Genaro Ortega Millan.

IMI:95

CUESTIONARIO 3 TÉCNICA RCM

1.- QUÉ SIGNIFICA RCM
R=
RCM (Reliability Centred Maintenance), mantenimiento Centrado en la Fiabilidad es
una técnica dedicada al análisis sistemático, objetivo y documentado, aplicable a
cualquier tipo de instalación industrial, muy útil para el desarrollo u optimización de
un plan eficiente de mantenimiento preventivo. Esta técnica dio sus primeros pasos
en el sector aeronáutico, y conforme se fue viendo su utilidad fue saltando a otros
sectores como el industrial. El sistema RCM se desarrolla en torno al
mantenimiento prioritario de los componentes considerados como críticos para el
correcto funcionamiento de la instalación, dejando el resto de componentes de lado
hasta que fallen.

2.- EN QUE SE BASA LA TÉCNICA RCM PARA ELABORAR PLAN DE

MANTENIMIENTO.

R=

Técnica 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes

equipos que componen la planta, y agrupándolas en gamas de mantenimiento. Es
una forma muy extendida de elaborar un plan de mantenimiento, y tiene ventajas e
inconvenientes que se detallarán en el siguiente capítulo.

Técnica 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de

mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar por
tipos, y a cada tipo le corresponde la realización de una serie de tareas con
independencia de quien sea el fabricante.

Técnica 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden

evitarse. Es sin duda el modo más completo y eficaz de realizar un plan de
mantenimiento.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación,
es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que
impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero
igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del
tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo
los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación
industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:
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 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de
la planta.

El sistema RCM se desarrolla en torno al mantenimiento prioritario de los

componentes considerados como críticos para el correcto funcionamiento de la
instalación, dejando el resto de componentes de lado hasta que fallen, en el caso
de un ciclo combinado los componentes críticos serían todos los relacionados con
el funcionamiento de la planta como son:

- Turbina de gas.
- Turbina de vapor.
- Generador.
- Refrigeración.
- Planta de tratamiento de agua.
- Alta tensión.
- Estación de gas.
- Caldera y ciclo de agua-vapor.
- Sistemas contra incendios.
- Edificios y obra civil.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta,
como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.
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3.- DEFINE QUÉ ES UN MODO DE FALLA.

R=
Los modos de fallo no son otra cosa pues que las diversas causas que generan los fallos.
Una especificación está asociada a una sola función, y una función está relacionada con uno,
dos o a lo sumo tres fallos. Pero cada modo de fallo puede tener múltiples causas, incluso
más de 200, lo que complica la aplicación de la metodología RCM.3 Pero esta complicación
no tiene nada que ver con la metodología: es que las causas de los fallos pueden ser múltiples.
RCM3 parte de un concepto sencillo: solo identificando todas las posibles causas
potenciales de un fallo y tomando las medidas preventivas adecuadas se evita éste.
La parte central de RCM3 consiste en identificar los modos de fallo, como paso previo para
el objetivo final: adoptar medidas preventivas que eviten las causas aparezcan y se
materialice en forma de avería.

4.- PROPORCIONA 3 EJEMPLOS DE MODOS DE FALLA.

Ejemplo 1:
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un
estado de falla. Por ejemplo,” impulsor desgastado” es un modo de falla que hace
que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional” bombea
menos de lo requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla.
Todos ´ los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados
durante el análisis de RCM. ´ Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema,
es importante listar la” causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando
los modos de falla de los ´ rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo
de” falla rodamiento”. La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa
de porque ocurre la falla. ´ Es por la falta de lubricación”? ¿Es por” desgaste y uso
normal”? ¿Es por la instalación inadecuada”? Notar que este desglose en las causas
que subyacen a la falla sı da una idea precisa de porque ocurre la falla, y por
consiguiente que podría hacerse para manejarla adecuadamente (lubricación,
análisis de vibraciones, etc.).

Ejemplo 2:
La junta flexible está dentro de la campana de la turbina, de modo que la mayor
parte de la fuga de los gases de escape sería evacuada por el sistema de extracción
de gases de la campana. No es probable que los mecanismos existentes de
detección de incendio y gases dentro de la campana detecten una fuga de gases
de escape, y es improbable que la temperatura suba lo suficiente como para hacer
disparar la alarma detectora de fuego. Una pérdida grave puede hacer que se
sobrecaliente el separador de partículas sólidas y líquidas en los gases, así como
fundir la alarma de control situada cerca de la fuga con consecuencias imprevisibles.
Los equilibrios de presión dentro de la campana son tales que es probable que poco,
o ningún, gas pueda escapar por una fuga pequeña, de manera que es posible que
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no se detecte una fuga pequeña por el olfato o el oído. Tiempo de parada de

máquina para reemplazar la junta: hasta 3 días. 2 Junta del conducto colocada
incorrectamente Los gases se fugan al interior de la sala de turbinas y la
temperatura ambiente sube. El sistema de ventilación de la sala de turbinas
evacuaría los gases a través de las rejillas a la atmósfera, por lo cual se considera
poco probable que la concentración de gases de escape alcance niveles nocivos.
Una fuga pequeña en este punto puede ser audible. Tiempo parado de máquina por
reparación hasta 4 días. 3 Fuelle superior agujerado por corrosión Los fuelles
superiores están situados fuera de la sala de turbinas, de manera que los gases
procedentes de una fuga aquí se dispersarían a la atmósfera. Puede que suba el
nivel de ruido del ambiente. Tiempo de parada de máquina para reparar, hasta 1
semana. Modos de Fallas
Ejemplo 3:
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5.- DESCRIBE LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TÉCNICA RCM PARA

ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO.
R=

Ventajas:
 La mejora de la seguridad
La primera de estas ventajas es la mejora que se produce en la seguridad
de la planta, es decir, en la prevención de los riesgos derivados del trabajo.
Al identificar, categorizar y tratar de evitar todos los fallos potenciales de la
instalación con posibilidades de causar daños a las personas
implícitamente se está trabajando de forma efectiva en la prevención de
riesgos, de una manera realmente eficaz y detallada. RCM no puede
sustituir a la evaluación de riesgos de una instalación, pero puede
complementar indudablemente ésta.
 La mejora del impacto ambiental
La segunda ventaja está relacionada con la mejora del impacto ambiental,
por las mismas razones expresadas en el párrafo anterior: al estudiar los
fallos con implicación medioambiental y tener que prever formas de
solucionarlos se está sentando las bases para evitar los accidentes y fallos
con una afectación negativa al medio ambiente.
 El aumento de la producción
La tercera de las ventajas es la mejora en los datos de producción. Las
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plantas industriales cuyos fallos han sido estudiados y en las que se han
implementado las medidas necesarias para evitarlos, acordes con la
importancia de éstos, tienen producciones mayores que aquellas en las que
la base del mantenimiento es mucho menos rigurosa. Cuando se habla de
producción debe entenderse que la mejora no solo es relativa a la calidad,
sino también a la calidad del producto, entendiendo esta calidad como la
identificación y la adopción de medidas para evitar que un producto no
alcance sus especificaciones.
 El aumento de fiabilidad de la instalación
Sin lugar a dudas, el ratio que se pueda ver más afectado es la fiabilidad,
es decir, la posibilidad de que una instalación pueda sufrir una avería
imprevista, una parada no programada con anterioridad, un fallo que afecte
a la seguridad, al medio ambiente, o a la planificación de la producción. Ese
aumento de la fiabilidad, que auguraban los precursores de RCM, fue
precisamente la razón por la que las centrales nucleares se interesaron por
esta técnica, al margen de que el mundo nuclear buscara mantener altos
estándares de fiabilidad a un coste menor. Se llame RCM o se identifique
con cualquier otro nombre, lo cierto es que la base del mantenimiento de
una central nuclear hoy en día es la identificación de los fallos potenciales
que pueda tener la instalación y la adopción de una serie de medidas
preventivas acordes con la importancia de dichos fallos. No es casual que
sea precisamente la fiabilidad el parámetro más beneficiado por la
implantación de las técnicas basadas en el análisis de fallos, ya que la
primera letra del nombre que la identifica es precisamente la R
de Reliability (Fiabilidad).
 La disminución de costes de mantenimiento
No hay que olvidar la quinta de las ventajas de la aplicación de RCM: cómo
afecta a los costes. En muchas empresas en las que la fiabilidad es
importante, como la industria aeronáutica, el transporte público, o las
centrales eléctricas bien gestionadas, se constata que el mantenimiento
que se realiza es excesivo: están sobre mantenidas. Los fabricantes de los
equipos y componentes de las instalaciones proponen unas tareas de
mantenimiento exageradas o que deben ser realizadas con frecuencias
muy elevadas. El hecho de revisar, desmontar o cambiar piezas más a
menudo de lo necesario no solo no contribuye a mejorar los resultados de
fiabilidad y a disminuir los fallos en los equipos, sino que por el contrario,
inducen fallos en éstos que antes no tenían. Los mecánicos más
experimentados trabajan en muchas ocasiones con una máxima: ‘si
funciona no lo toques’. Esta máxima, a veces muy discutida, se ve avalada
por datos estadísticos que demuestran que el hecho de revisar un equipo y
actuar sobre él reinicia el periodo de fallos infantiles, tal y como puede
verse en la figura adjunta.
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Desventajas:
 Inconvenientes de RCM
RCM no es la panacea ni la solución a todos los problemas de la
humanidad. Es una simple técnica de ingeniería del mantenimiento que
tiene indudables ventajas e indudables inconvenientes.
El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la profundidad
técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo por cualquier
técnico, sino que necesariamente ha de ser realizado por profesionales con
mucha experiencia en mantenimiento de instalaciones industriales, porque
solo ellos conocen de verdad los problemas de las instalaciones. El número
de este tipo de técnicos es, hoy por hoy, pequeño.
 El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que se
requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad requiere
tiempo y dedicación. Como simple referencia, un equipo de tres ingenieros
con dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en completar un
plan de mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa,
cuando por otras técnicas apenas se realiza en dos.
 El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación de
profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea
barato no quiere decir que no sea rentable, ya que la inversión se recupera
rápidamente en forma de aumento de producción y disminución de coste de
mantenimiento, pero es necesario realizar una inversión inicial en tiempo de
recursos valiosos.

6.- DESCRIBE EN QUÉ CONSISTE CADA UNA DE LAS ETAPAS/PASOS DE LA

TÉCNICA RCM
R=

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa

una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse
una planta industrial:

 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación

de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que
componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las
especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del
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sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada

subsistema.
 Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de
los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas
consecuencias.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos
de los fallos.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1.