
mediciones para hallar la longitud de la biela. Antes de medir la longitud de la biela, asegúrese de que los
orifcios de la cabeza y el pie de biela estén alineados y para lelos, remítase a Operación 4-14. La longitud se
verifica con el cojinete de cabeza de biela desmontado, y con el casquillo de pie de biela original montado. En
la siguiente tabla se indican las dimensiones de los distintos grados de servicio.
Código de
Letra de grado Longitud (mm)
color
H Blanco 165,637/165,670
J Verde 165,591/165,624
K Morado 165,545/165,578
L Azul 165,499/165,532
X 1
1
A G0009 B A1528/1

4 Nueva Serie 1000
Pistón y segmentos de pistón
1 Compruebe si el pistón está dañado o presentan algún otro tipo de daños.

2 Compruebe que los segmentos se puedan mover libremente en sus ranuras y que no estén rotos.
3 Desmonte los segmentos, remítase a Operación 4-7, y limpie las ranuras del pistón y los segmentos.
4 Monte los segmentos de pistón en las ranuras y compruebe si éstas están desgastadas con galgas (A).
Compare la holgura del segmento en la ranura con la que se proporciona para componentes nuevos, remítase
a los Datos y dimensiones de “Pistones y surtidores de refrigeración de pistón” en la página 18, y sustituya el
pistón, si es necesario.
Nota: La ranura superior de los pistones es cónica, y el segmento tiene forma de cuña, remítase a Operación
4-8 (B). La holgura del segmento superior no se puede comprobar con este método.
5 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior de las camisas de cilindro. Monte cada uno de los
segmentos en la parte superior de la camisa de cilindro, y mida la hendidura de segmento con galgas (B). El
muelle helicoidal se debe desmontar del segmento rascador de aceite para medir su hendidura. Para más
información sobre las hendiduras de segmento en componentes nuevos, remítase a los Datos y dimensiones
de “Segmentos” en la página 18.
A C049 B A0088

Nueva Serie 1000 4
Biela
1 Compruebe si el casquillo de pie de biela está desgastado o presenta otro tipo de daños, y cámbielo si es
preciso.
Nota: Hay disponibles kits de biela con un casquillo de pie de biela nuevo montado y acabado al grado
correcto, remítase a Operación 4-11 para identificar el grado de biela adecuado.
También hay disponible un casquillo de pie de biela parcialmente acabado, que se puede montar en la biela
original y mecanizar para obtener el grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-14.
2 Compruebe la deformación de la biela (A). Remítase a Datos y dimensiones de “Bielas y cojinetes de
cabeza de biela” en la página 19 para identificar los tamaños de mandril correctos.
Nota: El pie y la cabeza de biela deben estar cuadrados y paralelos entre si dentro de los límites de 0,25 mm
(0,010 in), medidos 127 mm (5,0 in) a cada lado del eje de la biela en un mandril de comprobación. Si el
casquillo de pie de biela está montado, los límites de tolerancia se reducen a ± 0,06 mm (0,0025 in).
3 Compruebe el ajuste del bulón en el casquillo de pie de biela y compruebe el desgaste del bulón; remítase
a los Datos y dimensiones de “Bulones y casquillos de pie de biela” en la página 19.
127 mm 127 mm
L±0.25mm (5 in) (5 in) L±0.25mm
(0,010 (0,010
in) in)
A G0009A

4 Nueva Serie 1000
Casquillo de pie de biela parcialmente acabado
1 Extraiga el casquillo antiguo con un adaptador adecuado.

2 Limpie el orificio de la biela y elimine los bordes afilados.
3 Monte el casquillo parcialmente acabado a presión. Asegúrese de que el orificio de lubricación del casquillo
quede del mismo lado y alineado con el orificio de la parte superior de la biela.
Atención: No utilice escariadores, es necesario que el mecanizado del casquillo de pie de biela parcialmente
acabado se realice por parte de personal cualificado y con el equipo específico. Si desea obtener más
información, contacte con su distribuidor Perkins más cercano.
4 Mecanice al casquillo parcialmente acabado. Para obtener el grado de biela correcto, remítase a Operación
4-11, y a los Datos y dimensiones de “Bielas y cojinetes de cabeza de biela” en la página 19.
Para obtener la holgura correcta entre el bulón y el casquillo, remítase a los Datos y dimensiones de “Bulones
y casquillos de pie de biela” en la página 19.
Nota: El pie de biela tiene forma de cuña. Tras haber colocado el casquillo del pie de biela, mecanice el
casquillo para darle la forma y elimine los bordes afilados.
Atención: No utilice un troquel de letras para marcar la biela.
5 Compruebe que la letra de grado de la biela sea la correcta, y si es necesario, borre la letra que tenga y
grabe una nueva en el lateral de la biela.

Nueva Serie 1000 4
Surtidores de refrigeración de los pistones
Desmontaje
Saque el conjunto de válvula y desmonte el surtidor de refrigeración del pistón (A).
Notas:
El cigüeñal está desmontado en la figura (A) para mostrar de forma clara el surtidor de refrigeración del
pistón.
Los motores de los tipos AR y AS llevan un único surtidor de refrigeración, montado en el pistón número
uno. Los lugares de montaje de los surtidores de refrigeración del pistón de los cilindros 2, 3 y 4 llevan
montados tapones obturadores.
Montaje
1 Compruebe que la bola se mueve sin problemas en contra de la presión del muelle en el conjunto de la
válvula, y de que el tubo del surtidor no esté dañado. Sustituya el conjunto de la válvula y/o el cuerpo, según
sea necesario.
2 Monte el surtidor de refrigeración del pistón; asegúrese de que el conjunto esté correctamente montado en
la espiga del bloque de cilindros. Apriete el conjunto de la válvula a 20 Nm (15 lbf ft) 2,0 kgf m.
A A0089

4 Nueva Serie 1000
Comprobación de la alineación del surtidor Operación 4-16
Introduzca una varilla de 1,70 mm (0,067 in) de diámetro, de una longitud adecuada, en el surtidor. Si no
dispone de una varilla adecuada, reduzca el extremo de una varilla más gruesa a 1,70 mm (0,067 in) de
diámtero a lo largo de 16,00 mm (0,630 in). Cuando la varilla esté insertada en el surtidor, debe salir por la
parte superior del cilindro dentro de la zona que se muestra en (A). Para los tipos de motor AR y AS, utilice
las dimensiones que se muestran en B.
33 mm 34,5 mm
(1,3 in) (1,35 in)
21 mm 22,5 mm
14 mm (0,8 14 mm (0,89
(0,5 in) in) (0,5 in) in)
A A0090 B A0090/1

Nueva Serie 1000
5
Cigüeñal 5
El cigüeñal es una pieza forjada de acero al cromo-molibdeno que tiene cinco apoyos en los motores de cuatro
cilindros, y siete apoyos en los motores de seis cilindros.
El juego axial se regula con arandelas de empuje en el cojinete de bancada central.
Los cojinetes de bancada tienen el cuerpo de acero y el material de cojinete es aluminio/estaño, excepto el
cojinete de bancada central de los motores de seis cilindros, cuyo material de cojinete es bronce plomoso con
un acabado en plomo. Las tapas de los cojinetes de bancada están hechas de hierro fundido o hierro con
grafito esferoidal.
Los retenes de aceite delantero y trasero de los motores más antiguos son retenes de labio hechos de Viton,
con un labio guardapolvos en la parte exterior del labio principal, y con ranuras de retorno de aceite en la
superficie de este mismo labio. Los retenes delantero y trasero de los motores más nuevos son un conjunto
de una pieza.
¡Peligro! Lea las medidas de seguridad para “Juntas de vitón” en la página 6.
La polea del cigüeñal (A3) del motor de cuatro cilindros, normalmente montada sin amortiguación, se sujeta
en posición por medio de un pivote de empuje sencillo (A1) y tres tornillos de fijación (A2). La espiga del
cigüeñal es estriada para que asiente mejor.
La polea delantera de los motores de seis cilindros se monta utilizando una chaveta en la espiga del cigüeñal,
y se sujeta en posición por medio de unos anillos cónicos (B).
Las poleas de los motores de seis cilindros, y algunas de las de los motores de cuatro cilindros, llevan
integrado un amortiguador en su interior con un inserto de goma (B6).
Continúa
1 2 3 4
1 2
6 5
3
A A0357 B A0093

5 Nueva Serie 1000
Los motores de seis cilindros llevan un amortiguador de líquido viscoso (C2), que va sujeto a la superficie
delantera o trasera de la polea (C1). Todos los amortiguadores están diseñados para suprimir las vibraciones
torsionales en el cigüeñal del motor.
Algunos motores de cuatro cilindros, que llevan soportes rígidos o forman parte del chasis o del bastidor,
llevan montado un equilibrador. La función del equilibrador es reducir el efecto de las fuerzas asimétricas.
1
2
C A0165

Nueva Serie 1000 5
Polea del cigüeñal
Desmontaje y montaje (motores de 4 cilindros) Operación 5-1
Desmontaje
1 Desmonte la correa o correas de la transmisión, remítase a Operación 14-3.
2 Suelte los tres tornillos de fijación (A2) que sujetan la polea, y desmonte los tornillos, el pivote de empuje
(A1) y la polea (A3).
3 Limpie los componentes y compruebe si están dañados. Sustituya los componentes que estén dañados.
Montaje
1 Monte la polea en el cigüeñal. Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de fijación con aceite de
motor. Lubrique el labio principal del retén con aceite de motor limpio. Monte el pivote de empuje y los tornillos
de fijación, y apriete los tornillos de forma gradual y uniforme a 115 Nm (85 lbf ft) 11,8 kgf m.
2 Vuelva a comprobar cada uno de los tornillos para asegurarse de que siguen apretados al par correcto.
3 Monte la correa o correas de la transmisión, remítase a Operación 14-3.
1 2
3
A A0357

5 Nueva Serie 1000
Polea y amortiguador de vibraciones de cigüeñal
Desmontaje (motores de 6 cilindros) Operación 5-2
Atención: El amortiguador viscoso (A1) se debe sustituir si la carcasa exterior presentado daños debidos a
impactos o si hay fugas del líquido viscoso por la cubierta. Compruebe si hay daños en la zona de alrededor
de los orificios para las sujeciones del amortiguador.
1 Desmonte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3.
¡Peligro! El conjunto de polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal es muy pesado y se debe apoyar
en algo para desmontarlo.
2 Suelte los tornillos que sujetan el anillo de fijación (A2) del amortiguador a la polea, si lo hay, y desmonte
el amortiguador.
Atención: No utilice una herramienta de extracción para desmontar la polea.
3 Desmonte los tres tornillos de fijación y el pivote de empuje (B4). Si la polea no está suelta, sujete un taco
de madera contra el cubo interior de la polea, y golpee ligeramente el taco de madera hacia la parte trasera
(C) con un martillo para soltar los anillos cónicos (B2 y B3).
1 2 3 4
6 5
1
A A0165/1 B A0093
C A0097

Nueva Serie 1000 5
Montaje (motores de 6 cilindros) Operación 5-3
POWERPART Retainer (Oil tolerant)
(Compuesto de fijación resistente al 21820603
aceite)
1 Si el amortiguador está montado en la cara posterior de la polea, monte el amortiguador en la polea con la
brida interior contra la cara trasera de la polea. Si hay montado un amortiguador de líquido viscoso, coloque
el amortiguador en posición sobre la cara de la polea (A1). Monte al anillo de fijación (A3) o las arandelas.
Notas:
En algunos motores, el amortiguador viscoso va fijado a la cara trasera de la polea.
Si se utiliza un anillo de fijación con bisel en el borde exterior, asegúrese de que el bisel queda hacia el
amortiguador al montar el anillo. Los anillos de fijación se pueden montar en los amortiguadores viscosos
y los de placa.
Aplique compuesto de fijación POWERPART Retainer (oil tolerant) en los tornillos de caperuza (A4) del anillo
de fijación, y apriételos de forma gradual y uniforme a 35 Nm (26 lbf ft) 3,6 kgf m. Los tornillos de fijación M12
de los amortiguadores viscosos se deben apretar a 75 Nm (55 lb ft) 7,6 kgf m.
Atención: No utilice soluciones desengrasantes.
2 Limpie a fondo la espiga del cigüeñal, el orificio de la polea y los componentes de los anillos cónicos. No
ensanche los anillos cónicos.
3 Monte la polea en el cigüeñal con la chaveta encajada, y empuje la polea hacia la parte trasera.
4 Monte el espaciador (B1), seguido del anillo interior (B2) y del anillo exterior (B3). Asegúrese de que las
hendiduras de los anillos no estén alineadas.
Atención: Puede resultar muy difícil desmontar la polea si los anillos cónicos no están correctamente
montados.
5 Lubrique ligeramente la junta tórica (B5) y las roscas y las caras de empuje de los tornillos de fijación con
aceite de motor limpio. Coloque el bloque de empuje (B4) y los tornillos de sujeción en su sitio.
6 Mientras empuja la polea hacia atrás, apriete los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 115 Nm
(85 lbf ft) 11,8 kgf m. Vuelva a apretar al par correcto para asegurarse de que la polea está completamente
apretada.
7 Monte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3.
1 2 3 4
1 6 5
2 7
A A0165 B A0093

5 Nueva Serie 1000
1 Cuando el motor cuente con un conjunto de polea y amortiguador de vibraciones integrado (A), éste se debe
sustituir si:
Se ha partido el inserto de goma (A1) situado entre el cubo y el anillo exterior.
El inserto de goma ha sido dañado por el contacto con aceite o disolventes.
La polea o el anillo exterior se mueven con respecto al cubo.
Compruebe si hay grietas o desgaste en la zona de alrededor de los orificios para las sujeciones del
amortiguador.
Atención: No fuerce demasiado el amortiguador cuando lo desmonte del motor utilizando una palanca.
2 Elimine la pintura y la suciedad que haya en las cuatro posiciones que se encuentran separadas 90° entre
si en la cara (A2) del amortiguador, por encima del inserto de goma. Desplace el amortiguador hacia delante
con una palanca y elimine el juego axial del cigüeñal. Monte un indicador de cuadrante en la cubierta delantera
de la caja de la distribución. Mida la alineación de la cara del amortiguador en cuatro puntos distanciados 90°
entre si. La diferencia máxima permisible entre los valores máximo y mínimo obtenidos es de 0,18 mm
(0,007 in).
3 Elimine la pintura o suciedad que haya en la circunferencia del amortiguador. Monte un indicador de
cuadrante en la cubierta delantera de la caja de la distribución.
4 Gire el cigüeñal lentamente una vuelta completa, y mida el descentramiento de la circunferencia del
amortiguador con el indicador de cuadrante. La diferencia máxima permisible entre los valores máximo y
mínimo obtenidos es de 0,12 mm (0,127 mm in).
5 Si la alineación o el descentramiento sobrepasan el límite permisible, sustituya la polea.
6 El amortiguador viscoso (B1) se debe sustituir si la carcasa exterior presentado daños debidos a impactos
o si hay fugas del líquido viscoso por la cubierta. Compruebe si hay daños en la zona de alrededor de los
orificios para las sujeciones del amortiguador.
2 1
A A0093 B A0165

Nueva Serie 1000 5
Retén de aceite trasero
Introducción
Los motores más antiguos llevan un retén de aceite trasero de dos piezas, que se puede sustituir, y se puede
montar a diferentes profundidades en el portaretén para permitir un desgaste de la espiga del cigüeñal,
remítase Operación 5-7.
Los motores más modernos llevan un retén de aceite trasero de una pieza, que no se puede sustituir por si
solo, sino que se debe sustituir junto con el portaretén. Si la espiga del cigüeñal presenta una ranura de
desgaste causada por el conjunto del retén de aceite anterior, se debe montar un manguito de desgaste en
la espiga del cigüeñal antes de montar el conjunto nuevo, remítase a Operación 5-8.
Nota: El conjunto de retén de aceite trasero se debe sustituir por el mismo tipo de conjunto, ya que no es
intercambiable porque el mecanizado del bloque de cilindros y el puente no es el mismo.
Desmontaje y montaje (conjunto de una pieza) Operación 5-5
Notas:
El retén del conjunto (de una pieza) que se monta en los motores más modernos no se puede sustituir; si
es necesario sustituir el retén, se debe sustituir el conjunto completo.
Si la espiga del cigüeñal presenta una ranura de desgaste causada por el conjunto del retén de aceite
anterior, se debe montar un manguito de desgaste en la espiga del cigüeñal antes de montar el conjunto
nuevo, remítase a Operación 5-8.
Para montar el conjunto de retén de aceite trasero se necesita una herramienta de alineación, remítase a
página 101, ilustración (D).
Atención: El nuevo conjunto de retén de aceite trasero incluye un manguito de plástico (A2), que se monta
en el interior del retén (A3). La finalidad de este manguito es proteger el retén de aceite de posibles daños
durante su montaje en la espiga del cigüeñal (A1). El manguito de plástico debe permanecer en el interior del
retén hasta que se monte. Al montar el retén, el manguito de plástico será expulsado del portaretén. El
manguito de plástico se debe desechar después de montar el retén. No es necesario lubricar la espiga del
cigüeñal ni el retén antes de montarlo, porque el conjunto de retén de aceite trasero nuevo se suministra
encerado.
Desmontaje
1 Desmonte los componentes de transmisión situados en la parte trasera del motor.
2 Desmonte el volante, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
3 Retire los tornillos de fijación (A5) de la carcasa y desmonte el conjunto.
4 Compruebe si el labio principal del retén está desgastado o dañado y sustituya el conjunto, si es preciso.
La presencia de un solo pequeño arañazo en el labio hace necesaria la sustitución del conjunto.
2 3 4
5
1
A A1607

5 Nueva Serie 1000
Montaje
1 Asegúrese de que todas las piezas y superficies del bloque de cilindros estén limpias de aceite, grasa, y
suciedad.
2 Coloque el nuevo conjunto de retén de aceite trasero en la espiga del cigüeñal, y empújelo hasta que el
portaretén entre en contacto con la cara del bloque de cilindros.
3 Coloque la herramienta de alineación (C4) sobre el portaretén del retén de aceite trasero nuevo (C3), de
este modo el retén quedará centrado en la espiga del cigüeñal.
4 Con la herramienta de alineación en posición, monte los tornillos de fijación (C5). Apriete los tornillos 1 y 2
(B) a 22 Nm (16 lbf 2.2 kgf m), desmonte la herramienta de alineación, apriete el resto de los tornillos por
orden (B) a 22 Nm (16 lbf 2.2 kgf m).
5 Monte el volante motor, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
6 Monte los componentes de transmisión en la parte trasera del motor.
4 5
1 2
3 6
B 10 9 8 7 A1605
2 3 4
5
1
C A1607

Nueva Serie 1000 5
Herramienta de alineación
La herramienta de alineación no está disponible actualmente y se debe fabricar en el taller observando las
siguientes especificaciones:
1 Se debe realizar un grafilado (D1) en la superficie exterior.
2 Se deben eliminar todos los bordes afilados
3 Todas las dimensiones están en milímetros.
4 El material debe ser acero EN 32, endurecido a una profundidad de 0,5 mm.
15° x 3 45° x 2
Ø170 ±0.05
Ø155 +0.03
+0.01
Ø146 1
20
10
7 =2 =
Ø133.36 ±0.02
75° 45° x 2
D A1606/1

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje (conjunto de dos piezas) Operación 5-6
Herramientas especiales Productos consumibles
21820117
Adaptador de retén de aceite trasero del (sellador de roscas y tuercas)
21825540
cigüeñal POWERPART Silicone rubber sealant
1861108
(Sellador de goma de silicona)
Desmontaje
1 Desmonte los componentes de transmisión situados en la parte trasera del motor.
2 Desmonte el volante, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
3 Desmonte los tornillos de fijación y los tornillos de caperuza del portaretén y desmonte el conjunto de
portaretén y retén.
4 Compruebe si el labio principal del retén está desgastado o dañado y sustituya el retén, si es preciso. La
presencia de un solo pequeño arañazo en el labio hace necesaria la sustitución del retén.
Montaje
1 Limpie las superficies del bloque de cilindros, el portaretén y la brida del cigüeñal.
2 Compruebe que el retén y la circunferencia exterior de la brida del cigüeñal no estén dañados. Cuando se
monte un retén nuevo, compruebe que esté en la posición correcta dentro del portaretén.
3 Asegúrese de que las dos espigas (A4) estén montadas en el bloque de cilindros. Coloque una junta nueva
(A3) en posición sobre las espigas, no es necesario utilizar compuesto sellador de juntas.
4 Coloque la herramienta de sustitución de retenes en la brida del cigüeñal. Lubrique la brida del cigüeñal, el
labio principal del retén y la herramienta de sustitución de retenes con aceite de motor limpio. Es necesario
lubricar el retén para evitar que se dañe cuando el motor arranque por primera vez.
5 Monte el retén y el portaeretén (A2) en la herramienta de sustitución (A1), y empuje el conjunto hasta que
encaje en posición en la brida del cigüeñal y en las espigas. Retire la herramienta, monte los tornillos de
fijación, y los tornillos torx (B1). Apriete los tornillos de fijación y los tornillos torx a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
6 Monte el volante motor, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
7 Monte los componentes de transmisión en la parte trasera del motor.
1 2
A 4 A0098/1 B 1 A0099

Nueva Serie 1000 5
Sustitución del retén de aceite trasero (conjunto de dos piezas) Operación 5-7
Herramienta de sustitución del retén de
21825540
aceite trasero
Nota: El retén de aceite del conjunto de retén de aceite trasero de una pieza no se puede sustituir, se debe
sustituir el conjunto completo, remítase a Operación 5-5.
El conjunto de dos piezas se puede montar en el portaretén en tres posiciones diferentes (A).
La posición “1” (A1) se utiliza para montar por primera vez un retén nuevo en servicio.
La posición “2” (A2) se utiliza cuando se monta un retén nuevo en servicio, y la brida del cigüeñal está
desgastada en la posición “1”.
La posición “3” (A3) se puede utilizar para montar un retén nuevo en servicio, siempre que no se utilice un
embrague en baño de aceite, y que el cigüeñal sea nuevo, o se haya rectificado la zona de la espiga del
cigüeñal. Asegúrese de que el retén quede bien centrado en el portaretén.
Si se han utilizado todas las posiciones, se puede rectificar la brida del cigüeñal, remítase a Datos y
dimensiones para “Cigüeñal” en la página 20.
1 Desmonte el conjunto de retén y portaretén, remítase a Operación 5-6.
2 Coloque el lado del portaretén que queda hacia el motor sobre un soporte adecuado y presione el retén
para extraerlo con un adaptador adecuado.
3 Lubrique la circunferencia exterior del retén nuevo y el orificio del portaretén con aceite de motor limpio.
4 Ponga el lado del portaretén que queda hacia el motor sobre un soporte adecuado. Coloque el retén en
posición sobre el extremo del orificio que queda hacia el volante motor, con el muelle del retén hacia el
portaretén.
5 Utilice una prensa y la herramienta de sustitución, 21825540, para montar el retén a la profundidad correcta.
La herramienta especial tiene dos lados, y se puede utilizar en la forma correspondiente para las posiciones
“1” ó “2”. Empuje el retén para introducirlo en el portaretén en la posición correcta, utilizando el lado
correspondiente de la herramienta.
1 4,6 mm
(0,18 in)
2 6,9 mm
(0,27 in)
A C057

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje del manguito de desgaste Operación 5-8
Desmontaje
1 Desmonte el retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5, o Operación 5-6.
2 Con una herramienta afilada, marque una línea profunda a lo largo del manguito.
3 Introduzca una hoja fina adecuada entre la espiga del cigüeñal y el manguito, junto a la línea marcada; el
manguito de desgaste se separará por la línea marcada.
4 Desmonte el manguito de desgaste. Limpie la espiga del cigüeñal con un limpiador adecuado para eliminar
el sellador que haya.
Montaje
1 Asegúrese de que la espiga del cigüeñal esté seca, y limpia de aceite, suciedad y sellador.
2 Elimine los puntos ásperos que haya en la superficie de la espiga del cigüeñal.
3 Aplique un pequeño cordón continuo de sellador (A2) que no se endurezca, en la superficie interior del
manguito de desgaste, a 5,0 mm (0,197 in) del extremo de brida del manguito (A1).
Atención: El manguito de desgaste se debe montar antes de hayan transcurrido cinco minutos desde que se
aplicó el sellador.
4 Asegúrese de que el cigüeñal esté completamente desplazado hacia delante en el motor.
5 Coloque el manguito de desgaste en la espiga del cigüeñal (B3), utilice la herramienta (B1) que se
suministra con el manguito de desgaste nuevo y un martillo adecuado, para forzar el manguito de desgaste
(B2) por encima de la espiga del cigüeñal, dejando una separación (B5) de 0,4/0,6 mm (0,016/0,024 in).
6 Desmonte la herramienta y mida la separación (B5) entre la brida del manguito de desgaste y el bloque de
cilindros (A), en dos lugares separados 180°entre si. La separación correcta es de 0,4/0,6 mm
(0,016/0,024 in).
7 Monte un retén de aceite trasero nuevo, remítase a Operación 5-5 o Operación 5-6.
1 5 2
1
2
3
A A1633 B A1634/1

Nueva Serie 1000 5
Arandelas de empuje
Comprobación del juego axial del cigüeñal Operación 5-9
El movimiento axial del cigüeñal se controla por medio de arandelas de empuje montadas a los dos lados del
cojinete de bancada central (A).
El juego axial se puede comprobar con una galga entre una arandela de empuje y el cigüeñal (B), o con un
indicador de cuadrante en un extremo del cigüeñal para medir el movimiento (C).
Si el juego axial es mayor que el permitido, remítase a los Datos y dimensiones para “Arandelas de empuje
del cigüeñal” en la página 23, y a continuación se pueden montar arandelas de empuje que sean de 0,019 mm
(0,0075 in) de sobremedida.
Las arandelas de empuje de sobremedida se pueden montar a uno o a los dos lados del cojinete de bancada.
Estas arandelas sustituyen a las arandelas de tamaño estándar, para reducir el juego axial hasta las
tolerancias de fábrica.
A A0103 B A0104
C A0105

5 Nueva Serie 1000
1 Drene el aceite y desmonte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.

2 Desmonte el equilibrador si es preciso, remítase a Operación 5-18.
3 Desmonte el filtro y el tubo de aspiración de aceite si es preciso, remítase a Operación 10-4.
4 Suelte los tornillos de fijación del cojinete de bancada central, y desmonte la tapa del cojinete de bancada
junto con las mitades inferiores de las arandelas de empuje.
5 Utilice una herramienta adecuada (A1) hecha de un material blando para sacar las mitades superiores de
las arandelas de empuje de sus rebajes. Cuando sea necesario, mueva el cigüeñal hacia delante o hacia atrás
para aflojar las arandelas que estén duras.
A A0106

Nueva Serie 1000 5
1 Lubrique las arandelas de empuje con aceite de motor limpio.

2 Deslice las mitades superiores de las arandelas de empuje en los rebajes correspondientes del bloque de
cilindros. Asegúrese de que los lados de las arandelas de empuje que tienen las ranuras (A1) queden hacia
el cigüeñal.
3 Monte las mitades inferiores de las arandelas de empuje en la tapa del cojinete de bancada con las
lengüetas guía en sus rebajes.
4 Asegúrese de que los manguitos de emplazamiento estén correctamente montados en la tapa del cojinete
de bancada o en el bloque de cilindros.
5 Asegúrese de que el cojinete esté correctamente montado en la tapa, y de que el cojinete y el apoyo del
cigüeñal estén limpios. Lubrique el cojinete con aceite de motor limpio.
6 Monte la tapa con las lengüetas guía de las dos mitades de los casquillos de cojinete en el mismo lado (B1).
Apriete los tornillos de fijación del cojinete de bancada de forma gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft)
27,0 kgf m.
7 Compruebe el juego axial, remítase a Operación 5-9.
8 Monte el equilibrador si es preciso, remítase a Operación 5-18.
9 Monte el filtro y el tubo de aspiración de aceite si es preciso, remítase a Operación 10-4.
recomendado.
B A0107
A C063

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje (con el cigüeñal montado) Operación 5-12
Notas:
Si se va a desmontar el cojinete de bancada trasero con el cigüeñal montado, se deberá desmontar el
volante motor, la carcasa del volante, el portaretén de aceite trasero y el puente.
Excepto en los motores con equilibrador, el cojinete de bancada delantero solamente se puede desmontar
si se dispone de una llave adecuada que permita aplicar correctamente el apriete a los tornillos de fijación
de la tapa del cojinete de bancada. Si se dispone de una llave adecuada, la tapa de cojinete de bancada
delantero se puede desmontar junto con la bomba de aceite. En los motores de seis cilindros, será
necesario desmontar el tubo de espiración y el filtro, así como la tubería de suministro. En los motores de
cuatro cilindros, tendrán que desmontarse el equilibrador o el tubo de aspiración y el filtro, la tubería de
suministro y la válvula de descarga.
2 Desmonte todas las piezas que sea necesario para acceder a la tapa de cojinete deseada.
3 Desatornille la tapa de cojinete y desmóntela. Desmonte la mitad inferior del casquillo de cojinete de la tapa.
4 Con una herramienta adecuada (A1), empuje la mitad superior del casquillo de cojinete desde el lado
opuesto a la lengüeta guía (A2) para sacar la lengüeta de cojinete de su rebaje (A3) en el alojamiento del
cojinete. Gire el cigüeñal con cuidado para soltar el cojinete de su alojamiento. Guarde las mitades de cojinete
en sus posiciones correspondientes.
A C066

Nueva Serie 1000 5
1 Limpie la mitad superior del casquillo de cojinete y lubrique la superficie del cojinete con aceite de motor
limpio.
Atención: Solamente la mitad superior del cojinete cuenta con orificios de lubricación, y se debe montar en
el bloque de cilindros.
2 Monte el extremo sencillo de la mitad superior del cojinete entre el apoyo del cigüeñal y el lado del
alojamiento del cojinete que lleva el rebaje para la lengüeta guía. Coloque el cojinete en el alojamiento
deslizándolo hasta que la lengüeta del cojinete quede correctamente colocada en el rebaje del alojamiento.
3 Limpie la mitad inferior del cojinete y la tapa, y lubrique la superficie del cojinete con aceite de motor limpio.
4 Monte el cojinete en la tapa con la lengüeta del cojinete correctamente calzada en el rebaje de la tapa.
5 Asegúrese de que los manguitos de emplazamiento estén correctamente montados en la tapa o en el
bloque de cilindros. Monte la tapa de cojinete con las lengüetas guía de los dos cojinetes en el mismo lado
(A1).
6 Examine los tornillos de fijación y sustitúyalos si están dañados o deformados. Lubrique las roscas de los
tornillos de fijación con un poco de aceite de motor limpio. Monte los tornillos de fijación y apriételos de forma
gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
7 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente. Si se han desmontado y vuelto a montar las arandelas
de empuje, compruebe el juego axial del cigüeñal; remítase a Operación 5-9.
8 Monte de nuevo todos los componentes que se hayan desmontado para poder acceder a la tapa de cojinete
de bancada.
recomendado.
Compruebe si los cojinetes están desgastados o presentan algún otro tipo de daño. Si uno de los cojinetes
está desgastado o dañado, sustituya las dos mitades de los casquillos y compruebe el estado de los demás
cojinetes.
A A0107

5 Nueva Serie 1000
Cigüeñal
Nota: Si se va a sustituir el cigüeñal, podría ser necesario cambiar el grado de las bielas, remítase a
Operación 4-11. Esto sucederá si la altura correcta del pistón de por encima de la superficie del bloque motor
no se puede mantener con los conjuntos de biela y pistón originales, remítase a Operación 4-6.
¡Peligro! Utilice un equipo de elevación, o pida ayuda, para levantar los componentes del motor pesados
como pueden ser el volante motor, la carcasa del volante motor y el cigüeñal.
1 Antes de desmontar el motor del vehículo o de la máquina, drene el aceite y el refrigerante.
3 Desmonte el ventilador, las correas de accionamiento, la polea de accionamiento del ventilador y la bomba
de refrigerante, remítase a Capítulo 12, Sistema de refrigeración.
4 Desmonte la bomba de inyección de combustible.
Para bombas de inyección de combustible Bosch, remítase a Operación 11-10
Para bombas de inyección Lucas/Delphi Serie DP200, remítase a Operación 11-13.
Para bombas de inyección Stanadyne, remítase a Operación 11-17
5 Desmonte la polea del cigüeñal, remítase a Operación 5-1 o Operación 5-2.
6 Desmonte el alternador y su soporte de montaje, remítase a Operación 14-4.
7 Desmonte el compresor y su mecanismo de accionamiento, remítase a Operación 15-1, o desmonte el
aspirador, remítase a Operación 15-15.
8 Desmonte la cubierta de la caja de la distribución, remítase a Operación 6-1.
9 Desmonte los engranajes de la distribución y la caja de la distribución, remítase a Capítulo 6, Caja y
conjunto de la distribución.
10 Desmonte el volante motor, remítase a Operación 13-1, y la carcasa del volante motor, remítase a
Operación 13-3.
11 Desmonte el retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5, o Operación 5-6.
12 Si hay un equilibrador, desmóntelo, remítase a Operación 5-18. Si el motor no lleva equilibrador, desmonte
la tubería de aspiración de aceite y el filtro, la bomba de aceite, la tubería de suministro y la válvula de
descarga (motores de cuatro cilindros) y la tubería transversal de aceite, si la hay, remítase a Capítulo 10,
Sistema de lubricación.
13 Desmonte el puente.
¡Peligro! El motor debe estar al revés antes de desmontar las sujeciones del cigüeñal. Si no se le puede dar
la vuelta al motor, sujete el cigüeñal antes de desmontar las sujeciones.
14 Desmonte las tapa de cojinete de biela. Guarde los cojinetes y las bielas juntos. Desmonte los tornillos de
las bielas y empuje cuidadosamente los pistones hacia la parte superior de los cilindros.
15 Asegúrese de que la parte superior de las tapas de los cojinetes de bancada esté marcada con el número
de posición correspondiente. Desmonte las tapas de cojinete de bancada, la mitad inferior de los casquillos
de cojinete y las arandelas de empuje superiores e inferiores. Guarde los cojinetes con sus tapas
correspondientes.
16 Saque el cigüeñal hacia arriba. Desmonte la mitad superior de los cojinetes y guarde cada cojinete con su
mitad inferior y tapa correspondientes.

Nueva Serie 1000 5
POWERPART Silicone rubber sealant
1861108
(Sellador de goma de silicona)
1 Asegúrese de que todos los conductos de aceite estén limpios y sin ningún tipo de obstrucciones.
2 Limpie los alojamientos de los cojinetes de bancada y las mitades superiores de los cojinetes. Monte los
casquillos de cojinete con las lengüetas guía bien encajadas en los rebajes. Lubrique los cojinetes con aceite
de motor limpio.
3 Asegúrese de que los apoyos del cigüeñal estén limpios. Coloque el cigüeñal en su sitio sobre los cojinetes
superiores.
4 Limpie y lubrique las mitades superiores de las arandelas de empuje y deslícelas hasta que encajen en sus
rebajes a ambos lados del alojamiento del cojinete. Asegúrese de que los laterales ranurados de las arandelas
de empuje están montados mirando hacia el cigüeñal.
5 Limpie las tapas de cojinete y la mitad inferior de los cojinetes. Monte los cojinetes en las tapas con las
lengüetas guía bien encajadas en los rebajes. Lubrique los cojinetes con aceite de motor limpio.
6 Limpie las mitades inferiores de las arandelas de empuje y lubríquelas con aceite de motor limpio. Monte
las arandelas de empuje a ambos lados de la tapa de cojinete del cojinete de bancada central.
7 Compruebe que los manguitos de emplazamiento de las tapas de los cojinetes de bancada estén
correctamente calzados en las tapas o en el bloque de cilindros. Monte las tapas de cojinete en las posiciones
correctas (como se indica por el número de posición estampado en la parte superior de la tapa) con las
lengüetas guía de los cojinetes al mismo lado. Los números de serie que van estampados en las tapas de los
cojinetes quedarán en línea si estás se montan en la posición correcta. El número de serie que va estampado
en las tapas de cojinete debe ser el mismo que el que va estampado en la superficie inferior del bloque de
cilindros. Las tapas de cojinete quinta y sexta de los motores de seis cilindros no llevan el número de serie
estampado.
8 Monte los tornillos de fijación en las tapas de los cojinetes de bancada y apriételos de forma gradual y
uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
9 Limpie el puente, y las zonas donde se va a montar este en el bloque de cilindros. Utilice una regla (A2)
para asegurarse de que el puente está alineado con la cara posterior del bloque de cilindros. Apriete los
tornillos de caperuza del puente (A1) a 16 Nm (12 lbf ft) 1,6 kgf m.
Continúa
1
2
A A0109

5 Nueva Serie 1000
10 Cuando el puente esté montado, inyecte sellador POWERPART Silicone rubber sealant en la ranura (B2)
que hay en cada extremo del puente. Continúe inyectando sellador hasta llenar la ranura por completo, y que
empiece a salir por la ranura inferior (B1) de las partes delantera y trasera del puente.
Puede que sea necesario bloquear el flujo de sellador por un lado de la ranura inferior, para lograr que fluya
del lado opuesto de la ranura.
11 Monte las tapas de cojinete de biela; remítase a Operación 4-2. Gire el cigüeñal dos vueltas para
asegurarse de que gire libremente.
12 En los motores de cuatro cilindros, monte el equilibrador si es necesario, remítase a Operación 5-18. Si el
motor no lleva equilibrador, monte la bomba de aceite, la tubería de aspiración de aceite y el filtro, la tubería
de suministro y la válvula de descarga (motores de cuatro cilindros) y, si es necesario, la tubería transversal
de aceite, remítase a Capítulo 10, Sistema de lubricación en página 187.
13 Monte el retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5, o Operación 5-6.
14 Monte la carcasa del volante motor (Operación 13-3), y el volante motor, remítase a (Operación 13-1).
15 Monte la caja de la distribución y los engranajes de la distribución, remítase a Capítulo 6, Caja y conjunto
de la distribución.
16 Monte la tapa de la caja de la distribución, remítase a Operación 6-2.
17 Monte el compresor y su mecanismo de accionamiento, remítase a Operación 15-2, o monte el aspirador,
18 Monte el alternador y su soporte de montaje, remítase a Operación 14-4.
19 Monte la polea del cigüeñal, remítase a Operación 5-1 o Operación 5-3.
20 Monte la bomba de inyección de combustible:
21 Monte la bomba de refrigerante, la polea de accionamiento del ventilador y el alojamiento, las correas de
accionamiento y el ventilador, remítase a Capítulo 12, Sistema de refrigeración.
23 Una vez montado el motor, llene el cárter de aceite lubricante hasta el nivel correcto con aceite aprobado.
Llene el sistema de refrigeración.
2
1
B A0110

Nueva Serie 1000 5
Compruebe si el cigüeñal está desgastado o dañado. El desgaste y la ovalización máximos que se admiten
para los apoyos y muñequillas del cigüeñal es de 0,04 mm (0,0016 in).
Los apoyos y muñequillas de algunos de los cigüeñales de tamaño estándar, se pueden mecanizar a 0,25 mm
(0,010 in), 0,50 mm (0,020 in) o 0,75 mm (0,030 in) menos de su diámetro, remítase a Datos y dimensiones
para “Revisión del cigüeñal” en la página 20. Hay disponibles cojinetes subdimensionados especiales.
Si un retén de aceite trasero de dos piezas se ha utilizado ya en todas las posiciones de servicio, la espiga
del cigüeñal se puede mecanizar para eliminar las marcas de desgaste, remítase a los Datos y dimensiones
de “Revisión del cigüeñal” en la página 20 si desea más información.
Nota: En algunos motores se puede montar un cigüeñal nuevo endurecido con el proceso “Nitreg”. El nuevo
cigüeñal es más fuerte, y además, se ha mejorado el acabado de la superficie. Este cigüeñal no se puede
rectificar. Para más información, remítase a Datos y dimensiones de “Revisión del cigüeñal” en la página 20.

5 Nueva Serie 1000
Equilibrador
Desmontaje
¡Peligro! La unidad tiene un peso de aproximadamente 25kg (55 lb).
2 Tenga preparado un apoyo para el equilibrador antes de desmontar los tornillos de fijación del motor.
3 Afloje los tornillos de fijación y baje con cuidado el equilibrador. Tome nota de las posiciones de los tornillos
de fijación de las diferentes longitudes.
Montaje
1 Asegúrese de que las superficies de contacto del bloque de cilindros y del equilibrador estén limpias, y de
que los dos manguitos (A1) estén correctamente montados en el bloque de cilindros.
2 Coloque el pistón del cilindro n 1ª en el PMS, remítase a Operación 8-1 o Operación 8-2.
3 Antes de montar el equilibrador, asegúrese de que las caras planas de los contrapesos estén al mismo nivel
(B1), y de que los contrapesos queden colgando hacia el lado opuesto del bloque motor (B2). El calado de los
contrapesos con respecto al eje propulsor es el correcto, cuando el orificio grande y el orificio pequeño de la
parte delantera del engranaje del eje propulsor se encuentren en las posiciones que se indican en la
ilustración (B).
Nota: Si la posición del engranaje que aparece en (B) no se puede obtener, se debe despiezar parcialmente
el equilibrador y corregir el calado, remítase a Operación 5-19 y Operación 5-20.
4 Monte el equilibrador en el bloque de cilindros con los tornillos adecuados en las posiciones centrales del
bastidor del equilibrador. Asegúrese de que, con el engranaje loco y el engranaje del cigüeñal engranados,
las caras planas de los contrapesos se encuentren al mismo nivel, y mirando hacia el bloque de cilindros.
Compruebe que el equilibrador esté correctamente montado en los manguitos, y monte el resto de los tornillos
de fijación en los lugares correctos. Apriete los tornillos de fijación a 54 Nm (40 lbf ft) 5,5 kgf m.
5 Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de que puede hacerlo sin obstrucciones.
recomendado.
1
A A0111 B A0112

Nueva Serie 1000 5
1 Desmonte la tapa del contrapeso (A8).

2 Suelte los tornillos de fijación, y desmonte el conjunto del engranaje loco (A1). Mantenga los componentes
juntos para proteger el cojinete de agujas.
3 Inmovilice el eje propulsor (A2), y afloje la tuerca (A4) del engranaje impulsor de los contrapesos (A3).
Coloque un espaciador plano adecuado entre la tuerca y el bastidor del equilibrador. Gire la tuerca hasta que
se encuentre contra la cara del espaciador. Siga girando la tuerca con una llave adecuada hasta que el sello
de Loctite de las estrías del eje propulsor se rompa, y el engranaje quede suelto sobre el eje. Desmonte la
tuerca y el engranaje impulsor, y a continuación, desmonte el eje propulsor. Asegúrese de que los cojinetes
de agujas no resultan dañados al desmontar el eje propulsor.
4 Suelte los tornillos de fijación que sujetan la bomba de aceite y la tubería de aspiración (A10 y A9) al bastidor
del equilibrador, y desmonte la bomba de aceite y la tubería de aspiración.
Continúa
9
7
10
4
3
2
A A0113

5 Nueva Serie 1000
5 Suelte los tornillos de fijación y desmonte la placa de transferencia de aceite y la junta de la parte trasera
del equilibrador. Tome nota de la dirección hacia la que apuntan las flechas del exterior de la placa de
transferencia (B o C) para asegurarse de que se debe montar correctamente.
Notas:
Las últimas placas de transferencia se montan sin junta ni sellador; siempre que pida piezas de repuesto,
cite el número de motor correcto.
El bastidor del equilibrador lleva dos tapones, un tapón cónico corto con cabeza tipo Allen hexagonal, y un
tapón largo con cabeza tipo Allen cuadrada. Estos tapones controlan el flujo de aceite por el bastidor del
equilibrador. La posición de los tapones se decide según el lado del motor en el que vaya montado el filtro.
Cuando el filtro está montado en el lado izquierdo, el tapón corto se monta en el lateral del equilibrador y
el tapón largo se monta en la parte inferior. Cuando el filtro está montado en el lado derecho del motor, el
tapón corto se monta en la parte inferior del equilibrador y el tapón largo se monta en el lateral.
Atención: Al desmontar estos tapones se pueden dañar las roscas del bastidor del equilibrador, en cuyo caso
será necesario sustituirlo. Cuando se va a montar un equilibrador, asegúrese de que el flujo de aceite a través
del bastidor del equilibrador sea el correcto según el lugar de montaje del filtro de aceite.
6 Suelte los tornillos de fijación, y desmonte la tapa posterior del bastidor del equilibrador (ilustración (A6) en
página 115). Para despegar la tapa de las espigas, utilice un martillo y un mandril adecuado.
7 Desmonte los contrapesos (ilustración (A5) en página 115). Tenga cuidado de que el engranaje del
contrapeso mandado no dañe el casquillo del bastidor del equilibrador.
8 Desmonte la válvula de descarga de aceite, remítase a Operación 10-13.
9 Limpie los conductos de aceite con una solución limpiadora de queroseno aprobada y séquelos con aire
comprimido de baja presión.
B A0116 C A0117

Nueva Serie 1000 5
21820117
1 Asegúrese de que la espiga de emplazamiento (A8) de la cara posterior de la bomba de aceite esté limpia.
Limpie los planos de junta de la bomba de aceite y el bastidor del equilibrador. Monte la bomba de aceite (A16)
en el bastidor del equilibrador y apriete los tornillos de fijación a 27 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
2 Monte la válvula de descarga de aceite, remítase a Operación 10-13.
3 Lubrique los cojinetes de agujas (A7 y A10) con aceite de motor limpio. Monte el eje propulsor (A9) y
engrane las estrías para la bomba de aceite con el rotor de la bomba. Asegúrese de que el cojinete de agujas
de la parte delantera del bastidor del equilibrador no se daña con las estrías del eje propulsor.
4 Limpie y seque las estrías (A6) y la rosca del extremo del eje propulsor. Aplique una pequeña cantidad de
sellador POWERPART Threadlock and nutlock en las estrías y la rosca. Monte el engranaje impulsor de los
contrapesos (A1) con la cara plana del mismo mirando hacia la parte trasera del equilibrador. Monte y apriete
la tuerca (A2) a 82 Nm (60 lbf ft) 8,4 kgf m. Para apretarla, se debe elaborar una llave de tetones que se
adapte en los dos orificios de la parte delantera del eje propulsor y se pueda utilizar con una llave
dinamométrica. Monte la llave de tetones en la parte delantera del eje propulsor. Sujete la tuerca con una llave
adecuada y aplique el par a la llave de tetones.
5 Asegúrese de que el eje propulsor pueda girar libremente. Compruebe con unas galgas el juego axial del
eje propulsor entre la cara delantera del engranaje impulsor de los contrapesos y el bastidor.
Continúa
0,07/0,23 mm
(0,003/0,009 in)
15
0,13/0,30 mm
130,0/131,0 mm (0,005/0,012 in)
14 3 4
(5,12/5,16 in)
1 2
16
13
12
11
10
5
2,3/3,0 mm
(0,10/0,12 in) 9 8 7 6
A A0114

5 Nueva Serie 1000
6 Coloque el bastidor del equilibrador al revés sobre el banco (B1). Gire el engranaje del eje propulsor (B3)
hasta que el orificio mayor de los dos que hay (B2) en la cara delantera del engranaje impulsor se encuentre
en la posición que se muestra en (B). Asegúrese de que el eje propulsor quede inmovilizado en esta posición.
Lubrique los casquillos de la parte trasera del bastidor del equilibrador con aceite de motor limpio, y monte los
contrapesos en la posición que se muestra en (B). Asegúrese de que las caras planas de los contrapesos
estén al mismo nivel (B4). Con los contrapesos en la posición correcta, compruebe que el eje propulsor se
encuentre todavía en la posición correcta.
7 Monte las dos espigas en la cara posterior del bastidor del equilibrador. Lubrique los casquillos de la tapa
trasera del bastidor del equilibrador con aceite de motor limpio. Coloque la tapa trasera (ilustración (A4) de
página 117) en posición, con las espigas traseras de los contrapesos en los casquillo de la tapa. Golpee
suavemente la tapa trasera con un martillo de goma hasta que la tapa entre en las espigas. Monte los tornillos
de fijación de la tapa y apriételos a 54 Nm (40 lbf ft) 5,5 kgf m. Compruebe con galgas el juego axial de los
contrapesos entre la cara posterior de los contrapesos y la cara delantera de la tapa posterior (ilustración (B)
de página 122). El juego axial correcto aparece en “Datos y dimensiones”. Mida el juego entre el engranaje
impulsor de los contrapesos y el engranaje impulsado del contrapeso. El juego correcto aparece en “Datos y
dimensiones”.
8 Monte la tapa de transferencia de aceite en la parte trasera de la tapa posterior y apriete los tornillos de
fijación a 30 Nm (22 lbf ft) 3,1 kgf m. Asegúrese de que la placa está correctamente montada para la posición
del filtro de aceite. La flecha (C o D) apunta en la dirección del caudal de aceite lubricante para las posiciones
de filtro de aceite a la izquierda (C) y a la derecha (D).
Los símbolos y las flechas (C o D) indican la posición de los tapones del bastidor del equilibrador, y la forma
de las cabezas tipo Allen de los mismos. Asegúrese de que el tapón de la cara inferior del bastidor se
encuentra justo por debajo de la misma. Si se utilizan un bastidor y tapones nuevos, asegúrese de que los
tapones se montan correctamente según la posición del filtro de aceite y los símbolos de la placa de
transferencia de aceite.
Continúa
B A0115 C A0116
D A0117

Nueva Serie 1000 5
9 Si es necesario, monte a presión un cojinete nuevo (E14) en el engranaje loco (E12). Lubrique el cojinete
con aceite de motor limpio. Monte el cubo (E13) en el cojinete y monte la arandela de empuje (E15) en la parte
trasera del cubo. Asegúrese de que las roscas del tornillo de fijación estén limpias y secas. Monte el tornillo
de fijación a través del conjunto, y aplique una pequeña de cantidad de sellador POWERPART Threadlock
and nutlock en la rosca. Monte el conjunto en la parte delantera del equilibrador con el engranaje loco
engranado con el engranaje del eje propulsor (E11). Apriete los tornillos de fijación a 93 Nm (68 lbf ft)
9,5 kgf m. Compruebe con una galga el juego axial entre la cara delantera del engranaje loco y el cubo.
Compruebe el juego entre el engranaje loco y el engranaje del eje propulsor. Remítase a Datos y dimensiones
de “Equilibrador” en la página 23 para informarse sobre el juego correcto.
10 Monte la tapa del contrapeso y apriete los tornillos de fijación.
11 Monte el tubo de aspiración y la junta, y apriete los tornillos de fijación.
0,07/0,23 mm
(0,003/0,009 in)
15
0,13/0,30 mm
130,0/131,0 mm (0,005/0,012 in)
14 3 4
(5,12/5,16 in)
1 2
16
13
12
11
10
5
2,3/3,0 mm
(0,10/0,12 in) 9 8 7 6
E A0114

5 Nueva Serie 1000
1 Limpie todos los componentes antes de realizar la inspección.

2 Compruebe si los dientes del engranaje y las estrías del eje propulsor están desgastados o presentan
cualquier otro tipo de daños. Sustituya el eje propulsor si es necesario.
3 Compruebe si el engranaje loco, el cojinete de agujas, el cubo y la arandela de empuje están desgastados
o presentan cualquier otro tipo de daños. Sustituya los componentes si es necesario.
4 Compruebe si el engranaje impulsor de los contrapesos presenta señales de desgaste o cualquier otro tipo
de daños. Sustituya el engranaje si es necesario.
5 Compruebe si los contrapesos presentan señales de desgaste o cualquier otro tipo de daños. Si alguno de
los dos contrapesos está desgastado o dañado, se deben sustituir los dos.
6 Compruebe si los cojinetes de agujas del eje propulsor presenta señales de desgaste o algún otro tipo de
daños. Sustituya los cojinetes, remítase a Operación 5-22, si es necesario.
7 Compruebe si los casquillos de los contrapesos presentan señales de desgaste o cualquier otro tipo de
daños. Sustituya los casquillos, remítase a Operación 5-23, si es necesario.
8 Para realizar la inspección de la bomba de aceite, remítase a Operación 10-8.

Nueva Serie 1000 5
Desmontaje y montaje de los cojinetes de agujas del eje propulsor Operación 5-22
1 Extraiga los cojinetes empujándolos con un adaptador adecuado.

2 Limpie los orificios y lubríquelos con aceite de motor limpio.
3 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A2). Monte el cojinete
trasero, remítase a Operación 5-20, en el adaptador con la cara estampada del cojinete mirando hacia el
reborde del adaptador. Coloque a presión el cojinete en el orificio con un movimiento continuo hasta que el
reborde del adaptador quede contra la cara delantera del bastidor del equilibrador. En esta posición, la cara
delantera del cojinete debería encontrarse a 130,0/131,0 mm (5,12/5,16 in) de la cara delantera del bastidor
del equilibrador (remítase a Operación 5-20 ilustración A).
4 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A1). Monte el cojinete
delantero, remítase a Operación 5-20, en el adaptador con la cara estampada del cojinete mirando hacia el
reborde. Coloque a presión el cojinete en el orificio con un movimiento continuo hasta que el reborde del
adaptador quede contra la cara delantera del bastidor del equilibrador. En esta posición, la cara delantera del
cojinete debería encontrarse a 2,5/3,0 mm (0,01/3,05 mm in) de la cara delantera del bastidor del equilibrador
(remítase a Operación 5-20 ilustración A).
2,5/3,0
3,25/ 31,70 17,0/17,8

3,30
3 37,84 42 50,8 38 1 28,45 34,3
38 2 29,26 23,5
130/131 27
A MILÍMETROS
A0118

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de los casquillos para los contrapesos Operación 5-23
1 Saque los casquillos del bastidor del equilibrador y la tapa trasera empujándolos con un adaptador
adecuado.
2 Limpie los orificios y lubríquelos con aceite de motor limpio.
3 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A3). Monte un
casquillo en el adaptador. Coloque a presión el casquillo (B4) en el orificio de la parte trasera del bastidor del
equilibrador (B3), con un movimiento continuo hasta que el reborde del adaptador quede contra la cara trasera
del bastidor del equilibrador En esta posición, la cara posterior del casquillo debería encontrarse a
3,25/3,30 mm (0,128/0,130 in) de la cara trasera del bastidor del equilibrador (B). Repita la operación con el
otro casquillo.
4 Monte un casquillo (B1) en el adaptador y colóquelo en posición en el extremo delantero de uno de los
orificios de la tapa posterior(B2). Coloque a presión el casquillo con un movimiento continuo, hasta que el
reborde del adaptador quede contra la cara delantera de la tapa posterior. En esta posición, la cara delantera
del casquillo debería encontrarse a 3,25/3,30 mm (0,128/0,130 in) de la cara delantera de la tapa posterior
(B). Repita la operación con el otro casquillo.
3,25/3,30 mm (0,128/0,130 in) 3,25/3,30 mm

2,5/3,0 (0,128/0,130 in)
3,25/ 31,70 17,0/17,8

3,30
4
1
3 37,84 42 50,8 38 1 28,45 34,3
38 2 29,26 23,5
3 2
130/131 27
A MILÍMETROS
A0118 B 0,19/0,40 mm
(0,007/0,016 in) A0119

Nueva Serie 1000
6
Caja y conjunto de la distribución 6
La caja de la distribución (A) es para motores que llevan bomba de refrigerante accionada por engranaje. La
caja de la distribución (B) es para motores que llevan bomba de refrigerante accionada por correa. La caja de
la distribución puede estar hecha de aluminio o de hierro fundido.
En la mayoría de los motores los engranajes de la distribución son de acero, pero en algunos motores de poca
potencia se utilizan engranajes de hierro fundido. La caja de la distribución lleva una toma de fuerza en el lado
izquierdo si es de aluminio, y dos tomas de fuerza, una a cada lado, si es de hierro fundido. Algunas de las
aplicaciones que necesitan una toma de fuerza a cada lado de la caja de la distribución, pueden llevar un
conjunto de engranaje loco que utiliza cojinetes de agujas.
La fuerza motriz procedente del engranaje del cigüeñal pasa por un engranaje loco hacia el engranaje del
árbol de levas, y hacia el engranaje de la bomba de inyección de combustible. La fuerza motriz procedente
del cigüeñal también pasa por un engranaje loco inferior, hasta el engranaje de la bomba de aceite, o, en
algunos motores de cuatro cilindros, hasta el engranaje del equilibrador. El engranaje de la bomba de
inyección de combustible acciona la bomba de refrigerante accionada por engranaje. El árbol de levas y la
bomba de inyección de combustible funcionan a la mitad de velocidad que el cigüeñal.
La cubierta de aluminio de la caja de la distribución incluye el retén de aceite delantero, que está hecho de
Viton, y lleva un labio guardapolvos delante del labio principal. En algunos motores, la cubierta lleva una
pantalla insonorizante en la cara delantera.
¡Peligro! Lea las medidas de seguridad para “Juntas de vitón” en la página 6.
El árbol de levas es de hierro fundido. Los lóbulos de las levas y la excéntrica de la bomba de alimentación
de combustible están sometidos a un proceso de endurecimiento superficial.
A A0129 B A1646

6 Nueva Serie 1000
Cubierta de la caja de la distribución
1 Desmonte el ventilador; remítase a Operación 12-19.

2 Desmonte el alternador, remítase a Operación 14-4.
4 Drene el refrigerante y desmonte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente,
remítase a Operación 12-4 o Operación 12-9.
5 Suelte los tornillos de fijación y las tuercas de la cubierta (A5) y desmóntela del conjunto de la caja de la
distribución (A2).
6 Deseche la junta (A4).
1 2
3
A A0375

Nueva Serie 1000 6
Herramienta de centrado (motores de Herramienta de centrado (motores de 4
21825574 21825936
6 cilindros) cilindros)
Notas:
Cuando se desmonta la cubierta de la caja de la distribución, es recomendable sustituir el retén de aceite.
Si el retén de aceite se va a sustituir, hágalo antes de montar la cubierta de la caja de la distribución,
La cubierta de la caja de la distribución no se debería montar en el motor sin que lleve un retén de aceite
correctamente montado.
Las cubiertas de la caja de la distribución nuevas se suministran con un retén de aceite nuevo montado.
1 Limpie los planos de junta de la caja de la distribución y la cubierta.
2 Monte a presión la cubierta (A5) y la junta nueva (A4) en su posición de la caja de la distribución (A2).
Asegúrese de que los dos espárragos (A3) se aprietan correctamente. Monte sin apretarlos los dos tornillos
de fijación (A1) que se encuentran en posiciones opuestas para sujetar la cubierta en su lugar. Monte la
herramienta de centrado en el alojamiento del retén de aceite (B), y utilice la arandela especial y los tornillos
de fijación de la polea del cigüeñal para poner la cubierta en su posición correcta. No apriete demasiado los
tornillos de fijación. Monte el resto de los tornillos de fijación y las tuercas, y apriete todas las fijaciones de la
cubierta a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Desmonte la herramienta de centrado.
Continúa
1 2
B A0126
3
A A0375

6 Nueva Serie 1000
Atención: En los motores con bomba de refrigerante accionada por engranaje, es importante que la cubierta
de la caja de la distribución esté correctamente centrada. Si no lo está, el juego entre el engranaje de la bomba
de combustible y el engranaje de la bomba de refrigerante podría resultar afectado. Lo que podría provocar
que la bomba de inyección de combustible se quedase atascada.
3 Monte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente, remítase a
Operación 12-5 o Operación 12-10.
5 Monte el alternador, remítase a Operación 14-4.
6 Monte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3 y ajuste la tensión de la correa, remítase
a Operación 14-2.
7 Monte el ventilador; remítase a Operación 12-19.

Nueva Serie 1000 6
Retén de aceite delantero
Desmontaje de un retén de aceite de una cubierta de caja de la distribución desmontada del motor
Desmontaje del retén de aceite de una cubierta de caja de la distribución desmontada del motor: Utilice un
adaptador o espaciador adecuado para sacar el retén de aceite antiguo de la cubierta haciendo presión sobre
él. Asegúrese de que la cubierta de la caja de la distribución está correctamente sujeta, y de que no se ejerce
demasiada presión para desmontar el retén, ya que podría resultar dañada o deformada.
Desmontaje de un retén de aceite de una cubierta de caja de la distribución montada en el motor
1 Desmonte el ventilador, remítase a Operación 12-19. Y las correas de accionamiento, remítase a Operación
14-3.
3 Desmonte el retén de aceite apalancándolo con una palanca apropiada por detrás del labio principal. Tenga
cuidado de no dañar el borde del alojamiento del retén.

6 Nueva Serie 1000
Herramienta de sustitución del retén de Placa de presión para usar con
21825577 21825578
aceite delantero del cigüeñal 21825577
Placa de anclaje para usar con
21825580 Manguito para usar con 21825577 21825579
21825577
Adaptador para usar con 21825577
(diríjase al distribuidor Perkins más
cercano)
Nota: El retén se monta de modo que quede una distancia de 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in) entre la cara
delantera del alojamiento del retén y la cara delantera plana del retén de aceite. Si durante el servicio se
encuentra un desgaste en la zona del retén de la polea del cigüeñal, el aceite seguirá saliéndose después de
montar un retén de aceite nuevo. Para reparar una polea del cigüeñal desgastada, remítase a Operación 6-5.
Montaje de un retén de aceite en una cubierta de caja de la distribución desmontada del motor
1 Limpie el alojamiento del retén de aceite. Verifique que el retén nuevo no esté dañado. Si el labio del retén
está arañado, no lo monte.
2 Lubrique la circunferencia exterior del retén de aceite con aceite de motor limpio e introduzca el retén en su
alojamiento. Cerciórese de que el labio con resorte del retén quede hacia el lado interior de la cubierta de la
caja de la distribución, y de que el retén quede centrado respecto al orificio del alojamiento del retén.
3 Utilice una prensa y el adaptador correcto para montar el retén en el alojamiento, de modo que haya una
distancia de 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in) entre la cara delantera del alojamiento del retén, y la cara
delantera plana de retén. Asegúrese de que la cubierta de la caja de la distribución está correctamente sujeta,
y de que no se ejerce demasiada presión para montar el retén, ya que podría resultar dañada o deformada
4 Monte la cubierta de la caja de la distribución, remítase a Operación 6-2.
Continúa

Nueva Serie 1000 6
Montaje de un retén de aceite en una cubierta de caja de la distribución montada en el motor
1 Limpie el alojamiento del retén de aceite. Verifique que el retén nuevo no esté dañado. Si el labio del retén
está arañado, no lo monte.
2 Lubrique la circunferencia exterior del retén de aceite con aceite de motor limpio e introduzca el retén en su
alojamiento. Cerciórese de que el labio con resorte del retén quede hacia el lado interior de la cubierta de la
caja de la distribución, y de que el retén quede centrado respecto al orificio del alojamiento del retén.
3 Monte la herramienta de sustitución de retenes de aceite (A). Monte la placa de anclaje, (A3) en la parte
delantera del cigüeñal. Coloque el adaptador, (A5) en la extremidad delantera del cigüeñal, contra el retén.
Cerciórese de que el adaptador tenga el lado en el que lleva estampado 10,5 mm hacia el retén.
Monte la placa de presión, (A2) junto con el manguito, (A4) en la barra roscada, (A1). Coloque el conjunto de
la herramienta en el adaptador, y enrosque la barra roscada en el espárrago de la placa de anclaje (A3).
Pase una varilla a través del orificio del extremo de la barra roscada para inmovilizar la barra cuando se apriete
la tuerca. Apriete la tuerca para introducir el retén en el alojamiento hasta la profundidad correcta.
4 Desmonte la herramienta de sustitución y lubrique ligeramente la zona de montaje del retén en la polea del
cigüeñal con aceite de motor limpio. Monte la polea del cigüeñal, remítase a Operación 5-1 o Operación 5-3.
a Operación 14-2.
A 1 2 3 4 5 A0127

