FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

DISEÑO Y REHABILITACIÓN DE PAVIMENTOS

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:

“Pavimentos de Piedras Talladas “

“Mejoramiento de Suelos, Compactación con Rodillos de Impacto y Oscilatorios

“Uso de Fibras y Reciclado en Pavimentos de Concreto, Pavimentos de

Concreto Estampado”

“Manejo de Especificaciones Técnicas para el Diseño y Construcción de

Pavimentos”

N° de Grupo: 08

APELLIDOS NOMBRES FIRMA

BOBADILLA PEÑA JORGE RONALDO
BONILLA BANCES KRISTELL ESTEFFANIA
GARCIA YNOÑAN JESUS ENRIQUE
GOMEZ ORMEÑO NELSON MANUEL

Docente de la asignatura:

Ing. RUIZ SAAVEDRA NEPTON DAVID

Pimentel-Perú
19 de Noviembre del 2019
ÍNDICE
 “PAVIMENTOS DE PIEDRAS TALLADAS “

ANALISIS HISTORICO:

Desde tiempos ancestrales, los habitantes de la región andina buscaron técnicas

constructivas que permitan a los usuarios tener una transitabilidad permanente por

los caminos que con gran esfuerzo se construían en muchos casos sobre suelos

que al humedecerse imposibilita la transitabilidad. Los registros de la Conquista

Española, específicamente El Archivo General de Indias, en el Tomo 5to.

“Descripción de Varios Caminos desde la ciudad de Quito al Río Marañón”, hace

referencia a caminos nivelados con bloques de piedra pulida que proporcionaba

gran durabilidad, especialmente en la época invernal, permitiendo de esta manera

el ingreso a las principales ciudades del imperio Incaico, tanto por parte de los

Incas como por los conquistadores españoles. Se podría decir irónicamente que

los indígenas “prepararon el camino para la conquista”.

Los fines principales de ejecutar estos caminos eran:

 Para recreo de los soberanos;

 Demarcación de Límites;

 Tráfico Comercial;

 Circulación de tropas; y,

 Integración de territorios

Cuando se iba a construir un camino, los chasquis lo daban a conocer por todo el

imperio; los nobles se esmeraban por cumplir la voluntad del Soberano. Los
veedores marcaban la ruta, y los habitantes del sector se encargaban de la

ejecución de su tramo.

Durante la conquista española, las principales calles de las ciudades que se

fundaban, se las recubría con bloques tallados de piedra, facilitando la circulación

de las personas y de carretas, caballos y bestias de carga.

¿QUÉ ES UN PAVIMENTO DE PIEDRA?

Se entiende por pavimento de piedra al: “Recubrimiento de la superficie de la vía

con una capa de cantos rodados o de piedra partida para formar una superficie de

rodadura resistente, estable y económica. El recubrimiento se efectuará sobre la

capa de apoyo debidamente terminada y de acuerdo a los requerimientos

técnicos”.

Los pavimentos de piedra son comúnmente utilizados en la parte andina de

nuestro país, especialmente en aquellos caminos que se encuentran en la

cordillera alta de Los Andes y que sirven fundamentalmente a comunidades

rurales.

La durabilidad de estos caminos es mucho mayor que otras superficies de

rodadura, en especial los caminos lastrados. Existen empedrados que sin

mantenimiento alguno, y con niveles de tráfico bajos, han resistido más de 30

años.

Para la ejecución de los empedrados, se deben tener en cuenta básicamente dos

condicionamientos que viabilizan su ejecución.

 1. Condiciones Sociales:
Uno de los principales beneficios que se logra con la ejecución de caminos de

piedra es la ocupación de un alto componente de mano de obra calificada y no

calificada.

Se debe considerar la necesidad de contar con una buena cantidad de obreros

dado que el requerimiento de personal en este tipo de proyectos es muy alta, por

lo que al no existir la suficiente cantidad de mano de obra, obliga a que se

trasladen al sitio empedradores y peones, incrementando el costo directo

correspondiente a mano de obra, principalmente por costos de transporte y

hospedaje.

2. Condiciones Técnicas:
Los pavimentos de piedra presentan como principales las siguientes
generalidades:
 Es un pavimento flexible;

 No es monolítico;

 La fricción entre las piedras, ayuda a soportar la carga que transmiten las

llantas a la rodadura (necesidad de rellenar las juntas);

 No existe un método de diseño científico;

 La experiencia de las comunidades es importante en la construcción;

 Se utiliza en caminos de trafico promedio diario (TPD) no mayor a 200

vehículos, con un componente de hasta 30% de camiones y autobuses;

puede emplearse en caminos con tráficos de hasta 250 vehículos diarios,

cuando se tenga la certeza que no solo circularán vehículos de más de 10

tn2.
Con el fin de garantizar un empedrado de buenas condiciones, la subrasante

donde se realizará este trabajo debe cumplir los siguientes requisitos:

Tabla 1: MANUAL ANDINO PARA CONSTRUCCIÓN Y MANTENIMIENTO DE EMPEDRADOS

REQUERIMIENTOS TÉCNICOS:

Se llama empedrado a toda aquella superficie de rodadura construida con cantos

rodados o piedra partida, la misma que se ejecuta sobre una rasante o una capa

de apoyo debidamente terminada y de acuerdo las especificaciones técnicas. Esta

superficie, al estar constituida de cantos rodados o piedra partida, debe cumplir

condiciones mínimas que garanticen la eficiencia del empedrado. Las principales

características físicas – mecánicas del canto rodado o piedra son:

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN:
La secuencia constructiva de un empedrado, implica considerar algunas

actividades claves que deben aplicarse.

Así, para la construcción de un empedrado, se consideran los siguientes:

 EE-01 : Explotación de material;

 EE-02 : Transporte de material;

 EE-03 : Acabado de obra básica (preparación de sub-rasante);

 EE-04 : Empedrado;

 EE-05: Cunetas empedradas.

Los pavimentos presentan niveles de servicio prácticamente permanentes para

toda su vida útil, por lo que el mantenimiento que se le provee garantizará que los

alineamientos longitudinales y transversales se mantengan. La destrucción de

caminos empedrados se debe a inadecuadas o inexistentes políticas de

mantenimiento vial, ya que confiando en las bondades de los empedrados.

Se exponen a estos caminos a vehículos sobrecargados o a volúmenes

vehiculares excesivos que provocan un deterioro de forma acelerada.

Pese a que se considera al empedrado como un pavimento flexible, pues se

acomoda de acuerdo a las deformaciones que presenta la subrasante, ninguno de

los métodos de diseño de pavimentos flexibles se adapta o puede ser aplicado

rigurosamente, ya que su comportamiento es distinto.

EE-01. Explotación de material.

EE-01.01. Descripción.- Este trabajo consistirá en obtener material idóneo para

construir empedrados, en cantidad suficiente y calidad adecuada para los

requerimientos del proyecto. La explotación podrá realizarse manualmente o

mediante la utilización de maquinarias.

EE-01.02. Características del Material a explotar.- El material a explotar puede

ser de minas a cielo abierto (terrazas aluviales) o canteras (conglomerados), y su

explotación puede ser manual o con maquinaria pesada, en función de la fuente

de material.

EE-01.03. Equipo.- Si el procedimiento de explotación se realiza mecánicamente,

el equipo necesario se constituirá por una cargadora frontal, excavadora o

retroexcavadora, volqueta de al menos 6 m3, zaranda con paso máximo de 15 cm,

y zaranda con paso máximo de 8 cm.

En caso de que la explotación sea manual se requerirá exclusivamente una

retroexcavadora o cargadora frontal para efectuar la carga en la volqueta.

EE-01.04. Ensayos y

Tolerancias.- La comprobación del tamaño de la piedra seleccionada se la hará

por cribado o en forma visual, a criterio del Fiscalizador.

Las piedras partidas o cantos rodados deben ser duras, limpias, no presentarán

fisuras, serán lo más equidimensionales posible y deberán cumplir los

requerimientos establecidos en el cuadro Nº 1 del presente manual.

EE-01.05.- Procedimiento de Trabajo.- Para el procedimiento de trabajo se

tomará en cuenta la posibilidad de explotar la mina de forma manual y de forma

mecánica.

EE-01.05.01.- Explotación Manual.- Una vez identificada la mina y realizado el

análisis de su potencia, se dispondrán de cuadrillas de 4 personas que cargarán el

material seleccionado al cucharón de la retroexcavadora o de la cargadora frontal.

Una vez que se ha llenado el cucharón, se dispondrá el material en una volqueta

para su posterior transporte.

Este procedimiento usualmente se lo realizará cuando la mina es una terraza

aluvial.

La ventaja de este tipo de explotación, es que un alto índice de ocupación de

mano de obra directa y se utiliza el 100% del material clasificado, como se señala

más adelante.

EE-01.05.02.- Explotación Mecánica.- Una vez identificada la mina y realizado el

análisis de su potencia, la retroexcavadora procederá con el descapote de la mina

(apertura), extrayendo el material y depositándolo en una volqueta.

EE-02. Transporte de material.

EE-02.01. Descripción.- Este trabajo consistirá en el transporte autorizado de la

piedra seleccionada para la construcción del camino.

EE-02.02. Procedimiento y Acopio de Material.- Cuando la distancia de la mina

al centro de gravedad del camino en construcción sea inferior a 200 metros, se

procurará realizar un transporte manual mediante el empleo de carreterillas y con

la participación de la comunidad; si el transporte fuese menor al señalado, el

material clasificado será transportado en volquetes hasta el proyecto, y se

distribuirá de tal manera que la distancia entre cada montón de piedra permita una

correcta utilización del material.

De la experiencia lograda en la ejecución de empedrados, se puede indicar

referencialmente que un metro cúbico de piedra seleccionada permite empedrar

hasta 8 m2. En todo caso el fiscalizador realizará un muestreo en el campo para

verificar el índice de eficiencia de la explotación para el proyecto y la relación entre

el volumen de material transportado y el área de empedrado realmente ejecutado.

EE-03. Acabado de obra básica.

EE-03.01. Descripción.- Este trabajo consistirá en el acabado de la plataforma del

camino a nivel de subrasante, de acuerdo con las presentes Especificaciones y de

conformidad con los alineamientos, pendientes y secciones transversales

señalados en los planos o fijados por el Fiscalizador.

Es importante señalar que la subrasante debe cumplir por lo menos los

valores requeridos en el cuadro Nº 2, especialmente en lo relativo a la

clasificación del suelo y al CBR.

EE-03.02. Equipos.- Se deberá disponer en el trabajo el equipo necesario para el

acabado de la obra básica, equipo que deberá ser aprobado por el fiscalizador.
El equipo mínimo deberá constar de una motoniveladora, un rodillo vibratorio liso

de al menos 10 toneladas, y un camión cisterna para hidratación, acompañados

por sus respectivos ayudantes de maquinaria.

Bajo las políticas de trabajo intensivo que promueve la OIT, debe señalarse que es

posible realizar esta actividad mediante cuadrillas de aproximadamente 80 a 100

personas que pueden trabajar en un par de kilómetros, quienes deberán contar

con equipo manual como palas, carretillas, azadones, rastrillos, picos, entre otros.

Se sugiere emplear un rodillo vibratorio liso, pero si es posible, se puede emplear

un rodillo liviano propulsado por tractor, manualmente o por animales.

EE-03.03. Procedimiento de trabajo.- Para la realización de estos trabajos

deberán estar concluidos la excavación y relleno para la plataforma, todas las

alcantarillas, obras de arte y construcciones conexas e inclusive el relleno para

estructuras.

EE-03.03.01. Reconformación con maquinaria.- El acabado de la obra básica

consistirá en la reconformación del suelo de subrasante mediante el uso de

motoniveladora, hasta conseguir las pendientes longitudinales, transversales y

peraltes establecidos en los planos; el humedecimiento y compactación a través

del uso de un camión cisterna y rodillo vibratorio liso, hasta lograr la densidad Las

operaciones deberán programarse con avance limitado a fin de permitir el tránsito

público en el período de construcción y evitar el deterioro de la capa de rodadura

existente.

EE-03.03.02. Reconformación mediante uso intensivo de mano de obra.- El

acabado de la obra básica mediante empleo de mano de obra, iniciará con la

limpieza de maleza, piedras y otro tipo de escombros y desperdicios que puedan

presentarse en la vía.

Una vez que la alineación ha sido determinada, se realizan ranuras cada diez

metros, las mismas que determinan los sitios de corte y relleno de la calzada; una

vez que las ranuras son terminadas, entonces el volumen de excavación para

lograr la terraza nivelada puede llevarse a cabo. Las ranuras actúan como una

guía para la excavación y llenado de cada sección de 10m de camino para lograr

una terraza transversalmente nivelada. La terraza es una plataforma en la que se

construirá la combadura o abombamiento del camino y el drenaje de una manera

exacta y controlada. Esta terraza tendrá una primera compactación, realizada

mediante rodillos remolcados o autopropulsados.

Seguidamente se procede a colocar una primera capa central que será

adecuadamente compactada, completando el segundo proceso de compactación;

finalmente se coloca el suficiente material sobre la capa compactada, el mismo

que será distribuido adecuadamente para proveer de bombeo o gradientes

laterales al camino, y una vez finalizado este trabajo se procederá con la

compactación final de la subrasante, sea con compactadores livianos remolcados

o con un rodillo vibratorio autopropulsado, procurando llegar a los niveles de

compactación señalados en el cuadro Nº 2 del presente manual. Debe señalarse

que si el compactador remolcado no logra las densidades requeridas, se deberá

emplear necesariamente un rodillo autopropulsado de adecuado peso.

Si el suelo es adecuado, se puede conformar directamente el suelo y proceder a

compactar hasta llegar a la densidad requerida.

EE-04. Empedrado.

EE-04.01. Descripción.- Este trabajo consistirá en construir una superficie de

rodadura con una capa de cantos rodados o de piedra partida. Esta superficie se

la elaborará de acuerdo a los requerimientos de los documentos y las

instrucciones del fiscalizador.

EE-04.02. Materiales.- El empedrado se realizará con cantos rodados o con

piedra partida (triturada), en concordancia con lo establecido en los documentos

contractuales y con la disponibilidad de los mismos.

Este trabajo no se efectuará en una subrasante que no cumpla con los valores de

CBR señalados en el cuadro Nº 2.

La piedra partida o canto rodado deberá cumplir los valores establecidos en el

cuadro Nº 1 del presente manual. La clasificación y selección de las piedras

adecuadas se lo hará en el lugar de explotación y no se permitirá el uso de piedras

que no satisfagan los requerimientos de tamaño y características mecánicas.

EE-04.03. Equipo.- La piedra partida o canto rodado será colocada a mano, para

lo cual requiere de un martillo o combo de 2 kg, que servirá para hincar las

piedras.

Adicionalmente, una vez terminada la capa de empedrado, se deberá compactar

la piedra mediante el paso sin vibración de un rodillo liso de 4 a 8 toneladas.

EE-04.04. Procedimiento de Trabajo.- La subrasante sobre la que se colocará el

empedrado deberá hallarse debidamente conformada y compactada, en función

de la especificación EE-02 del presente manual.

A la subrasante terminada y compactada, se la disgregará en un espesor de 2 cm

aproximadamente, que servirá como cama de apoyo para la colocación de la

piedra; este trabajo se efectuará con herramientas manuales, esto es picos y

rastrillos.
Una vez disgregada la subrasante se colocarán las piedras maestras o cordones

maestros con la piedra de mayor tamaño en los ejes, bordes o límites de carriles.

Adicionalmente deben colocarse maestras longitudinales intermedias entre el eje y

el borde del camino. La distancia entre maestras no debe ser mayor a 1.50

metros.

Si la gradiente longitudinal del camino es mayor de 10%, deberán colocarse

maestras transversales cada 3.5 metros, de tal manera que se conforme un

encajonamiento que evite desprendimientos de la piedra. En 21.S curvas de

retorno se colocarán maestras transversales cada 2 metros, cuya referencia será

el radio interno de la curva, de forma tal que estas funcionen como bermas.

Conformadas las maestras, se completará la calzada con la colocación de piedra

de menor tamaño (8 – 12 cm), de tal manera que se logre un confinamiento

adecuado entre las piedras, procurando disminuir al máximo los intersticios que se

formen, para lo cual se hincarán las piedras con un combo o martillo de 2 kg.
Inmediatamente se esparcirá material de relleno en los espacios entre las piedras

para aumentar la adherencia entre éstas y disminuir la filtración de aguas lluvias.

Este material será arcilla o material ligante de las mismas características del

material de la subrasante. Se conseguirá una penetración completa y uniforme de

este material, por medios de escobas y riego de agua. A este proceso se lo

conoce como emporado.

El emporado deberá cubrir completamente las piedras para facilitar el rodillado. La

compactación y fijación se llevará a cabo de inmediato, utilizando un rodillo liso sin

vibración, iniciando el trabajo en los costados y desplazándose hacia el centro.

EE-05. Cuneta Empedrada.

EE-05.01. Descripción.- Este trabajo consistirá en la construcción del drenaje

superficial de los costados del camino, con material de canto rodado o piedra

partida, con revestimiento de hormigón simple o mortero de cemento, de acuerdo

con las alineaciones, pendientes y demás requerimientos de los documentos y las

instrucciones del fiscalizador.

EE-05.02. Materiales.- La cuneta se realizará con cantos rodados o con piedra

fracturada (triturada), en concordancia con lo establecido en los documentos

contractuales y con la disponibilidad de los mismos.

Este tipo de cunetas se realizará cuando la pendiente longitudinal del camino sea

menor o igual al 8%.

EE-05.03. Equipo.- La piedra partida o canto rodado será colocada a mano, pero

se requiere equipo de mezclado para la elaboración del mortero o del hormigón de

revestimiento.

Adicionalmente se deberá disponer de herramientas manuales para la

conformación de la cuneta.

EE-05.04. Procedimiento de Trabajo.- La superficie sobre la que se colocará la

piedra para realizar la cuneta, deberá hallarse debidamente conformada.

Se iniciará con la colocación de maestras o hileras de piedra de mayor tamaño en

el eje inferior y en los bordes superiores de los costados de la cuneta. Estas

piedras se colocarán con la alineación y pendiente longitudinal establecida en los

planos.
Luego se rellenará los costados de las cunetas con piedra de menor tamaño,

incrustándola al suelo mediante la utilización de martillos de al menos 2 kg, de tal

manera que las piedras queden ajustadas entre sí.

Una vez conformado el empedrado de la cuneta, y dependiendo de la gradiente

longitudinal se rellena los intersticios del empedado con el mortero de cemento

portland relación 1:3, o con el concreto simple, de tal manera que se cubra

totalmente la piedra y quede una superficie uniforme que garantice un drenaje

adecuado.
CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO CON PIEDRA:

1. Estabilización del suelo:

Lo que se pretende con todas las estabilizaciones, es la de aumentar la

densidad de un suelo, compactándolo mecánicamente y la otra forma de

estabilización es la de mezclar a un material de granulometría gruesa, otro

que carece de esa característica, finalmente existe el recurso de estabilizar el

suelo, mezclándole cemento de tipo Portland, cal hidratada, asfalto o cloruro

de sodio. El uso de la cal está limitado a suelos que contengan minerales

arcillosos, con los cuales hacer la “acción puzolánica” que lentamente va

cementando las partículas del suelo. Este aglomerante es muy útil para bajar

la plasticidad de los suelos arcillosos o para bajar el alto contenido de

humedad en terracerías o en bases y sub-bases, siempre que estas no sean

arenosas.

La estabilización de los suelos se pone en práctica bajo el criterio de bajar

costos en la construcción de un pavimento, en lugar de recurrir al transporte a

grandes distancias de materiales con mejores características.

 Se justifica una estabilización en caso de encontrar en el camino lo

siguiente:

 Un suelo de subrasante desfavorable, o muy arenoso, o muy arcilloso.

 Materiales para base o sub-base en el límite de

especificaciones.

 Condiciones de humedad desfavorables.

 Cuando se necesite una base de calidad superior, como en una autopista.

 En repavimentación, aprovechando los materiales existentes.

2. Estabilización de suelo con cemento:

La estabilización de suelo con cemento Portland es la más ampliamente

usada en el mundo. Al mezclar un suelo con cemento, se produce un nuevo

material duro, con mejores características que el usado como agregado. Esta

estabilización no es tan sensible a la humedad como la hecha con asfalto.

Pueden usarse todos los suelos para efectuarla, exceptuando los altamente

orgánicos, aunque los más convenientes son los granulares, los de fácil

disgregado, limos, arenas limosas y arcillas, así como los tepetates

(Tepetate: tierra de mina que no tiene metal). Todas las gravas y las arenas,

son agregados adecuados para producir este material suelo-cemento, que

tiene tan excelentes cualidades.

Los suelos arenosos requieren del 7 al 10 por ciento, en volumen de

cemento, y los suelos arcillosos requieren del 12 al 16 por ciento en volumen,

y aún más si es necesario. Como puede observarse, los suelos arcillosos

requieren más cemento que los arenosos; además como hay que pulverizar

los terrones de la arcilla para que se mezclen con el cemento, la

estabilización de los suelos arcillosos resultan ser más costosos que los

suelos arenosos.

Entre las características mínimas que debe reunir un suelo, para que su

estabilización sea económica razonablemente son:

 Límite líquido menor de 50%

 Índice plástico menor de 25%

 El material que pase la malla #200 debe ser menor del 50%.

 El porcentaje de vacíos, compactada la muestra en el cilindro Proctor, debe

ser menor del 35%.

 3. Estabilización de suelos con cal:

El uso de la cal para mejorar suelos con alto grado de plasticidad, aparte de

conseguir ese fin, aumenta también su resistencia a la compresión no

confinada, produciendo una textura granular más abierta.

La cantidad de cal hidratada es de 2 a 8% en peso seco del material, para

que la cal reaccione convenientemente (este no es el caso del cemento) se

necesita que el suelo tenga minerales arcillosos o sea sílice y alumina, y se

pueda lograr la acción puzolánica, que aglomerará adecuadamente las

partículas del suelo.

El suelo cemento adquiere su resistencia rápidamente, ya que solo se

necesita que el cemento se hidrate adecuadamente.

En cambio el suelo-cal, necesita la reacción química de los iones de calcio y

los minerales arcillosos, que lentamente adquieren resistencia. Una ventaja

del suelo-cal es que su período de curado pude iniciarse más tarde, en

cambio el suelo-cemento requiere curado inmediato.

Por lo general, las arenas no reaccionan favorablemente con la cal y no

pueden estabilizarse con ella. El éxito de la estabilización con cal para

disminuir su plasticidad o para adquirir resistencia, es el tipo de suelo o el tipo

de mineral arcilloso que contenga.

El criterio para diseñar en el laboratorio las mezclas, suelo-cal, depende del papel

que vaya a desempeñar la cal:

  Modificador de plasticidad o humedad,

 Proporcionador de resistencia.

4. Suelo de asfalto:

Es conveniente en algunos casos estabilizar un suelo, utilizando un producto

asfáltico para elaborar capas de base o sub - bases.

A estas bases asfálticas también se les conoce como “bases negras”. El uso

de productos asfálticos (asfaltos rebajados, emulsiones asfálticas y cementos

asfálticos) está limitado a suelos granulares o de partículas gruesas. La

estabilización me material arcilloso es muy difícil, debido a los grumos de

estos suelos.

La estabilización con asfalto puede tener dos fines:

 Reducir la absorción de agua del material, usando poca cantidad de asfalto.

 Incrementar la resistencia de un material usando mayor cantidad de asfalto,

como en las bases asfálticas.

MANTENIMIENTO DEL PAVIMENTO DE PIEDRA:

El camino empedrado y las cunetas empedradas son obras de gran

durabilidad, pero deben ser mantenidos rutinariamente para evitar daños

irreversibles que impliquen inversiones adicionales por concepto de

reconstrucción. De esta manera es importante mantener permanentemente

sus principales elementos, actividad que se denomina mantenimiento

rutinario. Los principales elementos que debemos mantener son calzadas,

espaldones, taludes, cunetas y alcantarillas.

Se recomienda hacer las siguientes actividades de mantenimiento:

 Bacheo de empedrado

 Limpieza de cunetas

 Limpieza de alcantarillas menores

 Roza a mano (limpieza de taludes y espaldones)

 Limpieza de derrumbes a mano

 Reparación de cunetas

 Supervisión de mantenimiento

1. Bacheo de empedrado

 Iniciar en el sitio de trabajo los procedimientos apropiados de seguridad

para el control del tránsito. Usar uno de los obreros como abanderado

en caso de ser necesario.

 Verificar si la piedra que se utilizará para el bacheo es de las

dimensiones adecuadas.
 Retirar todas las piedras flojas y desprendidas del sitio a empedrar,

limpiar la superficie, hidratar y recompactar la subrasante, y disgregar un

espesor de 5 cm.

 Colocar la piedra con la parte más lisa hacia arriba y golpear con el

martillo para incrustarla.

 Emporar y rellenar los intersticios con mezcla de arena – limo.

 Eliminar todo el material excedente y transportarlo a sitios

predeterminados.

 Cargar todo el equipo y dispositivos para el control del tránsito en el área

de trabajo y trasladarse al siguiente sitio de trabajo.

2. Limpieza de cunetas:

 Iniciar en el sitio de trabajo los procedimientos apropiados de seguridad

para el control del tránsito. Usar uno de los obreros como abanderado

en caso de ser necesario.

 Distribuir la cuadrilla a lo largo de la cuneta dándole a cada jornalero un

espacio de 15 a 25 m.

 Extraer vegetación, sedimento u otro material extraño que impida el

buen escurrimiento de las aguas.

 El material debe ser colocado en una carretilla para evitar que se

disperse en el sitio.

 Asegurar que la cuneta quede con la pendiente adecuada y que

desagüe libremente a las alcantarillas u otro sistema de drenaje.

 Retirar el sedimento en el volquete, depositarlo y conformarlo en un

lugar adecuado, en el que no pueda ser arrastrado nuevamente por las

aguas y afecte al paisaje.

 Cargar todo el equipo y dispositivos para el control del tránsito en el área

de trabajo y trasladarse al siguiente sitio de trabajo.

3. Limpieza de alcantarillas menores:

 Iniciar los procedimientos de seguridad para un control adecuado del

tránsito en el sitio de trabajo.

 Iniciar los trabajos según lo siguiente:

o Remover la arena, fango, desperdicios y vegetación indeseable de la

entrada y salida de las alcantarillas.

o Remover con palas el material que se encuentre en la alcantarilla.

o Cargar los desperdicios que se encuentran en la alcantarilla y

llevarlos al lugar de depósito aprobado.

o Revisar la línea de flujo de la zanja, y si ésta se encuentra más alta

que la de la tubería, programar una renivelación.

o Revisar las juntas y hacer las reparaciones necesarias.

o Después que se haya limpiado la alcantarilla, revisar las juntas y

hacer las reparaciones necesarias.

 o Revisar la línea de flujo del canal de drenaje y programar cualquier

renivelación que sea necesaria.

 Cortar la vegetación existente hasta 10 metros antes de la entrada y

después de la salida y 2 metros hacia los lados desde el eje de los

cauces.

 Limpiar el lugar de trabajo.

 Transportar los materiales extraídos al sitio de bote escogido

colocándolos de manera que no afecten al paisaje del sector, cuidando

que puedan ser arrastrados nuevamente por el agua.

 Limpiar el lugar, retirar los elementos de seguridad y mudar a otro sitio.

4. Rosa a mano

 Colocar adecuadamente los elementos de seguridad antes de iniciar los

trabajos. En caso de un volumen de tráfico importante utilizar uno de los

peones como abanderado.

  Distribuir los obreros de tal manera que cada uno tenga un área de

trabajo de aproximadamente 400 m2.

 Deberá rozarse especialmente aquellas zonas que resten visibilidad en

curvas.

 La hierba en los espaldones deberá arrancarse de raíz.

 Cortar con machete lo más cerca posible del suelo en taludes hasta tres

metros de las laterales de corte y relleno y derecho de vía.

 Elimínese el material cortado transportándolo a sitios adecuados.

 Retirar los elementos de seguridad y mudar a otro sitio.

5. Limpieza de derrumbes a mano

 Instalar la señalización de emergencia en cantidad suficiente y en sitios

claramente visibles a una distancia tal que permita a los vehículos llegar

al lugar de obstrucción a una velocidad no mayor a 10 km/h. Indicar que

hay hombres trabajando.

  Escoger un número de hombres apropiado que permita ejecutar el

trabajo en corto plazo.

 Inspeccionar el origen de los derrumbes y asegurarse de que el personal

que trabaja en la limpieza esté atento a cualquier deslizamiento

posterior.

 Una vez despejada la vía, continuar con trabajos adicionales como

limpieza de cunetas, etc., hasta restituir la condición original de la

carretera.

 Retirar los elementos de seguridad, desalojar y mudar a otro sitio

6. Mantenimiento y reparación de cunetas

 Iniciar los procedimientos de seguridad para un control adecuado del

tránsito en el sitio de trabajo.

 Retirar las piedras y revestimientos de la cuneta destruida y de los

sectores en donde está desprendiéndose la piedra.

 Reponer cualquier material de la base y apisonarlo guardando las

alineaciones y pendientes de la cuneta y que se mantengan con

respecto a los sectores aledaños no dañados de las cunetas.

 Empedrar la cuneta con material apropiado manteniendo las pendientes

y alineaciones.

 Colocar el hormigón o el mortero manteniendo las pendientes,

alineaciones y espesor uniforme del hormigón o mortero en la sección

de la cuneta.

 Limpiar el sitio de trabajo, remover todos los desechos y materiales.

 Cargar todo el equipo y los aparatos del control del tránsito del área de

trabajo y moverse al siguiente sitio de trabajo.

MEJORAMIENTO DE SUELOS, COMPACTACIÓN CON RODILLOS
DE IMPACTO Y OSCILATORIOS

INTRODUCCIÓN

Se entiende como mejoramiento de un suelo a todo proceso físico, químico o

mecánico que se realiza en este, para mejorar el comportamiento de los

materiales que constituyen el apoyo estructural de una obra civil.

La gran mayoría de obras civiles están cimentadas en suelo, pero antes de llegar

a dicha cimentación es necesario saber la información necesaria y el tipo de

suelos en el que nos encontramos, en la mayoría de los casos no contamos con

un suelo óptimo para la construcción, es por eso que los ingenieros civiles tienen

que presentar soluciones eficaces a estos problemas, contemplando aspectos

muy influyentes como las características del suelo, obra civil llegada a cabo,

tiempo o economía.

Este informe se basa en tratar y explicar algunos métodos de mejoramiento de

suelos que se pueden llevar a cabo, tomando en cuenta aspectos no tradicionales

en nuestro medio, con nuevas tecnologías puestas a disposición a una de las

ciencias más antiguas la “Mecánica de suelos”

 I. MEJORAMIENTO DE SUELOS

Se conoce como mejoramiento de suelos al proceso mediante el cual se someten

éstos a cierto tratamiento, de modo que se mejoren sus propiedades físicas o de

ingeniería para obtener un terreno firme, estable, capaz de soportar

adecuadamente cargas y condiciones ambientales. En la etapa del estudio

geotécnico de un proyecto de mejoramiento debe investigarse la naturaleza y

propiedades de los suelos. El mejoramiento puede lograrse por varios

tratamientos.

En muchos casos, el

tratamiento de los suelos mediante una “mejora” resulta más económico y de

menor plazo que otras soluciones clásicas como cambio de suelos o fundaciones

profundas. Mediante la mejora de suelos es posible modificar sus propiedades

favorablemente, como por ejemplo incrementar su capacidad de carga, su módulo

de deformación (reducción de asentamientos) y mitigar la licuación. En los casos

de suelos arcillo-limosos que sufrirán grandes asentamientos, es posible acelerar

fuertemente el proceso de consolación mediante mechas drenantes.

De las distintas técnicas de tratamiento se destacan el Jet Grouting, Mechas

Drenantes, Compactación Dinámica y mejoramiento por vibración. Dentro de esta

última, se destacan las técnicas denominadas Vibro compactación y Vibro

sustitución (Columnas de Grava).

Las ventajas de estas técnicas:

1. Condiciones Simples de Fundación: En general, como resultado del

tratamiento, es posible fundar las estructuras en forma directa (sin

fundaciones profundas), similares a los casos de suelos naturales con

suficiente capacidad de carga.

2. Efectos Licuación: Se mitigan los efectos a considerar por licuación en

caso sísmico.
 3. Economía y Velocidad: Los tratamientos de mejora de suelo permiten

resolver los problemas en menores plazos con el consiguiente menor costo

de la solución.

Los trabajos de mejoramiento deberán efectuarse según los procedimientos

descritos en esta Sección, y serán aprobados por el Supervisor. Dichos trabajos

sólo se efectuarán cuando no haya precipitaciones pluviales y la temperatura

ambiental, sea cuando menos de 6ºC y los suelos se encuentren a un contenido

de humedad inferior a su límite líquido. Deberá prohibirse la acción de todo tipo de

tránsito sobre las capas en ejecución, hasta que se haya completado su

compactación. Los espesores de las capas a conformar en el mejoramiento

deberán ser como máximo de 30 cm, exceptuando los 30 cm por debajo del nivel

de la subrasante que será conformado en 2 capas de 15 cm.

Los trabajos comprenderán, entre otras, las siguientes operaciones:

a. Escarificación
La escarificación se llevará a cabo en las zonas y con las profundidades que

estipulen el Proyecto o el Supervisor, no debiendo en ningún caso afectar esta

operación a una profundidad menor de 15 cm, ni mayor de 30 cm. Si la

profundidad supera los 30 cm, será necesario aportar nuevo material, por capas, y

compactar este material añadido. Deberán señalarse y tratarse específicamente

aquellas zonas en que la operación pueda interferir con obras de drenaje o

refuerzo del terreno.

b. Compactación

El método de compactación elegido deberá garantizar la obtención de las

compacidades mínimas necesarias establecidas en la Subsección 207.06 (b) (1).

Con este objeto deberá elegirse adecuadamente, para cada zona de la obra, la

granulometría del material, el espesor de capa, el tipo de maquinaria de

compactación y el número de pasadas del equipo.

Deberán señalarse y tratarse específicamente las zonas que correspondan a la

parte superior de obras de drenaje o refuerzo del terreno, para que no sean

dañadas durante las labores de compactación. Antes de los trabajos de

compactación se debe verificar los usos de los suelos adyacentes, en caso de

presencia de infraestructura sensible a esta actividad, se debe evaluar sus

condiciones y efectuar las previsiones del caso, entre ellas de las viviendas y sus

usuarios, para que no sufran inconvenientes cuando se realice esta labor.

PROCESOS DE MEJORAMIENTO DE SUELOS:

Estabilizar un suelo es el resultado de la aplicación de procesos que alteran sus

propiedades iniciales y mejoran su comportamiento desde el punto de vista

resistente, incrementando o protegiendo sus características mecánicas, la

estabilidad de volumen, o la capacidad de drenaje entre otras:

Entre los suelos que deben ser estabilizados están:

 Los suelos de relleno.

 Los suelos colapsables.

 Los suelos expansivos.

 Los suelos blandos.

 Con nivel freático superficial.

 Erosionables.

 Taludes inestables.

 Materiales Dragados.

 Desechos industriales.

 Excavaciones donde se ha removido el suelo.

Entre las ventajas que se logran estabilizando los suelos se pueden mencionar:
  Incrementar la capacidad portante y su resistencia al corte.

 Reducir la compresibilidad y los asentamientos.

 Disminuir la permeabilidad.

 Reducir el índice de vacíos y el contenido de humedad.

 Reducir la licuefacción potencial.

 Minimizar la retracción y la expansión.

 Disminuir la susceptibilidad a las heladas.

 Incrementar la resistencia a la erosión.

Los factores que influyen en la elección del método de estabilización son:

 El tipo de suelo y sus características.

 El área y la profundidad del tratamiento requerido.

 El tipo de carga y la distribución de la misma.

 La magnitud de los asentamientos posibles.

 La disponibilidad de materiales y equipos.

 La facilidad de acceso de la maquinaría requerida.

 La disponibilidad de mano de obra calificada.

 La experiencia previa y las preferencias locales.

 El factor económico y la competencia de costos.

SE CONSIDERA LA SIGUIENTE CLASIFICACIÓN:

A. Mejoramiento involucrando el suelo existente.

En el caso el Proyecto prevean el mejoramiento involucrando los materiales del

suelo existente, o el Supervisor lo considere conveniente, pueden presentarse dos

situaciones, sea mediante la estabilización mecánica o combinación de suelos,

éstos se disgregarán en las zonas y con la profundidad establecida en los planos,

empleando procedimientos aprobados por el Supervisor. Los materiales que se

empleen para el mejoramiento del suelo y que deben ser transportados hasta el

lugar donde se realizan las obras deben estar protegidos con lona, humedecidos

adecuadamente y contar con las condiciones de seguridad para que éstas no se

derramen a lo largo de su recorrido. El suelo de aporte para el mejoramiento se

aplicará en los sitios indicados en los documentos del Proyecto o definidos por el

Supervisor, en cantidad tal, que se garantice que la mezcla con el suelo existente

cumpla las exigencias de la Subsección 207.02, en el espesor señalado en el

Proyecto o aprobado por el Supervisor. Los materiales disgregados y los de

adición, se humedecerán o airearán hasta alcanzar la humedad apropiada de

compactación y, previa la eliminación de partículas mayores de 7.5 cm.

