UNIVERSIDAD LUIS VARGAS TORRES DE ESMERALDAS

FACULTAD:
FACI
CARRERA:
INGENIERÍA MECÁNICA
MATERIA:
INGENIERÍA DE MATERIALES
TEMA:
Introducción a los Procesos de Manufactura de fundición y moldeo
Diseño y elaboración piezas.
ESTUDIANTE:
JEFFERSON JOHAN RODRIGUEZ CHILA
CICLO:
5 “A”
PROFESOR:
ING. NICOMEDES ORDOÑEZ ZÚÑIGA M.SC
CIUDAD Y PAÍS:
ESMERALDAS –ECUADOR
 PROCESOS DE MANUFACTURA

FUNDICION Y MOLDEO

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas,

Comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material

e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario

muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y

moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases

del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de

hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y

posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente

más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una

chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que

ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,

causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones que parten de un

material en bruto y modifican su forma hasta convertirla en una pieza

elaborada que tiene utilidad industrial.

La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos imprescindibles para

ser considerada realmente útil:

• Quedar lista para ser montada en un conjunto

• Fiel al diseño previamente establecido

• Costo razonable de material y energía

• Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad

Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el que

se especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el procedimiento

de fabricación más idóneo, con el fin de dar forma al material.

Las técnicas de fabricación más usuales, se clasifican en tres grandes grupos:

1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo, también llamado

procedimiento de conformación sin pérdida de material, ya que a lo largo de los

procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna del material con el que se trabaja.

2. Procedimiento de fabricación por separación y corte, también llamado

procedimiento de conformación con pérdida de material, ya que a lo largo de los

procesos se desperdicia o pierde alguna parte del material con el que se trabaja.

3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas

FUNDICION, COLADO AL ALTO VACIO,

CENTRIFUGA Y PRESICIO

Hierro colado o fundición.

La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plástico y

forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plástico para forjarlo a

cualquier temperatura.
El hierro colado o fundición, fundamentalmente es una aleación a base de: hierro, silicio

y carbono. El contenido de carbono es más elevado que en los aceros que varían desde

2.5 a 4.0%.

Existen dos tipos de hierro colado o fundición: la fundición gris y la fundición

blanca, cuyo nombre lo recibe por el color característico en la fractura de una pieza

colada.

Fundición gris

Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido se

halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un molde, además de

ser maquinable es duro y frágil.

Fundición blanca

Es más frágil que la fundición gris se emplea principalmente para obtener el hierro

maleable, el cual se obtiene recociendo la fundición blanca y convertirla en un hierro

más dúctil y tenaz.

El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados,

tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque

El acero y la fundición gris, son los dos materiales a los que se les exige el mayor

número de propiedades.

El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecánico necesita un

acero fácil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que temple bien y

que tenga una gran resistencia de corte, por último el fundidor exige una fundición gris

que pueda moldear con facilidad.

Etapas del proceso

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y

metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que

formará la cavidad interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede

emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno

expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la

naturaleza del proceso de fundición:

Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la

contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente.

El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso

adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de

desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el

molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se

recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.

Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del

molde con el metal fundido.

Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para

la colocación del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas

partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden

distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el

molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más

precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a

sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se

utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en

arena comprende:

Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimoldeo en una tabla, dando lugar a las llamadas

tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde

encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de

la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o

varios) hidráulica o neumática.

Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será

necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal

fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especialesdebido
a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario

manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras

del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos

corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su

coste.

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del

molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de

alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases

y vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena

permeable.

Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la

pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado

lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias

de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es

posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas

placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para aumentar

la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o

tratamientos de compresión.

Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe

retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos

moldes. Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,

mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

cabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede

requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

Variantes

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de

moldeo utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura

áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce

piezas con superficies mucho más lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o

recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que

posteriormente se eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos el

granallado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla,

humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena

húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la

actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener

acabados superficiales o tolerancias reducida.

Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con

arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un

tercer componente líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa

la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado

superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con

otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la

colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se

incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño,

geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado

superficial.

Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La

generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener

moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en

arena verde. Se distingue:

Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados

hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes.

Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes.

A finales de los años '60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión

lanzado sobre el molde de arena pre compactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada

unos 90-120 moldes por hora.

Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat

(DISA) implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente

presión.

Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las

más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte del alta
productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las

dimensiones, este método es muy eficiente.

Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado y patentado en 1910.

Sin embargo, no fue hasta principio de los años '60 cuando la compañía americana

Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta

tecnología. El método es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA y

actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados

Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los

modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad para la

fabricación de series cortas de piezas en la fundición.