6 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje del manguito de desgaste Operación 6-5
Para reparar una polea del cigüeñal desgastada, se monta un manguito de desgaste (B) en la espiga del
cigüeñal (A1).
Desmontaje
2 Con una herramienta afilada, marque una línea profunda a lo largo del manguito.
3 Introduzca una hoja fina adecuada entre la espiga de la polea y el manguito, junto a la línea marcada; el
manguito de desgaste se separará por la línea marcada.
4 Desmonte el manguito de desgaste. Limpie la espiga de la polea con un limpiador adecuado para eliminar
el sellador que haya.
Montaje
1 Asegúrese de que la espiga de la polea esté seca, y limpia de aceite, suciedad y sellador.
2 Elimine los puntos ásperos que haya en la superficie de la espiga de la polea.
3 Aplique un pequeño cordón continuo de sellador (B2) que no se endurezca, en la superficie interior del
manguito de desgaste, a 5,0 mm (0,197 in) del extremo de brida del manguito (B1).
Atención: El manguito de desgaste se debe montar antes de hayan transcurrido cinco minutos desde que se
aplicó el sellador.
4 Coloque el manguito de desgaste en la espiga de la polea; utilice la herramienta que se suministra con el
manguito de desgaste nuevo y un martillo adecuado, para forzar el manguito de desgaste (B) por encima de
la espiga de la polea.
5 No es necesario desmontar la brida del manguito de desgaste después de montarlo.
Cuando se monte un manguito de desgaste nuevo, se debe sustituir el retén de aceite delantero (A2).
La medida para montar a presión el retén de aceite nuevo en la caja de la distribución, con un manguito de
desgaste montado, es de 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in), medidos desde la cara delantera de la caja de la
distribución.
1 1
2
A A0402/1 B A1633

Nueva Serie 1000 6

2 Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje del cigüeñal, el engranaje del árbol de levas,
y el engranaje de la bomba de combustible queden alineados con los dientes marcados del engranaje loco (A).
Nota: Los dientes marcados del engranaje loco no tienen necesariamente que quedar engranados con los
dientes marcados de los otros engranajes, debido a la diferente velocidad de rotación del engranaje loco.
3 Suelte los tres tornillos de fijación (B8), desmonte la placa (B1) del engranaje loco, y desmonte el engranaje
(B3) del cubo del engranaje loco (B5). El engranaje de accionamiento de la bomba de inyección de
combustible puede girar a la izquierda cuando se desmonta el engranaje loco.
4 Desmonte el cubo del engranaje loco; tome nota del orificio de lubricación (B6).
Atención: El calado de las válvulas, y el calado de la bomba de inyección de combustible se perderán si el
cigüeñal se gira con el engranaje loco desmontado.
5 Examine si el engranaje y los casquillos (B2) y (B7) están desgastados, o presentan otro tipo de daños, y
sustitúyalos si es necesario. El engranaje y los casquillos se suministran como un conjunto, y por separado.
6 Si se van a cambiar los casquillos; desmóntelos con un extractor adecuado. Si no dispone de un extractor,
mecanice un poco la cara de uno de los casquillos y sáquelos a presión. Monte casquillos nuevos a presión,
mecanice los orificios para conseguir la holgura adecuada con el cubo, y mecanice las caras para conseguir
la holgura longitudinal correcta, remítase a los Datos y dimensiones de “Engranaje loco y cubo” en la página
25.
Continúa
2 3
4
1
8
5
A A0129 B L0030

6 Nueva Serie 1000
7 En los motores que utilicen un conjunto de engranaje loco con cojinetes de agujas, suelte los tres tornillos
de fijación, y desmonte la placa del engranaje loco (C1). Desmonte la arandela de empuje delantera (C2), el
espaciador delantero (C3) y el engranaje (C4). Desmonte los dos cojinetes de agujas (C5), que si se van a
volver a utilizar, se deberían montar en sus posiciones originales. Desmonte la arandela de empuje trasera
(C6) y el espaciador trasero (C7). Desmonte el cubo (C8).
1 2 3 4 5 6 7 8
C A0132

Nueva Serie 1000 6
1 Utilice los tres tornillos de fijación del engranaje loco para garantizar que el cubo del engranaje loco (A2)
esté correctamente montado, con el orificio de lubricación (A1) en la parte superior. Empuje el cubo hasta que
quede en su posición, y desmonte los tornillos de fijación.
2 Lubrique los casquillos del engranaje loco con aceite de motor limpio. Alinee las marcas de calado del
engranaje loco con las marcas de los engranajes del cigüeñal y el árbol de levas. Si es necesario, gire el
engranaje de la bomba de inyección de combustible hacia la derecha para alinear la marca de calado indicada
con las marcas del engranaje loco, y deslice el engranaje loco hasta que alcance su posición. Compruebe que
todas las marcas de calado estén correctamente engranadas (B), o (C) en los motores equipados con bomba
de refrigerante accionada por correa. Monte la placa y los tornillos de fijación en el cubo del engranaje loco,
y apriete los tornillos de fijación a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
Continúa
1
2
A A0312 B A0129
C A1646

6 Nueva Serie 1000
3 En los motores equipados con conjunto de engranaje loco con cojinetes de agujas: compruebe si los
componentes están desgastados o presentan otro tipo de daños, y sustitúyalos si es necesario. Lubrique los
componentes ligeramente con aceite limpio antes de montarlos en el cubo. Monte el cubo (D8) como se
describe en el paso 1. Coloque el espaciador trasero (D7) en su posición en el cubo. Coloque la arandela de
empuje trasera (D6) en su posición sobre el espaciador trasero. Coloque los cojinetes (D5) en su posición en
el cubo, en el mismo lugar en el que estaban montados antes de desmontarlos. Lubrique ligeramente el orificio
y las caras de las arandelas de empuje del engranaje (D4) con aceite limpio, y coloque el engranaje en
posición sobre los cojinetes. Coloque el espaciador delantero (D3) en su posición en el cubo, y a continuación,
coloque la arandela de empuje delantera (D2) en su posición sobre el espaciador. Coloque la placa (D1) en
posición. La placa lleva estampada la palabra “TOP” en al cara delantera, porque los orificios de la placa no
están espaciados de igual forma. Monte los tornillos de fijación, y apriételos a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
4 Compruebe el juego axial del engranaje loco (E), y el juego del engranaje de la distribución (F). Remítase
a Datos y dimensiones de “Engranaje loco y cubo” en la página 25.
1 2 3 4 5 6 7 8
D A0132 E A0130
F A0131

Nueva Serie 1000 6
El compresor se acciona directamente desde la caja de la distribución del motor y no cuenta con un conjunto
de accionamiento auxiliar propio. El engranaje loco del motor (A12) acciona el engranaje del compresor (A4)
por medio de un engranaje loco adicional (A11/B4) montado en un cubo (A9). El cubo está sujeto a la parte
trasera de la caja de la distribución (A5) por medio de un soporte (A3).
El engranaje loco va montado sobre un cojinete de agujas (A7), que a su vez va montado en el cubo. El cubo
lleva una junta tórica (A1) para evitar que haya fugas de aceite en la parte trasera de la caja de la distribución.
El cojinete y el engranaje loco se sujetan al cubo por medio de una placa (A10) que va fijada al cubo del
engranaje loco.
1 Coloque el pistón del cilindro nº 1 en el PMS, remítase a Operación 8-1 o Operación 8-2.
2 Desmonte la cubierta de la caja de la distribución (A6), remítase a Operación 6-1.
Atención: No gire el cigüeñal del motor ni el del compresor si el engranaje loco está desmontado. Si se mueve
alguno de los cigüeñales, se debe calar el compresor con relación al motor.
3 Suelte los tres tornillos de fijación (A8). Desmonte la placa (A10) que sujeta el engranaje loco (A11).
Desmonte el engranaje y el cojinete de agujas (A7) del cubo del engranaje loco (A9).
4 Desmonte los tres tornillos de caperuza (B3) que sujetan el cubo del engranaje loco al soporte (B2) de la
parte trasera de la caja de la distribución (B1). Desmonte el cubo del engranaje loco.
5 Retire y deseche la junta tórica (A1).
6 Compruebe si el engranaje loco, el cojinete de agujas y el cubo del engranaje loco están desgastados o
presentan algún otro tipo de daños, y sustitúyalos si es necesario.
1 2 3 4 5
1 2
4
3
12 11 10 9 8 7 6
A A0291 B A0295

6 Nueva Serie 1000
1 Sustituya la junta tórica (A1). Lubrique los componentes ligeramente con aceite limpio antes de montarlos
en el cubo.
Compruebe que los cuatro tornillos de caperuza que fijan el soporte del cubo del engranaje loco (B2) a la caja
de la distribución está apretados al par de apriete correcto, que es de 35 Nm (26 lbf ft) 3,5 kgf m.
Monte el cubo (A9) con la junta tórica mirando hacia la caja de la distribución. Monte los tres tornillos de
caperuza M10 (B3) y apriételos a 60 Nm (44 lbf ft) 6 kgf m. Coloque el cojinete de agujas (A7) en su posición
en el cubo.
Atención: No gire el cigüeñal del motor ni el del compresor si el engranaje loco (B4) está desmontado. Si se
mueve alguno de los cigüeñales, se debe calar el compresor con relación al motor.
2 Lubrique ligeramente el orificio del engranaje (A11) con aceite limpio, y coloque el engranaje en posición
sobre el cojinete. Coloque la placa (A10) en posición. Monte los tornillos de fijación (A8) y apriételos a 22 Nm
(16 lbf ft) 2,2 kgf m.
3 Utilice el método que se muestra (C) para comprobar el juego axial del engranaje loco del compresor y (D)
para el juego del engranaje de la distribución. Remítase a Datos y dimensiones de “Engranaje loco y cubo del
compresor” en la página 25 para informarse sobre el juego axial adecuado del engranaje loco y su juego.
1 2 3 4 5
1 2
4
3
12 11 10 9 8 7 6
A A0291 B A0295
C A0130 D A0131

Nueva Serie 1000 6
Engranaje de la bomba de combustible
La puesta a punto de la inyección de combustible se lleva a cabo en fábrica con herramientas especializadas,
después de que el motor se haya ajustado con precisión en PMS, con el cilindro número 1 en carrera de
compresión.El engranaje de la bomba de combustible tiene marcas de puesta a punto (A) que pueden
utilizarse para encontrar la posición aproximada de PMS del cilindro número 1 en carrera de compresión. Los
dientes marcados de los engranajes del cigüeñal, del árbol de levas y de la bomba de combustible quedan
alineados con los del engranaje loco, cuando el pistón número 1 está cerca del punto muerto superior (PMS)
en la carrera de compresión. Los dientes marcados del engranaje loco no estarán necesariamente
engranados en esta posición, debido a la diferente velocidad de giro de los engranajes.
La bomba de inyección está sincronizada al PMS del pistón del cilindro nº1 en la carrera de compresión. Es
importante que la puesta a punto de la inyección de combustible sea precisa para cumplir los parámetros
marcados por las leyes de emisiones. Utilice siempre los métodos que aparecen en Operación 8-1 o
Operación 8-2 para obtener el PMS en la carrera de compresión del cilindro nº 1 de forma precisa.
Espiga de calado de la bomba de
27610032 Espiga de calado de las bombas de
inyección Bosch 27610033
inyección Stanadyne y Lucas/Delphi
Vaso Torx 27610122

Atención: No bloquee el eje de la bomba de inyección de combustible, para bombas Bosch remítase a
Operación 11-10, y para bombas Lucas/Delphi de la serie DP 200 a Operación 11-13.
2 Coloque el motor en el PMS del cilindro nº 1 en la carrera de compresión, remítase a Operación 8-1 o
Operación 8-2.
Introduzca la espiga de calado (B3) hasta que el extremo pequeño de la espiga (B2) entre a tope en el orificio
del cuerpo de la bomba de combustible (B4). La espiga sólo puede montarse cuando el pistón número 1 está
correctamente ajustado en PMS en carrera de compresión. Si no se puede introducir la espiga de calado en
el cuerpo de la bomba, compruebe el calado de la bomba de inyección de combustible, remítase a Operación
8-4.
Continúa
1
1
2
4
3
A A0129 B A0372/2

6 Nueva Serie 1000
Atención: No desmonte la tuerca (D5) que fija el cubo (D1) al eje de la bomba de inyección de combustible.
El cubo está permanentemente montado en el eje. Si el cubo se mueve, se necesitará que un especialista en
bombas de inyección corrija la posición del cubo en el eje con un equipo especial de prueba.
3 Desmonte las cuatro fijaciones (E o F) del engranaje de la bomba de combustible, y desmonte el engranaje
del cubo de la bomba de combustible.
Nota: En los modelos de motores AP, AQ y AS con bombas de refrigerante accionadas por correa se montan
tres fijaciones con precinto o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar el
engranaje de la bomba de combustible. Todos los tornillos Torx están fijados con una arandela plana
endurecida especialmente. Para desmontar y montar estas fijaciones con precinto se necesita un vaso Torx
especial (E3), nº de pieza 27610122. Todos los demás motores llevan cuatro tornillos de fijación embridados
para fijar el engranaje.
4 Compruebe si el engranaje está desgastado o presenta algún otro tipo de daños, sustituyéndolo si fuese
necesario.
1
1
2
4
3
C A0129 D A0372/2
3
E CP1001 F C1000/2

Nueva Serie 1000 6
Espiga de calado de la bomba de
27610032 Espiga de calado de las bombas de
inyección Bosch 27610033
inyección Stanadyne y Lucas/Delphi
Vaso Torx 27610122
El engranaje de la bomba de combustible sólo encaja en una posición. El engranaje se debe montar con las
letras C y M en la parte delantera.
Atención: Compruebe que el eje de la bomba de inyección de combustible no está bloqueado, para bombas
Bosch remítase a Operación 11-10, y para bombas Lucas/Delphi de la serie DP 200 a Operación 11-13.
1 Asegúrese de que el motor se encuentra en el PMS del cilindro nº 1 en la carrera de compresión, remítase
a Operación 8-1 o Operación 8-2.
2 Si se ha retirado la espiga (A3), antes de montar el engranaje, gire el cubo (A1) hasta que el orificio (A4) se
pueda ver en la ranura. Introduzca el extremo pequeño de la espiga (A2) por completo en el orificio del cuerpo
de la bomba. Deje la espiga (A3) en su sitio.
3 Monte el engranaje de la bomba de combustible (B1), sobre la espiga (B3) y engranado con el engranaje
loco (B2).
4 Monte las cuatro fijaciones sin apretarlas en el centro de las ranuras (B1) del engranaje.
Continúa
1
1
2
4
3
5
6
3
A B 2
A0372/2 A0383

6 Nueva Serie 1000
5 Con cuidado, gire el engranaje (C6) a izquierdas hasta eliminar el juego entre el engranaje loco y el
engranaje de la bomba de combustible. No gire el cigüeñal, pues tendría que ajustar el PMS de nuevo.
6 Apriete las cuatro fijaciones (D o E) que sujetan el engranaje a 28 Nm (20 Ibf ft) 2,8 kgf m. Retire la espiga
de calado.
Nota: En los modelos de motores AP, AQ y AS con bombas de refrigerante accionadas por correa se montan
tres fijaciones con precinto o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar el
engranaje de la bomba de combustible. Todos los tornillos Torx están fijados con una arandela plana
endurecida especialmente. Para desmontar y montar estas fijaciones con precinto se necesita un vaso Torx
especial (D3), nº de pieza 27610122, diríjase a su distribuidor Perkins. Todos los demás motores llevan cuatro
tornillos de fijación embridados para fijar el engranaje.
7 Si se ha montado un engranaje nuevo, compruebe el juego con una galga.
1 2
2
4
3
1
5
6
3
C A0372/2 D CP1001
E C1000/2

Nueva Serie 1000 6
Extractor de engranajes 21825565 Adaptadores para usar con 21825565 21825930
Desmontaje
2 Gire le cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje del cigüeñal y del engranaje del árbol de
levas estén engranados con el engranaje loco. Los dientes marcados del engranaje loco no tienen
necesariamente que quedar engranados con los dientes marcados de los otros engranajes, debido a la
diferente velocidad de rotación del engranaje loco.
3 Desmonte el tornillo de fijación y la arandela del engranaje del árbol de levas. Coloque un adaptador
adecuado en el extremo del árbol de levas, y desmonte el engranaje con el extractor y el adaptador (A).
Asegúrese de no perder la chaveta del árbol de levas.
4 Compruebe si el engranaje está desgastado o presenta algún otro tipo de daños, sustituyéndolo si fuese
necesario.
Montaje
1 Asegúrese de que la chaveta del árbol de levas se monta correctamente.
2 Desmonte el engranaje loco, remítase a Operación 6-6.
3 Monte el engranaje del árbol de levas en el árbol de levas con los dientes marcados hacia la parte delantera,
y el chavetero correctamente alineado con la chaveta. Si es necesario, golpee ligeramente el engranaje con
un martillo blando para que la chaveta encaje en el chavetero.
4 Monte el engranaje loco con los dientes marcados correctamente engranados, remítase a Operación 6-7.
Si es necesario girar el árbol de levas y una de las válvulas golpea un pistón, suelte el tren de balancines.
5 Monte la arandela y el tornillo de fijación del engranaje del árbol de levas, y apriete el tornillo de fijación para
empujar el engranaje del árbol de levas hasta su posición. Apriete el tornillo de fijación a 78 Nm (58 lbf ft)
8,0 kgf m. Si se ha montado un engranaje de árbol de levas nuevo, compruebe el juego.
A A0134A

6 Nueva Serie 1000
Desmontaje
3 Desmonte el engranaje loco, remítase a Operación 6-6.
4 El engranaje del cigüeñal tiene un ajuste de interferencia en el cigüeñal. Puede salirse con facilidad o, si
queda muy apretado el engranaje y se va a sustituir, puede ser necesario desmontar el cigüeñal, remítase a
(Operación 5-15) para poder desmontar el engranaje sin riesgo.
Montaje
1 El engranaje puede entrar fácilmente, o puede hacer falta calentarlo antes de montarlo en el cigüeñal. Si
se va a calentar el engranaje, caliéntelo en un horno a no más de 180 °C (226 °F). Si no se dispone de un
horno, caliéntelo en refrigerante que esté en el punto de ebullición. No utilice una llama, ya que podría
ocasionar daños. Monte el engranaje con las marcas de puesta a punto hacia la delantera.
2 Monte el engranaje loco, remítase a Operación 6-7, y cerciórese de que todas las marcas de puesta a punto
estén correctamente alineadas.

Nueva Serie 1000 6
Caja de la distribución
1 Desmonte el ventilador; remítase a Operación 12-19.

2 Desmonte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3.
4 Si es necesario, desmonte el conjunto de accionamiento del cigüeñal, remítase a Operación 12-20.
5 Drene el refrigerante y desmonte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente,
remítase a Operación 12-4 o Operación 12-9.
6 Desmonte el alternador junto con su soporte de montaje y la placa de soporte delantera.
7 Desmonte el compresor y su mecanismo de accionamiento, remítase a Operación 15-1, y el aspirador si lo
hay, remítase a Operación 15-15.
10 Desmonte la bomba de inyección de combustible:
11 Desmonte el engranaje loco, remítase a Operación 6-6 y el engranaje del árbol de levas, remítase a
Operación 6-12.
12 Quite los tornillos de fijación que fijan la caja de la distribución al bloque de cilindros, y los que fijan el cárter
de aceite a la parte inferior de la caja de la distribución.
13 Desmonte la caja de la distribución y la junta; no deje que se caiga el cubo del engranaje loco. Asegúrese
de que la arandela de empuje del árbol de levas no se pierda.

6 Nueva Serie 1000
POWERPART Jointing compound POWERPART Threadlock and nutlock
1861117 21820117
(compuesto para juntas) (sellador de roscas y tuercas)
1 Asegúrese de que la junta del cárter no esté dañada. Si lo está, desmonte el cárter y móntelo con una junta
nueva después de montar la caja de la distribución. Es posible cortar la sección delantera de la junta, y montar
la sección delantera de una junta nueva en su lugar, sin desmontar el cárter, pero se debe tener mucho
cuidado para evitar posibles fugas.
2 Si se ha desmontado el cárter, monte el cubo del engranaje loco (A2) o (B2) en la parte delantera del bloque
de cilindros; utilice los tres tornillos de fijación del engranaje loco para sujetar el cubo en posición. Asegúrese
de que el orificio de lubricación se encuentra en la parte superior.
3 Cerciórese de que la arandela de empuje del árbol de levas esté en su lugar.
4 Monte una junta de la caja de la distribución nueva en el bloque de cilindros. Corte los extremos inferiores
de la junta para que se ajuste correctamente. Aplique POWERPART Jointing compound en los extremos
inferiores de la junta.
5 Coloque la caja de la distribución en posición. Si no se ha desmontado el cárter, monte el cubo del
engranaje loco, remítase al paso 2. Monte los cuatro tornillos de fijación (A1), o tres tornillos de fijación (B1)
en los motores que llevan una bomba de refrigerante accionada por correa, alrededor del cubo del engranaje
loco.
Nota: Asegúrese de que la parte inferior de la caja de la distribución está correctamente alineada con la parte
inferior del bloque de cilindros antes de apretar los tornillos de fijación.
6 Coloque el conjunto de accionamiento del ventilador y/o el alternador y su placa de soporte delantera en
posición, y monte y apriete el resto de los tornillos de la caja de la distribución. Si la placa de soporte delantera
se ha separado del soporte del alternador, asegúrese de que el lado derecho de la placa esté al mismo nivel
que la cara mecanizada del bloque de cilindros dónde se monta el soporte del alternador. Si se ha montado
una caja de la distribución nueva, desmonte los dos espárragos de la caja de la distribución y limpie las roscas
que van montadas en la caja. Selle las roscas con POWERPART Threadlock and nutlock, y monte los
espárragos en la nueva caja de la distribución. Desmonte los tornillos de fijación del cubo del engranaje loco.
7 Si es necesario, monte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3 y llénelo hasta el nivel correcto con
aceite recomendado.
Continúa
1
1 2
1
2
A A0135 B A0312

Nueva Serie 1000 6
8 Monte el engranaje del árbol de levas, remítase a Operación 6-12 y el engranaje loco, remítase a Operación
6-7. Asegúrese de que todas las marcas de calado estén correctamente alineadas.
9 Monte la bomba de inyección de combustible y el engranaje de accionamiento:
10 Purgue el sistema de combustible, remítase a Operación 11-20.
11 Monte el compresor, remítase a Operación 15-2, y su dispositivo de accionamiento, si lo hay, remítase a
Operación 15-15.
13 Monte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente, remítase a
15 Si es necesario, desmonte la polea de accionamiento del ventilador, remítase a Operación 12-20.
16 Monte el alternador, remítase a Operación 14-4 y el soporte delantero del alternador.
a Operación 14-2.

6 Nueva Serie 1000
Árbol de levas y taqués
1 Drene el aceite y el refrigerante.

2 Desmonte la caja de la distribución, remítase a Operación 6-14.
4 Desmonte el tren de balancines y los empujadores, remítase a Operación 3-3.
5 Desmonte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-6.
6 Coloque el motor boca abajo y desmonte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.
7 Desmonte la arandela de empuje del árbol de levas (A1) y desmonte el árbol de levas con cuidado (B).
8 Desmonte los taqués.
9 Compruebe si el árbol de levas y los taqués están desgastados o presentan algún otro tipo de daños, y
examine también el casquillo del árbol de levas. Sustituya los componentes que sea necesario.
1 2
A A0137 B A0136

Nueva Serie 1000 6
1 Asegúrese de que todos los componentes estén limpios y lubricados con aceite de motor limpio.
2 Con el motor boca abajo, monte los taqués en posición.
3 Monte con cuidado el árbol de levas.
4 Monte la arandela de empuje del árbol de levas. Asegúrese de que está correctamente montada en la
espiga hueca (A2).
5 Gire le árbol de levas hasta que la leva de la bomba de alimentación de combustible esté en el mínimo de
su carrera, y monte la bomba de alimentación de combustible, remítase a Operación 11-6.
6 Monte la caja de la distribución con una junta nueva, remítase a Operación 6-15.
8 Ponga el motor derecho.
9 Compruebe que el juego axial del árbol de levas se encuentre dentro de los límites, remítase a Datos y
dimensiones de “Árbol de levas” en la página 24.
10 Monte los empujadores y el tren de balancines, remítase a Capítulo 3, Culata.
13 Después de montar el motor: Llene el sistema de refrigeración. Llene el cárter al nivel correcto con aceite
aprobado.
14 Purgue el sistema de combustible, remítase a Operación 11-20.
1 2
A A0137

Página en blanco
Nueva Serie 1000
7
Bloque de cilindros 7
El bloque de cilindros es de hierro fundido y sirve de apoyo a todo el largo de las camisas secas, también de
hierro fundido. Las camisas de producción van ajustadas a presión en el bloque. Para el servicio se ofrecen
dos tipos de camisa
Una camisa con acabado que tiene un ajuste de interferencia en el orificio del cilindro.
Una camisa de acabado parcial que tiene un ajuste de presión en el orificio del cilindro y a la que hay que
dar un acabado adecuado después de haber sido instalada.
Ambos tipos de camisa están esmeriladas con herramientas de carburo de silicio a un acabado controlado,
para asegurar una larga vida útil y un bajo consumo de aceite. Las camisas tienen un segmento antillama
sobre la brida. El apoyo delantero del árbol de levas gira sobre un casquillo montado en el bloque de cilindros
y los demás apoyos giran directamente sobre el bloque.
Los motores tipo AR y AS no llevan montadas camisas de cilindros y los diámetros interiores de los cilindros
deben mecanizarse a una dimensión mayor para rectificar los cilindros desgastados. Remítase a Datos
técnicos y dimensiones para “Especificaciones de los cilindros (tipos de motor AR y AS)” en la página 27.
Nota: También hay disponibles motores cortos.
Su distribuidor Perkins más cercano dispone de personal con formación y equipo especializados para reparar
el desgaste del diámetro interno de los cilindros.

7 Nueva Serie 1000
Bloque de cilindros
Nota: Si se va a sustituir el bloque de cilindros, podría ser necesario cambiar el grado de las bielas, remítase
a Operación 4-11. Esto sucederá si la altura correcta del pistón de por encima de la superficie del bloque de
cilindros no se puede mantener con los conjuntos de biela y pistón originales, remítase a Operación 4-6.
1 Drene los circuitos de refrigeración y lubricación.
2 Desmonte el motor del vehículo o máquina.
3 Desmonte las correas del alternador, remítase a Operación 14-3, y el alternador con los soporte, remítase
a Operación 14-4.
4 Desmonte el ventilador, el acoplamiento del ventilador y la bomba de refrigerante, remítase a Capítulo 12,
Sistema de refrigeración en la página 259.
5 Desmonte el compresor, remítase a Operación 15-1, o el aspirador, si procede, remítase a
Operación 15-15.
6 Desmonte el conjunto de filtro de combustible y los inyectores, remítase a Operación 11-4.
7 Desmonte la bomba de inyección de combustible.
Bombas de inyección de combustible, remítase a Operación 11-10
Bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200, remítase a Operación 11-13.
Bombas de inyección Stanadyne, remítase a Operación 11-17
8 Desmonte el radiador de aceite, si procede:
Motores de 4 cilindros, remítase a Operación 12-21.
Motores de 6 cilindros, remítase a Operación 12-24 o Operación 12-25.
9 Desmonte el conjunto de filtro de aceite, remítase a Operación 10-2, y al cárter de aceite, remítase a
Operación 10-3.
10 Desmonte el turboalimentador, remítase a Operación 9-1.
11 Desmonte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-6.
12 Desmonte el motor de arranque; remítase a Operación 14-7.
13 Desmonte la culata; remítase a Operación 3-12.
14 Desmonte la caja de la distribución y los engranajes; remítase a Capítulo 6, Caja y conjunto de la
distribución.
15 Desmonte la bomba de aceite, remítase a Operación 10-6, y la válvula de descarga de presión, remítase
a Operación 10-12 o desmonte el equilibrador, remítase a Operación 5-18.
16 Desmonte los pistones y bielas; remítase a Operación 4-4.
17 Desmonte los árboles de levas y los taqués, remítase a Operación 6-16.
18 Desmonte el volante de inercia, remítase a Operación 13-1 y la caja del volante, remítase a
Operación 13-3.
19 Desmonte el conjunto de retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5 o Operación 5-6, y el cigüeñal,
20 Desmonte las surtidores de refrigeración de los pistones, remítase a Operación 4-15.
21 Examine el bloque de cilindros; remítase a Operación 7-3.

Nueva Serie 1000 7
21820117
1 Limpie a fondo el bloque de cilindros nuevo. Asegúrese de que todos los conductos de lubricación estén
limpios y despejados.
2 Desmonte los tapones roscados del bloque de cilindros viejo y limpie las roscas. Obture las roscas con
POWERPART Threadlock and Nutlock (sellador de roscas y tuercas), o un sellador similar, y ponga los
tapones roscados en el nuevo bloque de cilindros.
3 Monte las surtidores de refrigeración de los pistones, remítase a Operación 4-15.
4 Monte el cigüeñal, remítase a Operación 5-16 o Operación 5-5, y el conjunto de retén de aceite trasero,
5 Monte el conjunto de pistón y biela, remítase a Operación 4-5.
6 Monte la caja del volante de inercia, remítase a Operación 13-3 y el volante, remítase a Operación 13-1.
7 Monte los árboles de levas y los taqués, remítase a Operación 6-17.
8 Monte la bomba de aceite, remítase a Operación 10-7, y la válvula de descarga de presión, remítase a
Operación 10-12 o el equilibrador, remítase a Operación 5-18.
9 Monte la caja de la distribución y los engranajes; remítase a Capítulo 6, Caja y conjunto de la distribución.
11 Monte el motor de arranque; remítase a Operación 14-7.
12 Monte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-6.
13 Monte el turboalimentador, si procede; remítase a Operación 9-2.
14 Monte el conjunto de filtro de aceite, remítase a Operación 10-2, y al cárter de aceite, remítase a Operación
10-3.
15 En caso necesario, monte el radiador de aceite:
16 Monte el conjunto de filtro de combustible y los inyectores, remítase a Operación 11-5.
17 Monte la bomba de inyección de combustible:
18 Si procede, monte el compresor, remítase a Operación 15-2, o el escape, remítase a Operación 15-15.
19 Monte el ventilador, el acoplamiento del ventilador y la bomba de refrigerante, remítase a Capítulo 12,
Sistema de refrigeración en la página 259.
20 Monte el alternador y sus soportes, remítase a Operación 14-4, y las correas del alternador, remítase a
Operación 14-3.
21 Monte el motor en el vehículo o máquina.
23 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.
24 Elimine el aire del sistema de combustible; remítase a Operación 11-20.

7 Nueva Serie 1000
1 Limpie los conductos para el refrigerante y el aceite.

2 Compruebe que el bloque de cilindros no presente grietas ni otros daños.
3 La superficie superior del bloque de cilindros no se debe rectificar, ya que se afectaría la profundidad de la
brida de las camisas y la altura de los pistones sobre la superficie superior del bloque.
4 Compruebe si el casquillo del árbol de levas presenta daños. Si se va a sustituir el casquillo, utilice un
adaptador adecuado para extraerlo del orificio. Asegúrese de que el orificio de lubricación del casquillo nuevo
esté hacia la parte delantera del motor, si procede. Monte el casquillo con el orificio de lubricación en el mismo
lado y alineado con el orificio de lubricación del bloque hasta que el extremo delantero del casquillo esté
alineado con la cara del rebaje.

Nueva Serie 1000 7
Desmontaje y montaje de un tapón “D” nuevo en la cámara del taqué Operación 7-4
POWERPART Pipe sealant (sellador de
21820122
tubos)
El nuevo tapón “D” (A) tiene placas deflectoras (A1) fijadas a la parte trasera del tapón “D”. Con los tapones
montados en el motor, las placas deflectoras dejan suficiente espacio para las varillas de empuje.
Con el fin de determinar si el tapón D montado en el motor es del nuevo tipo, se ha estampado en su superficie
exterior el número de pieza 3774A004.
Para poder identificar el tapón D, es posible que se deba eliminar del mismo pintura, suciedad y otros
residuos.
Atención:
Se debe tener cuidado al desmontar tapones “D” nuevos. Se pueden dañar las varillas de empuje o el
orificio del tapón “D” si no se desmonta correctamente.
El nuevo tipo de tapones D se debe montar a una profundidad de 3,0 mm (0,12 in), de modo que quede
espacio suficiente para las varillas de empuje.
Desmontaje de tapones “D” nuevos
2 Afloje los tornillos de ajuste del juego de válvula solamente del tapón “D” que se va a desmontar, y desmonte
las varillas de empuje.
3 Utilice una herramienta adecuada para desmontar el tapón “D” y retire el sellador sobrante.
Continúa
A Gen1027

7 Nueva Serie 1000
Montaje de tapones “D” nuevos
Atención: Las placas deflectoras de los tapones “D” nuevos se deben montar horizontalmente y verticalmente
con una desviación máxima de ± 5°. Esto asegurará un rendimiento máximo de las placas deflectoras.
1 Asegúrese de que el rebaje del bloque de cilindros esté limpio y no presente daños.
2 Aplique POWERPART Pipe sealant en el borde exterior del tapón “D” (B2).
3 Coloque el tapón “D” en el rebaje. El tapón “D” se debe montar con las placas deflectoras con una
desviación máxima de ± 5° de las líneas horizontales y verticales (C).
4 Utilice la herramienta (D) para montar el tapón “D” en el rebaje del bloque de cilindros hasta que se
encuentre a una profundidad de 3,0 mm (3,0 mm in) (D1). Todas las medidas de la herramienta se
proporcionan en milímetros.
5 Elimine el sellador sobrante.
6 Monte las varillas de empuje y colóquelas debajo de los tornillos de ajuste. Mire el rebaje del bloque de
cilindros donde asientan los taqués desde la parte superior del motor para asegurarse de que hay suficiente
holgura entre las varillas de empuje y las placas deflectoras en el tapón “D”.
7 Ajuste los taqués, remítase a Operación 3-6 o Operación 3-7.
8 Monte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-2.
5° 5°
1
B Gen1027 C Gen1029/1
R1
35
1.5 x 45° 1 x 45°
34.58/34.53
1
45
0.5 x 45°
10.9/10.8
D Gen1030

Nueva Serie 1000 7
Camisa de cilindro
Para obtener un rendimiento óptimo durante toda la vida útil del motor, es importante sustituir las camisas de
cilindro que estén desgastadas o dañadas. Si se requiere cambiar una camisa, se dispone de camisas de
ajuste de interferencia y de acabado parcial.
El estado de la camisa de cilindro se determina por:
la cantidad y ubicación de zonas pulidas;
el desgaste;
los daños a la pared de la camisa.
Nota: No es necesario sustituir las camisas si:
aún puede verse claramente el acabado bruñido;
el rendimiento del motor y el consumo de aceite son aceptables.
Comprobación del estado de una camisa de cilindro
1 Examine la superficie de la camisa en busca de grietas y arañazos profundos.
2 Compruebe la pared de la camisa en busca de zonas donde el acabado bruñido se ha desgastado.
Compruebe sobre todo la zona alrededor de la parte superior del interior de la camisa, justo debajo del anillo
de depósitos de carbón. La fuerza de empuje del segmento superior del pistón alcanza su máximo en esta
zona.
Atención:
No utilice “Flex-hone” para reparar las camisas.
Las camisas dañadas o desgastadas se deberán desechar.
Al sustituir la camisa, hay que cambiar también los segmentos del pistón.
Un motor puede tener un elevado consumo de aceite con muy poco desgaste de las camisas de cilindro,
si las superficies de las camisas están satinadas.
Para rectificar las camisas parcialmente acabadas se precisa equipos y personal especializado.
Las camisas parcialmente acabadas se deben rectificar y a continuación esmerilar con pasta de diamante,
carburo de silicio y pulir con pasta de silicio de carburo hasta alcanzar la dimensión especificada. Remítase a
Datos y dimensiones de “Camisa con acabado parcial” en la página 26. Para rectificar las camisas con
acabado parcial se precisan equipo y personal especializado. Para más información, póngase en contacto con
el distribuidor Perkins más cercano.

7 Nueva Serie 1000
Herramienta de desmontaje/sustitución
de camisa de cilindro (herramienta 21825543 Adaptadores para usar con 21825543 21825563
principal)
Si es necesario desmontar varias camisas o en los casos en los que hay montada una camisa muy apretada
se debe utilizar una prensa. Si sólo se va a desmontar una camisa o no se va a desmontar el cigüeñal, hay
disponible una herramienta manual.
2 Desmonte la culata; remítase a Operación 3-12.
3 Desmonte el conjunto de pistón y biela, remítase a Operación 4-4.
4 Desmonte con cuidado la surtidor de refrigeración del pistón, remítase a Operación 4-15.
5 Gire el cigüeñal para acceder a la camisa de cilindro. Proteja la muñequilla.
6 Coloque la herramienta (A4) en la cara superior del bloque de cilindros y sobre el centro de la camisa (A5).
Cerciórese de que la base de la herramienta no cubra la brida de la camisa del siguiente cilindro.
Continúa
1
3
A A0212

Nueva Serie 1000 7
7 Coloque el cojinete (B3) en el rebaje de la parte superior de la herramienta con la cara plana del cojinete
orientada hacia el fondo del rebaje.
8 Monte la varilla roscada (B2) por el cojinete en la parte superior de la herramienta hasta que el mango (B1)
se encuentre en el rebaje en la parte superior del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta
que el extremo quede por debajo del fondo de la camisa de cilindro. Monte el adaptador (B6) en la varilla
roscada y orientado hacia el fondo de la camisa. Cerciórese de que los dos salientes en la parte superior del
adaptador calcen en las zonas planas de la varilla roscada. Coloque la arandela y la tuerca y apriete la tuerca
en el adaptador.
9 Lubrique la carraca del mango y la varilla roscada con aceite adecuado. Accione el mango y extraiga la
camisa de cilindro por la parte superior del bloque.
1
3
B A0212

7 Nueva Serie 1000
Montaje de una camisa de servicio Operación 7-7
Herramientas especiales Productos consumibles:
POWERPART Retainer (compuesto de
de camisa de cilindro (herramienta 21825543 21820603
fijación resistente al aceite)
principal)
POWERPART Safety cleaner (limpiador
Adaptadores para usar con 21825543 21825563 21820128
de seguridad)
Galga para brida de camisa de cilindro 21825496
Comparador de reloj para utilizar con
21825617
21825496
Las camisas para el servicio tienen un ajuste de interferencia de +/- 0,03 mm (+/- 0.001 in) en el orificio. En
algunos casos será necesario utilizar una herramienta especial para montar la camisa, pero en los casos en
los que la camisa entra muy justa, se puede utilizar la herramienta 21825543.
Atención: No golpe sobre las camisas con un martillo.
1 Limpie perfectamente el orificio del cilindro. Limpie los primeros 50 mm (2,0 in) y el rebaje para la brida de
la camisa con POWERPART Safety cleaner; siga las instrucciones del fabricante.
2 Limpie a fondo la cara exterior de la camisa con POWERPART Safety cleaner.
3 Lubrique ligeramente el cilindro con aceite de motor limpio, excepto los primeros 50 mm (2,0 in).
Continúa
5 4
6
A A0213

Nueva Serie 1000 7
4 Encaje la camisa (B5) en el cilindro asegurándose de que esté vertical. Coloque el adaptador (B4) en la
parte superior de la camisa con el reborde del adaptador en la brida de la camisa. Coloque el cojinete (B3) en
posición sobre el rebaje de la parte superior del adaptador con la cara plana del cojinete orientada hacia el
fondo del rebaje.
5 Monte la varilla roscada (B1) por el cojinete en la parte superior del adaptador hasta que el mango (B2) se
encuentre en el rebaje del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo quede
debajo de la cara inferior del bloque de cilindros.
6 Monte el adaptador (B6) en la varilla roscada, asegúrese de que la cara plana del adaptador esté contra la
cara inferior del bloque de cilindros. Coloque la arandela y la tuerca; cerciórese de que la varilla roscada quede
en el centro de la camisa y apriete la tuerca en el adaptador.
7 Lubrique la carraca del mango y la varilla roscada con aceite adecuado. Accione el mango e introduzca la
camisa en el cilindro unos 50 mm (2,0 in) de la posición montada. Limpie el área debajo de la brida de la
camisa con POWERPART Safety cleaner. Aplique POWERPAR Retainer (resistente al aceite) a los primeros
25 mm (1,0 in) de la superficie exterior de la camisa y debajo de la brida; también aplique POWERPART
Retainer (resistente al aceite) a la parte inferior de la brida en el rebaje del cilindro.
8 Empuje la camisa hasta que quede completamente montada en la posición final. Desmonte la herramienta
y limpie los restos de retenedor de la parte superior del bloque de cilindros.
9 Deje pasar 15 minutos antes de verificar la dimensión del diámetro interno de la camisa. El compuesto de
fijación alcanzará su fuerza máxima en 6 horas. El diámetro interior de la camisa de servicio montada deber
ser 100,00/100,06 mm (3,937/3,939 in).
Continúa
5 4
6
B A0213

7 Nueva Serie 1000
10 Compruebe que la brida de la camisa se encuentre entre 0,10 mm (0,004 in) por encima y 0,10 mm
(0,004 in) por debajo de la cara superior del bloque de cilindros (C) con la herramienta 21825496.
Esta medida debe ser desde la brida (C2) de la camisa del cilindro, no desde la parte superior del segmento
superior (C1).
11 Monte segmentos nuevos, remítase a Operación 4-8.
13 Si procede, monte la surtidor de refrigeración del pistón, remítase a Operación 4-15.
recomendado.
Atención: Después del montaje de una camisa de servicio, se deben respetar las siguientes
recomendaciones para los primeros 240 km o 5 horas de funcionamiento.
No hacer funcionar el motor a plena carga.
No hacer funcionar el motor a alto régimen.
No dejar que el motor funcione a ralentí lento durante períodos prolongados.
1
2
C A0214

Nueva Serie 1000 7
Montaje de una camisa de acabado parcial Operación 7-8
Herramientas especiales Productos consumibles:
POWERPART Safety cleaner (limpiador
de camisa de cilindro (herramienta 21825543 21820128
de seguridad)
principal)
Adaptadores para usar con 21825543 21825563
Galga para brida de camisa de cilindro 21825496
Comparador de reloj para utilizar con
21825617
21825496
La camisa se monta a presión en el cilindro. Para montar las camisas es necesario utilizar una herramienta
especial, se puede utilizar la herramienta 21825543. Si una camisa está muy justa puede ser necesario utilizar
un prensa hidráulica.
Atención:
Las camisas de acabado parcial que se monten en un motor con el nivel de emisiones homologado se
deben acabar según las especificaciones que figuran en este manual. En caso contrario, puede ocurrir que
el motor no cumpla la homologación.
No golpe sobre las camisas con un martillo.
1 Limpie a fondo el cilindro con un líquido desengrasante recomendado.
2 Examine el cilindro por si presenta daños o corrosión. Los bloques motor dañados se deben desechar.
3 Limpie a fondo la cara exterior de la camisa con POWERPART Safety cleaner.
Continúa
5 4
6
A A0213

7 Nueva Serie 1000
4 Aplique una pequeña cantidad de aceite de motor en al parte superior del cilindro para facilitar la entrada
de la camisa.
5 Encaje la camisa (B5) en el cilindro asegurándose de que esté vertical. Coloque el adaptador (B4) en la
parte superior de la camisa con el segmento antillama en la ranura del adaptador. Coloque el cojinete (B3) en
posición sobre el rebaje de la parte superior del adaptador con la cara plana del cojinete orientada hacia el
fondo del rebaje.
6 Monte la varilla roscada (B1) por el cojinete en la parte superior del adaptador hasta que el mango (B2) se
encuentre en el rebaje del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo quede
debajo de la cara inferior del bloque de cilindros.
7 Monte el adaptador (B6) en la varilla roscada, asegúrese de que la cara plana del adaptador esté contra la
cara inferior del bloque de cilindros como se muestra (B). Coloque la arandela y la tuerca; cerciórese de que
la varilla roscada quede en el centro de la camisa y apriete la tuerca en el adaptador.
8 Lubrique la carraca del mango y la varilla roscada con aceite adecuado. Accione el mango e introduzca la
camisa hasta que esté completamente montado.
9 Desmonte la herramienta 21825543 y limpie a fondo la parte superior del bloque de cilindros.
Continúa
5 4
6
B A0213

Nueva Serie 1000 7
10 Compruebe que la brida de la camisa se encuentre entre 0,10 mm (0,004 in) por encima y 0,10 mm
(0,004 in) por debajo de la cara superior del bloque de cilindros (C) con la herramienta 21825496.
Esta medida debe ser desde la brida (C2) de la camisa del cilindro, no desde la parte superior del segmento
superior (C1).
Atención: Para rectificar las camisas parcialmente acabadas se precisa equipos y personal especializado.
Las camisas parcialmente acabadas se deben rectificar y a continuación esmerilar con pasta de diamante,
carburo de silicio y pulir con pasta de silicio de carburo hasta alcanzar la dimensión especificada. Remítase a
Datos y dimensiones de “Camisa con acabado parcial” en la página 26. Para rectificar las camisas con
acabado parcial se precisan equipo y personal especializado. Para más información, póngase en contacto con
el distribuidor Perkins más cercano.
11 Monte segmentos nuevos, remítase a Operación 4-8.
13 Si procede, monte la surtidor de refrigeración del pistón, remítase a Operación 4-15.
recomendado.
Atención: Después del montaje de una camisa nueva, se deben respetar las siguientes recomendaciones
para los primeros 240 km o 5 horas de funcionamiento.
No hacer funcionar el motor a plena carga.
No hacer funcionar el motor a alto régimen.
No dejar que el motor funcione a ralentí lento durante períodos prolongados.
1
2
C A0214

7 Nueva Serie 1000
Diámetro interior de cilindro, motores tipo AR y AS
Para obtener un rendimiento óptimo durante toda la vida útil del motor, es importante sustituir las camisas de
cilindro que estén desgastadas o dañadas.
El estado del interior del cilindro se determina por:
la cantidad y ubicación de zonas pulidas;
el desgaste;
los daños de las paredes.
Nota: No es necesario rectificar el cilindro si:
aún puede verse claramente el acabado bruñido;
el rendimiento del motor y el consumo de aceite son aceptables.
1 Examine la superficie del diámetro interior de cilindro para ver si presenta grietas o arañazos profundos.
2 Examine el área de las paredes del cilindro en las que se ha desgastado el acabado bruñido. Compruebe
sobre todo la zona alrededor de la parte superior del interior de la camisa, justo debajo del anillo de depósitos
de carbón. La fuerza de empuje del segmento superior del pistón alcanza su máximo en esta zona.
Atención:
No utilice “Flex-hone” para la reparación del diámetro interior de cilindro.
Un motor puede presentar un elevado consumo de aceite con muy poco desgaste del diámetro interior de
los cilindros, si las superficies interiores están muy satinadas.
Es necesario disponer de formación y equipo especializados para mecanizar el acabado del diámetro
interior de los cilindros.
En caso necesario, los cilindros se puede rectificar y esmerilar a las siguientes sobredimensión de
0,5 (0,0197 in) y 1,0 mm (0,0394 in) y montar pistones sobredimensionados.
Para sobredimensionar los cilindros, estos se deben rectificar y a continuación esmerilar con pasta de
diamante, carburo de silicio y pulir con pasta de silicio de carburo hasta alcanzar la dimensión especificada.
Remítase a Datos y dimensiones de “Especificaciones de los cilindros (tipos de motor AR y AS)” en la página
27. Es necesario disponer de formación y equipo especializados para mecanizar un diámetro interior de
cilindro. Para obtener más información, póngase en contacto con su distribuidor Perkins más cercano.