B. Mejoramiento empleando únicamente material adicionado.

Cuando los documentos del Proyecto prevean la construcción de la subrasante.

Mejorada con aporte solamente con material adicionado, pueden presentarse dos

situaciones, sea que la capa se construya directamente sobre el suelo natural

existente o que éste debe ser excavado previamente en el espesor indicado en los

documentos del Proyecto y reemplazado por el material de adición. En el primer

caso, el suelo existente se deberá escarificar, conformar y compactar a la

densidad especificada para cuerpos de terraplén, en una profundidad de 15 cm.

Una vez que el Supervisor considere que el suelo de soporte esté debidamente

preparado, autorizará la colocación de los materiales, en espesores que

garanticen la obtención del nivel de subrasante y densidad exigidos, empleando el

equipo de compactación adecuado. Dichos materiales se humedecerán o airearán,

según sea necesario, para alcanzar la humedad más apropiada de compactación,

procediéndose luego a su densificación. En el caso que el mejoramiento con

material totalmente adicionado implique la remoción total del suelo existente, ésta

se efectuará en el espesor previsto en los planos o dispuesto por la Supervisión en

acuerdo con el procedimiento descrito en la Subsección 202.08. Una vez

alcanzado el nivel de excavación indicado por el Supervisor, conformado y

compactado el suelo, se procederá a la colocación y compactación en capas de

los materiales, hasta alcanzar las cotas exigidas. El espesor de las capas vendrá

delimitado por la maquinaria de compactación que se emplee, el tipo de suelo y el

grado mínimo de compactación que se desee alcanzar, variando desde los 15 cm

hasta los 30 cm. El mejoramiento hasta el nivel de la subrasante deberá incluir en

todos los casos, la conformación o reconstrucción de cunetas. Los materiales que

se reúnan o almacenen temporalmente deben estar protegidos contra las lluvias.

C. Mejoramiento adicionando únicamente material manufacturado

Cuando los documentos del Proyecto prevean la construcción de la subrasante

mejorada solamente con la adición de material manufacturado.

MÉTODOS ACTUALES PARA EL MEJORAMIENTO DE SUELOS

Compactación Profunda Mediante “vibro flotación” y “vibro sustitución” de

suelos

Vibro flotación: En esta técnica se utiliza una sonda de gran tamaño o vibro

flotación, que está constituido por un tubo cilíndrico por el que se inyectan abonos

de agua en su parte superior e inferior y está dotada de pesas que giran

excéntricamente para provocar un movimiento vibratorio en el plano horizontal. La

sonda tiene unos 40 cm de diámetro, 2 metros de largo y una masa de alrededor

de 2 toneladas. El equipo vibrador puede colgarse desde una grúa grandes

profundidades o montarse sobre equipos neumáticos (camionetas, tractor) a

menores profundidades.

Ventajas

 A diferencia de la compactación dinámica, la vibro flotación funciona bien

en caso de napas altas.

 El plazo de ejecución es mucho más breve que cualquier otro método de

mejora del suelo.

 No es necesario realizar cambios de suelos con los inconvenientes

ambientales que ello implica.

Vibro sustitución: Esta técnica utiliza un vibrador o sonda de gran tamaño similar

al vibro flot, pero sin dispositivos para inyectar chorros de agua arriba y abajo. El

vibrador se suspende de una grúa y se introduce en el suelo, luego de desplazarlo

gradualmente debido al efecto de su propio peso y del movimiento vibratorio

horizontal. Cuando llega a la profundidad requerida, se retira el vibrador y se llena

el agujero con una pequeña cantidad de agregados con tamaño inferior a 75 mm.

Luego se introduce nuevamente el vibrador para compactar el agregado o

desplazarlo hacia el suelo circundante.

Ventajas:

 Reduce asentamiento de las cimentaciones.

 Incrementa la capacidad portante, permitiendo reducir las dimensiones de

fundaciones superficiales.

 Mitiga el potencial a la licuefacción

 Estabiliza taludes

 Permite construir sobre rellenos

 Permite todo tipo de fundaciones superficiales

 Elimina "Lateral Spread" sismo inducido

Inyecciones a los suelos (Jet-Grouting e Inyecciones de Compensación)

- La técnica del Jet-Grouting consiste en lograr la desagregación del suelo (o

roca poco compacta), mezclándolo, y parcialmente sustituyéndolo, por un agente

cementante (normalmente cemento). La desagregación se consigue mediante un

fluido con alta energía, que puede incluir el propio agente cementante. Tiene

múltiples aplicaciones (mejora del terreno, impermeabilización, túneles, etc.),

siendo el fluido de perforación también variable (cemento,

bentonita, mezclas químicas,
- Las Inyecciones de Compensación: Son un tipo especial de inyección de

sustancias aglomerantes a los suelos, que se emplean generalmente para

prevenir asentamientos y deformaciones provocadas por las presiones que

ejercen los cimientos de las edificaciones, las presiones activas de los suelos que

sostienen los Muros de Contención, mediante la inyección de materiales que

generan presiones y pequeños movimientos controlados que contrarrestan los

asentamientos y las deformaciones.

Son muy utilizadas durante la construcción de túneles en zonas urbanas y en

zonas especialmente sensibles, en el refuerzo de muros de contención, etc.

Realización de una inyección de

compensación en muros verticales

- Ventajas y objetivos principales:

 Consolidación y estanqueidad en suelos y rocas 

 Creación de pantallas para la impermeabilización de las cortinas de las

presas de tierra.
  Posibilidad de utilizar lechadas de gran penetrabilidad con soporte de

cemento Pórtland, para calzar y reforzar las cimentaciones de las

edificaciones.

 Rellenar cavidades, cavernas, (de gran utilidad en zonas cársicas)

mediante lechadas especiales que permiten también sellar fisuras, mejorar

la impermeabilidad, fijar la cal libre, así como aumentar la resistencia a

cortante de los suelos.

 Inyecciones especiales para lograr la estanqueidad térmica y para

protección contra la contaminación química o radiactiva.

Sistema de Pantallas

Las pantallas insertadas en los suelos pueden tener dos propósitos diferentes:

 Impermeables o de impermeabilización.

 Drenantes

Algunos de los materiales más usados en estas pantallas impermeables son:

hormigones hidráulicos de consistencia plástica, paneles de polietileno expandido

de alta densidad (PEAD), mezcla de bentonita con Cemento Pórtland.

Las Pantallas Drenantes consisten en, una vez ejecutadas previamente las

excavaciones, el empleo de materiales filtrantes como las gravas y las arenas, de

manera tal de permitir el paso del agua pero de forma controlada. Esta técnica se

emplea en:

 Estabilización de laderas y suelos inestables.

 Captación de agua.
  Para rebajamiento o disminución del nivel freático

Pantallas atirantadas

El sistema de pantallas atirantadas (Soil Nail Walls) es una técnica de refuerzo del

suelo en taludes y excavaciones. Es una estructura de retención en la cual se

instalan barras perforadas en el suelo a un espaciamiento relativamente pequeño.

Las barras generalmente no son tensadas y están conectadas a través de una

placa a un revestimiento de hormigón proyectado o vaciado en sitio.

Compactación Dinámica

La compactación dinámica (C.D.) es una técnica cuyo fin es el de mejorar las

propiedades mecánicas del suelo densificándolo e incrementando su capacidad

portante. Dicha densificación se produce gracias a la creación de ondas de

compresión y de corte de muy alta energía. Esta técnica fue desarrollada por L.
 MENARD en 1969.

Esta técnica consiste en dejar caer martillos muy pesados sobre una superficie de

suelos granulares sueltos o de suelos adhesivos blandos con el fin de aumentar su

densidad. Para levantar el martillo que usualmente tienen una masa que varía

entre las 6 y 10 toneladas, utiliza una grúa o un trípode que lo deja caer desde una

altura de 30 metros o más. Es razonable esperar que un martillo con una masa de

40 toneladas y una altura de caída de 30 metros, produzca un aumento

significativo de la densidad hasta una profundidad de 15 a 20 metros (Leonard d et

al, 1980). El impacto producido por la caída del martillo forma un cráter en la

superficie del terreno y envía violentas ondas de choque que viajan a través del

suelo y provocan la licuo succión de suelos granulares, la cual es seguida por una

densificación. En suelos cohesivos el impacto genera una presión intersticial muy

alta que es seguida por una consolidación. La presencia de fisuras contribuye a la

rápida disipación de la presión intersticial y, por tanto, ayudan a la rápida

consolidación.
 Masa usada para la compactación

Mechas Drenantes

En la década de 1930 se desarrolló en Suecia el concepto de las mechas

drenantes, con velocidades de instalación mucho más altas, lo cual redunda en

ahorros de costos y plazos incomparables con las alternativas ya existentes.

En la práctica, las mechas drenantes se utilizan en situaciones de consolidación

en las que el suelo a tratar es de moderada a altamente compresible, con un

coeficiente de permeabilidad bajo y totalmente saturado en su estado natural.

Tales suelos son descritos típicamente como limos, arcillas, limos y arcillas

orgánicas, turba y fangos.

Las mechas drenantes son geo-compuestos que se instalan en forma vertical por

hinca en terrenos cohesivos blandos y que tienen la propiedad de filtrar las

partículas de suelo, drenando el agua y consiguiendo de esta manera la

aceleración del proceso de consolidación para disminuir en forma significativa

el tiempo de asentamientos de terraplenes sobre suelos blandos. En este proceso

el suelo mejora sus propiedades de resistencia al corte también.

 Esquema de ejecución de las mechas drenates

- Características de las mechas drenantes:

Las mismas son fajas de material sintético (plástico o textil) fabricadas

industrialmente en rollos (ver Tabla 18), las mismas son de sección rectangular, de

unos 10 cm. de anchura y de 3 o 4 mm de espesor, de estructura alveolar y

dotada de perforaciones de muy pequeño diámetro que la hacen permeable, listas

para cumplir su rol, con las mismas pueden alcanzarse profundidades de más de

40 m. El ancho más común de estas mechas es de 10 cm. y suelen colocarse a

tresbolillo con espaciamiento entre ellos del orden de 10 diámetros equivalentes.

Si se comparan con los tradicionales Drenes Verticales de Arena, las Mechas

Drenantes presentan importantes ventajas que seguidamente se enumeran:

1. Elevada capacidad de evacuación de agua.

2. Permeabilidad alta y conocida de antemano.

3. Se logra buena resistencia mecánica en el suelo tratado.

4. Mayor limpieza y rapidez o rendimiento en su realización.

5. Posibilidad de alcanzar grandes profundidades (hasta los 50 m.)

 Máquina para hacer los Drenes Verticales con Mechas Drenantes.

II. COMPACTACION

DEFINICIÓN DE COMPACTACIÓN DE SUELOS

La compactación en el proceso realizado generalmente por medios mecánicos por

el cual se obliga a las partículas de suelo a ponerse más en contacto con otras,

mediante la expulsión del aire de los poros , lo que implica una reducción más o

menos rápida de las vacíos, lo que produce en el suelo cambios de volumen de

importancia, principalmente en el volumen de aire, ya que por lo general no se

expulsa agua de los huecos durante el proceso de compactación, siendo por lo

tanto la condición de un suelo compactado la de un suelo parcialmente saturado.

Las técnicas de mejoramiento de suelos consisten en modificar las características

de un suelo por una acción física (vibraciones por ejemplo) o por la inclusión en el

suelo de una la mezcla del suelo con un material más resistente, con el fin de:

 Aumentar la capacidad y/o la resistencia al corte,

 Disminuir los asentamientos, tanto absolutos como diferenciales, y

acelerarlos cuando sucedan,

 Disminuir o eliminar el riesgo de licuefacción en caso de terremoto o de

vibraciones importantes

Los ámbitos de aplicación de las distintas técnicas dependen esencialmente de la

naturaleza y la granulometría de los terrenos que se desea mejorar.

OBJETIVO DE LA COMPACTACION
El objetivo de la compactación es el mejoramiento de las propiedades del suelo,

con la finalidad de obtener un suelo de tal manera estructurado que posea y

mantenga un comportamiento mecánico adecuado a través de toda la vida útil de

la obra.

VENTAJAS DE COMPACTACION DEL SUELO

 Aumenta la resistencia y capacidad de carga del suelo.

 Reduce la compresibilidad y disminuye la aptitud para absorber el agua.

 Reduce los asentamientos debido a la disminución de la relación de

vacíos. Reduce el efecto de contracción.

 Mejora las condiciones de esfuerzo -deformación del suelo.

DESVENTAJAS DE COMPACTACION DEL SUELO

 La compactación muy intensa produce un material muy susceptible al

agrietamiento.

 Aumenta el potencial de hinchamiento (con la humedad) en suelos finos y

el potencial de expansión por las heladas.

Los métodos empleados para la compactación de suelos dependen del tipo

de materiales con que se trabaje en cada caso; En la práctica, estas

características se reflejan en el equipo disponible para el trabajo, tales como:

plataformas vibratorias, rodillos lisos, neumáticos o patas de cabra. Pero en

general, emplean cuatro métodos principales de compactación:

 Compactación estática por presión: La compactación se logra utilizando una

maquina pesada, cuyo peso comprime las partículas del suelo, sin

necesidad de movimiento vibratorio. Rodillo estático.

 Compactación por impacto: La compactación es producida por una placa

apisonadora con golpes y se separa del suelo a alta velocidad. Por ejemplo

un apisonador (impacto).

 Compactación por vibración: La compactación se logra aplicando al suelo

vibraciones de alta frecuencia por ejemplo placa o rodillos vibratorios.

  Compactación por amasado: La compactación se logra aplicando al suelo

altas presiones distribuidas en áreas más pequeñas que los rodillos lisos.

Ejemplo: Rodillo Pata de Cabra.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA COMPACTACIÓN

a) Tipo de Suelo

Tiene influencia la granulometría del suelo, forma de sus partículas, contenido de

finos, cantidad y tipo de minerales arcillosos, gravedad específica, entre otros.  De

acuerdo a la naturaleza del suelo se aplicarán técnicas adecuadas en el proceso

de compactación En laboratorio, un suelo grueso alcanzará densidades secas

altas para contenidos óptimos de humedad bajos, en cambio los suelos finos

presentan valores bajos de densidades secas máximas y altos contenidos óptimo

de humedad.
 Curvas de compactación para distintos suelos

b) Energía Específica

La energía específica es la presión aplicada al suelo por unidad de volumen,

durante cualquier proceso de compactación. En laboratorio, la compactación por

impacto queda definida por:

donde:

 E: Energía Específica
  N: Número de golpes del pisón por capas

 n: Número de capas

 W: Peso del pisón compactador

 h: Altura de caída del pisón

 V: Volumen total del molde de compactación.

 Ensayo Proctor Modificado: Ee = 27.2 kg-cm/cm

 Ensayo Proctor Estándar: Ee= 6.1 kg-cm/cm

El empleo de una mayor energía de compactación permite alcanzar densidades

secas mayores y óptimos contenidos de humedad menores, esto se comprueba al

analizar los resultados obtenidos con las pruebas Proctor Estándar y Proctor

Modificado.

c) Método de Compactación

En el campo y laboratorio existen diferentes métodos de compactación. La

elección de uno de ellos influirá en los resultados a obtenerse.

d) La Recompactación

En laboratorio, a veces se acostumbra a utilizar un mismo espécimen para obtener

todos los puntos de la curva, esto causa una deformación volumétrica de tipo

plástico que causan las sucesivas compactaciones. La compactación muy intensa

puede producir un fracturamiento de las partículas y originar un material

susceptible al agrietamiento.

e) Humedad

La humedad que nos permite alcanzar una compactación óptima es el óptimo

contenido de humedad, la cual nos permitirá alcanzar la densidad seca máxima. Si

el contenido de humedad está por debajo del óptimo, el suelo es rígido y difícil de

comprimir, originando densidades bajas y contenidos de aire elevados. Cuando

está por encima del óptimo, el contenido de aire se mantiene, pero aumenta la

humedad produciendo la disminución de la densidad seca.

f) Sentido de recorrido de la escala de humedad

En las pruebas de laboratorio, tiene influencia también el sentido en que se recorre

la escala de humedades al efectuar la compactación, se obtienen curvas

diferentes si se compacta comenzando con un suelo húmedo y luego se va

agregando agua, o si se empieza con un suelo húmedo y luego se va secando.

En el primer caso se obtienen densidades secas mayores ya que al agregar el

agua está tenderá a quedar en la periferia de los grumos, penetrando en ellos

después de un tiempo, por lo tanto, la presión capilar entre los grumos es pequeña

favoreciendo la compactación. En el segundo caso se obtienen densidades secas

menores, ya que al evaporarse el agua e irse secando el suelo, la humedad

superficial de los grumos se hace menor que la interna, aumentando la presión

capilar haciendo más difícil la compactación.

g) Temperatura y presencia de otras sustancias

Dependiendo de la temperatura puede producirse la evaporación ó condensación

del agua, la presencia de sustancias extrañas, puede también producir variación

del resultado en la obtención de la densidad seca.

h) LA CURVA DE SATURACIÓN

La curva de saturación representa las densidades de un suelo en estado de

saturación, es decir cuando el volumen de vacíos es cero, razón por la cual se le

conoce también como “Curva de cero vacíos de aire” o de “saturación

completa” Esta curva es prácticamente paralela a la rama derecha de la curva de

compactación y varía en función del peso específico de sólidos del material.

CURVA DE COMPACTACIÓN Y SATURACIÓN

CONSECUENCIAS DE UNA MALA COMPACTACIÓN

La consecuencia de una mala compactación viene dada en contraposición de las

ventajas mencionadas anteriormente, esto es:

 Asentamiento del terreno.

 Esponjamiento del suelo.

  Expansión de volumen por causa de las heladas.

 Desmoronamiento del terreno.

1. COMPACTACION CON RODILLO DE IMPACTO

Últimamente se han desarrollado algunos sistemas de compactación de intensidad

mayor a los de los rodillos vibratorios, pero menor a la compactación dinámica. Se

trata del sistema denominado HEIC (High Energy Impact Compaction), que es un

sistema de compactación con rodillos por impactos de gran energía.

Se trata de unos rodillos de perfil irregular y de pesos del orden de 12 a las 25 t

que se arrastran por un tractor a una velocidad entre 10 y 15 km/h. Ello implica de

90 a 130 impactos por minuto.

Debido a la forma de los rodillos, durante la elevación del eje del rodillo la carga

unitaria sobre el suelo va aumentando por la disminución de la zona de contacto

con el suelo. Al bajar bruscamente se produce un impacto, lo que facilita el

movimiento y evacuación del aire y agua contenidos en el suelo. Las presiones de

contacto pueden alcanzar los 300 kPa a 1,2 MPa. Los efectos pueden alcanzar

hasta los 4-5 m, en función del suelo tratado y del tamaño del compactador.

causa de los problemas de limpieza, se diseñó un nuevo rodillo usando los

mismos principios: el rodillo de impacto este un rodillo metálico, en que se han

fijado una saliente en forma aproximada de una pirámide rectangular truncada.

Estas pirámides no son de misma altura pues hay unas más altas que otras,

siguiendo el modelo de puntos altos y bajos del rodillo de reja, esto de las mismas

ventajas, pudiéndose limpiar fácilmente por medio de dientes sujetos al marco.

Estas salientes han sido diseñadas de tal manera que el área de contacto se

incrementa con la penetración ajustándose automáticamente la presión a la

resistencia del suelo compactado.

El diseño completa también una fácil y salida a la capa, lo que disminuye la

resistencia al rodamiento. Este rodillo probado ser muy eficientes y eliminan

estratificaciones en los terraplenes esto es importante en impermeables de presas.

Sección de un rodillo de impacto, mostrando la distribución y forma de las pirámides

Cuando un rodillo de impacto empieza una nueva capa, que no sea mayor de 30

cm. Los bullos de presión y las ondas de impacto proveen suficiente amasamiento

con la capa inferior para eliminar la es traficación que ocurre con cualquier otro

compactador, excepto la pata cabra.

 Ajuste del área de apoyo

El rodillo de impacto ha probado ser uno de lo más versátiles y económicas

compactadores en terracerías, capaz de compactar la mayor parte de los suelos.

Rodillo de Impacto

Los rodillos de impacto y de tramo de retorno con discos de caucho, absorben el

impacto que producen las caídas de grandes cantidades de mineral sobre las

bandas, minimizando los daños.

Los rodillos de impacto se recubren con una serie de discos de caucho con el

espesor adecuado y comprenden un alojamiento de rodamientos robusto de

HDPE, que es reconocido por su alta resistencia al desgaste por abrasión.

Propiedades anti llama, bajo coeficiente de fricción, capacidad de absorción de

fuerzas de alto impacto y alto punto de fusión.

VENTAJAS DE LOS RODILLOS DE IMPACTO.

 Funcionamiento más silencioso. Baja emisión de ruidos.

 Absorben el impacto sufrido por la fuerza de las cargas de material sobre la

banda.

 El diseño y ensamblaje eliminan la desalineación de los rodamientos.

 Minimiza el daño sufrido por la banda.

 Dispone del sistema de protección de rodamientos y del dispositivo de

sellando más eficaz del mercado.

 Prolonga la vida útil de los rodamientos.

 El alojamiento de los rodamientos es reciclable.

 El alojamiento de rodamientos no puede causar ningún daño a la banda en

el caso de un fallo en los rodamientos o si el rodillo dejase de rotar.

 Reduce los costes de mantenimiento.

 Precios competitivos.

 Reduce el coste total de propiedad.

 Excelente funcionamiento en las condiciones y entornos más extremos

2. COMPACTACION CON RODILLO DE OSCILATORIO

La tecnología de rodillos compactadores oscilatorios permite obras de alta calidad

en áreas donde la vibración no puede afectar estructuras cercanas, tales como

puentes o áreas adyacentes a fundaciones – o en aplicaciones de superposición

de asfalto fino. Ella permite 100% de contacto con el suelo, además de ser libre de
vibraciones verticales, lo que previne daños a sustratos menos resistentes y

edificaciones vecinas.

En el tambor de oscilación, las masas tienen el mismo sentido giratorio, creándose

un momento en el eje del tambor. El momento, durante el giro de la masa, cambia

su dirección de efecto (adelante y atrás), creándose así el movimiento de

oscilación del tambor. Se transmiten fuerzas de empuje tangenciales en el suelo.

Sistemas de compactación dinámica

En un rodillo compactador vibratorio, los pesos están posicionados

concéntricamente al eje del cilindro, resultando en una carga vertical

significativamente mayor, que reverbera para estructuras alrededor. Ya en el

sistema oscilatorio, hay dos pesos que están montados en lados opuestos,
excéntricamente en relación al eje. Como resultado, se aplica la fuerza al suelo

horizontalmente, de modo tangencial.

APLICACIÓN DE LOS RODILLOS OSCILATORIOS

Los rodillos con vibración y oscilación ofrecen una amplia variedad de

aplicaciones, desde grandes proyectos viarios hasta obras urbanas más

pequeñas, pero de importancia clave. El tambor delantero incorpora vibración en

vertical que proporciona las opciones de amplitud y frecuencia para capas gruesas

y mezclas difíciles de compactar, mientras que el sistema oscilante del tambor

posterior tiene un rendimiento eficaz en capas delgadas y cerca de estructuras

delicadas como edificios y cubiertas de puentes, así como sobre infraestructuras

subterráneas como fibra óptica, tendido eléctrico y conducciones de agua y gas.

Compactador de aglomerado asfáltico CB10. Con sistema vibratorio y oscilatorio

MÍNIMAS CARGAS DE LA OSCILACIÓN PARA EL ENTORNO

A través de la oscilación se producen menos cargas que con la vibración. Con

aquella sólo se crean hasta aprox. un 10% de las cargas en comparación con la

vibración. Compactadores de oscilación no gastan su capacidad para impulsos no

deseados en el entorno, sino trasladan ésta selectivamente al material a

compactar ahí donde la energía es necesitada. Pocas cargas garantizan una

mayor durabilidad de las máquinas y un óptimo confort de marcha.

El sistema de oscilación desarrollado por HAMM no es a base de mecanismos

complicados, sino que utiliza solo de forma inteligente las leyes físicas.

Dependiendo de la rigidez del material del subsuelo para que se adapte

automáticamente el valor de la amplitud. Eso significa que la amplitud se reduce

continuamente según la ascendente rigidez del suelo. A medida que disminuye la

amplitud, aumenta la capacidad transmitida al suelo.

OSCILACIÓN EN LAS OBRAS

En todas las obras de asfalto desde zonas pequeñas, puentes, garajes hasta

autopistas a oscilación muestra su capacidad y sus claras ventajas. El movimiento

de oscilación en combinación con la carga estática permanente del tambor

asegura un rápido aumento de compactación junto con una compactación muy

homogénea y una buena regularidad superficial. De esta manera, la sub-base

permanece protegida.
CONCLUSIONES

 El principal objetivo de una compactación es obtener un suelo de tal

manera estructurado que posea y mantenga un comportamiento mecánico

adecuado a través de toda la vida útil de la obra.

 El rodillo de impacto ha probado ser uno de lo más versátiles y económicas

compactadores en terracerías, capaz de compactar la mayor parte de los

suelos.

 En los rodillos de oscilación, el movimiento de oscilación en combinación

con la carga estática permanente del tambor asegura un rápido aumento de

compactación junto con una compactación muy homogénea y una buena

regularidad superficial.
 USOS DE FIBRAS Y RECICLADO EN PAVIMENTOS DE
CONCRETO, PAVIMENTOS DE CONCRETO ESTAMPADO

GENERALIDADES

Las fibras son elementos delgados y alargados naturales o artificiales que se

introducen en la mezcla del concreto como un refuerzo, para evitar los

agrietamientos que tienden a producirse por contracción de fragua y por cambios

de temperatura, así como para mejorar algunas de sus propiedades como son: su

impermeabilidad, su resistencia a los impactos y la abrasión, su resistencia a la

flexión, su resistencia al corte y su durabilidad.

ADITIVOS AL CONCRETO A BASE DE FIBRAS SINTÉTICAS OBTENIDOS DEL

RECICLAJE DE PLÁSTICOS

El plástico como problema

Por sus características los plásticos generan problemas en la recolección, traslado

y disposición final. Por ejemplo, un camión con una capacidad para transportar 12
toneladas de desechos comunes, transportará apenas 6 ó 7 toneladas de plásticos

compactado, y apenas 2 de plástico sin compactar.

En los últimos años el aumento de envases de plásticos, provienen

fundamentalmente de botellas desechables de aguas de mesa, aceites y bebidas

alcohólicas y no alcohólicas. Las empresas, buscando reducir costos y amparadas

en la falta de legislación, vienen sustituyendo los envases de vidrio por los de

plástico retornables en un comienzo, y no retornables posteriormente, acarreando

consigo un grave problema.

Reciclaje y Reuso

Es conveniente fomentar la cultura del reciclaje, buscando obtener a partir de ellos

productos que traigan beneficios no solo a nivel ambiental, sino como en el caso

de las fibras sintéticas cuyo adicionamiento al concreto puede traer mejoras a nivel

estructural. La clasificación previa y la recolección diferenciada es el primer paso

en el camino hacia la recuperación de plásticos.

Uso de Fibras Metálicas Adicionadas al Concreto

Se utilizan en elementos de concreto, para sustituir el acero de refuerzo

convencional en pisos y pavimentos. Lo refuerzan proporcionándole una gran

resistencia al agrietamiento, fragmentación, astillado y desgaste por abrasión, así

como una mayor resistencia a las fuerzas de tensión y de flexión.

Al actuar como pequeñas barras de refuerzo, atravesando las grietas y soportando

una carga entera aún más grande que la que se necesita para romper una viga.

Su resistencia a la compresión aumenta aproximadamente en 10%.

Fibras Sintéticas Provenientes del Reciclaje

Del reciclaje de estos tipos más comunes de plásticos, se obtienen diversas fibras

sintéticas, las cuales pueden utilizarse como aditivos a las mezclas de concreto

hidráulico, con el fin de incrementar su resistencia.

Fibra de Vidrio

Las mezclas con fibra de vidrio ofrecen una alta resistencia al fuego, a la corrosión

y al ataque biológico de microorganismos, sin importar las condiciones

ambientales a las que se someta el concreto.

Las mezclas de concretos con fibra de vidrio se utilizan para fabricar armazones

de apoyo que soporten cargas directas, vigas, columnas, muros principales de

carga, losas de entrepisos, techos, cascos marinos, contenedores de agua, en

lugares donde el material está sujeto a esfuerzos prolongados de carga y en otros

donde pudieran existir riesgos para la vida del ser humano.

Es un material de revestimiento para el concreto que resiste el paso del agua, lo

que lo vuelve idóneo para usarse en piscinas y tanques.

Fibras de Poliestireno

Son esferas de poliestireno expandido llamada Styrencret, las cuales están

recubiertas con un aditivo especial que mejora su adherencia con el concreto.

Estas esferas se distribuyen homogéneamente, obteniéndose un concreto ligero

que puede llegar a pesar hasta una quinta parte de su peso normal, lo que reduce

el diseño de las secciones de los elementos estructurales.

Además, es impermeable y no es atacado por animales y microorganismos. Se

utiliza en proyectos de nivelación de pisos, losas y azoteas, en la reconstrucción

de casas y edificios que requieren un mínimo de aumento de carga, en capas de

compresión, en losas aligeradas con casetones de poliestireno o block, en

sistemas con paneles de poliestireno o de poliuretano, en la construcción de obras

marítimas y en la fabricación de plataformas flotantes y muelles.

Fibra de Polipropileno (PP)

Las fibras de Polipropileno son un producto comercial utilizado con el fin específico

de tratar las fisuras en el concreto, sin embargo, existen numerosas

investigaciones sobre los beneficios de las fibras de polipropileno enfocados en las

mejoras mecánicas del concreto, teniendo resultados mixtos debido a que el uso

excesivo de este aditivo puede generar vacíos en el concreto mermando su

resistencia, sin embargo una dosificación adecuada puede generar una “costura”

interna en el concreto reduciendo fisuras internas en el concreto que son

producidas durante la acción del fraguado.

Son fibras individuales de color blanco, cuya longitud puede variar

aproximadamente de 19 mm (3/4”), también están disponibles en longitudes de 13,

32 y 51 mm (1/2”, 1 ¼” 1 ½”). Su envase son bolsas de polietileno de 600 gramos.

Actúan como un refuerzo tridimensional en el concreto, son más fáciles de mezclar

además y proveen un mayor refuerzo, su distribución es uniforme.

Estas fibras se caracterizan por su resistencia a la humedad y a los productos

químicos. Además su gravedad específica es más baja que todas las demás

fibras.

Las fibras de polipropileno son capaces de reducir el fisuramiento por

asentamiento plástico y contracción por fraguado en porcentajes bastante altos,

hasta un 75% en promedio, siendo ideales para ser usadas como refuerzo

secundario en losas para pavimentos ya que ofrece ventajas tales como: No

requerir mano de obra especializada, su adición a la mezcla de concreto no

necesita equipo complementario, no presenta problemas de corrosión y su costo

es mucho menor que el de la malla electro soldada.

La cantidad de fibras de Polipropileno a adicionar al concreto será del 0.10%,

0.17% y 0.25% del peso respecto a la cantidad global del concreto.

OBTENCIÓN Y APLICACIONES COMUNES DE LAS FIBRAS PP

Las fibras de polipropileno se obtienen a partir de la polimerización de los gases

del propileno y etileno, la cual se realiza bajo condiciones controladas por los
catalizadores especiales para producir las calidades convenientes para las fibras

de polipropileno.

Estas fibras se caracterizan por su resistencia a la humedad y a los productos

químicos.

Esta fibra es de las preferidas para productos disponibles de la higiene como son

pañales desechables, productos del cuidado femenino, ropa de deporte,

calcetines, ropa interior termal, etc.; esto gracias a su capacidad de ofrecer una

suavidad lujosa. Por estas cualidades las fibras PP son consideradas como la fibra

más amistosa en la ropa del mercado.

Asimismo, proporcionan durabilidad, aspecto lujoso y suavidad para todos los

tipos de alfombra del mercado interior y al aire libre, también se utilizan en

cubiertas de tapicería.

Principales usos de fibras de polipropileno a nivel nacional según Sika-Perú

 Losas de concreto (placas, pavimentos, techos, etc)

 Mortero y concreto proyectado

 Paneles de fachada.

 Elementos prefabricados.

 Revestimientos de canales.

Ventajas de las fibras de polipropileno según Sika-Perú

La adición de polipropileno, sustituye a la armadura destinada a absorber las

tensiones que se producen durante el fraguado y endurecimiento del concreto,

aportando las siguientes ventajas:

 Reducción de la fisuración por retracción e impidiendo su propagación.

 Aumento importante del índice de tenacidad del concreto.

 Mejora la resistencia al impacto, reduciendo la fragilidad.

 En mayor cuantía mejora la resistencia a la tracción y a la comprensión.

 La acción de las fibras de polipropileno es de tipo físico y no afecta el

proceso de hidratación del cemento.

PAVIMENTOS DE CONCRETO ESTAMPADO

Origen del concreto estampado:

El concreto estampado es un sistema de pavimento que se inventa en la ciudad de

Londres, para construir superficies que se asemejen a los pavimentos existentes

en esta ciudad. Construidos en la época del Imperio Romano. En la antigüedad,

las calles eran hechas a base de tierra y este material no se comportaba de

manera estable, producía mucho polvo y en tiempos de lluvia mucho lodo.

En el siglo uno después de Cristo, en la ciudad de Roma - que tenía muchas

canteras de piedra de granito- se comienza a colocar trozos de estas piedras, para

que sus carruajes transitaran de manera más segura y estable. Con el tiempo se

fue perfeccionando esta técnica.

Con el transcurrir del tiempo y la aparición de nuevos materiales estos pavimentos

fueron dejados de utilizar por su costo y carencia de artesanos que se dediquen a

esta labor, hoy dos mil años más tarde se conservan intactos en muchas ciudades

estos pavimentos.

Para los años 1983, la alcaldía de la ciudad de Londres, proyecta realizar trabajos

en el centro de esta ciudad donde se tenían pavimentos Romanos y se tenía la

necesidad de que el nuevo pavimento se asemeje al pavimento antiguo y solicita a

empresas dedicadas a los pavimentos decorativos de concreto que le ofrezcan

una solución para hacer pavimentos de concreto coloreado con las mismas

características de forma, color y textura que los Pavimentos Romanos y la mejor

oferta fue de CRETEPRINT que patentizo el proceso con desmoldante de

polietileno, endurecedores minerales y moldes abiertos de metal.

Las empresas norteamericanas en 1983 modifican el sistema, patentado con

cambio de desmoldantes y moldes flexibles. Esto da lugar a que varias empresas

norteamericanas ofrezcan moldes y materiales a la venta sin ningún tipo de

entrenamiento, se masifica los trabajos de concreto estampado y entra una guerra

de precios entre empresas norteamericanas que su único fin era vender al menor

costo. Sin lugar a duda esto afecto la calidad con que se originó el concreto

estampado.

Esta guerra de precios afecto la parte más importante de un estampado, los

endurecedores coloreados, varias empresas comenzaron a utilizar colorantes en

lugar de endurecedores reduciendo el tiempo de vida de la superficie y textura.

Hubo empresas a nivel mundial que mantuvieron su calidad y sus trabajos se han

mantenido con excelente calidad a través de los años.

Hoy en día no existe país que no esté usando este sistema en hoteles,

restaurantes, complejos habitacionales, instalaciones turísticas, ayuntamiento,

gobiernos, etc. Están usando masivamente este sistema por su belleza,

versatilidad, velocidad de instalación, durabilidad y economía.

DEFINICIÓN

Llamamos pavimento de concreto estampado al proceso de utilizar diseños,

colores y texturas que se combinan con todo tipo de paisajes y que da como

resultado una decoración reflectando la apariencia en color y forma a los pisos

naturales de piedra, adoquín, cantera, loseta, etc. para así conseguir la belleza del

pavimento estampado.
Existe una gran variedad de colores para el concreto, el color se puede invertir en

el concreto, pero también se puede aplicar el color después del secado del

concreto, dándole un efecto de 2 y 3 colores y es el que más gusta, porque hace

un efecto muy similar a las piedras o rocas de montañas, cascadas, mármol,

granito, cantera, etc.

Ventajas:

 Tiene un aspecto más natural que otro tipo de pisos.

 Gran variedad de diseños y colores a elección del gusto o el proyecto de

decoración.

 Muestra ser más resistente al exterior por la naturaleza de su constitución.

 Su costo es en extremo bajo a comparación de otros procedimientos de

decoración.

 Por su colocación no tiene piezas movibles que tienden a aflojarse.

 Sigue siendo un concreto con su misma durabilidad y resistencia.

 Excelente apariencia.

 Su instalación es más rápida y no complicada.

 Mantenimiento fácil y económico.

 Resiste el tráfico de personas y automóviles.

 Originalidad en su decoración con muy bajos costos.

Desventajas:

 Grietas:

Los pavimentos de concreto tienden a resquebrajarse con el tiempo. Una

instalación profesional o adecuada del mismo puede ayudar a minimizar las

grietas y determinar dónde se resquebrajará. Aunque estas precauciones pueden

ayudar a reducir la aparición de grietas en espacios obvios en el pavimento, no se

pueden eliminar la posibilidad. En caso de que las grietas sean profundas, quizás

haya que retirar el pavimento.

 Problemas de colores

Los colores y diseños son muy variados para un pavimento de concreto

estampado, pero el material se desvanece con el tiempo. Instalar una nueva

sección de concreto a una zona sin una distinción obvia entre el concreto nuevo y

el viejo es difícil, como también lo es que los colores hagan juego cuando se

necesite más de un pedido de concreto para un área.

 Resbaladizo

Cuando se use un diseño de concreto estampado en la zona de la piscina, se

debe agregar materiales al concreto para darle textura al piso y prevenir

resbalones cuando esté mojado.

 Un complicado proyecto

Un pavimento de concreto estampado a veces es un proyecto difícil. Mientras que

el costo de los materiales es bajo, puede aumentar el costo de la mano de obra.

 Moldes
Los moldes sirven para dar el diseño en el concreto que se estampa sobre la

superficie del concreto. Es un tapete de plástico que se maneja con diferentes

diseños para embellecer el estampado.

Un molde puede servir en buen estado hasta 15mil m2 aplicados y tiene un

multiuso. La materia del molde es un plástico con un catalizador que resiste al

trabajo en el exterior.

Es importante después de cada uso que se limpie el molde y una vez seco lo

pueden guardar en una bodega siempre si no la dobla el molde.

Dentro de la variedad de moldes tenemos, tipo adoquín, tipo baldosa, tipo ladrillo,

tipo madera, tipo piedra, entre otros.

A continuación, se presentará algunos de los modelos que podemos encontrar en

las distintas variedades de moldes para estampar:

  Pigmentos para colorear el concreto 

Los colorantes, además de dar la tonalidad deseada al estampado, trabajan y dan

resistencia la acción de agentes abrasivos; sellan los poros superficiales del

concreto y se integran a éste como endurecedores, aumentando su resistencia.

Entre los beneficios que ofrecen estos productos está el proporcionar un bello

aspecto de antigüedad y una apariencia artesanal con gran similitud a los

materiales naturales. Existe gran diversidad de combinaciones de colores que

pueden ofrecer un efecto de dos tonos, acentuando los relieves. El color más

oscuro aplicado sobre el endurecedor de color penetra en las líneas de lechada y

en texturas profundas.
  Endurecedor de color para superficies

El endurecedor de color para superficies –listo para utilizar en la coloración y el

endurecimiento de concretos– está compuesto de cemento, un agregado de

cuarzo de sílice de grado especial, duro y resistente al desgaste, pigmentos

colorantes inorgánicos fotorresistentes y alcalirresistentes finamentemolidos, y

otros componentes que mejoran las propiedades de la superficie acabada de

concreto. El endurecedor de color proporciona color y durabilidad, y elimina el

costo de pintar periódicamente la superficie.

 Desmoldantes

Son productos químicos que permiten el estampado al facilitar la operación de los

moldes. Son catalizadores del fraguado; evitan el sangrado del concreto y

proporcionan tonos y contrastes al estampado. Forman una barrera húmeda entre

las herramientas de estampado y el concreto sin fraguar para facilitar el

desprendimiento de las herramientas flexibles.

Los desmoldantes se aplican por espolvoreo en seco directamente sobre el

endurecedor de color antes del estampado. Es imprescindible utilizar

desmoldantes de color o claros en el concreto texturizado, ya que proporcionan la

barrera necesaria para evitar el daño al concreto ya que afecta su resistencia,

desluciendo el producto terminado. En consecuencia, se reducirá la necesidad de

realizar retoques a los estampados.

  Selladores

Están basados en silicón acrílico, diseñado para la penetración profunda. El

sellador claro es resistente al salpicado de sales, a los ácidos, álcalis, agua, rayos

ultravioletas y abrasión, seca o húmeda.

El sistema de sellado, que combina resinas acrílicas y de silicón, tiene muy alta

resistencia al tránsito y es recomendable para uso en exteriores. Se trata de un

compuesto químico de alto peso molecular para una máxima resistencia a la

abrasión húmeda y seca, al agua y a los rayos ultravioleta.

El sellador se aplica en la capa superior, sellando y protegiendo las características

del estampado, haciendo impermeable el concreto y consiguiendo la resistencia

de la superficie para el rodamiento y las cargas del concreto.

Proceso constructivo del pavimento estampado:

 Preliminares:

Se deberá garantizar la calidad de los materiales químicos necesarios para el

pavimento estampado. Las actividades preliminares a la colocación del pavimento

estampado tales como el diseño y especificaciones de construcción de la

estructura soporte, espesores, niveles, calidades y tipo de concreto,

espaciamiento y tipo de juntas, etc. Deberá seguirse de acuerdo a

especificaciones de construcción y deberán responder a las pruebas de control

de calidad, aceptación y supervisión, realizadas por la entidad responsable según

los alcances establecidos.

Una vez garantizado lo anterior se podrá proceder a la iniciación de las actividades

propias del pavimento estampado. Será conveniente realizar muestras de las

figuras, colores y desmoldante elegidos según la especificación, las cuales se

deberán autorizar por el Supervisor para poder proceder con la ejecución.

 Instalación del Pavimento Estampado:

1. Aplicación de Colorante - Endurecedor.

Pasos:

Asegurarse de que las áreas adyacentes se encuentren protegidas, luego emplear

el siguiente procedimiento:

 Vaciar el concreto con el espesor especificado en el proyecto estructural,

vibrar y garantizar su perfecta colocación.

 Utilizar las herramientas de terminado adecuadas (llanas de fierro,

magnesio y aluminio) y despegar todos bordes que se pegan a la formaleta

con una ribeteadora o volteador.

 Proceder a la apertura de las latas de colorante endurecedor.

 Una vez que el agua ha desaparecido de la superficie es el tiempo preciso

para espolvorear el color - endurecedor, la distribución deberá ser de

manera uniforme, rápida y eficiente, requiere dos aplicaciones, la primera

deslizando la llana en un sentido para iniciar la integración del color en la

 superficie y la segunda en sentido perpendicular a la anterior para lograr

una completa integración del mismo.

 El primer 80% se efectúa después de que el concreto está alisado y

uniformizado con la llana, después dispersar el otro 20 % para cubrir las

partes donde la primera aplicación no cubrió lo suficiente. Pasar la llana

nuevamente esta vez cuidando que la llana pase una sola vez por

cada parte de la superficie y deslizar suavemente, en caso contrario se

corre el riesgo de perder el color, debiendo emplear más color lo cual va en

contra de los rendimientos y trabajo, si hay alguna dificultad en correr la

llana para homogeneizar el enlucido con el color, poner un peso en la llana,

esto puede ayudar a correr la llana. Nunca utilizar agua para integrar el

color.

Cuando el concreto está muy blando por exceso de agua, requiere más colorante

-endurecedor, pues ésta superficie absorbe el color hacia abajo desapareciéndolo

de la superficie. Una vez que el color está en la superficie de la losa, integrarlo

lo antes posible. Luego esperar hasta que la losa este en estado plástico y lisa

para flotar antes de estampar.

2. Desmoldante de color

Pasos:

 No aplique el desmoldante hasta que el agua de la superficie haya

desaparecido.
  Siempre aplique el desmoldante justo y el necesario para evitar que los

moldes se peguen al concreto.

 La colocación del desmoldante, debe distribuirse manualmente con un

movimiento de remolino.

Cuando se aplica en forma apropiada, el desmoldante deja una película

uniforme, no use excesivo material que deje cúmulos en la superficie. El

desmoldante es muy volátil, por lo que es recomendable aplicarlo a la vez, dos

filas o líneas de moldes adelante.

3. Equipo y Procedimiento.

Es de vital importancia tener tanto el equipo de trabajo que aplica en el concreto,

como conocer el proceso y herramientas para el estampado dado que estas

actividades están muy relacionadas entre sí.

a. Después que se ha tomado la decisión de donde comenzar a aplicar el

concreto, se debe de decidir donde comenzar a estampar. Es conveniente

que se comience a estampar por el mismo lado por donde se comenzó a

aplicar el concreto.

b. Colocar el lado abierto de los moldes con la figura de textura hacia la

superficie de la losa, luego colocar todos los moldes para el estampado en

fila a lo ancho de la losa con los lados abiertos coincidiendo con los

cerrados.
c. Siempre revisar que los límites de la losa estén a escuadra y en el peor de

los casos, fije su propia escuadra.

d. Estampar el primer molde, teniendo precaución de obtener un

buen estampado y textura en los bordes y en los perímetros.

e. Verificar la profundidad del estampado y textura adquirida en la superficie.

El desmoldante muchas veces resalta u oculta visualmente una impresión,

para asegurarse de que ésta quede bien hecha, cuando se retire el molde

soplar el desmoldante inicial para observar la calidad de la textura. También

puede ocurrir que al retirar el molde se observen áreas húmedas, o donde

aparece el color - endurecedor. Ante eso es necesario colocar más

desmoldante y volver a colocar el molde.

f. Colocar cada molde en forma consecutiva. Tomar el último molde y colocarl

o justo junto del primero. Recordar que el primer molde es cuadrado, por lo

tanto, es vital que el último molde sea puesto junto a este para lograr una

perfecta alineación. Asegurarse que el lado cerrado del primer molde mire y

esté alineado con el lado abierto del molde siguiente. Siempre debe

coincidir negro de un lado, y blanco del otro. Asegurarse también que la

altura de los moldes adyacentes sea la misma, de esta manera se asegura

una profundidad de impresión pareja.

g. Posteriormente tomar el último molde y colocarlo alineado junto al siguiente.

Regresar al sitio de donde lo sacó, y con la herramienta “S“ borrar o

 aplanar todos los residuos dejados por las marcas entre los

moldes. Asegurar también que las líneas de textura sean continuas

en todos los bordes. En el caso de que la textura o las líneas se pierdan,

presionar con la “piel de textura” y con la herramienta “S” hacer las líneas.

h. Continuar el proceso hasta que se haya finalizado el estampado de la losa.

4. Corte de juntas de control.

Realizar las juntas de control por tipo y espaciamiento, según especificaciones, el

tratamiento de juntas en una estructura de pavimento de concreto hidráulico

estampado deberá ser idéntico al de una de pavimento de concreto hidráulico

convencional. Considerar que en algunos casos en el proceso de colado se podrá

y deberá colocar elementos de refuerzo especificados, de juntas de control (pasa

juntas, y/o barras de amarre). En juntas frías, es recomendable procurar que éstas

coincidan con el molde, con el fin de incrementar la calidad del trabajo.

5. Limpieza y sellado de superficie

Pasos:

Después de 24 horas o al día siguiente de colado el elemento estampado puede

iniciar el retiro de desmoldante y lavado de superficie.

a. Lavar el exceso de desmoldante y retirar el plástico empleado para proteger

las estructuras adyacentes.

 b. Lavar toda la superficie con una solución de agua y ácido muriático en

proporción 1:10 (diez partes de agua por una de ácido). Escobillar bien la

superficie, cuidando no retirar el desmoldante de las boquillas, pues se

busca una apariencia natural y luego enjuagar cuidadosamente con

abundante agua.

c. Cuidar no dejar ningún área oscura que pueda desmerecer el aspecto final

del trabajo.

d. Pulir y afilar las líneas de concreto excedente producto del movimiento de

moldes. Este trabajo podrá realizarse con un esmeril convencional.

e. Previa a la aplicación del sellador, con la finalidad de eliminar el polvo

que pudiera haber en el pavimento, es recomendable soplar la superficie

con compresor. La manera más eficiente de aplicar el sellador, es

hacerlo con rodillo. Asegurarse de que no queden marcas del rodillo, así

como de sellar la mayor superficie posible de una sola vez con el fin de

evitar diferencias visibles en tono. Una vez que la superficie esté seca por

lo menos 48 Hrs., debe aplicarse el sellador transparente.

6. Sellado de juntas de control.

Las juntas de expansión y contracción deberán ser selladas con un producto

propio para ese fin, para evitar posible debilitación de la estructura de soporte.

Existen productos base silicón los cuales tienen pigmentos similares a los elegidos

en el pavimento de concreto. Es recomendable la utilización de éstos en el sello

de juntas para conservar la apariencia natural del pavimento estampado. El

sellador deberá ser apoyado sobre una tirilla de respaldo la cual tendrá como fin

de evitar el consumo excesivo de sellador y evitar que éste trabaje

inadecuadamente.

 Diseño:
 Usos:
 Entrada
Patio

Parque Estacionamiento
 Centro Comercial

MANEJO DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA EL DISEÑO Y

CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS

DEFINICIÓN DE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

Las especificaciones técnicas son los documentos en los cuales se definen las

normas, exigencias y procedimientos a ser empleados y aplicados en todos los

trabajos de construcción de obras, elaboración de estudios, fabricación de

equipos.

GENERALIDADES.

El Manual de “Especificaciones Técnicas Generales para Construcción” es de

carácter general y responde a la necesidad de promover la uniformidad y

consistencia de las partidas y materiales que son habituales en proyectos y obras

viales.
También tienen por función las de prevenir y disminuir las probables controversias

que se generan en la administración de los Contratos y propugnar la calidad del

trabajo, para cuyo logro, se considera importante que los ejecutores promuevan

mecanismos de autocontrol de calidad de obra y la aceptación satisfactoria por

parte de la entidad contratante. La Supervisión tendrá la función de efectuar el

Control de Calidad de la Obra para lo cual contará con los elementos técnico-

logísticos que requiera el Proyecto.

Un aspecto a destacar en las presentes Especificaciones es considerar la

importancia que tiene el factor humano y su entorno socio ambiental en la

ejecución de las obras viales, tomando las acciones y previsiones necesarias con

la finalidad de mitigar los impactos socio ambientales, permitiendo un adecuado

nivel de seguimiento y control para la preservación de los ecosistemas y la calidad

de vida de la población.

Las especificaciones generales dentro del contrato de ejecución de obra

Las especificaciones técnicas generales del manual que sea necesario utilizar en

un determinado proyecto, formarán parte de los documentos del contrato y

compromete a las partes que lo suscriben.

Toda normativa a la que se hace referencia las especificaciones generales debe

estar vigente; en caso, alguna de ellas sufriera modificación o actualización

durante el periodo de vigencia de estas especificaciones generales, debe tomarse

en consideración.
 Especificaciones especiales.

Las especificaciones especiales serán de uso exclusivo para un proyecto para el

cual ha sido propuesto, las cuales deben ser aprobadas por la entidad contratante

y pasarán a formar parte del expediente técnico del proyecto. Así mismo dichas

especificaciones luego de su aprobación deberán ser reportadas al órgano

normativo de la infraestructura vial del MTC, para que evalúe la posibilidad de su

incorporación en el Manual de Especificaciones Técnicas Generales para

Construcción.

Organización de las especificaciones generales

Las “Especificaciones Técnicas Generales para Construcción” tienen la siguiente

estructura y organización:

CAPÍTULOS

Abarcan una serie de aspectos análogos en cuanto a rubros de construcción que

frecuentemente se utilizan en Proyectos viales.

Un capítulo puede contener varias SECCIONES.

SECCIONES

El espacio reservado por las secciones que se pueden introducir en un capítulo

tendrá una capacidad de 99 secciones. A fin de poder albergar, intercalar o

ampliar otras secciones que se requieran, se pueden codificar las secciones con

intervalos entre cada una de ellas.

Una sección trata específicamente una determinada tarea de construcción que

generalmente constituye una partida que conforma el Expediente Técnico del

Proyecto.

Una sección estará conformada por SUBSECCIONES que por lo general abarcan

lo siguiente:

 Descripción

 Materiales

 Equipo

 Requisitos para la construcción

 Medición

 Pago, y

 Otros

Codificación de partidas

La organización que se ha previsto para las Especificaciones Técnicas, permite

una adecuada codificación y la previsión necesaria para que periódicamente, en la

medida que sea necesario, puedan ser ampliadas, revisadas y/o mejoradas.

La codificación responderá al siguiente criterio:

Cada uno de los capítulos llevará como identificación un dígito comenzando por 1,

con progresión correlativa para los siguientes que se definan como tales.
 SUB SECCIONES

Las subsecciones tendrán una numeración correlativa que identificará cada uno de

los temas que son tratados dentro de la sección.

De esta forma el código 202.21 identifica la sección 02 asociada a la actividad

“Excavación para Explanaciones” que se halla dentro del rubro general del

capítulo 2 “Movimiento de Tierras”. El punto decimal o un guion separador

delimitan la Subsección 21 “Medición”.

Gráficamente la codificación planteada será:

Ventajas de la codificación

 Identificación precisa de una determinada sección o partida.

 Permite uniformizar el Expediente Técnico de Licitación y Presupuestos, ya

que la gran mayoría de actividades tendrá un código determinado al que se

referirán todos los documentos del Expediente Técnico.

 Será posible incorporar y ampliar partidas no previstas en las

Especificaciones Técnicas, pero necesarias en un Proyecto específico,

 aprovechando los intervalos de la codificación y la posibilidad de

compatibilizar determinadas partidas dentro de un grupo de secciones.

 Los Proyectos viales deben referirse a la codificación de las

especificaciones con el fin de uniformizar los criterios, tanto en la ejecución

del Proyecto como en la construcción y control de las obras.

Partidas de pago

La presentación de los distintos ítems de pago sigue la siguiente codificación:

En cualquier Especificación Especial, se deberá seguir esta codificación para crear

un nuevo ítem.

Sistema de medidas

Las unidades de medida utilizadas y sus símbolos, corresponden al Sistema Legal

de Unidades de Medida de Perú (SLUMP aprobada con la Ley 23560), que adopta

a su vez las unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI). El SI

recomienda minimizar el uso de unidades de otros sistemas, pero en el manual se

han añadido otras unidades que se utilizan en el medio peruano.

a. Unidades básicas
b. Unidades derivadas con nombre y símbolo propios

c. Otras unidades derivadas.

d. Prefijos
e. Otros prefijos

f. Unidades de otros sistemas en el Perú.

 g. Notación para taludes (vertical: horizontal)

Para taludes con inclinación menor que 1:1, expresar la inclinación del talud como

la relación de una unidad vertical a un número de unidades horizontales (1: n).

Para taludes con inclinación mayor que 1:1 expresar la inclinación del talud como

la relación de un número de unidades verticales a una unidad horizontal (n:1).

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA PAVIMENTO DE

CONCRETO HIDRAÚLICO

03.00.00 PAVIMENTO DE CONCRETO HIDRAÚLICO

DESCRIPCIÓN

03.01.01 Este trabajo consiste en la elaboración, transporte, colocación,

consolidación y acabado de una mezcla de concreto hidráulico como estructura de

un pavimento, con o sin refuerzo; la ejecución de juntas, el acabado, el curado y

demás actividades necesarias para la correcta construcción del pavimento, de

acuerdo con los alineamientos, cotas, secciones y espesores indicados en los

planos del proyecto y con estas especificaciones.

MATERIALES

03.01.02 CONCRETO HIDRÁULICO

Estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua, agregados

finos y gruesos y aditivos, cuando estos últimos se requieran. Los materiales

deberán cumplir con los requisitos básicos que se indican a continuación:

a. Concreto

Será aplicable lo indicado en las Subsecciones 610.02 y 610.03 de la Sección 610,

exceptuando la granulometría del agregado grueso que deberá cumplir con alguno

de los siguientes requisitos granulométricos:

El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de

cincuenta milímetros (50 mm).

La curva granulométrica obtenida al mezclar los agregados grueso y fino en el

diseño y construcción del concreto, deberá ser continua y asemejarse a las

teóricas.

b. Aditivos

Cuando los documentos del Proyecto lo indiquen, se podrán usar aditivos de

calidad certificada que cumplan con Norma ASTM C-494, para modificar las

propiedades del concreto, con el fin de que sea más adecuado para las

condiciones particulares del pavimento por construir.

c. Pasadores y varillas de unión (Barras de Transferencia de Cargas)

Cuando los documentos del proyecto los contemplen, se emplearán en las juntas

de contracción pasadores constituidos por barras lisas de hierro, las cuales se

tratarán en un espacio comprendido entre la mitad y tres cuartos de su longitud

con una película fina de algún producto que evite su adherencia al concreto.

Cuando los pasadores se coloquen en juntas de dilatación, el extremo

correspondiente a la parte tratada se protegerá con una cápsula de diámetro

interior ligeramente mayor que el del pasador y una longitud mínima de cincuenta

milímetros (50mm).

Las varillas de hierro que se utilicen para unión o anclaje serán corrugadas.

Las características y dimensiones de los pasadores y las varillas de unión serán

las indicadas en los planos del proyecto.

 d. Productos químicos para curado

Si su utilización está prevista en los documentos del proyecto, se empleará un

producto químico de calidad certificada que, aplicado mediante aspersión sobre la

superficie del pavimento garantice el correcto curado de éste. El producto por

utilizar deberá satisfacer todas las especificaciones de calidad que indique su

fabricante.

e. Membranas para la separación del pavimento o para el curado

En caso de que los documentos del proyecto lo dispongan, se empleará un papel

impermeable especial o una lámina de polietileno para la separación entre las

losas y su capa de apoyo, o para favorecer el correcto curado del pavimento.

f. Sellante para las juntas

El material sellante para la parte superior de las juntas del pavimento deberá

asegurar la estanqueidad de las mismas y ser resistente a la agresión de agentes

externos, para lo cual deberá permanecer adherido a los bordes de las losas.

El material debe ser flexible bajo cualquier condición de clima y dúctil para

adaptarse a cualquier movimiento, así como impermeable.

El material sellante podrá estar constituido por cualquiera de los tipos aprobados

por las Normas ASTM-D994-71, D1190-74 (1980) o D2628-81

En el caso de pavimentos expuestos a combustibles debe cumplir la norma ASTM

D-2028 y D-1854.
El material podrá ser de los tipos esponja de jebe, corcho de expansión o

bituminoso resiliente no extravaso, que cumplan con las Normas ASTM-D-1751 y

D1752.

El material que se use para el relleno de las juntas de dilatación, deberá tener la

suficiente compresibilidad para permitir la dilatación de las losas sin fluir hacia el

exterior, así como capacidad para recuperar la mayor parte de su volumen al

descomprimirse. No absorberá agua del concreto fresco y será lo suficientemente

impermeable para impedir la penetración del agua del exterior. Su espesor estará

comprendido entre quince y dieciocho milímetros (15mm-18 mm).

EQUIPOS

03.01.03 Todo el equipo necesario para la ejecución de los trabajos deberá

cumplir con lo estipulado en la Subsección 05.11. Los principales equipos

requeridos son los siguientes:

a. Equipo para la producción de agregados

Para el proceso de producción de los agregados pétreos se requieren equipos

para su explotación, carguío, transporte y producción. La unidad de proceso

consistirá en una unidad clasificadora y, de ser necesario, una planta de trituración

provista de trituradoras primaria, secundaria y terciaria siempre que esta última se

requiera, así como un equipo de lavado. La planta deberá estar provista de los

filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental de acuerdo con la

reglamentación vigente.
 b. Equipo para la elaboración del Concreto

La planta de elaboración del concreto deberá efectuar una mezcla regular e íntima

de los componentes, dando lugar a un concreto de aspecto y consistencia

uniforme, dentro de las tolerancias establecidas.

La mezcla se podrá elaborar en plantas centrales o en camiones mezcladores. En

el caso de plantas centrales, los dispositivos para la dosificación por peso de los

diferentes ingredientes deberán ser automáticos, con presión superior al (1%) para

el cemento y al dos por ciento (2%) para los agregados. Los camiones

mezcladores, que se pueden emplear tanto para la mezcla como para el agitado,

podrá ser de tipo cerrado con tambor giratorio; o de tipo abierto provisto de

paletas. En cual quiera de los dos casos deberán proporcionar mezcla uniforme y

descargar su contenido sin que se produzcan segregaciones; además, estarán

equipados con cuentarrevoluciones.

Los vehículos mezcladores de concretos y otros elementos que contengan alto

contenido de humedad deben tener dispositivo de seguridad necesario para evitar

el derrame del material de mezcla durante el proceso de transporte.

En caso hubiera derrame de material llevados por los camiones, este deberá ser

recogido inmediata mente por el transportador, para lo cual deberá contar con el

equipo necesario.
 c. Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos entre

encofrado fijos

Cuando se emplee el método de construcción con encofrados fijos, el equipo

mínimo necesario para la ejecución de las obras, estará integrado por los

siguientes elementos:

1. Encofrados

Los elementos para la construcción no deberán tener una longitud menor de tres

metros (3 m) y su altura será igual al espesor del pavimento por construir. Deberá

tener la suficiente rigidez para que no se deforme durante la colocación del

concreto y, si va servir como rieles para el desplazamiento de equipos, para no

deformarse bajo la circulación de los mismos.

En la mitad de su espesor y a los intervalos requeridos, los encofrados tendrán

orificios para insertar a través de ellos las varillas de unión o encaje, cuando ellas

estén contempladas en el proyecto de las obras.

La fijación de los encofrados al suelo se hará mediante pasadores de anclaje que

impidan cualquier desplazamiento vertical u horizontal, debiendo estar separados

como máximo un metro (1 m), y existiendo al menos uno (1) en cada extremo de

los encofrados o en la unión de aquellos.

En las curvas, los encofrados se acomodarán a los polígonos más convenientes,

pudiéndose emplear elementos rectos rígidos, de la longitud que resulte más

adecuada.
Se deberá disponer de un número suficiente de encofrados para tener colocada,

en todo momento de la obra, una longitud por utilizar igual o mayor que la

requerida para tres (3) horas de trabajo, más la cantidad necesaria para permitir

que el desencofrado del concreto se haga a las dieciséis (16) horas de su

colocación.

Todos los materiales utilizados en ésta actividad, deberán ser dispuestos en un

lugar seguro, de manera que los clavos, fierros retorcidos, u otros no signifiquen

peligro alguno para las personas que transitan por el lugar. De otro lado, todo el

personal deberá tener necesariamente, guantes, botas y casco protector, a fin de

evitar posibles desprendimientos y lesiones.

2. Equipo para la construcción del pavimento

Estará integrado por una extendedora que dejará el concreto fresco repartido

uniformemente; una terminadora transversal con elementos de enrase,

compactación por vibración y alisado transversal; y una terminadora longitudinal

que realice el alisado en dicho sentido.

Los vibradores superficiales deberán tener una frecuencia no inferior a tres mil

quinientos (3 500) ciclos por minuto y los de inmersión de cinco mil (5 000) ciclos

por minuto. La amplitud de la vibración debe ser suficiente para ser visible en la

superficie del concreto y generar una onda a trescientos milímetros (300 mm) del

vibrador.
Para el acabado superficial, se utilizarán planchas con la mayor superficie posible,

que permita obtener un acabado del pavimento al nivel correcto y sin superficies

porosas.

Sólo se usarán vibradores de inmersión en áreas pequeñas, donde no sea posible

usar reglas vibradoras.

3. Elementos para la ejecución de las juntas

Para la ejecución de las juntas en fresco, se empleará un equipo con cuchillas

vibrantes o podrán emplearse dispositivos para la inserción de tiras continuas

metálicas.

Si las juntas se ejecutan sobre el concreto endurecido, se emplearán sierras cuyo

disco requiere la aprobación previa del Supervisor, en lo relacionado con el

material, espesor y diámetro. El número necesario de sierras se determinará

mediante ensayos de velocidad de corte del concreto empleado en la construcción

del pavimento.

4. Distribuidor de productos de curado

En caso de que el pavimento se vaya a curar con un producto químico que forme

membrana, se debe disponer del equipo adecuado para que la aspersión sea

homogénea en toda la superficie por curar y sin que se produzcan pérdidas por la

acción del viento.

 a. Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos con

pavimentadora de encofrados deslizantes.

En este caso, los elementos requeridos para la construcción del pavimento, serán

los siguientes:

1. Pavimentadora de encofrados deslizantes

La máquina pavimentadora de encofrados deslizantes deberá extender, compactar

y enrasar uniformemente el concreto, de manera de obtener mecánicamente un

pavimento denso y homogéneo, salvo algunas operaciones de carácter manual.

La pavimentadora deberá estar equipada de un sistema guiado por hilo, debiendo

actuar los mecanismos correctores cuando las desviaciones de la máquina

respecto del hilo excedan de tres milímetros (3 mm) en altura o como diez (10

mm) en planta.

La máquina estará dotada de encofrados móviles de dimensiones, forma y

resistencia suficientes para sostener lateralmente el concreto durante el tiempo

necesario para la construcción del pavimento, con la sección transversal

requerida.

La pavimentadora compactará adecuadamente el concreto por vibración interna

en todo el ancho colocado, mediante vibradores transversales o una serie de

unidades de vibrado longitudinal; en este caso, la separación entre unidades de

vibrado estará comprendida entre quinientos y setecientos cincuenta milímetros

(500 mm-750 mm), medidos centro a centro. Además, la separación entre el

centro de la unidad de vibrado externa y la cara interna del encofrado

correspondiente, no excederá de ciento cincuenta milímetros (150 mm).

La frecuencia de vibración de cada unidad no será inferior a cinco mil (5 000)

ciclos por minuto y la amplitud de la vibración será suficiente para ser perceptible

en la superficie de concreto a lo largo de la longitud vibrante y a una distancia de

trescientos milímetros (300 mm).

La longitud de la placa conformadora de la pavimentadora será la necesaria para

que no se aprecien vibraciones en la superficie del concreto tras el borde posterior

de la placa.

Si la junta longitudinal se ejecuta en fresco, la pavimentadora deberá ir provista de

los mecanismos necesarios para dicha operación.

2. Elementos para la ejecución de juntas

Se requieren los mismos que se exigen en caso de que el pavimento se construya

entre encofrados fijos. Se exceptúa el caso recién mencionado de la junta

longitudinal en fresco, la cual deberá ser ejecutada por la misma pavimentadora.

3. Distribuidor de productos de curado

Se requieren los mismos que se exigen en caso de que el pavimento se construya

entre encofrados fijos.

a. Elementos de transporte

El transporte del concreto a la obra se realizará en camiones con elementos de

agitación o en camiones cerrados de tambor giratorio o de tipo abierto, provistos

de paletas, los cuales estarán equipados con cuentarrevoluciones. Deberán ser

capaces de proporcionar mezclas homogéneas y descargar su contenido sin que

se produzcan segregaciones.

b. Equipo accesorio

Se requieren algunas herramientas menores como palas y planchas, bandejas,

fortachos, para hacer correcciones localizadas; cepillos para dar textura

superficial, etc.

REQUERIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN

03.01.04 EXPLOTACIÓN DE MATERIALES Y ELABORACIÓN DE

AGREGADOS

Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos empleados para

la explotación de aquellas y para la elaboración de los agregados requeridos,

requieren aprobación previa del Supervisor, la cual no implica necesariamente la

aceptación posterior de los agregados que el Contratista suministre o elabore de

tales fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con todos los requisitos

de esta especificación.

Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el

sistema de almacenamiento deberán garantizar el suministro de un producto de

calidad uniforme. Si el Contratista no cumple con estos requerimientos, el

Supervisor exigirá los cambios que considere necesarios.

Siempre que las condiciones lo permitan, los suelos orgánicos existentes en la

capa superior de las canteras, deberán ser conservados para la posterior

recuperación de las excavaciones y de la vegetación nativa. Al abandonar las

canteras temporales, el Contratista remodelará (nivelará) el terreno para recuperar

las características hidrológicas superficiales de ellas.

Explotación de materiales y elaboración de agregados: las canteras deberán tener

las señalizaciones adecuadas (de ubicación y camino de acceso), y al cierre de la

misma, se deberá escarificar el suelo, para posteriormente adecuar el terreno a la

morfología existente en la zona.

03.01.05 ESTUDIO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE

TRABAJO

Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Contratista suministrará al

Supervisor, muestras representativas de los agregados, cemento, agua y

eventuales aditivos por utilizar y el Diseño de Mezcla, avalados por los resultados

de ensayos de laboratorio que garanticen la conveniencia de emplearlos, para su

verificación.

Una vez que el Supervisor efectúe las comprobaciones que considere necesarias

y dé su aprobación a los materiales cuando resulten satisfactorios de las

dosificaciones de cemento (Kg), agua libre (Kg), arena (Kg) y piedra (Kg) y

eventuales adiciones, por metro cúbico (m³) de concreto fresco.

La consistencia del concreto. La fórmula deberá reconsiderarse, cada vez que

varíe alguno de los siguientes factores:

 El tipo, clase o categoría del cemento y su marca.

 El tipo, absorción o tamaño máximo del agregado grueso.

 El módulo de fineza del agregado fino en más de dos décimas (0.2)

  La naturaleza o proporción de los aditivos

 El método de puesta en obra.

Los documentos del proyecto indicarán la resistencia por exigir al concreto

destinado a la construcción del pavimento. La resistencia especificada señalada

en los planos del Proyecto en función del ensayo correspondiente (MTC E 709) es

a la flexo tracción.

Para cada dosificación ensayada, se controlarán la consistencia, las resistencias a

la flexión a siete (7) y veintiocho (28) días y, cuando se exija, el contenido de aire

incorporado.

Los ensayos de resistencia se llevarán a cabo sobre prismas de 15 cm x 15 cm x

50 cm procedentes de cuatro (4) amasadas diferentes de concreto,

confeccionando series de cuatro (4) prismas por amasada. De cada serie se

ensayarán dos (2) prismas a siete (7) días y dos (2) a veintiocho (28) días,

obteniéndose los valores medios de cada grupo de resultados.

Se considerará como fórmula de trabajo la mezcla cuyo valor medio obtenido a

veintiocho (28) días supere la resistencia especificada con margen suficiente para

que sea razonable esperar que con la dispersión que introduce la ejecución de la

obra, la resistencia característica real de ésta también sobrepase la especificada.

Donde no existen facilidades para ensayar prismas, se podrán ensayar probetas

cilíndricas a la compresión (MTC E 704), cuyos resultados se correlacionarán con

las resistencias al flexo tracción mediante cartas de calibración previamente

elaboradas con los materiales y procedimientos de la obra.

La cantidad de cemento por metro cúbico (m³) de concreto no será inferior a

trescientos (300) kilogramos. La relación agua/cemento no será superior a 0,50 y

el asentamiento, medido con el Cono de Abrams (MTC E 705) deberá estar entre

50 mm y 75 mm (2" - 3").

03.01.06 ENSAYOS CARACTERÍSTICOS DE OBRA Y EJECUCIÓN DE

TRAMOS DE PRUEBA (PARA PAVIMENTACIONES QUE SUPEREN

LONGITUDES DE 500 M. DE VÍA)

Estos ensayos tienen por objeto verificar que, con los medios disponibles en la

obra, resulta posible fabricar un concreto de las características exigidas.

Para cada dosificación de posible aplicación en obra, determinada a partir de los

ensayos previos de laboratorio, se efectuarán ensayos de resistencia sobre

prismas rectangulares procedentes de seis (6) amasadas diferentes,

confeccionando dos (2) prismas por amasada, las cuales se ensayarán a la flexo-

tracción a siete (7) días, obteniéndose el valor medio del Módulo de Rotura (MR).

Para cada serie de probetas se controlará la resistencia y, de ser necesario, el aire

incluido, con los mismos métodos empleados para los ensayos previos. Si el valor

medio de la resistencia obtenida a los siete (7) días es igual o superior al ochenta

por ciento (80%) de las resistencias especificadas a los veintiocho (28) días, y no

se han obtenido resultados fuera de especificación para la consistencia o el aire

incluido, se efectuará un tramo de prueba con un concreto de dicha dosificación.

En caso contrario, se harán los ajustes necesarios hasta conseguir un concreto

que cumpla las exigencias de este numeral. El tramo de prueba tendrá una

longitud ± 20 m. y su ancho será determinado por el Supervisor, fuera de la

calzada por pavimentar. El tramo servirá para verificar que los medios de vibración

disponibles son capaces de compactar adecuadamente el concreto en todo el

espesor del pavimento, que se cumplen las limitaciones de regularidad y

rugosidad establecidas por la presente especificación, que el proceso de curado y

protección del concreto fresco es adecuado y que las juntas se realizan

correctamente.

En caso de que los resultados del primer tramo no sean satisfactorios, se

construirán otros introduciendo variaciones en los equipos, métodos de ejecución

o, incluso, en la dosificación, hasta obtener un pavimento con las condiciones

exigidas. Logrado esto, se podrá proceder a la construcción del pavimento.

03.01.07 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EXISTENTE

La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual

se va a colocar tenga las características físicas, la densidad especificada, las

cotas indicadas en los planos y hayan sido concluidos y aprobados todos los

trabajos de drenaje, instalación de tuberías y de servicios que quedarán cubiertos

por el pavimento. Todas las irregularidades que excedan las tolerancias

establecidas en la especificación de la unidad de obra correspondiente, se

corregirán de acuerdo con lo establecido en ella, a plena satisfacción del

Supervisor

Cuando se emplee el método de construcción con encofrados fijos, se controlará

que su altura libre corresponda efectivamente al espesor de diseño de las losas.

Antes de verter el concreto, se humedecerá ligeramente la superficie de apoyo de

las losas sin que se presenten charcos o, si el proyecto lo contempla, se cubrirá

con papel especial o material plástico con traslapes no inferiores a ciento

cincuenta milímetros (150 mm) y plegándose lateralmente contra los encofrados,

cuando éstas se utilicen. El traslape se hará teniendo en cuenta la pendiente

longitudinal y transversal, para asegurar la impermeabilidad.

En todos los casos, se prohibirá circular sobre la superficie preparada, salvo las

personas y equipos indispensables para la ejecución del pavimento. En

consecuencia, no debe permitirse el acceso de personas ajenas a la obra.

En caso de efectuarse demoliciones y reconstrucciones, como consecuencia de la

presencia de fisuras o defectos a edades tempranas, los escombros resultantes

deberán ser eliminados únicamente en la zona determinada por el Proyecto.

300.01.08 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA

a. Manejo y almacenamiento de los agregados pétreos

No se permitirá ningún método de manejo y almacenamiento de los agregados

que pueda causar segregación, degradación, mezcla de distintos tamaños o

contaminación con el suelo u otros materiales. La cantidad de los agregados

almacenados al iniciar las obras, debe ser suficiente para quince (15) días de

trabajo.

Todos los materiales a utilizarse en la obra deben estar ubicados de tal forma que

no cause incomodidad a los transeúntes y/o vehículos que circulen en los

alrededores.
 b. Suministro y almacenamiento del cemento

El cemento en sacos se deberá almacenar en sitios secos y aislados del suelo, en

rumas de no más de ocho (8) bolsas.

Si el cemento se suministra a granel, se deberá almacenar en silos apropiados

aislados de la humedad. La capacidad máxima de almacenamiento será la

suficiente para el consumo de dos (2) jornadas de producción normal.

Todo cemento que tenga más de tres (3) meses de almacenamiento en sacos o

seis (6) en silos, deberá ser examinado y usado previa certificación de calidad

autorizado por el Supervisor, quien verificara si aún es susceptible de utilización.

Esta frecuencia será disminuida en relación directa a la condición climática, de

temperatura, humedad y/o condiciones de almacenamiento. Este examen incluirá

pruebas de laboratorio para determinar su conformidad con los requisitos de la

Norma Técnica Peruana NTP 334.009.

c. Almacenamiento de aditivos

Los aditivos se protegerán convenientemente de la intemperie y de toda

contaminación. Los sacos de productos en polvo se almacenarán bajo cubierta y

observando las mismas precauciones que en el caso del almacenamiento del

cemento.

Los aditivos suministrados en forma líquida se almacenarán en recipientes

estancos. Estas recomendaciones no son excluyentes de las especificadas por los

fabricantes.
Todos los materiales a utilizarse en la obra deben estar ubicados de tal forma que

no cause incomodidad a los transeúntes y/o vehículos que circulen en los

alrededores.

d. Básculas

Las básculas para el pesaje de los materiales deben tener una precisión mínima

de uno por ciento (± 1%). Se calibrarán cada vez que el Supervisor lo considere

necesario y, como mínimo, cada quince (15) días.

El equipo de pesaje estará aislado contra vibraciones y movimientos de otros

equipos de la planta de forma que, cuando la planta esté en funcionamiento, las

lecturas no varíen en más de uno por ciento (± 1%) para los diferentes

ingredientes.

e. Dosificación del concreto

Los agregados y el cemento a granel para la fabricación del concreto se

dosificarán por peso, por medio de equipos automáticos de dosificación. En la

fórmula de trabajo, las dosificaciones de los agregados se establecerán en peso

de materiales secos, teniéndose en cuenta su humedad al ajustar los dispositivos

de pesaje. En el momento de su dosificación, los agregados tendrán una humedad

suficientemente baja para que no se produzca un escurrimiento visible de agua

durante el transporte desde la planta de dosificación al dispositivo de mezclado.

El cemento a granel deberá ser pesado en una báscula independiente de la

utilizada para dosificar los agregados. El mecanismo de descarga de la tolva de

pesaje del cemento estará diseñado de tal manera, que permita la regulación de la

salida del cemento sobre los agregados.

Los aditivos en polvo se medirán en peso y los aditivos líquidos o en pasta, se

medirán en peso o en volumen, con una precisión de uno por ciento (± 1%) de la

cantidad especificada.

f. Mezcla de los componentes

La mezcla se realizará en una planta central. En obras de pequeño volumen se

podrá autorizar la mezcla en camiones mezcladores (mixer), cuyas características

deben adaptarse a lo prescrito en "Elementos de Transporte" tratado antes en la

presente especificación. Los componentes de la mezcla se introducirán en la

mezcladora de acuerdo con una secuencia previamente establecida por el

Contratista y aprobada por el Supervisor. Los aditivos en forma líquida o en pasta

se añadirán al agua antes de su introducción en la mezcladora. Los aditivos en

polvo se introducirán en la mezcla junto con el cemento o los agregados, excepto

cuando el aditivo contenga cloruro de calcio, en cuyo caso se añadirá en seco

mezclado con los agregados, pero nunca en contacto con el cemento; no

obstante, en este último caso se prefiere agregarlo en forma de disolución. Estas

recomendaciones no son excluyentes de las especificadas por los fabricantes.

Los materiales deberán mezclarse durante el tiempo necesario para lograr una

mezcla íntima y homogénea de la masa, sin segregación. Su duración mínima se

establecerá mediante pruebas de laboratorio y deberá contar con la aprobación

del Supervisor.
Cuando la mezcla se realice en mezcladora de tambor giratorio, su velocidad será

superior a cuatro revoluciones por minuto (4 r.p.m.); en el caso de mezcladores

abiertos, la velocidad de funcionamiento de las paletas estará entre cuatro y

dieciséis revoluciones por minuto (4 r.p.m. - 16 r.p.m.).

Cuando la mezcladora deje de emplearse por un lapso superior a treinta (30)

minutos, se limpiará completamente antes de volverla a usar. Así mismo, se

limpiará perfectamente antes de comenzar la fabricación de concretos con un tipo

nuevo de cemento.

300.01.09 TRANSPORTE DEL CONCRETO

El transporte entre la planta y la obra se efectuará de la manera más rápida

posible, empleando alguno de los medios descritos en la Subsección 501.03(d) de

este documento. El concreto se podrá transportar a cualquier distancia, siempre y

cuando no pierda sus características de trabajabilidad y se encuentre todavía en

estado plástico en el momento de la descarga.

En el caso de construcción en tiempo caluroso, se cuidará de que no se produzca

desecación de la mezcla durante el transporte. Si a juicio del Supervisor existe tal

riesgo, se deberán utilizar retardadores de fraguado y/o efectuará los ajustes

necesarios sin alterar la resistencia requerida en el Diseño.

300.01.10 COLOCACIÓN DE ENCOFRADOS

Cuando la obra se ejecute entre encofrados fijos, éstas podrán constituir por sí

mismas el camino de rodadura de las máquinas de construcción del pavimento o

podrán tener un carril para atender esa función. El cualquier caso, deberá
presentar las características de rigidez, altura y fijación señaladas en la

Subsección 501.03(c) (1) de la presente especificación.

Las caras interiores de los encofrados aparecerán siempre limpias, sin restos de

concreto u otras sustancias adheridas a ellas. Antes de verter el concreto, dichas

caras se recubrirán con un producto antiadherente, cuya composición y

dosificación deberán ser aprobadas previamente por el Supervisor.

Cuando la máquina utilice como encofrado un bordillo o una franja de pavimento

construido previamente, éste deberá tener una edad de cuando menos tres (3)

días.

300.01.11 COLOCACIÓN DE ELEMENTOS DE GUÍA PARA

PAVIMENTADORAS DE ENCOFRADOS DESLIZANTES.

El espaciamiento de los elementos (varillas de fijación) que sostienen el hilo guía

no será mayor de doce metros (12 m); los apoyos de hilo en tales elementos

tendrán la cota teórica y la flecha del hilo entre dos varillas será menor de dos

milímetros (2 mm).

Cuando se vierta concreto en una franja adyacente a otra existente, se tomarán

las mismas precauciones que en el caso de trabajar entre encofrados fijos.

300.01.12 COLOCACIÓN DE LOS PASADORES DE LAS JUNTAS

TRANSVERSALES.

Salvo que los pasadores se introduzcan por vibración en el pavimento mediante

máquinas adecuadas para ello, deberán disponerse en su ubicación final con

anterioridad al vertido de concreto sobre canastas de varillas metálicas,

suficientemente sólidas y con uniones soldadas que se fijarán a la base de un

modo firme.

Los pasadores se colocarán paralelos entre sí y al eje de la calzada, en la

ubicación que se tenga prevista para la junta, de acuerdo con lo que establezcan

los planos del proyecto. Se deberá dejar una referencia precisa que defina dicha

posición a la hora de completar la junta.

300.01.13 COLOCACIÓN DEL CONCRETO

Antes de vaciar el concreto, la superficie de apoyo se deberá encontrar preparada,

de acuerdo con lo descrito en la Subsección 501.07 "Preparación de la superficie

existente" de la presente especificación.

La máxima caída libre de la mezcla desde el vehículo de transporte en el momento

de la descarga, será de un metro y medio (1,5 m), procurándose que ello ocurra lo

más cerca posible del lugar definitivo de colocación, para reducir al mínimo las

posteriores manipulaciones. El concreto se deberá colocar, vibrar y acabar antes

de que transcurra una (1) hora desde el momento de su mezclado. Sin embargo,

el Supervisor podrá autorizar un aumento de este plazo si ocurren condiciones

favorables de humedad y temperatura, si se emplean camiones mezcladores o

camiones provistos de agitadores o si se adoptan precauciones para retardar el

fraguado del concreto.

Cuando la puesta en obra se realice entre encofrados fijos, el concreto se

distribuirá uniformemente y una vez extendido se compactará por vibración y

enrasará con elementos adecuados, de modo de tener una superficie uniforme,

lisa y libre de irregularidades, marcas y porosidades. Cuando se empleen reglas

vibratorias, la compactación de los bordes de la placa deberá completarse con un

vibrador de aguja (de inmersión).

Los elementos vibratorios de las máquinas no se apoyarán sobre pavimentos

terminados o encofrados laterales y en las pavimentadoras de encofrados

deslizantes deberán dejar de funcionar en el instante en que éstos se detengan.

En los pavimentos de tipo armado, el vaciado del concreto se hará en dos (2)

capas, vertiendo la segunda capa encima de la armadura, lo más rápido que

resulte posible, antes de que comience el fraguado de la primera. El plazo para la

puesta en obra de ambas capas no podrá exceder de una (1) hora, salvo que el

Supervisor considere que se presentan condiciones favorables de temperatura y

humedad, caso en el cual podrá prolongar el plazo hasta un máximo de dos (2)

horas.

En el caso de suspender la colocación del concreto por más de media (½) hora, se

protegerá el frente del pavimento con telas húmedas. Si el lapso de interrupción

supera el plazo máximo admitido entre la mezcla y la terminación de la puesta en

obra, se dispondrá una junta transversal de construcción, de acuerdo con lo que

se indica en la Subsección 501.15.

El concreto se colocará por carriles de ancho constante, separados por juntas

longitudinales de construcción. En los casos en que haya de colocarse un ancho

inferior al de un carril, se compactará y enrasará mecánicamente, con la ayuda de

los métodos manuales que resulten necesarios.

300.01.14 COLOCACIÓN DE ARMADURAS

Cuando el proyecto contemple la colocación de varillas de unión y la

pavimentación se realice entre encofrados fijos, las varillas se insertarán dentro de

los encofrados, de manera que una mitad de ellas penetre dentro de la franja de

concreto recién colocada.

Si la obra se realiza con pavimentadora de encofrados deslizantes, las varillas se

introducirán manualmente en la mitad del espesor del pavimento fresco, a las

separaciones previstas en los planos del proyecto.

En los pavimentos de tipo armado con juntas, las armaduras, que se encontrarán

libres de suciedad y óxido no adherente, se colocarán en los sitios y forma

establecidos en los planos, sujetándolas de ser preciso, para impedir todo

movimiento durante la colocación del concreto.

Cuando sea necesario el traslapo de armaduras, las varillas longitudinales se

traslaparán de acuerdo a lo indicado en el Proyecto.

Es indispensable que la armadura se coloque paralela a la superficie del

pavimento, por lo que los tejidos de hierro se deben suministrar aisladamente y no

en rollos.

Las varillas transversales irán debajo de las longitudinales y el recubrimiento de

éstas deberá encontrarse entre sesenta y noventa milímetros (60 mm-90 mm).
 300.01.15 EJECUCIÓN DE LAS JUNTAS EN FRESCO (RECIENTEMENTE

COLOCADO)

En las juntas longitudinales resultantes de colocar una franja de concreto contra

otra ya construida recientemente, se aplicará al canto de ésta un producto que

evite la adhesión del concreto nuevo con el antiguo.

Se tendrá especial cuidado de que el concreto nuevo que se coloque a lo largo de

la junta sea homogéneo y quede perfectamente compactado, especialmente

cuando la junta sea del tipo machihembrado.

Las juntas transversales de construcción que se ejecuten, se dispondrán al fin de

la jornada de trabajo o cuando se presente una interrupción que haga temer el

comienzo del fraguado. Siempre que sea posible, se harán coincidir estas juntas

con una de contracción o de dilatación y, de no ser así, se dispondrán a más de un

metro y medio (1,5 m) de distancia de la junta más próxima.

En juntas transversales de contracción efectuadas en el concreto fresco, la ranura

superior, que debe situarse en la posición exacta que fija la referencia

correspondiente, se hará con un cuchillo vibrante u otro elemento similar aprobado

por el Supervisor. Esta operación se realizará inmediatamente después del paso

de la máquina pavimentadora y antes del acabado longitudinal del pavimento.

 300.01.16 ACABADO SUPERFICIAL

Salvo que se instale un equipo de iluminación que resulte idóneo a juicio del

Supervisor, la colocación del concreto se suspenderá con suficiente anticipación

para que las operaciones de acabado se puedan concluir con luz natural.

El acabado de pavimentos construidos entre encofrados fijos se realizará con una

terminadora autopropulsada que pueda rodar sobre los encofrados o los carriles

adyacentes. La disposición y movimiento del elemento enrasador serán los

adecuados para eliminar las irregularidades superficiales y obtener el perfil, sin

superar las tolerancias prefijadas.

En pavimentos destinados a servir tránsito ligero o en lugares que por su forma o

ubicación no permitan el empleo de máquinas, el enrasado podrá efectuarse con

herramientas manuales.

El acabado de pavimentos construidos con pavimentadoras de encofrados

deslizantes deberá ser efectuado por la misma máquina pavimentadora, la cual

deberá disponer de los elementos necesarios para ello.

Una vez terminada esta operación y mientras el concreto se encuentre en estado

plástico, se comprobará el acabado superficial con una regla de tres metros

colocada en cualquier sector de la calzada, verificando que las irregularidades no

excedan de cinco milímetros (5 mm). En el caso de que se presenten diferencias

mayores, ellas deberán eliminarse, ya sea agregando concreto fresco que se

vibrará y terminará del mismo modo que el resto del pavimento, o bien eliminando

los excesos con los bordes de la llana. Se prohibirá el riego de agua o la extensión
de mortero sobre la superficie para facilitar el acabado y corregir irregularidades

del pavimento. Cada 1 500 m² se verificará el acabado en la forma descrita.

Terminadas las operaciones de acabado recién descritas y mientras el concreto

aún esté fresco, se redondearán cuidadosamente los bordes de las losas con un

badilejo especial de doce milímetros (12 mm) de radio. Las juntas transversales de

construcción y las de dilatación se redondearán del mismo modo, pero con una

especie de badilejo de radio de seis milímetros (6 mm).

300.01.17 TEXTURA SUPERFICIAL

Después de comprobar el acabado superficial y hacer las correcciones necesarias

y cuando el brillo producido por el agua haya desaparecido, se le dará al

pavimento una textura transversal homogénea, en forma de estriado, por la

aplicación manual o mecánica de un cepillo con púas de plástico, alambre u otro

material aprobado por el Supervisor, en forma sensiblemente perpendicular al eje

de la calzada, de tal forma que las estrías tengan unos dos milímetros (2 mm) de

profundidad, o según se haya dispuesto en los planos y documentos del Proyecto.

300.01.18 PROTECCIÓN DEL CONCRETO FRESCO

Durante el tiempo de fraguado, el concreto deberá ser protegido contra el lavado

por lluvia, la insolación directa, el viento y la humedad ambiente baja.

En épocas lluviosas, el Supervisor podrá exigir al Contratista la colocación de

materiales impermeables sobre el concreto fresco, hasta que adquiera la

resistencia suficiente para que el acabado superficial no sea afectado por la lluvia.
Si el Contratista no atiende esta sugerencia y las losas sufren deslavado por tal

efecto, deberá someter la superficie a ranurado transversal, a su costa, y a plena

satisfacción del Supervisor.

Durante el período de protección, que en general no será inferior a tres (3) días a

partir de la colocación del concreto, estará prohibido todo tipo de tránsito sobre él,

excepto el necesario para el aserrado de las juntas cuando se empleen sierras

mecánicas.

300.01.19 CURADO DEL CONCRETO

El curado del concreto se deberá realizar en todas las superficies libres,

incluyendo los bordes de las losas, por un período no inferior a siete (7) días y, de

ser posible, se deberá prolongar hasta diez (10) días. Sin embargo, el Supervisor

podrá modificar dicho plazo, de acuerdo con los resultados obtenidos sobre

muestras del concreto empleado en la construcción del pavimento.

a. Curado con productos químicos que forman película

impermeable

Cuando el curado se realice con componentes de este tipo, ellos se deberán

aplicar inmediatamente hayan concluido las labores de colocación y acabado del

concreto y el agua libre de la superficie haya desaparecido completamente. Sin

embargo, bajo condiciones ambientales adversas de baja humedad relativa, altas

temperaturas, fuertes vientos o lluvias, el producto deberá aplicarse antes de

cumplirse dicho plazo.

El compuesto de curado que se emplee deberá cumplir las especificaciones dadas

por el fabricante y la dosificación de estos productos se hará siguiendo las

instrucciones del mismo. Su aplicación se llevará a cabo con equipos que

aseguren su aspersión como un rocío fino, de forma continua y uniforme. El

equipo aspersor deberá estar en capacidad de mantener el producto en

suspensión y tendrá un dispositivo que permita controlar la cantidad aplicada de la

membrana.

Cuando las juntas se realicen por aserrado, se aplicará el producto de curado

sobre las paredes de ellas. También se aplicará sobre áreas en las que, por

cualquier circunstancia, la película se haya estropeado durante el período de

curado, excepto en las proximidades de las juntas cuando ellas ya hayan sido

selladas con un producto bituminoso.

No se permitirá la utilización de productos que formen películas cuyo color sea

negro.

b. Curado por humedad

Cuando se opte por este sistema de curado, la superficie del pavimento se cubrirá

con telas de algodón, arena u otros productos de alto poder de retención de

humedad, una vez que el concreto haya alcanzado la suficiente resistencia para

que no se vea afectado el acabado superficial del pavimento.

Mientras llega el momento de colocar el producto protector, la superficie del

pavimento se mantendrá húmeda aplicando agua en forma de rocío fino y nunca

en forma de chorro. Los materiales utilizados en el curado se mantendrán

saturados todo el tiempo que dure el curado.

No se permite el empleo de productos que ataquen o decoloren el concreto.

c. Curado mediante membranas de polietileno o de papel

Cuando se adopte este método de curado, las membranas se colocarán cuando la

superficie de concreto tenga la suficiente resistencia para que el pavimento no se

vea afectado en su acabado. Durante el intervalo transcurrido mientras esto

sucede, se aplicará agua en forma de rocío para mantener la superficie húmeda.

Se deberá asegurar la permanencia de las membranas durante todo el período

previsto de curado, teniendo en cuenta traslapar las fajas al menos doscientos

milímetros (200 mm) y asegurando con pesos los bordes y traslapes para impedir

el levantamiento de las membranas por acción del viento.

No se permitirá la utilización de membranas de color negro.

300.01.20 DESENCOFRADO

Cuando el pavimento se construya entre encofrados fijos, el desencofrado se

efectuará luego de transcurridas dieciséis (16) horas a partir de la colocación del

concreto. En cualquier caso, el Supervisor podrá aumentar o reducir el tiempo, en

función de la resistencia alcanzada por el concreto.

300.01.21 ASERRADO DE JUNTAS

En las juntas transversales, el concreto endurecido se aserrará de forma y en

instante tales, que el borde de la ranura sea limpio y antes de que se produzcan

grietas de retracción en la superficie.

Las juntas longitudinales pueden aserrarse en cualquier momento, después de

transcurridas ocho (8) horas de construido el pavimento, siempre que se asegure

que no circulará ningún tráfico, ni siquiera de obra, hasta que se haya hecho esta

operación.

Hasta el momento de sellado de las juntas o hasta el instante de apertura al

tránsito en el caso que las juntas se vayan a dejar sin sello, ellas se obturarán con

cuerdas u otros elementos similares, con el objeto de evitar la introducción de

cuerpos extraños.

300.01.22 SELLADO DE LAS JUNTAS

Finalizado el período de curado y si está previsto el sellado de las juntas, se

limpiarán cuidadosamente el fondo y los bordes de la ranura mediante

procedimientos satisfactorios para el Supervisor y se aplicará un riego de liga en

los bordes cuando lo requiera el tipo de material por emplear.

Posteriormente, se colocará el material de sello previsto en los documentos del

proyecto, cuidando la limpieza de la operación, recogiendo los excesos del

material de sello y tomando precauciones para evitar que la junta sellada quede

con menisco convexo o presente soluciones de continuidad en los bordes.

300.01.23 APERTURA AL TRÁNSITO

El pavimento se dará al servicio cuando el concreto haya alcanzado una

resistencia del ochenta por ciento (80%) de la especificada a veintiocho (28) días.

A falta de esta información, el pavimento se podrá abrir al tránsito sólo después de

transcurridos diez (10) días desde la colocación del concreto a juicio de la

Supervisión, o cuando la resistencia a la flexión sea no menos de 3,79 MPa (38,6

Kg/cm²).

300.01.24 DEFECTOS A EDADES TEMPRANAS

Si una losa presenta una sola fisura, paralela o perpendicular a una de las juntas,

el Supervisor podrá autorizar la recepción provisional del pavimento si dicha fisura

permite ser sellada efectivamente. Dicho sello será efectuado a costa del

Contratista. En caso que el fisuramiento continúe, el Supervisor debe disponer el

cambio del paño, previa demolición.

Si se presentan fisuras de otra naturaleza, como las de esquina, el Supervisor

deberá ordenar su demolición parcial y reconstrucción. Todas las operaciones a

que haya lugar, correrán por cuenta del Contratista.

Si a causa de un aserrado prematuro se presentan descascaramientos en las

juntas, deberán ser reparados por el Contratista, a su costo, con un mortero de

resina epóxica aprobado por el Supervisor.

300.01.25 CONSERVACIÓN

El pavimento de concreto hidráulico deberá ser mantenido en perfectas

condiciones por el Contratista, hasta el recibo definitivo de los trabajos.

300.01.26 ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS

a. Controles

Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes

controles principales:
  Verificar la implementación para cada fase de los trabajos de lo

especificado en la Sección 103.

 Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el

Contratista.

 Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de

calidad exigidos por la presente especificación.

 Observar la correcta aplicación del método de trabajo aprobado en cuanto a

la elaboración y manejo de los agregados, así como la manufactura,

transporte, colocación, compactación, ejecución de juntas, acabado y

curado de las mezclas de concreto que constituyen el pavimento.

 Efectuar los ensayos necesarios para el control de la mezcla.

 Establecer correlaciones entre la resistencia a la flexión y la resistencia

para el concreto con el cual se construye el pavimento.

 Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y la mezcla de

concreto durante el período de ejecución de las obras.

 Tomar cotidianamente muestras de la mezcla que se elabore, para

determinar su resistencia a la flexión.

 Tomar núcleos para determinar el espesor del pavimento.

 Realizar medidas para levantar perfiles, medir la textura superficial y

comprobar la uniformidad de la superficie.

Los orificios que dejen los núcleos tomados por el Supervisor para determinar el

espesor del pavimento y otros controles a que haya lugar, serán rellenados por el
Contratista, sin costo alguno para la entidad Contratante, con una mezcla de

iguales características que la empleada en la construcción del pavimento, la cual

deberá ser correctamente compactada y enrasada.

b. Condiciones específicas para el recibo y tolerancias

1. Calidad del cemento

Cada vez que lo considere necesario, el Supervisor efectuará los ensayos de

control que permitan verificar la calidad del cemento, especificado según Norma

AASHTO-M85.

2. Calidad del agua

Siempre que se tenga alguna sospecha sobre su calidad, se determinarán su pH y

sus contenidos de materia orgánica, sulfatos y cloruros, así como sus

características de calidad especificadas en la Sub sección 610.03 (d). Los ensayos

deben ser efectuados por un laboratorio calificado.

3. Calidad de los agregados

De cada procedencia de los agregados empleados en la construcción del

pavimento de concreto hidráulico y para cualquier volumen previsto, se tomarán

cuatro (4) muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:

 El desgaste en la máquina de Los Ángeles.

 Las pérdidas en el ensayo de solidez (durabilidad) en sulfato de sodio o de

magnesio.

 El equivalente de arena del agregado fino.

  El contenido de materia orgánica del agregado fino mediante el ensayo

colorimétrico.

 Además, cuando no existan antecedentes sobre los agregados por

emplear, se efectuarán las pruebas de detección de sustancias

perjudiciales.

Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará los acopios y ordenará el

retiro de los agregados que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal,

materia orgánica o tamaños superiores al máximo especificado. También,

ordenará acopiar por separado aquellos que presenten alguna anomalía de

aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas o

aplanadas o plasticidad y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus

elementos separadores.

Además, efectuará las verificaciones de calidad y las frecuencias de control para

los diversos agregados que se indican en la Tabla 501-1, cuyos resultados

deberán satisfacer los requisitos establecidos en la Subsección 610.03 de la

Sección 610.

4. Calidad de pasadores, varillas de unión y mallas

Cada vez que se considere conveniente, el Supervisor efectuará las pruebas

necesarias para verificar que la calidad del hierro empleado responde a las

exigencias del proyecto

5. Compuestos de curado, membranas y sellante de juntas

El Supervisor deberá solicitar certificaciones periódicas a los fabricantes o

proveedores de estos productos, que garanticen su calidad y conveniencia de

utilización.

c. Calidad de la mezcla

1. Consistencia

El Supervisor controlará la consistencia de cada carga transportada, para lo cual

extraerá una muestra en el momento de la colocación del concreto para someterla

al ensayo de asentamiento, cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los

límites indicados en la Subsección 501.05 de esta especificación. En caso de no

cumplirse este requisito, se someterán a observación las losas construidas con

dicha carga.

2. Resistencia

Por cada cincuenta metros cúbicos (50 m³) se tomará una muestra compuesta por

seis (6) especímenes con los cuales se ensayarán probetas según MTC E 709

para ensayos de resistencia a flexo-tracción, de las cuales se fallarán tres (3) a

siete (7) días y tres (3) a veintiocho (28) días, luego de ser sometidas al curado

normalizado. Los valores de resistencia a siete (7) días se emplearán únicamente

para controlar la regularidad de la calidad de la producción del concreto, mientras

que los obtenidos a veintiocho (28) días se emplearán en la comprobación de la

resistencia del concreto.

El promedio de la resistencia de los tres (3) especímenes tomados

simultáneamente de la misma mezcla, se considera como un ensayo.

Ningún valor de ensayo podrá estar a más de dos (2) kg/cm² por debajo de la

resistencia a la flexión especificada por el diseñador, y el promedio de cualquier

grupo de seis (6) ensayos consecutivos deberá ser igual o mayor que la

resistencia a la flexión especificada por el diseñador más dos kilogramos por

centímetro cuadrado (2 kg/cm²).

Si el promedio de los cuatro (4) ensayos se encuentra entre el valor especificado

por el diseñador y ese valor más dos kilogramos por centímetro cuadrado (2

kg/cm²), se podrá aceptar el pavimento con las sanciones que para este caso

prevea el pliego de condiciones, salvo que el Contratista desee que, a sus

expensas, se ejecuten los ensayos de información, los cuales consistirán en la

toma de seis (6) testigos prismáticos o cilíndricos donde existan las cartas de

calibración entre ambas pruebas, con separaciones no mayores de siete metros (7

m) entre sí y de medio metro (0.5 m) de cualquier junta o borde de la superficie

vaciada con la mezcla objeto de discusión.

Estos testigos deberán ser tomados de preferencia antes de los cincuenta y cuatro

(54) días de la puesta en obra del concreto y se ensayarán a flexión a la edad de

cincuenta y seis (56) días, luego de haber sido conservados durante cuarenta y

ocho (48) horas en curado húmedo.

El valor medio de los resultados de estos ensayos se comparará con el valor

medio obtenido con los testigos extraídos del tramo de prueba mencionado en la

Subsección 501.06 de esta especificación. Si el valor iguala o supera el obtenido

en el tramo de ensayo, se considerará aceptable la resistencia del concreto bajo

discusión.
Si el resultado de un ensayo es menor en más de dos kilogramos por centímetro

cuadrado (2 kg/cm²) que la resistencia de diseño o si el promedio de un grupo de

cuatro (4) ensayos consecutivos resulta inferior a la resistencia de diseño, se

demolerá el tramo del pavimento objeto de la controversia, a expensas del

Contratista, quien lo reemplazará a su costo, con otro de calidad satisfactoria.

d. Calidad del producto terminado

La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las

rasantes y pendientes establecidas.

La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa construida no podrá ser

menor que la indicada en los planos o la determinada por el Supervisor.

La cota de cualquier punto del pavimento curado no deberá variar en más de cinco

milímetros (5 mm) de la proyectada.

Además, el Supervisor deberá efectuar las siguientes verificaciones:

1. Espesor

La verificación de espesor se realizará subdividiendo la superficie del pavimento

en zonas con un área de tres mil quinientos metros cuadrados (3 500 m²) cada

una. Cada zona se subdividirá en sectores de trescientos cincuenta metros

cuadrados (350 m²) cada uno, debiendo extraerse de cada sector dos (2) testigos

cilíndricos mediante equipos provistos de brocas rotativas. Los testigos se

extraerán luego de transcurridos quince (15) días desde la colocación del

concreto.
Si el espesor promedio de los dos (2) testigos correspondientes a un sector resulta

inferior al espesor teórico de diseño (ed) en más de quince milímetros 15 mm), el

pavimento del sector será demolido y reconstruido por el Contratista con un

concreto de las características especificadas y espesor adecuado, sin

compensación alguna. Igual procedimiento se seguirá cuando el espesor de un (1)

testigo resulte inferior en más de veinte milímetros (20 mm) con respecto al teórico

del diseño.

El retiro de los escombros correrá, también, por cuenta del Contratista.

Se considerará como espesor promedio de la zona (em), al promedio de las

alturas de los testigos extraídos de ella, redondeado al milímetro (mm). Cuando

corresponda la demolición de un sector por los motivos expuestos en el párrafo

anterior, las alturas de sus testigos no se considerarán en el cálculo del espesor

promedio de la zona.

Si el espesor promedio de la zona es inferior al teórico de diseño en más de dos

milímetros (2 mm) y hasta diez milímetros (10 mm), el pavimento, en cuanto hace

a su espesor, el trabajo se aceptará con descuento por deficiencia de espesor. El

descuento se aplicará a la zona de la cual se extrajeron los testigos, previa

deducción de los sectores donde haya correspondido la demolición y la

reconstrucción. El descuento (D), en porcentaje, por aplicar en el pago por metro

cúbico de pavimento en la zona así afectada (Z), se calculará con la expresión:

Em: espesor medio (mm)

Ed: espesor de diseño (mm)

Cuando el espesor promedio de la zona (em) sea inferior al teórico de diseño (ed)

en más de diez milímetros (10 mm), el Contratista deberá demoler, retirar y

disponer escombros y reconstruir el pavimento a su costa, de modo de cumplir

todas las exigencias de la presente especificación.

2. Lisura

La uniformidad de la superficie se comprobará con una regla de tres metros (3 m),

colocada paralela o normalmente al eje de la vía. Las irregularidades no podrán

exceder, en ningún punto, el límite indicado en la Subsección 501.16 de esta

especificación.

3. Textura

Al día siguiente de ejecutados los trabajos que se indican en la Subsección 501.17

de esta especificación, se determinará la profundidad de textura por medio del

círculo de arena (MTC E 1005), al menos en diez (10) puntos aleatoriamente

elegidos por día de trabajo, debiendo obtenerse una profundidad media no menor

a ocho décimas de milímetro (0,8 mm), con valores individuales no inferiores a

seis décimas de milímetro (0,6 mm). Además, el coeficiente de resistencia al

deslizamiento (MTC E 1004) deberá ser, cuando menos, de cuarenta y cinco

centésimas (0,45). Si no se cumplen estas exigencias, se rechazará el tramo hasta

que el Contratista presente soluciones para alcanzar los valores indicados, cuya

implementación será a su exclusivo costo.

 4. Rugosidad

La rugosidad superficial medida en unidades IRI no podrá ser mayor de tres

metros por kilómetro (3.0 m/km).

Para la medición de la Rugosidad se seguirá lo especificado en la Subsección

410.18 (f) (5).

5. Defectos a edades tempranas

Al respecto, se aplicarán las exigencias de la Subsección 501.24.

Todas las áreas del pavimento de concreto hidráulico donde los defectos de

calidad y terminación excedan las tolerancias de esta especificación, deberán ser

corregidas por el Contratista, a su costa, de acuerdo con las indicaciones del

Supervisor y a satisfacción de éste.

MEDICIÓN

300.01.27 La unidad de medida del pavimento de concreto hidráulico será el metro

cúbico (m³), aproximado al décimo de metro cúbico, de concreto suministrado,

colocado, compactado y terminado, debidamente aprobado y aceptado por el

Supervisor.

El volumen se determinará multiplicando la longitud real medida a lo largo del eje

del proyecto, por el ancho y el espesor especificados en los planos o modificados

por el Supervisor.

No se medirán cantidades por fuera de estos límites.

 PAGO

300.01.28 El pago se hará al precio del contrato por toda obra ejecutada de

acuerdo con esta especificación y aceptada a satisfacción por el Supervisor.

El precio unitario deberá cubrir todos los costos de adquisición, obtención de

permisos y derechos de explotación o alquiler de las fuentes de materiales y su

acondicionamiento y la preparación de las zonas por explotar.

Deberá cubrir, también, todos los costos de explotación de dichas fuentes de

materiales; la selección, trituración, eventual lavado y clasificación de los

materiales pétreos; el suministro, almacenamiento, desperdicios, carga,

transporte, descarga y mezcla de todos los materiales constitutivos de la mezcla

cuya fórmula de trabajo se haya aprobado, incluidos los aditivos; el suministro,

almacenamiento, desperdicios, carga, transportes, descarga y colocación de los

pasadores, varillas de unión, mallas electrosoldadas, elementos para separación

del pavimento o curado y materiales para el sello de todas las juntas según lo

contemple el proyecto; el transporte del concreto al sitio de los trabajos, su

colocación y vibrado, la ejecución de juntas, el acabado superficial y el curado

requerido; las instalaciones provisionales; los costos de arreglo o construcción de

las vías de acceso a las fuentes de materiales; la adecuación paisajística de las

fuentes para recuperar las características hidrológicas superficiales al terminar su

explotación; el tramo de prueba; y el período de curado, la demolición, retiro y

disposición de las losas rechazadas y, en general todo costo relacionado con la

correcta ejecución de los trabajos especificados y lo especificado en la Subsección

07.05.
La preparación de la superficie existente se considera incluida en el ítem referente

a la capa a la cual corresponde dicha superficie y, por lo tanto, no habrá lugar a

pago separado por este concepto.

En el caso de que el Contrato emplee el concreto pre-mezclado, el pago

correspondiente será por el Costo Unitario del m³ de la mezcla adquirida, el cual

debe cumplir la norma AASHTO M-157, en cuyo caso todo lo indicado estará

incluido en el precio unitario del concreto pre-mezclado.

 Tabla 301-1

Ensayos y Frecuencias

Se considera carga al volumen de un camión mezclador. En casos de no alcanzar

este volumen, se efectuará un ensayo por cada elemento estructura.