FUNDICIÓN

Se conoce como moldeo por fundición al proceso de fabricación de

piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en
fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica.

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido

de carbono varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son
completamente rígidos). Comúnmente las más usadas están entre los
valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de carbono
carecen de valor practico en la industria.

Además de hierro y carbono lleva otros elemento

de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.

Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C)(o su porción Fe-

Fe3C) o metaestable dependiendo de distintos factores, principalmente de
si se produce o no la grafitización.

Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la fabricación

con relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas
complicadas. Son más baratas que los aceros y de fabricación más
sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión
a temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar).
Actualmente, se fabrican fundiciones con excelentes propiedades
mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros tradicionales.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un

material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con
arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.
 Fig. 1. Diagrama de equilibrio estable. Referencia: Weebly.

Se dividen en 2 tipos:

1. Fundiciones grises:
 Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
 Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
 Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una
fundición gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que se
formen los constituyentes más estables: la cementita se transforma
en ferrita y grafito (grafitización). Son fácilmente mecanizables ya
que el grafito favorece la salida de la viruta.
2. Fundiciones blancas:
 El carbono aparece en forma de cementita.
 La cantidad de silicio es mínima.
 Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de
la cementita.
 Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también
gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son
difíciles de mecanizar.
FABRICACIÓN DEL MODELO

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción

del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a

sendas partes del molde que es necesario fabricar.

- Compactación de la arena alrededor del modelo: Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que
posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico,
consistente en la compactación de la arena por medios
automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulica o neumática.
- Colocación del macho: Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, será necesario disponer machos que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con
arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el
molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se
sujetan.
- Colada: Vertido del material fundido.
- Enfriamiento y solidificación: Esta etapa es crítica en todo el
proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede
provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad.
 - Desmoldeo: Rotura del molde y extracción de la pieza. En el
desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta
arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
- Desbarbado: Consiste en la eliminación de los conductos de
alimentación, mazarota y rebabas procedentes de la junta de
ambas caras del molde.
- Acabado y limpieza de los restos de arena adherido:
Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento
térmico, etc.

COLADA

La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en

comparación con otros procesos. Para colar o moldear el material en
forma líquida (en el caso de los plásticos el material suele estar en forma
de polvo o gránulos), se introduce en una cavidad preformada llamada
molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a
moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece
o se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte.
Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte.

Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales

como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fundición y colada
se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado (permanente o no
permanente) o por la forma en la cual entra el material al molde (colada
por gravedad y fundición a presión).

El término “fundición” se usa siempre para los mátales, pero no

tienen diferencia considerable en relación con el moldeo (el término de
uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el
término para un preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La
máquina utilizada es una máquina de moldeo por inyección, la cual
inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso
básico, pero a temperaturas más altas, produce las fundiciones a presión
en una máquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio
fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada

varían en el tamaño, precisión, rugosidad de superficie, complejidad de
configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y
calidad de la producción. El tamaño de las partes puede variar desde
unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta
varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las
tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm
(0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen por fundición a
presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la colada o
fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora
bien, la colada continua, se utiliza para producir formas en la planta
laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes
terminadas.

La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por

inyección, transferencia, vacío y revestimiento producen partes con
superficies de relativa tersura. La fundición continua, en arena, centrifuga
y con moldes producen las partes con máxima aspereza de superficie.
Las formas más bien sencillas se pueden producir con fundición o colada
en formas, arena y continúa; las configuraciones más complejas se
producen por fundición por revestimiento y aprecion. La fundición a
presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la
fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento.

La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin

embargo los moldes para moldeado por compresión y moldeado por
inyección así como las matrices para la fundición a presión, son muy
costosos
TIPOS DE COLADA

1. Colada continua: Se produce cuando el acero líquido se vierte

sobre un molde de fondo desplazable cuya sección tiene la forma
que nosotros deseamos que tenga el producto final " cuadrados,
redondos, triangulares, planchas, etc." se le llama colada continua
porque el producto sale sin parar hasta que se acaba el contenido
de la cuchara, por lo tanto con este método se ahorra mucho
dinero ya que no se necesita moldes, se consume menos energía,
etc.

Fig. 2. Colada continua. Referencia: ResarchGate

2. Colada de lingotes: El acero se vierte sobre unas lingoteras o
moldes que tienen una forma determinada y que al enfriarse y
solidificarse dan un producto deseado para su transformación.

Fig. 3. Colada continua. Referencia: Tareas Universitarias.

 3. Colada convencional: El acero se vierte sobre unos moldes que
tienen la forma del producto final y que cuando se enfría tiene la
forma del mismo de las tres coladas vistas es la única que no
necesita una transformación posterior al proceso.

Fig. 4. Colada convencional. Referencia: catede.

Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para

lograr el producto final, por ejemplo el producto que sele de la colada de
lingotes tiene que pasar por un horno de fosa en el cual se unifican las
temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea, del acero.
Directamente de la colada continua y que se llama tren desbastador en
que los lingotes en caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de
gran potencia que los transforma en blooms y slab.

Fig. 5. Slab y Bloom. Referencia: Romero.

 El bloom es una especie de plancha cuadrada y el slab es una
plancha fina de acero.

Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual

los bloons en caliente se deforman para obtener perfiles estructurales,
carriles, barras, etc.

También se pude pasar al tren de farmachine en el cual los bloons

en caliente se transforman y son deformados para obtener barras,
alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc.

También se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los

slab son transformados en rollos de chapa de distintas medidas y
espesores llamados bobinas que son esos rollos de chapa que muchas
veces hemos visto en los trenes de mercancías que pasan por la zona.

Desde este último proceso se puede pasar al tren de bandas en

frío en el cual los bobinas obtenidas anteriormente se someten a
deformaciones en frío mejorar sus propiedades mecánicas de este
proceso se puede obtener multitud de aplicaciones como por ejemplo en
la industria de la automoción.

Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra máquina

donde las bobinas son transformadas en hojalata y aceros galvanizados
mediante diferentes procesos y diferentes aplicaciones.

Como veis para obtener el aceros y productos de este hace falta

una cantidad enorme de procesos, pero pese a todo el cero es una
aleación muy apreciada por sus características y se usa en multitud de
aplicaciones pese a que en otras se está sustituyendo por nuevos
materiales con mejores cualidades que el acero.

También hay que decir que muchos de los productos que salen de
los procesos anteriores luego pueden pasar a otros procesos como el
mecanizado, laminación, acuñado, sintetizado, prensado.
OTRAS FUNDICIONES

FUNDICIÓN EN MOLDES DE ARENA

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes
temporales es la arena sílica o arena verde (por el color cuando está
húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con
arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
FUNDICIÓN EN MOLDES DE CAPA SECA
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena
verde, con excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10
mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más dura a la
arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El
material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un
rociador y posteriormente secado con una antorcha.
FUNDICIÓN EN MOLDES CON ARENA SECA
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común,
pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el
que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos
en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan
cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos
moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las
turbulencias del metal al colarse en el molde.
FUNDICIÓN EN MOLDES DE ARCILLA
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o
con materiales cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas
grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos
moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy
utilizados.
FUNDICIÓN EN MOLDES FURÁNICOS
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones
de arena. Están fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con
ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador en el endurecimiento, al
agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla de
ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente
para recibir el metal fundido.
Fundición con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de
sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez
armado el molde se inyecta bióxido de carbono a presión con lo que
reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la
dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera
removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el
lugar en el que se fabrican:
1. Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos
pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la
mano del trabajador
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es
difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro.
3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente
grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa
bajo el nivel medio del piso.
VENTAJAS DE LOS MODELOS DESECHABLES

1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere

menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.

DESVENTAJAS DE LOS MODELOS DESECHABLES

1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.

2. Los modelos son más delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.
5. Partes de un molde
 Fig. 6. Molde. Referencia: Romero.

1. Fundido Vasija de vaciado: Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero: Conducto por el cual baja el metal fundido para la
alimentación del metal al molde.
3. Corredor alimentador: Vasija inferior que permite la entrada del
material a la cavidad. En algún caso se coloca un rebosadero antes
del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partículas
extrañas del metal fundido.
4. Rebosaderos: Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y
que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y
sea atrapada. También sirven para conocer si el material llenó en
su totalidad la cavidad del moldea la alimentación del metal al
molde. permite la entrada del material a la cavidad

TOLERANCIAS EN LOS MODELOS

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde

es necesario tener en consideración varias tolerancias.

1. Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración

que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de
metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser
más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
 2. Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se
va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se
deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus
dimensiones la holgura por extracción.
3. Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada en
necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las
superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en
el modelo esta rebaja de material.
4. Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie
irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su
contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos
efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los
modelos.
5. Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser
extraídos de los moldes, acción que genera la modificación de las
dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeñas
modificaciones deben ser tomadas en consideración en la
fabricación de los modelos.

Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las

tolerancias antes mencionadas no son aplicables.

PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN EN MOLDES METÁLICOS

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada

para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de
alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas
son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se
producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos
utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no
ferrosos, a continuación, se mencionan algunos de las más utilizados.

FUNDICIÓN EN MATRICES

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde

metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa,
las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que
se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno
de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas
fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la
fundición en matrices.

 Cámara caliente.
 Cámara fría.

El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un

cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el
metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más
utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de
zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se
llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido
que se puede fácilmente mecanizar.

 FUNDICIÓN CON CÁMARA CALIENTE

 Fig. 7. Fundición caliente. Referencia: Romero.

FUNDICIÓN EN CÁMARA FRÍA

FUNDICIÓN CON MOLDE PERMANENTE POR GRAVEDAD

Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad
de terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad,
debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar la
cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilización
de este método en la fabricación de lingotes de metal.
LA FUSIÓN DE MOLDES DE BAJA PRESIÓN
Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo
sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única
salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal
por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es
rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos
de calidad.
FUNDICIÓN A VACIO

Fig. 8. Fundición a vacío. Referencia: Romero.

FUNDICIÓN HUECA

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin

corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es
volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha
solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes
delgadas de metal.
FUNDICIÓN PRENSADA O DE CORTHIAS

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad

que la fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido
en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce
un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en
todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se
extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema
de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se
van a fabricar pocas piezas.

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza

centrífuga que se puede generar al hacer girar el metal en tordo de un eje.
Existen tres tipos de fundición centrífuga:

I. Fundición centrífuga real

II. Fundición semicentrífuga
III. Centrifugado
I. FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un

cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal
a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos
a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.

Fig. 9. Fundición centrífuga real. Referencia: Romero.

 FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA

Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los

extremos de los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a
los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad.
Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es
maquinado posteriormente.

Fig. 10. Fundición semicentrifuga. Referencia: Romero.

CENTRIFUGADO

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal

fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al
poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada
para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los
moldes.

Fig. 11. Centrifugado. Referencia: Romero.

PROCESOS DE FUNDICIÓN ESPECIALES

PROCESO DE FUNDICIÓN A LA CERA PÉRDIDA

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas.

Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere,
este modelo debe tener exactamente las características deseadas en la
pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material
cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material
cerámico se introduce a un horno, con ello el material cerámico se
endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vacía el
metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es
utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy
pocas copias.

PROCESO DE CÁSCARA CERÁMICA

Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este

proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se
introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de
mármol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de
una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo.
Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que
el material refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene
un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundición
sólida o hueca.

FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO

Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de

tamaño reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el
proceso de fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación
de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta
de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que
sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal
fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas
fundidas con las formas deseadas.

MOLDEO

Moldeo es cuando un material se funde y después de hace

solidificar en un molde para que adopte la forma de este. Por moldeo se
suele trabajar el plástico y el metal ya que requiere que el material se
funda.

MOLDEO EN ARENA VERDE

Fig. 12. Molde. Referencia: Romero.

Consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de

arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con
una cantidad moderada de agua.

Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo

para verter la fundición.

Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de

contacto, tras su primera utilización esta mezcla es reutilizable
como arena de relleno, la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las
condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un
circuito cerrado de arenería.

Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado

ya comercial, consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites
vegetales y otros aditivos. Este tipo de preparado no es reutilizable, ya
que tras su utilización dichos aceites se queman perdiendo así las
propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su
utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de
arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro
de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el
moldeo. Este preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que
alarga el proceso de manipulación para realizar el modelaje.

TIPOS DE MOLDEOS EN ARENA VERDE

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y

el moldeo en máquina.

 Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma

manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de
modelaje se está perdiendo en la actualidad debido a la
especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de
fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.

Fig. 13. Moldeo manual. Referencia: Romero.

 Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio

de una máquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos
de máquinas para este fin: las máquinas multifunción, máquinas
 multipistones y máquinas automáticas. La utilización de este tipo
de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso,
aumentando notablemente las cantidades productivas.

MAZAROTA
Es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito
de metal fundido que se coloca en los sitios críticos del molde; es decir,
puntos en que el metal rebosa por encima, y tienden a generar fallas por
falta de material en la pieza terminada. Al llenar los moldes, este depósito
se llena también, y aporta material adicional que permite la terminación
correcta de la pieza; una vez retirada del molde, la o las mazarotas son
retiradas mediante tenazas o limas.
Es posible calcular con relativa precisión la posición de estas
mazarotas mediante tablas; una vez establecida la posición, se calcula
el volumen adicional de la mazarota por medio del cálculo del tst, el
cálculo del módulo, o directamente con la ecuación de Chvorinov.
El módulo (Mc) de una sección es la relación entre su volumen (V)
y su superficie de enfriamiento (S): Mc=V/S

Fig. 14. Moldeo manual. Referencia: Wikipedia.

PROBLEMAS DE FUNDICIÓN

PROBLEMA 1. Se compara el tiempo total de solidificación de tres

formas:
1. Una esfera con diámetro de 1.0 pulg.
2. Un cilindro con diámetro y longitud iguales a 1.0 pulg.
3. Un cubo con 1.0 pulg. Por lado. En los tres casos se usa la misma
aleación. Determine: a) los tiempos relativos de solidificación para
cada forma geométrica. b) con base en los resultados de a) ¿Cuál
de los tres elementos geométricos constituye la mejor mazarota?;
c) si Cm= 18 min/pul2 en la regla de Chvorinov. Calcule el tiempo
total de solidificación para cada aleación.
 a) Regla de Chvorinov:

1. Esfera:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑉
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑚 ( )2 = 𝐶𝑚 ( )2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝. 𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑆
Donde, Cm = constante del molde
4 3
𝜋𝑟 𝑟 1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑚 (3 2 )2 = 𝐶𝑚 ( )2 = ( )𝐶𝑚
4𝜋𝑟 3 9

2. Cilindro:
2 2
𝜋𝑟 2 ℎ 𝜋𝑟 2 (2𝑟)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑚 ( ) = 𝐶𝑚 ( )
2𝜋𝑟 2 + 2𝜋𝑟ℎ 2𝜋𝑟 2 + 2𝜋𝑟(2𝑟)
𝑟 2 1
= 𝐶𝑚 ( ) = ( )𝐶 𝑚
3 9

3. Cubo:
2
𝑎3 1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑚 ( 2 ) = ( )𝐶𝑚
6𝑎 36

b) El tiempo más largo de solidificación lo tiene la esfera en relación

con el volumen.
1
c) Tiempo de solidificación de la esfera = 9X18 = 2,0 minutos para
Volumen de 0,52 in3
1
Tiempo de solidificación del cilindro = 9X18 = 2,0 minutos para
1 Volumen de 0,78 in3
1
Tiempo de solidificación del cubo = 36X18 = 0,5 minutos para
volumen de 1 in3

PROBLEMA 2. Esta es una variación del problema anterior, donde se

comparan los tiempos totales de solidificación de tres formas de fundición:
1) Una esfera, 2) un cilindro en el cual h/D =1 y 3) un cubo. Para las tres
formas geométricas, el volumen V= 1 pulg3. Usando la misma
aleación para los tres casos: a) Determine el tiempo relativo de
solidificación para cada forma geométrica. b) Con base a los resultados
de a), ¿Que elemento constituiría la mejor mazarota? c) Si Cm 18
min/pulg2 en la regla de Chvorinov, calcule el tiempo total de solidificación
para cada fundición.

a) Calculo de la esfera:
V= (4/3)r3= 1pulg3
R= (3/4)1/3= 0,62pulg