Moldeo a la cera perdida o micro fusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o

plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un

material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material

refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el

molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para

extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.

Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.

Fundición por inyección

Fundición prensada

Fundición a baja presión

Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un

recipiente a presión. Un tubo de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada

del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presión de

20-105 kN / m². Al inyectarlo la única salida del metal será el tubo por lo que se genera

el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se mantiene

durante la solidificación para compensar la contracción volumétrica. No son

necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.

1 Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se

puede generar al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición

centrífuga:

• Fundición centrífuga rea

Fundición semicentrífuga

• Centrifugado

a) Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos

simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar

al molde sobre su eje de rotación.

b) Fundición semicentrífuga
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes

por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del

material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de

poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es

maquinado posteriormente

) Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de

piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera

fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena

las cavidades de los molde

MOLDEO

Procedimiento de conformación sin pérdida de material. Conformación por fusión y

moldeo se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la

forma de la pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica

esencialmente para metales, plásticos, vidrio, cemento.

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material

en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad.

Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del

Molde.

Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas. Con diferentes

según la naturaleza del molde y el método de vertido.

Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de molde permanente (de hierro colado,

acero o grafito) o de molde perdido (arena y arcilla); y según el método de vertido,

puede ser por gravedad o por presión.

La elección de un método u otro depende de la complejidad de la pieza, grado de

tolerancia respecto a las medidas establecidas, número de piezas a fabricar, coste del

molde, acabado.

Tipos de moldeo:

Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:

• Moldeo por gravedad

• Moldeo por presión

Moldeo por gravedad:

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se

desplace

Por su propio peso. Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero,

bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio.

Moldeo en arena:

Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando

arenas o tierras de moldeo, las cuales propiedades de plasticidad, elasticidad y

maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la compactación de

dicho material.

Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el cual

luego se vierte el metal fundido.

Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial.

Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo

de metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada pieza.

Moldeo por Matriz:

Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición

gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número

muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las matrices son mucho más

caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número

elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la

velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión de las piezas

obtenidas es superior, así como sus acabados superficiales.

En cambio, no es bueno para moldear piezas complejas.

El proceso de fabricación por matriz es el siguiente

• Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el

metal fundido para que su dilatación se produzca de manera uniforme.

• Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.

• Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se

solidifique.

• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.

Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas

de acero, hay que usar moldes de acero refractario recubiertos de grafito para aumentar

su durabilidad.

Moldeo a la cera perdida:

Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por egipcios

y romanos contienen material arcilloso dándole a estas

Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag,

Pt, o de forma muy compleja y pequeña. El principal inconveniente es que es un

proceso relativamente caro, pero presenta también la ventaja de que no necesita un

mecanizado posterior.

El procedimiento es el siguiente:

• Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón

• Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente y se

divide en dos partes iguales

• Se cierra el molde y se introduce cera caliente.

Se crea un modelo en cera.

• Se introduce el modelo en cera en una caja de

Acero inoxidable que se rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes

para el llenado del metal y para la salida de los gases.

• Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera se funde y se

recoge en unos canales del fondo del horno.

• Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.

• Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.

• El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.

• Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.

Moldeo por presión:

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde forzando

la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes.

La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección:

Moldeo por fuerza centrífuga:

El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con lo que la

fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo.
Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando

además, la ventaja de que pueden obtenerse piezas de menor espesor que las que se

obtienen por gravedad. Las piezas presentan menos grietas y quedadas.

Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser más gruesos debido a

Las presiones elevadas que deben soportar.

Moldeo por inyección

Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio de

una máquina. La inyección puede hacerse por medio de un émbolo o usando aire

comprimido. Los moldes son similares a las coquillas, aunque se suelen denominar

matrices.

Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas

complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión. Además, las piezas

resultan limpias y sin defectos.

Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio de

una máquina. La inyección puede hacerse por medio de un émbolo o usando aire

comprimido. Los moldes son similares a las coquillas, aunque se suelen denominar

matrices.

Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas

complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión. Además, las piezas

resultan limpias y sin defectos.

REFERENCIAS

Arzola, Baldemar. 2016. Todo Ingenieria Industrial. [En línea]

11 de 02 de 2016. [Citado el: 18 de 11 de 2018.]

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/11-fundicion-

colado-al-alto-vacio-centrifuga-y-presicion/.

http://profabricacionmariana.blogspot.com. 2011.

http://profabricacionmariana.blogspot.com.

[En línea] 25 de 10 de 2011. [Citado el: 18 de 11 de 2018.]

http://profabricacionmariana.blogspot.com/2011/10/fundicion-y-colado-al-alto

vacio.html.

Intelangelo, Roque. Instituto Politecnico de Rosario. [En línea]

[Citado el: 18 de 11 de 2018.]

https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/920118%20TALLERES

%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf