PRODUCCIÓN DE BENCENO A PARTIR DE LA HIDRODEALQUILACIÓN DE

TOLUENO (DISEÑO DE REDES DE INTERCAMBIO TÉRMICO)

Yuzuly Amaya, Natalia Cerón, Milena Chicuasuque, Camila Cruz, Banessa Torres
DOCENTE: Felipe Correa Mahecha
Departamento de Ingeniería Química, Fundación Universidad de América

RESUMEN

Elegir la opción más adecuada para el proceso es una decisión importante para obtener el mejor
resultado al menor costo posible y se hace complejo cuando se tienen diferentes opciones, las
cuales deben ser evaluadas cuidadosamente, teniendo en cuenta los parámetros requeridos. Por
esta razón, se analizó la información proporcionada por el método pinch para calcular los
requerimientos mínimos de calentamiento y enfriamiento y así realizar la red de
intercambiadores mas adecuada para el proceso de Producción de benceno a partir de la
hidrodealquilación de tolueno, teniendo en cuenta los factores necesarios para mejorar la calidad
del proceso y disminuir los costos totales y variables.

Palabras Claves: Benceno, Hidrodealquilación de tolueno, método pinch, curvas, red de

intercambiadores

Abstract
Choosing the most appropriate option for the process is an important decision to obtain the best
result at the lowest possible cost and it becomes complex when you have different options, which
must be carefully evaluated, taking into account the required parameters. For this reason, the
information provided by the pinch method was analyzed to calculate the minimum heating and
cooling requirements and thus make the most suitable exchanger network for the benzene
production process from the toluene hydrodealkylation, taking into account the necessary factors
to improve the quality of the process and decrease the total and variable costs.

Key Words: Benzene, Toluene Hydrodealkylation, Pinch Method, Curves, Interchange Network

Descripción del proceso

El proceso con el que se trabajó para llevar a cabo la síntesis del sistema total fue el de
hidrodealquilación de tolueno para producir benceno (HDA), el cual es ampliamente utilizado
como materia prima para la fabricación de plásticos, resinas, nylon, lubricantes, tinturas,
detergentes, goma, medicamentos y pesticidas.
Las reacciones involucradas en el proceso de hidrodealquilación de tolueno son las siguientes:

C7H8 + H2 C6H6 + CH4 Ec. (1)

2C6H6 C12H10 + H2 Ec. (2)

Donde el tolueno reacciona con hidrógeno para producir el benceno requerido junto con metano
como impureza y al mismo tiempo, una reacción secundaria produce difenilo (subproducto) e
hidrógeno a partir del benceno. Se alimentan tolueno líquido y una mezcla gaseosa de hidrógeno
y metano (impureza), se calientan y se mezclan con las corrientes de recirculación de los mismos
antes de entrar al reactor. La reacción puede llevarse a cabo de 1150 °F a 1300 °F y a una presión
de 500 psia (Flores et al, 2000).

Se realiza una síntesis agregando el análisis de la red de intercambio de calor para la estructura
elegida y la integración de servicios auxiliares. El objetivo principal es que las transferencias de
calor necesarias a lo largo del proceso se efectúen a través de las corrientes del sistema, haciendo
el menor uso posible de servicios auxiliares que hagan el mismo trabajo. Se necesita reducir los
consumos de energía, reduciendo el consumo de servicios externos los datos de las corrientes
calientes y frías se muestran en las tablas 1 y 2, el diagrama de flujo se muestra en la figura 1.

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de brenceno (PFD) para la producción de benceno a
través de hidroalquilación de tolueno. Tomado de: TURTON, R.BAILIE,R. WHITING,W. and
SHAEIWITZ,J.Analysis, synthesis and design of chemical processes.third edition. Prentice hall.
Decem
Se puede hablar de cinco secciones a lo largo del proceso: una de alimentación y mezcla, otra de
reacción, separación entre líquidos y gases, recirculación y separación de gases, y recirculación y
separación de líquidos. Cabe hacer mención que los tres primeros grupos del proceso fueron
comunes a lo largo del mismo y al tener cuatro opciones de recirculación de gases y líquidos, se
dio como resultado el desarrollo de dieciséis configuraciones que conforman la estructura.
Tabla 1. Corrientes de proceso frías del sistema

CORRIENTES FRIAS
CORRIENTES T in (K) T out (K) Cp (KW/K)

ALIMENTACIÓN 311 895 0,0025705

REHERVIDOR 302 895 0,0202301
REHERVIDOR
BENCENO 878 895 0,0019504
REHERVIDOR
TOLUENO 325 895 0,034185
RECIRCULACIÓN 384 895 0,0069801

Tabla 2. Corrientes de proceso calientes del sistema

CORRIENTES CALIENTES
CORRIENTES T in (K) T out (K) Cp (KW/K)
EFLUENTES DEL
REACTOR 894 311 0,0642943
CONDENSADOR
BENCENO 333 283 0,047856
CONDENSADOR
TOLUENO 383 905 0,03657
PRODUCTO 378 295 0,0107537

ANALISIS PUNTO PINCH

Para encontrar el punto Pinch del presente proyecto, se desarrolló por el método de tabla de
programación, haciendo uso de la herramienta de Excel. Lo primero que se debe hacer es la
identificación de las corrientes:

Tabla 3. Temperaturas y FCp de las corrientes de proceso frías del sistema

 CORRIENTES FRIAS
N° T final T' inicial FCp
T inicial (K) T' final (K)
Corriente (K) (K) (Kw/K)
1 311 895 316 900 0,0025705
2 302 895 307 900 0,0202301
3 878 895 883 900 0,0019504
4 325 895 330 900 0,034185
5 384 895 389 900 0,0069801

Tabla 4. Temperaturas y FCp de las corrientes de proceso calientes del sistema

CORRIENTES CALIENTES
N° T inicial T' inicial T' final FCp
T final (K)
Corriente (K) (K) (K) (Kw/K)
1 894 311 889 306 0,0642943
2 333 283 328 278 0,047856
3 383 900 378 895 0,03657
2 378 295 373 290 0,0107537

En las tablas anteriores están definidas las corrientes, tanto frías como calientes, con sus
temperaturas de entrada y salida, las correcciones de las mismas y el flujo de capacidad calorífica
de cada una.

Recordando que la corrección de las temperaturas se lleva a cabo teniendo en cuenta el ΔTmin
del proceso, que en este caso es 10.

∆ T min
T ¨ caliente =T ¨ − Ec. (3)
2
∆T min
T ¨ fría =T ¨ + Ec. (4)
2

Luego se procede a organizar todas las temperaturas del proceso de mayor a menor y a encontrar
la temperatura del punto Pinch, como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 3. Temperatura ajustada, entalpia y calor corregido de las corrientes de proceso del
sistema

Cascada
Temperatu Cascada
∆T' Fk Suma ∆H corregid
ra de calor
a
 CALOR
- - MÍNIMO DE
0,002570 0,002570 0,247695 CALENTAMIEN
900 0 5 5 0 0 5 TO
- - -  
0,039140 0,012852 0,012852
895 5 -0,03657 5 5 5 0,234843
-
0,064294 0,027724 - 0,247695 PUNTO PINCH
889 6 3 3 0,234843 5 0
-
0,001950 0,066244 0,166345 0,081349 0,166345
883 6 4 7 8 7 8
0,006980 0,008930 32,72488 32,64353 32,89122
389 494 1 5 18 21 76
0,043550 0,098235 32,74176 32,98946
378 11 0,03657 1 5 76 31
0,010753 0,047323 0,217750 32,95951 33,20721
373 5 7 7 5 81 36
0,044938 2,034919 34,99443 35,24213
330 43 0,034185 7 1 72 27
0,089877 35,08431 35,33201
328 2 0,047856 0,082041 4 46 01
0,002570 0,050426 36,06880 36,31650
316 12 5 5 0,984492 66 21
0,020230 0,022800 0,453838 36,52264 36,77034
307 9 1 6 5 51 06
- -
0,064294 0,044064 0,022800 36,54544 36,79314
306 1 3 2 6 57 12
- -
0,010753 - 0,705027 35,84041 36,08811
290 16 7 0,075048 2 85 4
CALOR
MÍNIMO DE
0,025816 - 34,93984 35,18753 ENFRIAMIENT
278 12 0,03657 3 0,900576 25 8 O

Para hacer este análisis se determinó un Tmin de 10 K. La tabla con los valores ajustados para
las temperaturas de entrada y de salida, así como la tabla con los intervalos de temperatura y los
balances de energía por intervalo, se encuentran en la tabla anterior. Después de tener los
cambios totales en las entalpías por cada intervalo, se hizo la cascada de calor en donde se
obtuvo el máximo déficit. Posteriormente este déficit fue eliminado en una segunda cascada y de
este modo se obtuvo el punto “pinch” con un valor de (t=889k)
Se calcularon las temperaturas de calentamiento y enfriamiento del punto Pinch:

calentamiento ∆ T min 10
T Pinch =T Pinch + =889+ =894 k
2 2

enfriamiento ∆ T min 10
T Pinch =T Pinch − =889− =884 k
2 2

Así mismo se obtuvieron los valores de las mínimas cantidades de servicios auxiliares de
calentamiento y enfriamiento. Estos valores son los que se encuentran en la parte superior e
inferior de la segunda cascada y que para este caso fueron QHmin = 0,24769kW y QCmin =
36,187533Kw.