Nueva Serie 1000
8
Puesta a punto del motor 8
Para lograr la inyección precisa de modo que los motores se ajusten a las leyes de emisiones, las últimas
bombas de inyección funcionan a un calado estático, muy cercano al PMS.
Los engranajes de la distribución llevan estampadas unas marcas de puesta a punto para facilitar su correcto
montaje (A). Los dientes marcados de los engranajes del cigüeñal, del árbol de levas y de la bomba de
combustible quedan alineados con los del engranaje loco cuando el pistón número 1 está cerca del punto
muerto superior (PMS) en la carrera de compresión. Los dientes marcados del engranaje loco no estarán
necesariamente engranados en esta posición, debido a la diferente velocidad de giro de los engranajes.
La bomba de inyección está sincronizada al PMS del pistón del cilindro nº1 en la carrera de compresión. Es
importante que la puesta a punto de la inyección de combustible sea precisa para conformar con las leyes de
emisiones. Utilice siempre Operación 8-1 o Operación 8-2 para obtener el PMS en la carrera de compresión
del cilindro nº 1 de forma precisa.
Atención: La bomba de inyección de combustible tiene un tornillo de bloqueo (B1) que bloquea el eje. Es
importante soltar el tornillo de bloqueo, de modo que el eje de la bomba pueda girar libremente. El eje de
mando de la bomba no debe girarse sin el espaciador (B2) colocado bajo el tornillo de bloqueo. Si se gira el
eje con el tornillo de bloqueo apretado, se dañaría el eje.
Continúa
A A0129 B A0256

8 Nueva Serie 1000
Las bombas de inyección más recientes tienen un cubo (C2) que está montado permanentemente en el eje
de mando.
El fabricante monta el cubo en la bomba para garantizar una puesta a punto precisa. Los motores que cuentan
con esta disposición llevan el engranaje de mando fijo al cubo y no al eje de la bomba. En el servicio se utiliza
una espiga (1) para calar estas bombas de forma precisa.
Atención: No afloje la tuerca (C3) de la bomba de inyección. En la ilustración (D) se muestra la tuerca (D2)
en posición cuando la bomba de combustible está montada en el motor. El cubo de la bomba se monta en
fábrica en el eje para asegurar que la bomba esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si se retira
la tuerca y se mueve el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión con ayuda de un equipo
especializado antes de que se pueda montar la bomba en el motor.
El engranaje de la bomba de combustible está fijada al cubo de la bomba de combustible con cuatro tornillos
de fijación. Los tornillos de fijación pasan por las ranuras en el engranaje para eliminar el juego entre dientes.
Nota: En los motores más recientes con bombas de refrigerante accionadas por correa, se montan cuatro
fijaciones precintadas en el engranaje de la bomba de combustible. Se necesita una herramienta especial
para desmontar estas sujeciones; remítase a su distribuidor Perkins.
Para desmontar la bomba de inyección de combustible del motor sólo es necesario desmontar estos cuatro
tornillos de fijación (D1) que fijan el engranaje de la bomba de combustible al cubo:
2
1
3 2
C A1448 D A0374

Nueva Serie 1000 8
Puesta a punto del motor
Ajuste del cilindro nº 1 en el PMS de la carrera de compresión Operación 8-1
Adaptador de espárragos para usar con 21825932
21825931 21825666
21825666
1 Fije un indicador temporal a la tapa de la distribución con su punta cerca del borde exterior de la polea o
del amortiguador del cigüeñal (A1).
2 Afloje las tuercas de casquillo que fijan los inyectores, remítase a Operación 11-4.
4 Haga girar del cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que justamente se apriete el
empujador de la válvula de admisión del cilindro posterior.
5 Desmonte el clip de muelle y el espaciador de la parte delantera del eje de balancines. Afloje las sujeciones
de los dos pedestales delanteros del eje de balancines y desmonte el balancín delantero; apriete las
sujeciones de los pedestales del eje de balancines.
6 Desmonte el muelle de válvula de la válvula delantera con el compresor de muelles de válvula y el
adaptador para espárragos de pedestal, o el adaptador para tornillos de fijación de pedestal.
Atención: Monte un collarín adecuado cerca de la parte superior de la válvula para bloquear la válvula si se
gira demasiado el cigüeñal.
7 Permita que la parte superior del pistón sostenga la válvula.
8 Ajuste un comparador de reloj de forma que el émbolo haga contacto con la parte superior del vástago de
válvula (A2) y que se muestre una lectura en el comparador. Gire despacio el cigüeñal a derechas visto desde
la parte delantera, hasta que el giro a derechas del indicador del comparador justo pare. Haga una marca en
la polea o el amortiguador del cigüeñal que esté alineada con el indicador temporal. Continúe girando el
cigüeñal en la misma dirección, hasta que la aguja del comparador empiece a moverse a izquierdas. Haga
otra marca en la polea o el amortiguador que esté alineada con el comparador. Marque el punto central entre
las dos marcas de la polea o del amortiguador y borre las otras dos marcas.
9 Desmonte el comparador de reloj de la válvula de admisión nº 1 y monte el muelle, el balancín y el circlip
en el eje de balancines. Asegúrese de que los pedestales del eje de balancines están apretados al par
correcto.
10 Ajuste el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 o Operación 3-7.
11 Gire el cigüeñal aproximadamente a 45° a izquierdas visto desde la parte delantera y después a derechas
hasta que la marca de la polea o del amortiguador esté alineada con el indicador. El pistón nº 1 habrá quedado
en el PMS de la carrera de compresión.
A A0173

8 Nueva Serie 1000
Método alternativo para colocar el pistón nº 1 en el

PMS de la carrera de compresión Operación 8-2
1 Fije un indicador temporal a la tapa de la distribución (o en otra posición apropiada) con su punta cerca del
borde exterior de la polea o del amortiguador del cigüeñal.
2 Afloje las tuercas de casquillo que fijan los inyectores, remítase a Operación 11-4.
4 Haga girar del cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que se empiece a apretar el
empujador de la válvula de admisión del cilindro trasero.
5 Gire el cigüeñal 1/8 de vuelta más a derechas. Introduzca una palanca adecuada entre el balancín y el
platillo del muelle de la válvula de admisión nº 1. Abra la válvula de admisión y coloque un espaciador con un
grosor de 5,0 mm (0,2 in) aproximadamente entre la punta de la válvula y el balancín.
6 Gire el cigüeñal lentamente a izquierdas hasta que el pistón haga contacto con la válvula abierta. Haga una
marca provisional en el amortiguador o la polea para alinearlo de forma precisa con la punta del indicador.
7 Gire el cigüeñal a derechas uno o dos grados y desmonte el espaciador entre la válvula y el balancín. Gire
el cigüeñal 1/4 de vuelta más a izquierdas. Coloque el espaciador entre la punta de la válvula y el balancín.
8 Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que el pistón haga contacto con la válvula abierta. Haga otra
marca provisional en el amortiguador o la polea para alinearlo de forma precisa con la punta del indicador.
9 Haga una marca temporal en el punto central entre las dos marcas en el amortiguador o la polea y desmonte
las otras dos marcas. Gire el cigüeñal a izquierdas 1/8 de vuelta y desmonte el espaciador entre la válvula y
el balancín. Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que la marca en el amortiguador o la polea esté
alineada con la punta del indicador. El pistón nº 1 habrá quedado en el PMS en la carrera de compresión.

Nueva Serie 1000 8
Puesta a punto de la distribución Operación 8-3
Operación 8-2.
2 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la delantera, hasta que la válvula de admisión del cilindro
trasero esté completamente abierta.
3 Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro n° 1 a 1,5 mm (0,059 in).
4 Gire el cigüeñal a derechas desde la parte delantera, hasta que la varilla de empuje de la válvula de
admisión del cilindro nº 1 comience a apretarse. En esta posición, compruebe si la marca en la polea del
cigüeñal o el amortiguador se encuentra dentro de +/- 2,5° con el indicador temporal. Utilice la siguiente
fórmula para calcular la medida que sea igual a 2,5º en la polea o el amortiguador.
CxP
360
C = circunferencia de polea o amortiguador

P = 2,5 grados
5 Si el calado está desalineado más de 2,5º, probablemente los engranajes de la distribución no estén
engranados correctamente.
Nota: Un diente del engranaje del árbol de levas es igual a 23 mm (9 in) en una polea con una circunferencia
de 203 mm (8 in) de diámetro. Si hay montado un amortiguador grande, un diente del engranaje del árbol de
levas equivale a 35 mm (1,4 in) en la circunferencia de un amortiguador de 310 mm (12,2 in) de diámetro, o
37 mm (1,5 in) en la circunferencia de un amortiguador de 327 mm (12,8 in).
6 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la delantera, hasta que la válvula de admisión del cilindro
trasero esté completamente abierta. Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro n° 1 a 0,20 mm
(0.008 in).
7 Monte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-2.
8 Retire el indicador provisional de la caja de la distribución y la marca de reglaje de la polea o del
amortiguador.

8 Nueva Serie 1000
Comprobación del calado de la bomba de inyección Operación 8-4
Espiga de calado de bombas de Espiga de calado de bombas de
27610032 27610033
inyección Bosch inyección Lucas/Delphi y Stanadyne
Atención: No desmonte la tuerca (A2) que fija el cubo (A4) en el eje de la bomba de inyección de combustible.
El cubo está permanentemente montado en el eje. Si se desmonta el cubo, será necesario que un especialista
en bombas de inyección de combustible coloque correctamente el cubo en el eje mediante un equipo especial
de pruebas, disponible en los distribuidores Perkins.
Operación 8-2.
2 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la distribución.
3 Bombas de refrigerante accionadas por engranajes: Desmonte la bomba de refrigerante, remítase a
Nota: En los motores más recientes con bombas de refrigerante accionadas por correa, se montan cuatro
fijaciones precintadas en el engranaje de la bomba de combustible. Para desmontar estas fijaciones se
necesitan herramientas especiales y personal con entrenamiento adecuado. Consulte a su distribuidor
Perkins más cercano.
4 Inserte la espiga de calado (A1) por el orificio (A5) del engranaje de la bomba de combustible y la ranura
del cubo (A4). Inserte la espiga por el orificio (A3) en el cuerpo de la bomba de combustible. Si se puede
introducir del todo, la puesta a punto de la bomba es correcta. No debe haber resistencia al introducir la
espiga.
Nota: La posición para la espiga de calado en bombas de inyección Lucas/Delphi y Stanadyne es (A1). Para
las bombas de inyección Bosch EPVE, la posición de la espiga de calado es (B1).
5 Retire la espiga de calado.
6 Si la espiga de calado no se puede introducir en el cuerpo de la bomba, compruebe que el motor esté
colocado correctamente en el PMS de la carrera de compresión del cilindro nº 1, remítase a Operación 8-1 o
Operación 8-2.
Si el motor está correctamente ajustado en PMS, en la carrera de compresión del cilindro número 1, pero la
espiga no entra en el orificio, se deberá desmontar la bomba de combustible y su regulación deberá dejarse
a cargo de un especialista.
7 Monte la tapa de engranajes en la tapa de la distribución.
8 Bombas de refrigerante accionadas por engranajes: Monte la bomba de refrigerante, remítase a Operación
12-5 o Operación 12-10.
5
3
4
A A1664 B A0374/4

Nueva Serie 1000
9
Sistema de toma de aire 9
¡Peligro! Los turboalimentadores funcionan a gran velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos, las
herramientas, y los residuos apartados de las lumbreras de entrada y salida del turboalimentador y evite el
contacto con superficies calientes.
El turboalimentador (A) se encuentra montado entre los colectores de escape y de admisión. El
turboalimentador es accionado por los gases de escape y suministra aire el motor a una presión superior a la
atmosférica. Es lubricado con aceite proveniente de la galería principal de lubricación. El aceite pasa por el
portacojinetes del turboalimentador y vuelve al cárter de aceite; las flechas en la ilustración indican el sentido
de circulación normal del aceite.
Continúa
A A0181

9 Nueva Serie 1000
Algunos turboalimentadores están equipados con una unidad de descarga (B). Esta unidad, controlada por la
sobrepresión, permite derivar parte de los gases de escape de forma que no pasen por el rotor de la turbina
con regímenes del motor elevados. De este modo, el turboalimentador puede diseñarse para que resulte más
eficaz a regímenes bajos del motor. En algunos motores se monta una protección de la unidad de descarga,
página 171 (A1) para proteger la varilla del actuador página 171 (A2).
Siga siempre las instrucciones del fabricante y obtenga ayuda especializada para instalar el kit de servicio del
turboalimentador.
B A0180

Nueva Serie 1000 9
Turboalimentador
1 Limpie a fondo el turboalimentador.

2 Desconecte el tubo del filtro de aire de la entrada del compresor del turboalimentador.
3 Desmonte o suelte el soporte del turboalimentador. En caso necesario desmonte la pantalla térmica de la
bomba de alimentación de combustible. Desconecte el tubo de escape de la aplicación y desmonte el codo
de escape del turboalimentador. En los casos en los que el codo tenga una junta, suelte las tuercas y
desmonte el codo y la junta. En los casos en los que el codo tenga un manguito, tire del codo junto con el
manguito del turboalimentador.
4 Suelte las abrazaderas y empuje el tubo de la salida del compresor por el codo del colector de admisión.
5 Suelte los tornillos de fijación de la brida del tubo de alimentación de aceite en la parte superior del
portacojinetes y la tuerca de racor/conexión en el extremo opuesto del tubo. Si la sección inferior del tubo de
alimentación de aceite es flexible, utilice una llave para fijar las caras planas del tubo mientras que desmonta
el racor de la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora. De esta forma se evita dañar la sección flexible del
tubo. Si se utiliza un adaptador en la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora, utilice una llave para fijar el
adaptador al soltar la tuerca de racor. Desmonte el tubo y la brida.
6 Desmonte los tornillos de fijación de la brida del tubo de drenaje de aceite en la parte inferior del
portacojinetes. En caso necesario suelte la(s) abrazadera(s) de drenaje de aceite y empuje el tubo hacia
abajo. Retire el tubo de drenaje de aceite y la junta de la brida.
Atención: Si el turboalimentador está equipado con una unidad de descarga, asegúrese de que la varilla del
actuador no se utiliza para levantar o mover el turboalimentador. Esto puede dañar la unidad de descarga y
afectar la calibración.
7 Suelte las tuercas en la brida entre el turboalimentador y el colector de escape y desmonte el
turboalimentador con la junta. Cierre las lumbreras abiertas en los colectores, el turboalimentador y los tubos
para asegurarse de que no entre suciedad, etc.
8 Compruebe si los tubos de aire y el tubo de drenaje presentan grietas u otros daños. Sustitúyalos en caso
necesario.

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Nueva Serie 1000 de Perkins

Motores diesel de 4 y 6 cilindros para aplicaciones

Publicación TPD 1350S, edición 4.

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 iii

Válvulas y muelles de válvula

iv Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

4 Conjuntos de pistón y biela

Cojinete de cabeza de biela

Conjunto de pistón y biela

Pistón y segmentos de pistón

Casquillo de pie de biela parcialmente acabado

Surtidores de refrigeración de los pistones

Polea del cigüeñal

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 v

6 Caja y conjunto de la distribución

Cubierta de la caja de la distribución

Retén de aceite delantero

vi Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Engranaje loco y cubo del compresor

Engranaje del árbol de levas

Engranaje del cigüeñal

Árbol de levas y taqués

Diámetro interior de cilindro, motores tipo AR y AS

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 vii

8 Puesta a punto del motor

Puesta a punto del motor

9 Sistema de toma de aire

Cabeza del filtro

viii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Filtro de aceite y tubo de aspiración

Cartucho del filtro de combustible

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 ix

Mando de ventilador (motores con bomba de refrigerante accionada por engranaje)

Intercambiador de calor montado horizontalmente

Intercambiador de calor montado verticalmente

13 Volante motor y carcasa

Corona del volante motor

Carcasa del volante motor

Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección con mando estriado

xii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 xiii

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 1

2 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

La identificación correcta del motor se realiza con el número de motor completo.

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 3

1 2 AJ39770 TPL N o 212 2

4 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 5

6 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Antes de elevar el motor:

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 7

8 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 9

Datos básicos del motor

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 11

12 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 13

14 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 15