CURVAS COMPUESTAS
1200
999.98
1000 899.98
TEMPERATURA EN (K)

799.98
800 699.98
599.98
600 499.98
399.98
400 299.98
199.98
200
0
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
H (KW)

CORRIENTES CALIENTES CORRIENTES FRIAS

Figura 2. Curvas compuestas del proceso HDA

GRAFICA GRAN COMPUESTA

1000
900
800
TEMPERATURA (K)

700
600
500
400
300
200
100
0
-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
Q (KW)
 Figura 3. Gran curva compuesta del proceso HDA

El acercamiento mínimo de temperatura se especificó a 10 K. En este caso se supusieron unos

servicios auxiliares de vapor saturado a 905 K y de agua de enfriamiento de 283 K a 333 K para
calcular las cargas mínimas. Sin embargo, haciendo uso de la literatura se encontró que un vapor
saturado a esa temperatura es imposible de obtener ya que sobrepasa el punto crítico del agua
que es 647.30 K. El servicio auxiliar caliente adecuado para este proceso podría ser aceite
caliente.

Mediante este proceso se diferencia la energía consumida por las diferentes corrientes y así
distinguir los consumos energéticos de cada una de las corrientes.
Respecto a la curva compuesta; se construyó a partir de la suma de entalpias de las corrientes del
proceso y se hizo uso del método pinch para así mismo comer el calor mínimo de enfriamiento y
calentamiento, como se mostró anteriormente.
Al observar la curva compuesta se puede determinar que hay un punto por encima de la curva de
corriente fría, por lo cual, si existe un calor mínimo de calentamiento, extrayendo los datos de la
gráfica se obtuvo:

Pinch caliente = 888k

Pinch frío= 878k
Servicios auxiliares fríos= 2,53k
Servicios auxiliares calientes = 0,7348k

Para el diseño de la red de calor, se utilizaron los resultados obtenidos con el modelo de la tabla
problema, y a partir de estos valores se aplicó el modelo de programación mixta-entera
utilizando los mismos intervalos de temperatura que para el modelo anterior.
Este modelo se usó con el objeto de obtener el número mínimo de unidades de intercambio de
calor. Ya que existe un punto “pinch”, los intervalos de temperatura pueden dividirse en dos
subredes que se trabajan independientemente para evaluar los intercambios de calor entre cada
par de corrientes.
La razón por la que no se pudo resolver el modelo de la red de intercambio de calor se debe a
que el problema, tal y como se había planteado, contaba con sólo dos corrientes calientes y 5
corrientes frías. De las dos corrientes calientes sólo una se encontraba por arriba del “pinch”, por
lo tanto, las corrientes frías sólo tenían la opción de intercambiar calor con ella. Por abajo del
“pinch” había otra corriente fría además de la antes mencionada, pero el intervalo de temperatura
en el que se encontraba no era significativo en términos de capacidad de intercambiar calor, por
lo que no agregaba más opciones para el intercambio. También se encontró que este conjunto de
corrientes no cumple con las reglas heurísticas, Ya que arriba del “pinch” el número de
corrientes calientes fue menor al de las frías pero el FCp de las calientes no era menor que el de
las frías lo que llevó a dividir una corriente caliente. Por debajo del “pinch” el número de
corrientes calientes no fue mayor que las corrientes frías, lo que llevó de nueva cuenta a dividir
una corriente caliente y de esta manera al fin lograr el modelo de red de intercambio de calor.

Figura 4. Representación de las corrientes arriba y abajo del pinch

CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos son cercanos, pero no iguales a los de la literatura, debido a las
diferencias en las condiciones de operación, sin embargo, la mayoría de características son
similares y se cumplió con las características necesarias área desarrollar un proceso adecuado.
Un factor importante fue la elección de la estructura optima, para determinar el número de
corrientes tanto frías como calientes presentes en el proceso, teniendo en cuenta como
alimentación hidrogeno y tolueno, un flujo de gases de desecho y producción de vencen.

Se realizo un análisis de red de intercambio de calor con el fin de encontrar las condiciones de
operación adecuadas y reducir los costos de operación tanto fijos como variables.

El factor económico es muy importante, ya que en base a él se realizan las decisiones de elección
del diseño, por lo que se recomienda siempre un estudio económico del proceso.